JP2014076751A - 空気入りタイヤ - Google Patents
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Abstract
【解決手段】リムストリップ19、クッションゴム25および接地端領域の少なくとも表面部が連続する導電路を導電性ゴム材料で形成し、クッションゴムを構成する導電性ゴム材料は、少なくともカーボンブラック、分散溶媒、およびゴムラテックス溶液を原料として得られたゴムウエットマスターバッチを含むゴム組成物の加硫ゴムで構成する。カーボンブラックとして、よう素吸着量が41mg/g以下のものを使用し、ゴムウエットマスターバッチとして、カーボンブラックを分散溶媒中に分散させる際に、ゴムラテックス溶液の少なくとも一部を添加することにより、ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造後、スラリー溶液と残りのゴムラテックス溶液とを混合し、次いで凝固・乾燥して得られたものを使用する。
【選択図】図1
Description
図1は、本発明に係る空気入りタイヤの一例を示すタイヤ子午線断面図である。
工程(I)では、カーボンブラックを分散溶媒中に分散させる際に、天然ゴムラテックス溶液の少なくとも一部を添加することにより、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造する。天然ゴムラテックス溶液は、あらかじめ分散溶媒と混合した後、カーボンブラックを添加し、分散させても良い。また、分散溶媒中にカーボンブラックを添加し、次いで所定の添加速度で、天然ゴムラテックス溶液を添加しつつ、分散溶媒中でカーボンブラックを分散させても良く、あるいは分散溶媒中にカーボンブラックを添加し、次いで何回かに分けて一定量の天然ゴムラテックス溶液を添加しつつ、分散溶媒中でカーボンブラックを分散させても良い。天然ゴムラテックス溶液が存在する状態で、分散溶媒中にカーボンブラックを分散させることにより、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造することができる。工程(I)における天然ゴムラテックス溶液の添加量としては、使用する天然ゴムラテックス溶液の全量(工程(I)および工程(II)で添加する全量)に対して、0.5〜50質量%が例示される。
工程(II)では、スラリー溶液と、残りの天然ゴムラテックス溶液とを混合して、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有ゴムラテックス溶液を製造する。スラリー溶液と、残りの天然ゴムラテックス溶液とを液相で混合する方法は特に限定されるものではなく、スラリー溶液および残りの天然ゴムラテックス溶液とを高せん断ミキサー、ハイシアーミキサー、ホモミキサー、ボールミル、ビーズミル、高圧ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、コロイドミルなどの一般的な分散機を使用して混合する方法が挙げられる。必要に応じて、混合の際に分散機などの混合系全体を加温してもよい。
工程(III)では、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有ゴムラテックス溶液を凝固・乾燥する。凝固・乾燥方法としては、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有ゴムラテックス溶液中に凝固剤を含有させて、凝固後に乾燥させる凝固乾燥方法であってもよく、凝固させることなく乾燥させる乾固方法であってもよい。
図2は、本発明に係る空気入りタイヤの他の一例を示すタイヤ子午線断面図である。
a)カーボンブラック
カーボンブラック(HAF);「N330」(シースト3)(よう素吸着量80mg/g、DBP吸収量101cm3/100g、窒素吸着比表面積79×103m2/kg、東海カーボン社製)
カーボンブラック(SRF);「N774」(シーストS)(よう素吸着量26mg/g、DBP吸収量68cm3/100g、窒素吸着比表面積27×103m2/kg、東海カーボン社製)
カーボンブラック(FEF);「N550」(シーストSO)(よう素吸着量44mg/g、DBP吸収量115cm3/100g、窒素吸着比表面積42×103m2/kg、東海カーボン社製)
カーボンブラック(ISAF);「N220」(シースト6)(よう素吸着量121mg/g、DBP吸収量114cm3/100g、窒素吸着比表面積119×103m2/kg、東海カーボン社製)
b)分散溶媒 水
c)ゴムラテックス溶液
天然ゴム新鮮ラテックス溶液(NRフィールドラテックス);Golden Hope社製(DRC(Dry Rubber Content))=31.2%、質量平均分子量23.2万
d)凝固剤 ギ酸(一級85%、10%溶液を希釈して、pH1.2に調整したもの)、(ナカライテスク社製)
e)酸化亜鉛 「1号亜鉛華」、(三井金属社製)
f)ステアリン酸 「ルナックS−20」、(花王社製)
g)ワックス 「オゾエース―0355」、(日本精蝋社製)
h)老化防止剤 「ノクラック6C」、(大内新興化学工業社製)
i)硫黄 「5%油処理粉末硫黄」、(細井化学工業社製)
j)加硫促進剤 「ノクセラーNS−P」、(大内新興化学工業社製)
k)ホウ素含有有機酸コバルト 「マノボンドC680C」、(OMG社製)
l)レゾルシン−アルキルフェノール−ホルマリン樹脂 「スミカノール620」、(住友化学社製)
m)ヘキサメトキシメチルメラミン 「サイレッツ963L」、(三井サイテック)
n)ジエン系ドライゴム
ポリスチレンブタジエンゴム(SBR) 「1502」、(JSR社製)
ポリブタジエンゴム(BR) 「BR150B」(宇部興産社製)
o)シリカ 「ニプシールAQ」、(東ソーシリカ工業社製)
p)シランカップリング剤 「Si69」、(デグサ社製)
q)アロマオイル 「X−140」、(ジャパンエナジー社製)
評価は、各ゴム組成物を所定の金型を使用して、150℃で30分間加熱、加硫して得られたゴムについて行った。
JIS K6265に準じて、製造した加硫ゴムの低発熱性能を、損失正接tanδにより評価した。なお、tanδは、UBM社製レオスペクトロメーターE4000を使用し、50Hz、80℃、動的歪2%の状態で測定した。数値が低いほど、低発熱性能に優れることを意味する。
JIS K6911に準じて、電気抵抗値を測定した(測定条件;印加電圧1000V、気温25℃、湿度50%)。
0.5質量%に調整した希薄天然ゴム(NR)ラテックス水溶液にカーボンブラック(N774)50質量部を添加し、これにPRIMIX社製ロボミックスを使用してカーボンブラックを分散させることにより(該ロボミックスの条件:9000rpm、30分)、天然ゴムラテックス粒子が付着したカーボンブラック含有スラリー溶液を製造した(工程(I))。
表1に記載のゴムおよび各種添加剤を配合・乾式混合してゴム組成物(トレッドゴム用非導電性ゴム組成物、リムストリップ用導電性ゴム組成物、サイドウォールクッション用導電性ゴム組成物、サイドウォールクッション用非導電性ゴム組成物)とし、その加硫ゴムの物性を測定した。結果を表1に示す。
Claims (7)
- サイドウォールゴムのタイヤ内面側に厚み1mm以下のシート状クッションゴムが配され、前記クッションゴムがリムストリップに接触するとともに、サイドウォール部を経てトレッド部の接地端領域に連結する空気入りタイヤであって、
タイヤの片側または両側のサイド部の周上において、
前記リムストリップ、前記クッションゴムおよび前記接地端領域の少なくとも表面部が連続する導電路が導電性ゴム材料によって形成され、前記導電路のみをタイヤの通電経路とし、前記通電経路以外の他の部材が導電性ゴム材料または非導電性ゴム材料によって形成され、
前記クッションゴムを構成する前記導電性ゴム材料は、少なくともカーボンブラック、分散溶媒、およびゴムラテックス溶液を原料として得られたゴムウエットマスターバッチを含むゴム組成物の加硫ゴムであって、
前記カーボンブラックは、よう素吸着量が41mg/g以下のカーボンブラックであり、
前記ゴムウエットマスターバッチが、前記カーボンブラックを前記分散溶媒中に分散させる際に、前記ゴムラテックス溶液の少なくとも一部を添加することにより、ゴムラテックス粒子が付着した前記カーボンブラックを含有するスラリー溶液を製造後、前記スラリー溶液と残りの前記ゴムラテックス溶液とを混合し、次いで凝固・乾燥して得られたものであることを特徴とする空気入りタイヤ。 - 前記カーボンブラックは、DBP吸収量が80cm3/100g以下である請求項1に記載の空気入りタイヤ。
- 前記ゴムウエットマスターバッチは、ゴム100質量部に対して前記カーボンブラックを40〜150質量部含有する請求項1または2に記載の空気入りタイヤ。
- 前記導電性ゴム材料の電気抵抗値が108Ω・cm未満である請求項1〜3のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
- 前記導電性ゴム材料の損失正接(tanδ)の実数が0.120以下である請求項1〜4のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
- 前記サイドウォールゴムのタイヤ径方向外側端部が前記接地端領域を一体に形成し、前記クッションゴムの先端部が該接地端領域の表面に露出している請求項1〜5のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
- 前記トレッド部のタイヤ軸方向両端部に配されるとともに前記サイドウォールゴムに接して前記接地端領域の表面部を形成するウィングを有し、前記クッションゴムの少なくとも一部が前記ウィングに接触していることを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
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