JP2014074143A - ポリオレフィン微多孔膜 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ポリオレフィン樹脂と無機粒子とを含む微多孔膜であって、
前記無機粒子のD50平均粒子径が0.1μm以上9μm未満であり、
前記無機粒子の比表面積が5m2/g以上55m2/g未満である、
ポリオレフィン微多孔膜。
【選択図】なし
Description
このようなセパレータが果たす重要な機能の一つに正負極間の接触を防ぐ隔膜としての役割があり、安全性の指標として、セパレータの耐電圧や突刺強度が挙げられる。耐電圧はセパレータがどの程度の電圧まで短絡せずに、電極間で絶縁体として存在しうるかという、セパレータの絶縁性能を示している。セパレータが薄くなるに従い、電極間距離が短くなるため、セパレータにはより高い耐電圧が求められる。また、突刺強度は電池に混入した異物や充放電によって生ずる分解物やデンドライトが、セパレータを突き破って短絡を起こさせずに電極間で絶縁体として存在しうるかという、セパレータの安全性を示している。電池の高容量化を達成するために電極活物質を多く詰め込もうとすると、セパレータの厚さはより薄いことが求められる。しかしながら、セパレータが薄い場合にはその強度が下がってしまうため、より高い強度を有するセパレータが求められる。
[1]
ポリオレフィン樹脂と無機粒子とを含む微多孔膜であって、
前記無機粒子のD50平均粒子径が0.1μm以上9μm未満であり、
前記無機粒子の比表面積が5m2/g以上55m2/g未満である、
ポリオレフィン微多孔膜。
[2]
前記無機粒子は酸化亜鉛を主成分として含む、上記[1]記載のポリオレフィン微多孔膜。
[3]
前記ポリオレフィン樹脂が、粘度平均分子量が25万以上300万以下であるポリエチレンを含む、上記[1]又は[2]記載のポリオレフィン微多孔膜。
[4]
前記ポリオレフィン樹脂と前記無機粒子との総量中に占める前記無機粒子の割合が15質量%以上85質量%以下である、上記[1]〜[3]のいずれか記載のポリオレフィン微多孔膜。
[5]
上記[1]〜[4]のいずれか記載のポリオレフィン微多孔膜を含む蓄電デバイス用セパレータ。
[6]
上記[5]記載の蓄電デバイス用セパレータと、正極と、負極と、電解液とを含む蓄電デバイス。
ここで、無機粒子の平均二次粒子径(D50平均粒子径)については、粒度分布測定装置を用いて測定した粒径分布において、累積頻度が50%となる粒径をD50平均粒子径(体積平均粒子径)とする。
ここで、無機粒子の比表面積は、BET法により測定した値をいう。
(1)ポリオレフィン樹脂と、無機粒子と、可塑剤とを含む混合物を溶融混練して混練物を得る混練工程、
(2)上記混練工程の後、上記混練物をシート状に成形してシート状成形体を得る成形工程、
(3)上記成形工程の後、上記シート状成形体を好ましくは20倍以上200倍以下の面倍率で延伸し、上記シート状成形体の加工物である延伸物を形成する延伸工程、
(4)上記延伸工程の後、上記延伸物から可塑剤を抽出して多孔体を形成する多孔体形成工程、
(5)上記多孔体形成工程の後、上記多孔体に対し、上記ポリオレフィン樹脂の融点以上、(ポリオレフィン樹脂の融点+40℃)以下の温度条件で熱処理を行う熱処理工程。
(a)ポリオレフィン樹脂と無機粒子とを押出機、ニーダー等の樹脂混練装置に投入し、樹脂を加熱溶融してそれらを混練しながら更に可塑剤を導入し混練する方法。
(b)予めポリオレフィン樹脂と無機粒子と可塑剤とを、ヘンシェルミキサー等を用い所定の割合で予備的に混練する工程を経て、それらの混練物を押出機に投入し、樹脂を加熱溶融させながら更に可塑剤を導入し混練する方法。
0.2≦(可塑剤質量/無機粒子質量)≦1.2 (A)
50mLのポリ容器に無機粒子10質量部を精製水20質量部に加え、分散剤ディスパーサント5468(サンノプコ社製、ポリカルボン酸アンモニウム)を0.025質量部添加して蓋を閉めてから手で良く振って分散させた後に、粒度分布測定装置(日機装(株)社製 マイクロトラックMT3300II、レーザー回折・散乱法)を用いて粒径分布を測定し、累積頻度が50体積%となる粒径をD50平均粒子径とした。
マックソーブ HM model− 1201型((株)マウンテック製)を用いて、BET1点法に従って測定した。
デカヒドロナフタリンへ試料の劣化防止のため2,6−ジ−t−ブチル−4−メチルフェノールを0.1質量%の濃度となるように溶解させたもの(以下、「DHN」と略す。)を試料溶媒として用いた。微多孔膜をDHNへ0.1質量%の濃度となるように150℃で溶解させた。その溶液をろ過し、微細粒子を除去し試料溶液とした。もしくは、微細粒子は溶解するがポリオレフィン樹脂は溶解又は反応しない溶液に微多孔膜を浸漬することで、微細粒子を先に抽出除去した微多孔膜を用いた。作成した試料溶液を10mL採取し、キャノンフェンスケ粘度計SO100)により135℃での標線間通過秒数(t)を計測した。また、DHNを150℃に加熱した後、10mL採取し、同様の方法により粘度計の標線間を通過する秒数(tB)を計測した。得られた通過秒数t、tBを用いて次の換算式により極限粘度[η]を算出した。
[η]=((1.651t/tB−0.651)0.5−1)/0.0834
ポリエチレンについては、算出された[η]より、次式により粘度平均分子量(Mv)を算出した。
[η]=6.77×10-4Mv0.67
ポリプロピレンについては、算出された[η]より、次式によりMvを算出した。
[η]=1.10×10-4Mv0.80
東洋精機社製の微小測厚器KBM(商標)を用いて室温23℃で微多孔膜の膜厚を測定した。
10cm×10cm角の試料を微多孔膜から切り取り、その体積(cm3)と質量(g)を求め、それらと膜密度(g/cm3)より、次式を用いて計算した。
気孔率(%)=(体積−質量/混合組成物の密度)/体積×100
なお、膜密度(混合組成物の密度)は、用いたポリオレフィン樹脂及び無機粒子の各々の密度並びに混合比から算出される値を用いた。
JIS P−8117に準拠し、東洋精器(株)社製のガーレー式透気度計G−B2(商標)を用いて微多孔膜の透気度を測定した。また、得られた透気度(sec)から、膜厚20μm当たりの透気度を算出した。
カトーテック社製のハンディー圧縮試験器KES−G5(商標)を用いて、開口部の直径11.3mmの試料ホルダーで微多孔膜を固定した。次に固定された微多孔膜の中央部を、針先端の曲率半径0.5mm、突刺速度2mm/secで、25℃雰囲気下にて突刺試験を行うことにより最大突刺荷重を求め、それを突刺強度(N)とした。また、得られた突刺強度(N)から、膜厚20μm当たりの突刺強度を算出した。
直径4cmのアルミニウム製電極で微多孔膜を挟み、15gの荷重をかけ、これを菊水電子工業社製の耐電圧測定機TOS9201に繋いで測定を実施した。測定条件は、交流電圧(60Hz)を1.0KV/secの速度でかけていき、短絡した電圧値を微多孔膜の耐電圧測定値とした。この測定値に20(μm)/膜厚(μm)を乗じることによって、20μm換算耐電圧値とした。
a.非水電解液の調製
エチレンカーボネート:エチルメチルカーボネート=1:2(体積比)の混合溶媒に、溶質としてLiPF6を濃度1.0mol/Lとなるように溶解させて非水電解液を調製した。
b.正極の作製
活物質としてリチウムコバルト複合酸化物LiCoO2を92.2質量%、導電剤としてリン片状グラファイトとアセチレンブラックをそれぞれ2.3質量%、バインダーとしてポリフッ化ビニリデン(PVDF)3.2質量%をN−メチルピロリドン(NMP)中に分散させてスラリーを調製した。このスラリーを正極集電体となる厚さ20μmのアルミニウム箔の両面にダイコーターで塗付し、130℃で3分間乾燥した後、ロールプレス機で圧縮成形した。このとき、正極の活物質塗付量は250g/m2,活物質嵩密度は3.00g/cm3になるようにした。これを電池幅に合わせて切断して帯状にして正極を得た。
c.負極の作製
活物質として人造グラファイト96.9質量%、バインダーとしてカルボキシメチルセルロースのアンモニウム塩1.4質量%とスチレン−ブタジエン共重合体ラテックス1.7質量%を精製水中に分散させてスラリーを調製した。このスラリーを負極集電体となる厚さ12μmの銅箔の両面にダイコーターで塗付し、120℃で3分間乾燥した後、ロールプレス機で圧縮成形した。このとき、負極の活物質塗付量は106g/m2、活物質嵩密度は1.35g/cm3になるようにした。
d.電池組立
セパレータを18mmφ,正極を面積2.00cm2、負極を面積2.05cm2の円形に切り出し、正極と負極の活物質面が対向するよう、正極、セパレータ、負極の順に重ね、蓋付きステンレス金属製容器に収納した。容器と蓋とは絶縁されており、容器は負極の銅箔と、蓋は正極のアルミ箔と接していた。この容器内に前記した非水電解液を注入して密閉した。室温にて1日放置した後、25℃雰囲気下、3mA(0.5C)の電流値で電池電圧4.2Vまで充電し、到達後4.2Vを保持するようにして電流値を3mAから絞り始めるという方法で、合計6時間電池作成後の最初の充電を行った。続いて、3mA(0.5C)の電流値で電池電圧3.0Vまで放電した。
e.サイクル特性
充放電は充放電装置(型式HJ−201BS、北斗電工社製)を用いた。25℃雰囲気下、6mA(1.0C)の電流値で電池電圧4.2Vまで充電し、到達後4.2Vを保持するようにして電流値を6mAから絞り始めるという方法で、合計3時間充電を行った。続いて6mA(1.0C)の電流値で電池電圧3.0Vまで放電した。これを1サイクルとして充放電を繰り返し、初期容量に対する100サイクル後の容量保持率をサイクル特性として表した。
サイクル特性(%)=(100サイクル後)放電容量/(1サイクル後)放電容量×100
Zincox Super F−1,F−3:ハクスイテック(株)製
VK−JS01,JS02,JS03:杭州万景新材料有限公司製
ZnO350:住友大阪セメント(株)製
UH650M1(商標):Mv100万の超高分子量ポリエチレン、旭化成ケミカルズ(株)製
UH850(商標):Mv200万の超高分子量ポリエチレン、旭化成ケミカルズ(株)製
SH800(商標):Mv27万の高密度ポリエチレン、旭化成ケミカルズ(株)製
H−100M(商標):Mv40万のホモポリプロピレン、プライムポリマー(株)製
LP:流動パラフィン(スモイルP−350P(商標)、松村石油研究所社製)
表2に示す配合量(単位は質量部)のポリオレフィン樹脂、無機粒子、及び可塑剤と、酸化防止剤としてペンタエリスリチル−テトラキス−[3−(3,5−ジ−t−ブチル−4−ヒドロキシフェニル)プロピオネート]を0.2質量部、滑剤としてステアリン酸カルシウムを0.3質量部の割合で含む混合物を、ヘンシェルミキサーにて予備的に混合(予備混練)した。得られた予備混合物(予備混練物)をフィーダーにより二軸同方向スクリュー式押出機のフィード口に供給して溶融混練した。溶融混練条件を、設定温度200℃、スクリュー回転数100rpm、吐出量16kg/時間に設定して、予備混合物を溶融混練し、溶融混練物を得た。
続いて、得られた溶融混練物を、Tダイを経て表面温度30℃に制御された冷却ロール間に押し出し、厚み1450μmのシート状のポリオレフィン樹脂組成物を得た。
次に、連続して同時二軸テンターへ導き、縦方向に7倍、横方向に6.1倍に同時二軸延伸を行った。この時、同時二軸テンターの設定温度は122℃であった。
さらに横テンターに導き横方向に1.8倍延伸した後、最終出口で1.6倍となるように11%緩和して(熱緩和)、得られた微多孔膜に対して巻取りを行った。横方向への延伸時の設定温度は120℃、熱緩和時の設定温度は125℃であった。原料、製造条件、膜特性、及び電池特性を表2に示す。
表2に示す条件以外は実施例1と同様にして微多孔膜を得た。
表2に示す条件以外は実施例1と同様にして微多孔膜を得た。
Claims (6)
- ポリオレフィン樹脂と無機粒子とを含む微多孔膜であって、
前記無機粒子のD50平均粒子径が0.1μm以上9μm未満であり、
前記無機粒子の比表面積が5m2/g以上55m2/g未満である、
ポリオレフィン微多孔膜。 - 前記無機粒子は酸化亜鉛を主成分として含む、請求項1記載のポリオレフィン微多孔膜。
- 前記ポリオレフィン樹脂が、粘度平均分子量が25万以上300万以下であるポリエチレンを含む、請求項1又は2記載のポリオレフィン微多孔膜。
- 前記ポリオレフィン樹脂と前記無機粒子との総量中に占める前記無機粒子の割合が15質量%以上85質量%以下である、請求項1〜3のいずれか1項記載のポリオレフィン微多孔膜。
- 請求項1〜4のいずれか1項に記載のポリオレフィン微多孔膜を含む蓄電デバイス用セパレータ。
- 請求項5記載の蓄電デバイス用セパレータと、正極と、負極と、電解液とを含む蓄電デバイス。
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