JP2014067682A - 加圧装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】塗工液層が形成された複数の帯状部材を1台の加圧装置で同時に圧縮加工する。
【解決手段】巻出軸4A,4Bから巻取軸5A,5Bへ2枚の金属箔2A,2Bが同じ搬送方向Tに、かつ搬送方向Tに直交する方向に並んだ状態で搬送される。一対のプレスローラ12A,12Bによって、金属箔2A,2Bの少なくとも塗工液層が形成された部分を挟み込んで加圧する。
【選択図】図1
【解決手段】巻出軸4A,4Bから巻取軸5A,5Bへ2枚の金属箔2A,2Bが同じ搬送方向Tに、かつ搬送方向Tに直交する方向に並んだ状態で搬送される。一対のプレスローラ12A,12Bによって、金属箔2A,2Bの少なくとも塗工液層が形成された部分を挟み込んで加圧する。
【選択図】図1
Description
本発明は、加圧装置に関し、特に蓄電素子用の電極体の製造に適した加圧装置に関する。
非水電解質二次電池を含む電池及びキャパシタのような蓄電素子が備える電極体には、いずれも帯状の金属箔である正極シートと負極シート(電極シート)をセパレータと重ね合わせて巻回又は積層した構造のものがある。電極シートの両面には、塗工装置により活物質(塗工液)が塗布される。その後、活物質層の高密度化と厚みの均一化等のために、金属箔に圧縮加工が施される。この圧縮加工には、金属箔を挟み込んで圧縮するプレスローラ対を備える加圧装置を使用できる(例えば特許文献1参照)。
生産性の観点から、1台の加圧装置により、それぞれ活物質層(塗工液層)が形成された複数の電極シート(帯状部材)を同時に圧縮加工できることが好ましい。しかし、特許文献1に記載の装置を含め、従来のこの種の加圧装置では、このような観点からの十分な検討がなされていない。
本発明は、それぞれ塗工液層が形成された複数の帯状部材を同時に圧縮加工できる加圧装置を提供することを課題とする。
本発明は、塗工液層を形成済みの複数の帯状部材を供給する供給部と、前記複数の帯状部材が回収される回収部と、前記複数の前記帯状部材が、同じ搬送方向に、かつ前記搬送方向に直交する方向に並んだ状態で搬送される、前記供給部から前記回収部に到る搬送ラインと、前記搬送ライン上に設けられ、前記複数の帯状部材の少なくとも前記塗工液層が形成された部分を挟み込んで加圧する一対のプレスローラとを備える、加圧装置を提供する。
一対のプレスローラで複数の帯状部材を挟み込んで圧縮するので、1台の加圧装置で複数の帯状部材の塗工液層に対して同時に圧縮加工を施すことができる。
個々の前記帯状部材を前記プレスローラに対して前記帯状部材の幅方向に相対的に移動させる移動機構と、個々の前記帯状部材の幅方向の位置を検出するセンサと、前記プレスローラに対して前記幅方向に位置合わせされるように、前記センサからの入力に応じて、個々の前記帯状部材を前記移動機構によって前記プレスローラに対して相対的に移動させる制御装置とをさらに備えることが好ましい。
この構成により、個々の帯状部材毎に幅方向の所定位置に対して正確に圧縮加工を施すことができる。
具体的には、前記移動機構は前記供給部を前記幅方向に移動させる。
前記プレスローラの外周面はそれぞれ個々の前記帯状部材に対応する複数のクラウン状部を備えることが好ましい。
この構成により、一対のプレスローラによって複数の帯状部材に形成された塗工液層をより均一かつ高密度に圧縮できる。
例えば、個々の前記クラウン状部の頂点の前記プレスローラの回転軸線方向の位置は、前記帯状部材の前記塗工液層の幅方向の中心位置に設定される。
代案としては、前記プレスローラの外周面の形状が円柱状である。
本発明の加圧装置では、一対のプレスローラで複数の帯状部材を挟み込んで圧縮するので、1台の加圧装置で複数の帯状部材の塗工液層に対して同時に圧縮加工を施すことができる。その結果、生産性の向上とコストの低減を図ることができる。
図1及び図2は本発明の実施形態に係るプレスローラ型の加圧装置1を示す。本実施形態の加圧装置1は、非水電解質二次電池を含む電池及びキャパシタのような蓄電素子が備える電極体の正極シート又は負極シートとして使用される一定幅の長尺な帯状の金属箔2A,2Bに形成された、塗工液層3a,3b(活物質層)に対して圧縮加工を施す。
加圧装置は、2個の巻出軸(供給部)4A,4Bと、2個の巻取軸(回収部)5A,5Bを備える。巻出軸4A,4Bには、両面に塗工液層3a,3bが形成された金属箔2A,2Bをそれぞれコイル状に巻回している。塗工液層3a,3bは、例えばダイコータ型の塗工装置により金属箔2A,2Bに活物質(塗工液)を塗工することで形成される。巻出軸4A,4Bから巻き出された金属箔2A,2Bは、それぞれ巻取軸5A,5Bにコイル状に巻き取られる。巻取軸5A,5Bはモータを含む回転駆動機構6A,6Bにより回転駆動される。巻出軸4A,4Bは従動軸であり、ブレーキ7A,7Bによって回転抵抗が調節される。巻取軸5A,5Bの回転により巻出軸4A,4Bから巻き出された金属箔2A,2Bは、巻取軸5A,5Bへ向けて連続的に搬送される。巻出軸4A,4Bから巻取軸5A,5Bに到る搬送ライン8における金属箔2A,2Bの張力は、ブレーキ7A,7Bによって、調節される。
搬送ライン8では、2枚の金属箔2A,2Bが同じ搬送方向Tに搬送される。また、搬送ライン8では、2枚の金属箔2A,2Bは搬送方向Tに直交する方向(金属箔2A,2Bの幅方向W及び塗工液層3a,3bの幅方向W’)に間隔Sをあけて並んだ状態で搬送される。搬送ライン8上には、加圧部10が配置されている。
巻出軸4A,4Bから巻き出された金属箔2A,2Bは、従動ローラであるガイドローラ対11Aに巻き掛けられて搬送方向が変換された後、加圧部10に送られる。加圧部10を通過した金属箔2A,2Bは、従動ローラであるガイドローラ対11Bに巻き掛けられて搬送方向が変換された後、巻取軸5A,5Bで巻き取られる。
加圧部10は、図において上下方向に金属箔2A,2Bを挟み込んで加圧し、それによって塗工液層3a,3bを圧縮するための一対のプレスローラ12A,12Bを備える。言い換えれば、2枚の金属箔2A,2Bの塗工液層3a,3bは、個々の金属箔2A,2B毎に設けられたプレスローラ対によって圧縮されるのではなく、共通のプレスローラ対(プレスローラ12A,12B)によって同時に圧縮される。このように1台の加圧装置1で2枚の金属箔2A,2Bの塗工液層3a,3bに対して同時に圧縮加工を施すことができるので、生産性の向上とコストの低減を図ることができる。
下側のプレスローラ12Bはモータを含む回転駆動機構13により回転駆動される。上側のプレスローラ12Aを図において上下方向、すなわち下側のプレスローラ12Bに対して接近及び離反させる方向に移動させる移動機構14が設けられている。この移動機構14でプレスローラ12Aを移動させることで、プレスローラ12A,12B間のギャップG(従って、金属箔2A,2Bに対する加圧力)を調整できる。
プレスローラ12A,12Bは概ね細長い円柱状の本体15と、本体15の両端に設けられた小径の軸部16とを備える。上側のプレスローラ12Aの軸部16は、軸受(図示せず)で回転可能に支持されると共に、移動機構14に機械的に連結されている。下側のプレスローラ12Bの軸部16は、軸受(図示せず)で回転可能に支持されると共に、回転駆動機構13に機械的に連結されている。
図2を参照して、本実施形態におけるプレスローラ12A,12Bの本体15の外周面17の形状を説明する。
本体15の外周面17はプレスローラ12A,12Bの回転軸線R方向(長手方向)の断面形状を変化させている。具体的には、本体15の外周面17は回転軸線R方向に直交する方向の断面形状は、回転軸線R方向のいずれの位置でも真円状であるが、外径を回転軸線R方向に沿って変化させている。より具体的には、図2において本体15の左側の端面から回転軸線R方向の中央位置Cまでの外周面17が1つのクラウン状部18aを構成し、回転軸線R方向の中央位置Cから図2において本体15の右側の端面までの外周面17も同一形状のクラウン状部18bを構成している。個々のクラウン状部18a,18bでは、両端から回転軸線R方向の中央の頂点19a,19bに向けて、回転軸線R方向に直交する方向の断面の外径が漸次増大している。
クラウン状部18a,18bの頂点19a,19bの回転軸線R方向の位置は、金属箔2A,2Bの幅方向Wの中心位置及び塗工液層3a,3bの幅方向W’の中心位置と一致するように設定されている。言い換えれば、一方のクラウン状部18aは一方の金属箔2Aの塗工液層3a,3bに対応して設けられ、他方のクラウン状部18bは他方の金属箔2BBの塗工液層3a,3bに対応して設けられている。
個々の金属箔2A,2Bに対応したクラウン状部18a,18bをプレスローラ12A,12Bの本体15に設けたことで、2枚の金属箔2A,2Bに形成された塗工液層3a,3bを共通のプレスローラ対(プレスローラ12A,12B)によって、均一かつ高密度に圧縮できる。
再度図1を参照すると、巻出軸4A,4B側のガイドローラ11Aと加圧部10との間には、それぞれ金属箔2A,2Bの位置を検出する位置センサ20A,20Bが配置されている。位置センサ20A,20Bとしては、例えば金属箔2A,2Bの幅方向の側縁の位置を光学的に検出するいわゆるエッジセンサを採用できる。ただし、搬送方向Tに対して直交する方向の金属箔2A,2Bの位置(金属箔2A,2Bの幅方向W及び塗工液層3a,3bの幅方向W’の位置)を検出可能である限り、位置センサ20A,20Bの種類は特に限定されない。
個々の巻出軸4A,4Bを金属箔2A,2Bの幅方向W及び塗工液層3a,3bの幅方向W’(巻出軸4A,4B自体の軸線方向及び搬送方向Tに直交する方向と一致する)に、直線移動させるための移動機構21A,21Bが設けられている。
図1にのみ模式的に示す制御装置22には、位置センサ20A,20Bから個々の金属箔2A,2Bの位置を示す信号が入力される。制御装置22は、位置センサ20Aからの入力で得られる金属箔2Aの幅方向Wの位置(金属箔2Aに設けられた塗工液層3a,3bの幅方向W’の位置)に応じ、移動機構21Aによって巻出軸4Aの位置を調節する。具体的には、制御装置18は金属箔2Aの幅方向Wの位置(位置センサ20Aからの入力により得られる)がプレスローラ12A,12Bに対して図において右側にあるずれ量だけずれている場合、そのずれ量に相当する量だけ移動機構21Aにより巻出軸4Aを図において左側に移動させる。逆に、金属箔2Aの幅方向Wの位置が図において左側にずれている場合、制御装置22はずれ量に相当する量だけ移動機構21Aにより巻出軸4Aを図において右側に移動させる。つまり、制御装置18は金属箔2Aがプレスローラ12A,12Bに対して幅方向の位置が位置合わせされるように、巻出軸4Aの位置を調節する。
制御装置22は、巻出軸4Bについても同様に、位置センサ20Bからの入力で得られる金属箔2Bの幅方向Wの位置に応じ、金属箔2Bがプレスローラ12A,12Bに対して幅方向の位置が位置合わせされるように、巻出軸4Bの位置を移動機構21Bにより調節する。
移動機構21A,21Bで巻出軸4A,4Bの位置を移動させ、プレスローラ12A,12Bに対して金属箔2A,2Bの幅方向Wの位置を位置合わせすることで、プレスローラ12A,12Bの個々のクラウン状部18a,18bの頂点19a,19bが金属箔2A,2Bの塗工液層3a,3bの幅方向W’の中心に正確に位置合わされる。その結果、個々の金属箔2A,2Bの塗工液層3a,3bをより均一かつ高密度に圧縮できる。言い換えれば、クラウン状部18a,18bの頂点19a,19bが金属箔2A,2Bの塗工液層3a,3bの幅方向W’の中心に対する位置がずれ、プレスローラ12A,12Bから塗工液層3a,3bに作用する圧縮力が塗工液層3a,3bの幅方向W’に不均一化するのを確実に防止できる。
仮に金属箔2A,2Bが共通の巻出軸(供給部)に巻回されているとする。この場合、巻出軸を金属箔2A,2Bの幅方向に移動させると、2枚の金属箔2A,2Bは常に同時に移動する。つまり、共通の巻出軸を設けた場合、金属箔2A,2Bのうちの一方のみを移動させることはできない。これに対し、本実施形態では、金属箔2A,2Bをそれぞれ別個の巻出軸4A,4Bに巻回しているので、巻出軸4A,4Bのいずれか一方を移動せることで、金属箔2A,2Bのうちの一方を他方とは独立して幅方向Wに移動させることができる。言い換えれば、本実施形態では、金属箔2A,2Bをそれぞれ別個の巻出軸4A,4Bに巻回しているために、個々の金属箔2A,2B毎にプレスローラ12A,12Bに対する位置の調節が可能である。
図3はプレスローラ12A,12Bの代案を示す。この代案のプレスローラ12A,12Bの本体15の外周面17の断面形状は、回転軸線R方向の全体で実質的に一定径の円形である。つまり、この代案のプレスローラ12A,12Bの本体15の外周面17は円柱状である。必要な均一性と密度が得られるように2枚の金属箔2A,2Bの塗工液層3a,3bを圧縮できる限り、プレスローラ12A,12Bの外周面17の形状は、図2及び図3のものに限定されない。
巻出軸及び巻出軸を3本以上設け、3枚以上の金属箔を共通のプレスローラ対で同時に加圧してもよい。この場合、金属箔の枚数に応じて個数のクラウン状部(図2の符号19a,19b参照)をプレスローラに設けてもよい。蓄電素子の電極体の正極シート又は負極シートとして使用される金属箔に形成された活物質層を圧縮加工する場合を例に本発明を説明したが、本発明の加工装置の用途はこれに限定されない。
1 加圧装置
2A,2B 金属箔
3a,3b 塗工液層
4A,4B 巻出軸
5A,5B 巻取軸
6A,6B 回転駆動機構
7A,7B ブレーキ
8 搬送ライン
10 加圧部
11A,11B ガイドローラ対
12A,12B プレスローラ
13 回転駆動機構
14 移動機構
15 本体
16 軸部
17 外周面
18a,18b クラウン状部
19a,19b 頂点
20A,20B 位置センサ
21A,21B 移動機構
22 制御装置
T 搬送方向
W,W’ 幅方向
S 間隔
G ギャップ
R 回転軸線
C 中央位置
2A,2B 金属箔
3a,3b 塗工液層
4A,4B 巻出軸
5A,5B 巻取軸
6A,6B 回転駆動機構
7A,7B ブレーキ
8 搬送ライン
10 加圧部
11A,11B ガイドローラ対
12A,12B プレスローラ
13 回転駆動機構
14 移動機構
15 本体
16 軸部
17 外周面
18a,18b クラウン状部
19a,19b 頂点
20A,20B 位置センサ
21A,21B 移動機構
22 制御装置
T 搬送方向
W,W’ 幅方向
S 間隔
G ギャップ
R 回転軸線
C 中央位置
Claims (6)
- 塗工液層を形成済みの複数の帯状部材を供給する供給部と、
前記複数の帯状部材が回収される回収部と、
前記複数の前記帯状部材が、同じ搬送方向に、かつ前記搬送方向に直交する方向に並んだ状態で搬送される、前記供給部から前記回収部に到る搬送ラインと、
前記搬送ライン上に設けられ、前記複数の帯状部材の少なくとも前記塗工液層が形成された部分を挟み込んで加圧する一対のプレスローラと
を備える、加圧装置。 - 個々の前記帯状部材を前記プレスローラに対して前記帯状部材の幅方向に相対的に移動させる移動機構と、
個々の前記帯状部材の幅方向の位置を検出するセンサと、
前記プレスローラに対して前記幅方向に位置合わせされるように、前記センサからの入力に応じて、個々の前記帯状部材を前記移動機構によって前記プレスローラに対して相対的に移動させる制御装置と
をさらに備える、請求項1に記載の加圧装置。 - 前記移動機構は前記供給部を前記幅方向に移動させる、請求項2に記載の塗工装置。
- 前記プレスローラの外周面はそれぞれ個々の前記帯状部材に対応する複数のクラウン状部を備える、請求項1から請求項3のいずれか1項に記載の加圧装置。
- 個々の前記クラウン状部の頂点の前記プレスローラの回転軸線方向の位置は、前記帯状部材の前記塗工液層の幅方向の中心位置に設定されている、請求項4に記載の加圧装置。
- 前記プレスローラの外周面の形状が円柱状である、請求項1から請求項3のいずれか1項に記載の加圧装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012214167A JP2014067682A (ja) | 2012-09-27 | 2012-09-27 | 加圧装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012214167A JP2014067682A (ja) | 2012-09-27 | 2012-09-27 | 加圧装置 |
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Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2014067682A true JP2014067682A (ja) | 2014-04-17 |
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ID=50743860
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2012214167A Pending JP2014067682A (ja) | 2012-09-27 | 2012-09-27 | 加圧装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
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JP (1) | JP2014067682A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN107791666A (zh) * | 2016-09-06 | 2018-03-13 | 柯尼卡美能达株式会社 | 冲压系统以及冲压控制方法以及冲压控制程序 |
-
2012
- 2012-09-27 JP JP2012214167A patent/JP2014067682A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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CN107791666A (zh) * | 2016-09-06 | 2018-03-13 | 柯尼卡美能达株式会社 | 冲压系统以及冲压控制方法以及冲压控制程序 |
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