JP2014083778A - ラベル型抜装置、ロータリ刃部、及びラベル型抜方法 - Google Patents

Abstract

【課題】任意の抜き形状を選択して型抜きをすることができるラベル型抜装置、ロータリ刃部及び、ラベル型抜方法を提供する。
【解決手段】本発明のラベル型抜装置１０、ロータリ刃部２３及び、ラベル型抜方法は、ロータリシリンダ１５と、ロータリシリンダ１５に巻き付けられたロータリ刃部２３と、ロータリシリンダ１５に近接移動して対向回転するアンビルロール１７と、を備え、ロータリ刃部２３が、複数種類で選択可能な異なる形状の型抜刃２５、２８を有し、ロータリ刃部２３とアンビルロール１７との間でラベル部材Ｒを搬送させることにより、型抜刃２５、２８によりラベル部材Ｒに有するラベルＳを型抜きする。
【選択図】図３

Description

本発明は、商品に貼り付けるラベルを得るためにラベル部材からラベルを所望の形状に型抜きするラベル型抜装置、ロータリ刃部、及びラベル型抜方法に関する。

ラベル型抜装置、ロータリ刃部、及びラベル型抜方法の一例が特許文献１に記載されている。
特許文献１のラベル型抜装置は、略閉ループ状の軌跡に沿う断続的な切り込みを帯状シートに形成する切り込み形成手段を備える。
また、特許文献１のラベル型抜装置は、切り込みで囲まれる内側領域を接着用シートとして被着体に貼付する。
そして、特許文献１のラベル型抜装置は、接着用シートの外側の不要シート部分を接着用シートから分離する貼付分離手段を備える。

また、ラベル型抜装置、ロータリ刃部及び、ラベル型抜方法の他の例が特許文献２に記載されている。
特許文献２のラベル型抜装置は、原反の繰り出し経路上でテープ基材に閉ループ状の切り込みを形成して貼付用テープを形成するカット装置を備える。
特許文献２のラベル型抜装置は、貼付用テープをベースシートから剥離する剥離装置を備える。
また、特許文献２のラベル型抜装置は、所定の被着体を支持する支持体と剥離装置とを相対移動させて貼付用テープを被着体に貼付する貼付装置を備える。
そして、特許文献２のラベル型抜装置は、剥離装置で貼付用テープを剥離した後の原反を巻き取る巻取装置を備える。

特開２００８−９８２７８号公報 特開２００６−７３９２０号公報

特許文献１及び特許文献２のようなラベル型抜装置は、型抜刃に同一種類の型が繰り返し形成されている。そのため、特許文献１及び特許文献２のようなラベル型抜装置は、互いに異なる形状のラベルを選択して型抜きすることができなかった。

また、近年、多様な需要に伴い、ロールラベルを使用し、任意形状のラベル部材のラベルを製品に張り付ける要望が増加している。例えば、あらかじめ型抜きされた糊付ラベルを剥離紙と称されるライナーに張り合わせ、これをロール状に巻き付けたロールラベルが知られている。型抜きされたラベルは、ライナーより剥離され、ラベルのみが商品に張り付けられる。

しかし、この場合は、ラベルをあらかじめ型抜きする必要性が有ること、ライナーに張り付けなければならないこと、ライナーを使用後に廃棄する必要があること等から、ラベル単価が高くなり、また、廃棄物が生じることによる環境問題も懸念される。

本発明は、前述した課題を解決するためになされたものであり、その目的は、任意の抜き形状を選択して型抜きをすることができるラベル型抜装置、ロータリ刃部及び、ラベル型抜方法を提供することにある。

本発明に係るラベル型抜装置は、回転するロータリシリンダと、前記ロータリシリンダに巻き付けられたロータリ刃部と、前記ロータリシリンダに対向配置されて前記ロータリシリンダと反対方向に回転するアンビルロールと、を備え、前記ロータリ刃部が、複数種類で選択可能な異なる形状の型抜刃を有し、前記アンビルロールが、前記ロータリシリンダに近接するように移動可能であり、前記ロータリ刃部と前記アンビルロールとの間でラベル部材を搬送させることにより、前記型抜刃により前記ラベルに有するラベルを型抜きすることを特徴とする。

本発明に係るロータリ刃部は、回転するロータリシリンダと、前記ロータリシリンダに対向配置されて前記ロータリシリンダと反対方向に回転するアンビルロールと、を備えるラベル型抜装置に用いられ、複数種類で選択可能な異なる形状の型抜刃を有して前記ロータリシリンダに巻き付けられ、前記ロータリシリンダと前記アンビルロールとの間でラベル部材を搬送させることにより、前記ラベルに有するラベルを前記型抜刃により型抜きすることを特徴とする。

本発明に係るラベル型抜方法は、回転するロータリシリンダと、複数種類で選択可能な異なる形状の型抜刃を有して前記ロータリシリンダに巻き付けられたロータリ刃部と、前記ロータリシリンダに対向配置されて前記ロータリシリンダと反対方向に回転するアンビルロールと、を用い、前記ロータリシリンダを回転させるとともに、前記アンビルロールを前記ロータリシリンダに対向配置させて前記ロータリシリンダと反対方向に回転させ、前記アンビルロールを、前記ロータリシリンダに近接するように移動させながら、前記ロータリ刃部と前記アンビルロールとの間でラベル部材を搬送させることにより、前記型抜刃により前記ラベル部材に有するラベルを型抜きすることを特徴とする。

本発明に係るラベル型抜装置、ロータリ刃部及び、ラベル型抜方法によれば、任意の抜き形状を選択して型抜きをすることができるという効果を奏する。

本発明に係る一実施形態のラベル型抜装置の概念図である。 本発明に係る一実施形態のラベル型抜装置に適用されるロールラベルからラベルが型抜きされる状態を示す概略図である。 本発明に係る一実施形態のラベル型抜装置の概略外観斜視図である。 図３に示したラベル型抜装置の詳細外観斜視図である。 図３に示したラベル型抜装置におけるアンビルロールの動きを説明する正面図であって、（ａ）はアンビルロールの下死点での正面図、（ｂ）はアンビルロールの上死点での正面図である。 本発明に係る一実施形態のロータリ刃部の展開状態の平面図である。 図６に示した型抜刃のＣ−Ｃ線断面図である。 図６に示したロータリ刃部の詳細平面図である。 本発明に係る一実施形態のラベル型抜装置の主制御部のブロック構成図である。 本発明に係る一実施形態のラベル型抜方法を説明する駆動用モータの速度制御と時間との関係図である。 本発明に係る一実施形態のラベル型抜方法におけるモータ速度定速時のインデックス信号のタイミングチャートである。 本発明に係る一実施形態のラベル型抜方法におけるロータリシリンダ駆動処理部の制御流れを説明するフローチャートである。 本発明に係る一実施形態のラベル型抜方法におけるロータリシリンダ駆動処理部の制御流れを説明するフローチャートである。 本発明に係る一実施形態のラベル型抜方法におけるモータ速度定速時のアイマークセンサ信号のタイミングチャートである。 本発明に係る一実施形態のラベル型抜方法におけるロールラベル搬送駆動処理部の制御流れを説明するフローチャートである。 本発明に係る一実施形態のラベル型抜方法におけるアンビルロール上下駆動処理部の制御流れを説明するフローチャートである。 本発明に係る一実施形態のラベル型抜方法における主制御処理部の制御流れを説明するフローチャートである。 本発明に係る一実施形態のラベル型抜き装置の模式図である。

以下、本発明に係る一実施形態のラベル型抜装置、ロータリ刃部及び、ラベル型抜方法について図面を参照して説明する。
まず、本発明に係わるラベル型抜装置の概念について説明する。図１は、本実施形態のラベル型抜装置の概念図である。図２は、ラベル型抜装置に適用されるロールラベルからラベルが型抜きされる状態を示す概略図である。
図１、図２に示すように、ラベル型抜装置１０は、ロールラベル１１が取り付けられ、ロールラベル１１からラベルＳを型抜きし、さらにラベルＳを商品に貼り付ける装置である。
ロールラベル１１は、片面が粘着性を有するラベル部材Ｒにおいて粘着性を有していない側の面に、ラベルＳとアイマーク１２とが印刷されている。ラベルＳは、型抜きする対象である。すなわち、ロールラベル１１のラベル部材Ｒに所定の模様等が印刷されることによりラベル部材Ｒ上にラベルＳが形成されている。アイマーク１２は、型抜きするラベルＳの開始位置を示す黒色等の模様であり、印刷等によってラベル部材Ｒ上に形成されている。ロールラベル１１は、剥離紙を有していない。また、型抜きにより残ったラベル部材Ｒの残存部Ｔは、不図示の残存ラベル巻取り機構により順次巻き取られる。

次に、ラベル型抜装置１０の構造について説明する。図３は、本実施形態のラベル型抜装置１０の概略外観斜視図である。図４は、ラベル型抜装置１０の詳細外観斜視図である。図５は、ラベル型抜装置におけるアンビルロールの動きを説明する正面図であって、（ａ）はアンビルロールの下死点での正面図、（ｂ）はアンビルロールの上死点での正面図である。
図３、図４に示すように、ラベル型抜装置１０は、アンビルユニット１３と、ロータリユニット１４と、主制御部４０とを備える。

アンビルユニット１３は、アンビルロール１７と、アンビルロール上下駆動用モータ１９と、アンビルロールセンサ２０とを備える。
アンビルロール１７は、回転軸１８に対して自由回転する。アンビルロール１７の回転軸１８は、ロータリ刃部２３へ近づいたりロータリ刃部２３から離れたりするように（図３中の上下方向）往復駆動される。具体的には、回転軸１８は、後述するカム機構３８を介して、アンビルロール上下駆動用モータ１９を原動力として、アンビルロール１７の真下で上下方向に往復駆動される。アンビルロール１７は、金属ロール軸にＡＢＳ樹脂等が蒸着された構造を有する。このため、アンビルロール１７は、後述するロータリ刃部２３が好適に接する弾性を有し、適切な型抜きを可能としている。

アンビルロール上下駆動用モータ１９は、アンビルロール１７の回転軸１８を上下駆動するためのカム機構３８とギア機構３９とを回転駆動するステッピングモータである。アンビルロール上下駆動用モータ１９は、各型抜刃２５、２６、２７、２８の高さとラベル部材Ｒ等の厚みを加算した十分な上下駆動量を持つように、駆動ストローク(Ｈ)並びにステップ送り量(ｈ１)が設定されている。
なお、カム機構３８及びギア機構３９に代えて、アンビルローラ上下駆動用モータ１９の回転軸に固定されたウォームギアと、当該ウオームギアと噛み合うピニオンと、ピニオンの回転中心と同軸をなしてピニオンに固定され当該回転中心を中心とした螺旋状のねじ山を有するシャフトと、回転軸１８が回転可能となるように回転軸を支持しシャフトのねじ山が回転可能に係合するねじ溝を有する支持部とを有していてもよい。このような構成では、アンビルロール上下駆動用モータ１９の正逆回転を切り替えることにより回転軸１８を上下駆動することができる。なお、この場合、アンビルロール上下駆動用モータ１９にかかる負荷は高くなるが、回転軸１８を高精度に駆動することができる。
本実施形態では、アンビルロール上下駆動用モータ１９は、ステッピングモータが採用されている。

図５（ａ）に示すように、アンビルロールセンサ２０は、アンビルロール１７の上死点位置Ａ１を検出するとともに、アンビルロール１７の下死点位置Ａ２を検出する。アンビルロールセンサ２０により、アンビルロール１７の上下位置を判定することができる。

アンビルユニット１３は、ロータリシリンダ１５に対してアンビルロール１７を加圧する前の状態(非加圧高さ位置)において、アンビルロール上下駆動用モータ１９を駆動制御する。そして、アンビルユニット１３は、アンビルロールセンサ２０がオン(検出)になるまでアンビルロール１７を下げる。これにより、アンビルロール１７は下死点位置Ａ２に保持される。
また、図５（ｂ）に示すように、アンビルユニット１３は、ロータリシリンダ１５に対してアンビルロール１７を加圧する状態(加圧高さ位置)において、アンビルロール上下駆動用モータ１９を駆動制御する。そして、アンビルロールセンサ２０がオン(検出)になるまでアンビルロール１７を上昇させる。これにより、アンビルロール１７は上死点位置Ａ１に上昇され、ラベル部材Ｒをロータリ刃部２３に押し付ける。

図３に戻り、ロータリユニット１４は、ロールラベル１１のラベル部材Ｒが供給され、ラベル部材ＲからラベルＳを型抜きするための装置である。ロータリユニット１４は、ロータリシリンダ１５と、ロータリシリンダ駆動用モータ１６と、ラベル搬送駆動機構３７と、ロールラベル搬送駆動用モータ２１と、アイマークセンサ２２と、インデックスセンサ３４とを備える。

ロータリシリンダ１５は、円柱状の外面を有し、歯車減速機構３５を介してロータリシリンダ駆動用モータ１６に接続されている。ロータリシリンダ１５の外面には、ロータリ刃部２３が取り付けられている。

図６は、本実施形態におけるロータリ刃部２３の展開状態の平面図である。図７は、図６に示した型抜刃のＣ−Ｃ線断面図である。図８は、図６に示したロータリ刃部の詳細平面図である。
ロータリ刃部２３は、ロータリシリンダ１５に取り付けられ、ロータリシリンダ１５の周方向にロータリシリンダ１５とともに回転する柔軟な板状部材である。
図６、図７に示すように、ロータリ刃部２３は、本体２４、第１型抜刃２５、第２型抜刃２６、第３型抜刃２７、第４型抜刃２８、取付孔２９、第１指標マーク３０、第２指標マーク３１、第３指標マーク３２、及び第４指標マーク３３を有する。

図８に示すように、本体２４は、磁性材により形成されているロータリシリンダ１５に磁石固定されるように取り付けられる。具体的には、本実施形態では、本体２４はステンレス鋼からなる。本体２４は、その全長Ｌがロータリシリンダ１５の周長と等しい。

第１型抜刃２５、第２型抜刃２６、第３型抜刃２７、及び第４型抜刃２８は、ロータリ刃部２３がロータリシリンダ１５に取り付けられたときのロータリシリンダ１５の回転方向の先側から元側へ向かって、この順に形成されている。
第１型抜刃２５、第２型抜刃２６、第３型抜刃２７、及び第４型抜刃２８は、いずれもラベルＳの形状を規定する抜刃であり、それぞれ異なる形状にエッチング法により形成されている。すなわち、本実施形態では、ラベルＳは、４つの異なる抜刃により互いに異なる抜き形状で型抜きされる。
なお、ロータリ刃部２３が有する複数種類の選択可能な異なる形状の型抜刃とは、異なる形状を一列に並べた場合、同一種を一列に並べた場合、異なる又は同一種を並列に並べた場合のそれぞれを含む。

取付孔２９は、本体２４をロータリシリンダ１５に取り付けるための孔であり、ロータリ刃部２３をロータリシリンダ１５に対して精度良く且つ容易に位置決めするために設けられている。

第１指標マーク３０、第２指標マーク３１、第３指標マーク３２、及び第４指標マーク３３は、本体２４の側縁部の一方側に設けられている。本実施形態では、第１指標マーク３０、第２指標マーク３１、第３指標マーク３２、及び第４指標マーク３３は、本体２４の一部が矩形形状に切り欠かれた形状を有している。

ロータリ刃部２３の各指標３０、３１、３２、３３は、各型抜刃２５、２６、２７、２８の回転方向に対する開始位置を示すインデックスＬｎ（本実施形態ではＬ１ないしＬ４）としての機能を有する。
具体的には、第１指標マーク３０は、第１型抜刃２５の位置を示す指標であるとともに、ロータリ刃部２３の全体の先頭を示す指標である。第２指標マーク３１は、第２型抜刃２６の位置を示す指標である。第３指標マーク３２は、第３型抜刃２７の位置を示す指標である。第４指標マーク３３は、第４型抜刃２８の位置を示す指標である。

第２指標マーク３１、第３指標マーク３２、及び第４指標マーク３３は、互いに同じ大きさに形成されている。また、第１指標マーク３０は、第２指標マーク３１、第３指標マーク３２、及び第４指標マーク３３とは異なる形状を有している。具体的には、Ｌ１の切り欠き幅＞Ｌ２の切り欠き幅＞取付孔２９の幅となるように構成されている。これにより、インデックスセンサ３４を用いて第１指標マーク３０を特定することができる。なお、第２指標マーク３１、第３指標マーク３２、及び第４指標マーク３３は、第１指標マーク３０がインデックスセンサ３４（図１７参照）に検出された後、第１指標マーク３０を１つ目の切り欠きとして切り欠きの数が順次カウントされることにより特定できる。

第１指標マーク３０において、ロータリ刃部２３の回転方向の先側（本実施形態では取付孔２９が形成されている側）のエッジが、ロータリ刃部２３における型抜刃全体の先頭位置を示す切り欠きエッジである。
そして、ロータリ刃部２３は、それぞれＷ１の回転送り量を持つ第１型抜刃２５と次の第２型抜刃２６までのギャップ量Ｇを設けた構成を１単位としている。
第２型抜刃２６、第３型抜刃２７、第４型抜刃２８に対しても、第１型抜刃２５と同様にして、回転送り量とギャップ量とを考慮して第２指標マーク３１、第３指標マーク３２、及び第４指標マーク３３が設定されている。

ギャップ量Ｇは、各型抜刃２５、２６、２７、２８間の分離上で必要となり、ラベル型抜装置１０の型抜き速度や性能により決定される。
また、ロータリ刃部２３は、ロータリシリンダ１５に取り付けるために取付孔２９が本体２４に形成されており、取付孔２９も、インデックスセンサ３４の検出エリアを通過する。しかしながら、本実施形態では、取付孔２９の直径がインデックスセンサ３４上でＬ２の切欠き幅より小さいので、取付孔２９が指標として誤認識されることはない。
言い換えれば、Ｌ２ないしＬ４の切欠き幅は取付孔２９の幅より大きいことが好ましい。

また、インデックスＬ１ないしＬ４の開始位置は、ロータリ刃部２３の開始位置から所定のオフセット量Ｆだけずれて設定されていてもよい。オフセット量Ｆがあっても、後述するＩｓ(センサー等の機械的オフセット量)として主制御部４０において計算することにより好適に補正することができる。

ロータリシリンダ駆動用モータ１６は、ロータリシリンダ１５を一方向に回転させる動力源である。ロータリシリンダ駆動用モータ１６を原動力としてロータリシリンダ１５が回転することにより、ロータリシリンダ１５とアンビルローラ１７との間に挿入されたラベル部材Ｒは一方向に送られる。
また、本実施形態では、ロータリシリンダ駆動用モータ１６としてステッピングモータが採用されている。そして、ロータリシリンダ駆動用モータ１６において、あらかじめラベル部材Ｒの型抜きに必要とされる最少ステップ送り量(Ｓ１)が得られるように各部ギア比率等が設定されている。

ラベル搬送駆動機構３７は、ロータリシリンダ１５とアンビルロール１７との間へ向かってラベル部材Ｒを送り込むとともに、型抜きされたラベル部材Ｒをロータリシリンダ１５とアンビルロール１７との間から引き出す。ラベル搬送駆動機構３７は、ロールラベル搬送用駆動用モータ２１に対して、歯車減速機構３６を介して接続されている。

ロールラベル搬送駆動用モータ２１は、ラベル型抜装置１０に装填されたラベル部材Ｒを搬送するためにラベル搬送駆動機構３７を駆動させる動力源である。
また、本実施形態では、ロールラベル搬送駆動用モータ２１としてステッピングモータが採用されている。そして、ロールラベル搬送駆動用モータ２１において、あらかじめラベル部材Ｒの型抜きに必要とされる最少ステップ送り量(Ｓ１)が得られるように各部ギア比率等が設定されている。

アイマークセンサ２２は、ロータリユニット１４に組み込まれており、アイマーク１２を検出することにより、ラベル部材Ｒ上のラベルＳの先端を検出する。

インデックスセンサ３４は、ロータリユニット１４は、ロータリシリンダ１５の回転に同期して各指標３０、３１、３２、３３を検出する光学式反射センサである。
インデックスセンサ３４は、本体２４において各指標３０、３１、３２、３３が形成された部位をインデックス領域として認識するために設けられたセンサであり、インデックス領域の有無情報とインデックス領域の長さ情報をロータリシリンダ１５の回転に同期して検出する。詳細は後述するが、インデックスセンサ３４によって検出されたインデックス領域の有無情報及びインデックス領域の長さ情報は、主制御部４０（図９参照）により処理される。

主制御部４０は、ロータリシリンダ駆動用モータ１６、アンビルロール上下駆動用モータ１９、アンビルロールセンサ２０、ロールラベル搬送用駆動用モータ２１、アイマークセンサ２２、及びインデックスセンサ３４に電気的に接続されている。

次に、主制御部４０の構成および主制御部４０によるラベル型抜装置１０の動作制御の流れについて説明する。
図９は、主制御部４０のブロック構成図である。図１０は、本実施形態に係る一実施形態のラベル型抜方法を説明する駆動用モータの速度制御と時間との関係図である。図１１は、本実施形態のラベル型抜方法におけるモータ速度定速時のインデックス信号のタイミングチャートである。図１２は、本実施形態のラベル型抜方法におけるロータリシリンダ駆動処理部の制御流れを説明するフローチャートである。図１３は、本実施形態のラベル型抜方法におけるモータ速度定速時のアイマークセンサ信号のタイミングチャートである。図１４は、本実施形態のラベル型抜方法におけるロールラベル搬送駆動処理部の制御流れを説明するフローチャートである。図１５は、本実施形態のラベル型抜方法におけるアンビルロール上下駆動処理部の制御流れを説明するフローチャートである。図１６は、本実施形態のラベル型抜方法における主制御処理部の制御流れを説明するフローチャートである。図１７は、本実施形態のラベル型抜き装置の模式図である。

図９に示す主制御部４０は、ラベル型抜装置１０全体を制御する装置である。
主制御部４０は、主として、ロータリシリンダ駆動処理部５１、ロールラベル搬送駆動処理部５２、アンビルロール上下駆動処理部５３、主制御処理部５４、及び共通メモリ５５から構成されている。共通メモリ５５には、ラベル型抜装置１０の動作制御に必要な情報が記憶されている。

ロータリシリンダ駆動処理部５１は、ロータシリンダモータ駆動回路５６を通じてロータリシリンダ駆動用モータ１６に電気的に接続されている。ロータリシリンダ駆動処理部５１は、インデックスセンサ検出回路５７を通じてインデックスセンサ３４からセンサ信号が与えられる。ロータリシリンダ駆動処理部５１は、ロータリシリンダ１５の駆動とロータリ刃部２３上のインデックス情報と管理情報コードを共通メモリ５５に設定する。そして、ロータリシリンダ駆動処理部５１は、ロータリシリンダ１５の現在位置情報を管理するとともにインデックス検出結果を共通メモリ５５に設定する。

ロールラベル搬送駆動処理部５２は、ロールラベル搬送モータ駆動回路５８を通じてロールラベル搬送駆動用モータ２１に電気的に接続されている。ロールラベル搬送駆動処理部５２は、アイマークセンサ検出回路５９を通じてアイマークセンサ２２からセンサ信号が与えられる。ロールラベル搬送駆動処理部５２は、ロールラベル１１を搬送するロールラベル搬送駆動と、ロールラベル１１上のアイマーク１２の検出とを行う。ロールラベル搬送駆動処理部５２は、ロールラベル１１の型抜き開始位置情報を管理するとともに共通メモリ５５に設定する。

アンビルロール上下駆動処理部５３は、アンビルロール上下モータ駆動回路６０を通じてアンビルロール上下駆動用モータ１９に電気的に接続されている。アンビルロール上下駆動処理部５３は、アンビルロールセンサ検出回路６１を通じてアンビルロールセンサ２０からセンサ信号が与えられる。アンビルロール上下駆動処理部５３は、アンビルロール１７の上下駆動を管理するとともに、状態情報を共通メモリ５５に設定する。

図１０は、本発明に係る一実施形態のラベル型抜方法を説明する駆動用モータの速度制御と時間との関係図である。図１０に示すように、ステッピングモータでは、励磁相の切り替え時間を変化させることで駆動回転速度を制御できる。
この時の励磁相１回毎の切り替えで進む回転軸の回転角度は一定となり、ギアを介して回転するロータリシリンダ１５に装填されたロータリ刃部２３の送り量はピッチ(Ｓ１)となる。
同様にして、ラベル搬送系モータの駆動ギア比等もピッチ(Ｓ１)となるように構成されている。
これにより、ロータリ刃部２３とラベル部材Ｒの搬送とは同じ送りピッチＳ１で搬送でき、各型抜刃２５、２６、２７、２８の各開始位置や抜き送り量(Ｗｎ)等もピッチＳ１の整数倍となる。
当然ながら、これ等の制御時間の単位はＳ１ピッチの回転・送り時間：Ｔｓ１に比例した時間単位となる。

図１１に示すように、ロータリシリンダ１５の回転方向に対して各指標マーク３０、３１、３２、３３をインデックスセンサ３４で検出した際、Ｌ１のインデックス領域ではＬ２のインデックス領域より反射時間が長い反射(オン)(ＴＬ１>ＴＬ２)となる。
そのため、ロータリシリンダ駆動用モータ１６の送りピッチ時間Ｔｓ１に同期してセンサオン時間を観測できる。
この方法により、ロータリ刃部２３上の各型抜刃２５、２６、２７、２８の開始位置と原点位置とを判別することが容易に可能である。
ロータリ刃部２３のシート長や各型抜刃２５、２６、２７、２８の寸法は、送りピッチＳ１で換算して行うことになる。

次に、ＴＬ＝１０００ステップとした場合でのロータリシリンダ駆動処理部５１の判別処理の流れについて図１２を用いて説明する。
主制御処理部５４では、ロータリシリンダ１５に装填されたロータリ刃部２３の各型抜刃２５、２６、２７、２８の構成を知る必要が有る。
そのため、ロータリシリンダ駆動処理部５１に対して『開始１』を処理する指令を出す。
この指令により、ロータリシリンダ駆動処理部５１では、インデックステーブルと称するインデックスＮｏ．(番号)に対応した３つの項目からなる。
そのため、共通メモリ５５に確保されている有限配列の情報保存領域の内容を初期化する。
また、インデックスＮｏ．を０として未検出状態とする。

そして、ロータリシリンダ１５上に装填されたロータリ刃部２３は、ロータリシリンダ駆動用モータ１６のステッピング駆動によりピッチＳ１単位で回転移動する。
そのため、このステップ移動量をステップアドレスとして管理して１ステップ毎に加算される。
但し、ロータリシリンダ１５が１０００ステップで一周するために、ステップアドレスは、０〜９９９の変化として扱う。
そして、ロータリシリンダ駆動処理部５１に有する不図示のモータ加減速処理で処理される。

ロータリシリンダ１５が停止状態からＶ１速度まで加速回転させる。
そして、ロータリシリンダ１５を定速Ｖ１で回転を維持する。
この状態で、インデックスセンサ３４によりロータリ刃部２３のインデックス領域が検出される。

インデックス領域をインデックスセンサ３４が検出すると、オンの期間に対応したステップアドレスの差分量によりＴＬ１又はＴＬ２領域の判別ができる。
この処理は、インデックステーブルの開始位置にインデックスセンサ３４がオフからオンになった時点のステップアドレスを、インデックステーブルの終了位置にインデックスセンサ３４がオンからオフとなった時点のステップアドレスを格納し、差分を計算し求める。

このとき、最初のＴＬ１位置をインデックステーブルの最初に並べ直すために、Ｌｆフラグ領域に識別情報としてＴＬ１＝１、ＴＬ２＝０を記録する。
なお、本実施形態では、ロータリシリンダ１５が定速Ｖ１となってからインデックセンサ３４による検出を開始するので、検出を開始したときのステップアドレスは０とは限らない。このため、本実施形態では、最初にインデックスを検出したときの開始位置のステップアドレスを基準として、ロータリシリンダ１５の一周を判定する。具体的には、ステップアドレスが、９９９を超えて再び０からカウントされ、最初にインデックスを検出したときの開始位置のステップアドレスと等しくなったときに、ロータリシリンダ１５の１回転の検出が終了したと判定する。
ロータリシリンダ１５の１回転の検出が終了すると、ロータリシリンダ１５を停止させ、インデックステーブル内のＬｆフラグ＝１が存在する開始位置を基準として、インデックステーブル内の開始・終了位置を正規化しソートする。

次に、ロータリシリンダ１５を停止させた時点のステップアドレス値と、Ｉｓ（インデックスセンサ３４から抜き原点位置までのロータリシリンダ１５の外周に沿った寸法にロータリ刃部２３のオフセットＦを加算した寸法をステップ数に換算）とからオフセット値（例えば６００）を算出する。
そして、インデックステーブル内の開始・終了位置を更に正規化する。
この処理により、インデックステーブル内の開始・終了位置は、抜き原点位置を０とする絶対位置管理が可能となる。
そして、ラベル部材Ｒの型抜き位置合わせ制御の基準を、抜き原点位置基準で処理することができる（Ｓ１０１〜Ｓ１２０）。

主制御処理部５４では、ロータリシリンダ１５に装填された目的の型抜刃ｎを選択し、型抜きを行うために、ロータリシリンダ駆動処理部５１に対して『開始２』『開始３』を処理する指令を出す。

『開始２』の指令では、ロータリシリンダ駆動処理部５１は、型抜刃ｎに対応したインデックスＮｏ．の示すインデックステーブル内の開始位置を停止位置とする。
そして、ロータリシリンダ１５をＶ１で加速回転し停止させることで抜き原点位置へ型抜刃ｎの刃先を移動させる（Ｓ１２１〜Ｓ１２５）。

『開始３』の指令では、ロータリシリンダ駆動処理部５１は、抜き原点位置から型抜刃ｎに対応した型刃の長さを加算した停止位置までＶ１速度に加速回転し停止させる。
このとき、型抜刃ｎに対応した型刃の長さを加算した停止位置とは、ＷｎをステップＳ１で換算した値)である。
そして、ラベル部材Ｒの型抜きを行う（Ｓ１３１〜Ｓ１３５）。

ロールラベル搬送駆動処理部５２では、ロールラベル搬送駆動用モータ２１を制御する。
すなわち、ロールラベル搬送駆動処理部５２では、ロールラベル１１をラベル搬送用ローラ６２（図１７参照）に挟み込み、ピッチＳ１単位でラベル部材Ｒを送り出す。

図１３に示すように、このとき、ラベル部材Ｒ上に印刷されているアイマーク１２を光学反射式のアイマークセンサ２２により検出し、ラベル部材Ｒ上の抜き開始位置を検出して抜き原点位置までラベル部材Ｒを正しく送る処理を行う。

次に、ロールラベル搬送駆動処理部５２の判別処理の流れについて説明する。
図１４に示すように、主制御処理部５４では、ロールラベル１１上の各型抜き開始位置を抜き原点位置まで搬送する必要が有る。
そのため、ロールラベル搬送駆動処理部５２に対して『開始１』を処理する指令を出す。
この指令により、ロールラベル搬送駆動処理部５２では、装填されたロールラベル１１をロールラベル搬送駆動用モータ２１のステッピング駆動によりピッチＳ１単位で搬送する。
このステップ移動量は、ロータリシリンダ１５のステップ量と同じで、搬送ステップアドレスとして管理し、１ステップ毎に加算される。
なお、この搬送ステップ量の管理は、ロールラベル搬送駆動処理部５２に有する不図示のモータ加減速処理で処理される。

ロールラベル１１を停止状態からＶ１速度まで加速搬送させながら光学反射式のアイマークセンサ２２によりラベル部材Ｒ上に予め印刷されている黒色のアイマーク１２が検出される。
アイマーク領域をアイマークセンサ２２が検出すると、アイマーク１２の幅に対応したオンの期間（搬送ステップアドレスの差分量）を正しく判別できる。
アイマーク１２の黒色エッジに対応してセンサ信号がオンになるので、搬送ステップアドレス値をアイマークオフセット値として共通メモリ５５に格納する。
そして、ロールラベル搬送駆動用モータ２１の駆動を一時停止する。
ロールラベル搬送駆動用モータ２１の駆動停止でロールラベル１１が行き過ぎたステップ量をアイマークオフセット値と差分計算する。
そして、アイマークセンサ２２から抜き原点までのステップ換算したオフセット量Ｆｓに対する残り搬送量が求められる。
続いて、この残り搬送量をＶ１の搬送速度で加速→定速→減速→停止を行う（Ｓ２０１〜Ｓ２１１）。
これらの処理により、ロールラベル１１上のアイマーク１２のエッジ位置は、抜き原点位置まで搬送される。

主制御処理部５４では、ロータリシリンダ１５に装填された目的の型抜刃ｎを選択し、型抜きを行うために、ロールラベル搬送駆動処理部５２に対して『開始２』、『開始３』を処理する指令を出す。
『開始２』の指令では、ロールラベル搬送駆動処理部５２は、指定された搬送速度Ｖ１でロールラベル１１をピッチＳ１単位で搬送しながら同時にアイマーク１２の検出処理を行う。
ロールラベル１１の搬送中にアイマーク１２を検出すると、前記した処理と同様に、アイマーク１２の黒色エッジに対応した搬送ステップアドレス値をアイマークオフセット値として共通メモリ５５に格納する（Ｓ２２１〜Ｓ２２３）。

『開始３』の指令では、ロールラベル搬送駆動処理部５２は、次のロールラベル１１上のアイマーク開始位置を抜き原点まで搬送する。
そのため、『開始２』で求めたアイマークオフセット値より、前記した処理同様に残り搬送量を求めてＶ１の搬送速度で加速→定速→減速→停止を行いアイマークエッジ位置を抜き原点位置まで搬送させる（Ｓ２３１〜Ｓ２３４）。

次に、アンビルロール上下駆動処理部５３の判別処理の流れについて説明する。
図１５に示すように、アンビルロール上下駆動処理部５３では、アンビルロール１７を上下駆動させるためのアンビルロール上下駆動用モータ１９を制御する。
また、アンビルロール上下駆動処理部５３では、ロールラベル１１を挟み込んでアンビルロール１７とロータリシリンダ１５との間で加圧（アンビルロール上昇）する制御を行う。
そして、アンビルロール上下駆動処理部５３では、ロールラベル１１とロータリシリンダ１５との間で非加圧状態（アンビルロール下降）に制御する処理を行う（Ｓ２４１〜Ｓ２４７）。

主制御処理部５４では、ロータリシリンダ１５上の型抜刃ｎを選択する。
また、主制御処理部５４では、ロールラベル１１上の各型抜き開始位置を抜き原点位置まで搬送する際にアンビルロール１７を非加圧状態にする。
そして、主制御処理部５４では、型抜きを行うためにアンビルロール１７を加圧状態にする。
その際に、主制御処理部５４では、アンビルロール上下駆動処理部５３に対して『開始１』を処理する指令を出す。
この指令により、アンビルロール上下駆動処理部５３では、アンビルユニット１３に装備されたアンビルロールセンサ２０の検出を行う。
そして、アンビルロール１７の上下ストローク量（上位置、下位置）を検出し、共通メモリ５５に格納する。

上位置は、アンビルロール１７が上昇してロータリシリンダ１５に装填されたロータリ刃部２３の各型抜刃２５、２６、２７、２８の高さに接触する程度の位置を示す。
これに対して、下位置は、アンビルロール１７が下降してラベル搬送ローラ６２と同じ高さを示す。
ここで、ラベル搬送ローラ６２と同じ高さとは、ラベル部材Ｒの面が、ロータリ刃部２３の各型抜刃２５、２６、２７、２８に接触せず若干の空隙が存在する高さである。

装填されたロールラベル１１は、ロールラベル搬送駆動用モータ２１のステッピング駆動によりピッチＳ１単位で搬送される。
このステップ移動量は、ロータリシリンダ１５のステップ量と同じで、搬送ステップアドレスとして管理し、１ステップ毎に加算される。
この搬送ステップ量の管理は、アンビルロール上下駆動処理部５３に有する不図示のモータ加減速処理で処理される。

アンビルロール１７は下死点位置Ａ２を基準とする。
そして、アンビルロール上下駆動用モータ１９が下死点位置Ａ２で停止状態からＶ２速度まで加速回転させながらアンビルロールセンサ２０が上死点位置Ａ１でオンになるまでのストロークでアンビルロール１７を上昇回転させる。
上昇下降は、アンビルロール上下駆動用モータ１９をＣＷ(時計回り)又はＣＣＷ(反時計回り)方向に回転方向を切り替えて制御する。

図５（ａ）に示したように、アンビルロール上下駆動用モータ１９をＣＷ方向に回転させることで回転軸１８が上昇し、アンビルロールセンサ２０が上死点位置Ａ１でオンになる。
これとは逆に、アンビルロール上下駆動用モータ１９をＣＣＷ方向に回転させることで回転軸１８が下降し、アンビルロールセンサ２０が下死点位置Ａ２でオンになる。
上下制御では、あらかじめ下死点位置Ａ２から上死点位置Ａ１までのステップ数Ｓ１に換算したストローク量を求めて置く。
そして、アンビルロールセンサ２０が下死点位置Ａ２でオンになった位置のステップアドレスを下死点位置Ａ２として共通メモリ５５に記憶する。
このように、計算により上死点位置Ａ１を求めることにより、上死点位置Ａ１までの回転送り量が制御できる。

主制御処理部５４では、次のインデックスｒ位置へロータリシリンダ１５を回転させるためや、ロールラベル１１上のアイマーク１２の開始位置を抜き原点まで搬送するために、アンビルロール上下駆動処理部５３に対して『開始２』の指令を出す。
『開始２』の指令では、ロータリ刃部２３を加圧中の状態(上死点位置Ａ１に)でアンビルロール１７が上昇停止している状態である。
そのため、指定された搬送速度Ｖ２でアンビルロール１７を下死点位置Ａ２まで下降させ、ロータリ刃部２３がラベル部材Ｒに接触しない位置まで退避させ停止する（Ｓ２５１〜Ｓ２５４）。

主制御処理部５４では、ロータリシリンダ１５に装填された目的の型抜刃ｎを選択し型抜きを行うために、アンビルロール上下駆動処理部５３に対して『開始３』の指令を出す。
『開始３』では、ロータリ刃部２３にアンビルロール１７を突き当てて加圧するために、回転軸１８を上死点位置Ａ１又はアンビルロールセンサ２０が上死点位置Ａ１でオンになるまで上昇させ停止する（Ｓ２６１〜Ｓ２６４）。

次に、上述した処理を総括する主制御処理部５４の判別処理の流れについて説明する。
図１６に示すように、『開始１』では各部の初期化処理を行う。
そのため、アンビルロール１７を下降させながら下死点位置Ａ２の検出処理を行い、ロータリシリンダ１５上のインデックス検出とインデックステーブル作成とを行う。
また、ロールラベル１１上のアイマーク１２の検出を行って、ラベル部材Ｒの抜き開始位置を抜き原点まで搬送する（Ｓ２７１〜Ｓ２７３）。

『開始２』では、『開始１』で準備した状態からアンビルロール１７を上昇させ(加圧状態)、ロールラベル１１を搬送しながらロータリシリンダ１５を型抜刃ｎの抜き長さＷｎ量回転させながらラベルの型抜きを行う。
ラベルＳの１枚の型抜きが終了すると、アンビルロール１７を下降させた後、次の型抜きの準備のためにロールラベル１１を搬送する。
そして、アイマーク１２の検出位置から抜き原点までロールラベル１１を搬送する。
同時に、ロータリシリンダ１５を回転させて同じ型抜刃ｎの選択を進める（Ｓ２８１〜Ｓ２９０）。
これ等を順次繰り返すことで、型抜刃ｎを選択してラベルＳの型抜きが可能となる。

次に、本実施形態のラベル型抜装置１０の使用時の動作及び作用について説明する。
図１７に示すように、ラベル型抜装置１０は、ラベル部材Ｒが搬送されてきた際に、アイマークセンサ２２によりラベル部材Ｒのアイマーク１２が検出された時点から、アイマークセンサ２２から抜き原点位置Ｂ１までのステップ量を演算する。
そして、ラベル型抜装置１０は、ラベル部材Ｒが搬送されてきた際に、インデックスセンサ３４により、インデックスセンサ３４から抜き原点位置Ｂ１までのステップ量を演算する。
そこで、ラベル型抜装置１０は、抜き原点位置Ｂ１まで搬送された時に、アンビルロール１７が上死点位置Ａ１まで上昇することにより押し上げられてロータリシリンダ１５に外装されているロータリ刃部２３に加圧接触する。

そして、ラベル型抜装置１０は、ロールラベル搬送駆動用モータ２１とロータリシリンダ駆動用モータ１６の同期回転により、ロータリ刃部２３の回転に伴い、ラベル部材Ｒが加圧されてラベル部材ＲからラベルＳが型抜きされる。
このとき、アンビルロール１７がアンビルロール上下駆動用モータ１９により下死点位置Ａ２に位置している状態では、ラベル部材Ｒがロータリ刃部２３に接触しない。そのため、アンビルロール１７がアンビルロール上下駆動用モータ１９により下死点位置Ａ２に位置している状態では、ラベル部材Ｒが搬送又はロータリシリンダ１５が回転してもラベル部材Ｒへの型抜きが生じない。

ラベル型抜装置１０は、ロータリシリンダ１５に装填されたロータリ刃部２３の第１型抜刃２５と第２型抜刃２６と第３型抜刃２７と第４型抜刃２８とを選択してアンビルロール１７の上昇移動によりラベル部材Ｒの加圧回転制御が行われる。
そして、型抜きされたラベルＳと型抜き後の残存部Ｔは順次送り出されることになる。
従って、ラベル型抜装置１０は、第１型抜刃２５と第２型抜刃２６と第３型抜刃２７と第４型抜刃２８のうちの所望の型抜刃のみを用いてラベルＳを型抜きすることができる。

以上、説明したように、本発明の一実施形態のラベル型抜装置１０によれば、複数種類で選択可能な異なる形状の型抜刃２５、２６、２７、２８を有するロータリ刃部２３に対してアンビルロール１７がロータリシリンダ１５に近接するように移動される。
これにより、ラベル型抜装置１０によれば、ロータリ刃部２３とアンビルロール１７との間でラベル部材Ｒを搬送させることにより、型抜刃２５、２６、２７、２８によりラベル部材Ｒに有するラベルＳを型抜きする。
従って、ラベル型抜装置１０によれば、任意の抜き形状を選択して型抜きをすることができる。

また、ラベル型抜装置１０によれば、主制御部４０が、ロータリシリンダ駆動系と、アンビルロール上下駆動系と、ラベル搬送駆動系と、を一括制御できるために回路構成を簡略化できる。

そして、ラベル型抜装置１０によれば、ロータリ刃部２３に有する指標マーク３０、３１、３２、３３により、型抜刃２５、２６、２７、２８のそれぞれのエッジがラベルＳに当接する型抜開始位置を検出できるために、ラベルＳに対する位置ずれを防止できる。

更に、ラベル型抜装置１０によれば、ロータリ刃部２３のアイマーク１２により、ラベル部材ＲのラベルＳの位置を検出できるために、ラベルＳを確実に型抜きできる。

加えて、ラベル型抜装置１０によれば、ライナーを使用しないロールラベル１１を適用することで、資源の無駄使いを無くして環境問題の発生を防止できる。

本発明の一実施形態のロータリ刃部２３によれば、複数種類で異なる形状の型抜刃２５、２６、２７、２８を選択的に使用可能であるために、生産性の向上を図れる。

本発明の一実施形態のラベル型抜方法によれば、任意の抜き形状を選択して型抜きをすることにより、生産性の向上を図れる。

なお、本発明のラベル型抜装置、ロータリ刃部及び、ラベル型抜方法は、前述した実施形態に限定されない。

例えば、本発明に係るラベル型抜装置、ロータリ刃部及び、ラベル型抜方法の一例として、型抜刃上に設けたインデックス形成方法として以下の方法が考えられる。
インデック形成を、ラベル部材の開始インデックスを示す部分と、各型抜刃の開始位置を示すインデックスとを分離して設ける。
この実現のために必要な検出センサは、ラベル部材の開始インデックス用と各型抜刃の開始位置を示すインデックス用の複数になる。
インデックス形成方法として、上記実施形態では切り欠きを設ける方法を示したが、インデックス形成方法はこれに限られない。例えば、ラベル部材上に凸凹を設け、これをセンサ(例えば静電容量センサ等)で検出する方法があり得る。
また、アンビルロールの上下駆動機構の実現方法は種々の構造が考えられ、上述の手段には限定されない。

１０ ラベル型抜装置
１２ アイマーク
１５ ロータリシリンダ
１７ アンビルロール
２３ ロータリ刃部
２５ 第１型抜刃（型抜刃）
２６ 第２型抜刃（型抜刃）
２７ 第３型抜刃（型抜刃）
２８ 第４型抜刃（型抜刃）
３０ 第１指標マーク（指標マーク）
３１ 第２指標マーク（指標マーク）
３２ 第３指標マーク（指標マーク）
３３ 第４指標マーク（指標マーク）
４０ 主制御部
Ｒ ラベル部材
Ｓ ラベル

Claims (6)

1. 回転するロータリシリンダと、
   前記ロータリシリンダに巻き付けられたロータリ刃部と、
   前記ロータリシリンダに対向配置されて前記ロータリシリンダと反対方向に回転するアンビルロールと、
   を備え、
   前記ロータリ刃部が、複数種類で選択可能な異なる形状の型抜刃を有し、
   前記アンビルロールが、前記ロータリシリンダに近接するように移動可能であり、
   前記ロータリ刃部と前記アンビルロールとの間でラベル部材を搬送させることにより、前記型抜刃により前記ラベル部材に有するラベルを型抜きすることを特徴とするラベル型抜装置。
2. 前記ロータリシリンダの回転を制御するロータリシリンダ駆動系と、前記アンビルロールの上下駆動を制御するアンビルロール上下駆動系と、前記ラベル部材の搬送を制御するラベル搬送駆動系と、を総括する主制御部を備えることを特徴とする請求項１に記載のラベル型抜装置。
3. 前記ロータリ刃部は、前記型抜刃のそれぞれのエッジが前記ラベルに当接する型抜開始位置を検出するための指標マークを有することを特徴とする請求項１または請求項２に記載のラベル型抜装置。
4. 前記ラベル部材は、前記ラベル部材のラベルに対応するアイマークを有することを特徴とする請求項１ないし請求項３のうちのいずれか１項に記載のラベル型抜装置。
5. 回転するロータリシリンダと、
   前記ロータリシリンダに対向配置されて前記ロータリシリンダと反対方向に回転するアンビルロールと、
   を備えるラベル型抜装置に用いられ、
   複数種類で選択可能な異なる形状の型抜刃を有して前記ロータリシリンダに巻き付けられ、前記ロータリシリンダと前記アンビルロールとの間でラベル部材を搬送させることにより、前記ラベル部材に有するラベルを前記型抜刃により型抜きすることを特徴とするロータリ刃部。
6. 回転するロータリシリンダと、
   複数種類で選択可能な異なる形状の型抜刃を有して前記ロータリシリンダに巻き付けられたロータリ刃部と、
   前記ロータリシリンダに対向配置されて前記ロータリシリンダと反対方向に回転するアンビルロールと、
   を用い、
   前記ロータリシリンダを回転させるとともに、前記アンビルロールを前記ロータリシリンダに対向配置させて前記ロータリシリンダと反対方向に回転させ、前記アンビルロールを、前記ロータリシリンダに近接するように移動させながら、前記ロータリ刃部と前記アンビルロールとの間でラベル部材を搬送させることにより、前記型抜刃により前記ラベル部材に有するラベルを型抜きすることを特徴とするラベル型抜方法。

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