JP2014059477A - ラベルロール - Google Patents

Abstract

【課題】ノーセパレータ型のラベルを複数連結し形成したラベルロールにおいて、ラベルロールからラベルが剥がしづずらくなる現象を防止する。
【解決手段】剥離紙を用いないノーセパレータ型のラベル１０を１枚ずつずらして重ね合わせて連結させることを繰り返して形成した帯状ラベル群８をロール状に巻き回すことにより構成されたラベルロールＬであって、ラベル１０は、その表面にオーバーコート層３が形成され、その裏面に接着層４が形成され、帯状ラベル群８を構成する各ラベル１０は、接着層４が形成された裏面に、ラベル１０と隣接して連結される後続ラベル１０の表面が重ね合わされて接着され、ラベル１０は、その側面部に、側面コート層２１が形成されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、ラベルロールに関し、例えば、ノーセパレータラベルを複数連結して帯状にしたものをロール状に巻き回して形成したラベルロールに関する。

剥離紙（セパレータ）を用いないノーセパレータラベルは、廃棄物が少なく環境負荷の軽減に貢献するため、商品等の被着体に貼り付けるためのラベルとして広く用いられている。このノーセパレータラベルには種々のものがある。例えば、特許文献1には、ノーセパレータラベル１を複数連結して帯状に形成した帯状ラベル群（ラベル体）８を管状の芯７にロール状に巻き回したラベルロールＷ（図６参照）が提案されている。

具体的には、図６（ａ）に示すように、ラベルロールＷは、ノーセパレータラベル（以下、単に「ラベル」という）１を１枚ずつずらして重ね合わせて連結し形成した帯状ラベル群８をロール状に巻き回すことにより形成されている。尚、ラベル１は、表面（上面）に商品名等が印刷されたラベル基部２と、ラベル基部２の表面に形成されたオーバーコート層（剥離層）３と、ラベル基部２の裏面に形成された接着層（粘着材層）４とを備えている（図６（ｂ）参照）。

また、ラベリングマシン（ラベル貼付装置）に、上記のラベルロールＷを装着し、被着体にラベルを自動貼付することも提案されている。例えば、特許文献２には、上記のようなラベルロールＷ６を装着し、そのラベルロールＷからラベル１を剥がして被着体に自動貼付するラベル貼付装置が提案されている。このラベル貼付装置は、被着体を移動させるベルトコンベアと、ラベルロールＷを回転自在に支持するラベル支持部と、ラベル支持部に支持されたラベルロールＷからラベル１を帯状態のまま引出し、この帯状態からラベル１を１枚ずつ剥がし被着体にラベルを貼り付けるラベル貼付機構とを備えている。

特許第３２０５８０４公報 ＷＯ ２０１０／１０１１０１ Ａ１

しかしながら、上述した従来技術のラべルロールは、ラベルの裏面から外周縁部にはみ出してくる粘着糊により、隣接するラベル同士が糊着して、ラベルロールからラベルが剥がれにくくなるという技術的課題を有している。特に、ラベル貼付装置によりラベルの自動貼付を行う場合、このはみ出してくる粘着糊により隣接するラベル同士が糊着すると、ラベルロールからのラベル剥離不良を引き起こし、その結果、ラベル自動貼付工程の歩留まりを悪化させている。

具体的には、ラベルロールＷを構成する帯状ラベル群８は、所定のテンションをかけてロール状に巻き回されている。そのため、帯状ラベル群８は、自身よりも上層に配置された帯状ラベル群８からの押圧力を受けると共に、自身の下層に配置された帯状ラベル群８からの反力（前記押圧力に対する反力）を受けている。すなわち、ラベルロールＷを構成する各ラベル１は、自身の上下層に配置されたラベル１から所定圧力で挟持された状態になっている。その結果、ラベルロールＷを構成する各ラベル１は、その裏面の接着層を形成する粘着糊が前記所定圧力により経時的に、ラベル１の裏面から外周縁部にはみ出してくる現象が生じる（図７（ａ）、（ｂ）参照）。このラベル裏面からはみ出した粘着糊により、隣接するラベル１同士が糊着し、ラベルロールからラベル１が剥がれにくくなる現象を招いている（図７（ｃ）の符号Ｂ１を参照）。

本発明は、上記技術的課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、ノーセパレータ型のラベルを複数連結し形成したラベルロールにおいて、ラベルロールからラベルが剥がれにくくなる現象を防止することにある。

上記技術的課題を解決するための本発明は、ノーセパレータ型のラベルを１枚ずつずらして重ね合わせて連結させることを繰り返して形成された帯状ラベル群をロール状に巻き回すことにより構成されたラベルロールであって、前記ラベルは、その表面にオーバーコート層が形成され、その裏面に接着層が形成され、前記帯状ラベル群を構成する各ラベルは、前記接着層が形成された裏面に、該ラベルと隣接して連結される後続ラベルの表面が重ね合わされて接着されており、前記ラベルは、その側面部のうち、少なくとも、当該ラベルに隣接して接着されている前方ラベルの裏面に配置されている部位に、側面コート層が形成されていることを特徴とする。

このように、本発明では、ラベルの側面部に側面コート層が設けられているため、ラベルの裏面の接着層を形成する粘着糊が裏面から外周縁部にはみ出してきても、側面コート層により粘着糊が覆われる。これにより、本発明によれば、ラベルの裏面から外周縁部にはみ出した粘着糊の影響による隣接するラベル同士の糊着が防止され、その結果、ラベルロールからラベルが剥がしづずらくなる現象が防止される。そのため、本発明のラベルロールをラベル貼付装置に装着して利用した場合、ラベルロールからのラベル剥離不良の発生が減少し、被着体へのラベルの自動貼付処理の歩留まりを向上させることができる。尚、ラベルの側面部のうち、少なくとも、その一部に側面コート層を形成するようにしたのは、ラベル裏面からはみ出してくる粘着糊による「隣接して配置されるラベル同士の糊着」が、隣接して連結されている前方ラベルの裏面に配置されている部分（側面部の一部）にはみ出してくる粘着糊によりなされるためである。

また、前記側面コート層は、前記オーバーコート層と同じ材料により形成されていることが望ましい。このように、側面コート層は、ＵＶニスや水性ニス等のオーバーコート層の形成に用いられる材料により形成できるため（特別な材料を調達する必要がないため）、製品原価を抑制することがきる。

また、前記側面コート層は、前記ラベルの側面部全体に亘って形成されていることが望ましい。このように、ラベルの側面部の全体に亘り、側面コート層を形成すれば、ラベルロールの側面部から粘着糊がはみ出す現象が防止され、その結果、ラベルロールの側面部へのゴミや埃の付着が防止される。

また、前記ラベルは、その裏面に接着された後続ラベルとの接着面積が、該裏面の全面積の５０％より大きくなるように隣接するラベル同士が連結されていることが望ましい。

このように構成したのは以下の理由による。具体的には、ラベルに後続ラベルを重ねて連結するラベルロールでは、各ラベルに段差部が形成される。また、各ラベルは、この段差部により、複数段の領域に分割される。また、各ラベルの裏面から外周縁部にはみ出す対象となる粘着糊は、ラベルの外周縁部と同じ水平面をなす領域に塗布されている接着糊である。そして、上記のように隣接するラベル同士を連結させると、各領域は、ラベル裏面の全面積の５０％未満になり、上述した従来技術（図７（ｃ）の符号Ｅ１を参照）と比べ、ラベル裏面からラベル前方側の外周縁部にはみ出してくる粘着糊の量を少なくすることができる。すなわち、本発明によれば、ラベル前方側の外周縁部にはみ出してくる粘着糊の量が少なくなるため、側面コート層が当該はみ出してきた粘着糊を確実に覆うことができ、隣接するラベル同士の糊着が防止される。

本発明によれば、ノーセパレータ型のラベルを複数連結し形成したラベルロールにおいて、ラベルロールからラベルが剥がしづずらくなる現象が防止される。

本発明の第１実施形態のラベルロールを示した模式図であり、（ａ）が第１実施形態のラベルロールの外観を示した模式図であり、（ｂ）がラベルロールを構成する帯状ラベル群の断面を示した模式図である。 本発明の第１実施形態のラベルの裏面からはみ出す粘着糊の状態を説明するための模式図であり、（ａ）が従来技術のラベルの断面を示した模式図であり、（ｂ）が第１実施形態のラベルロールの断面を示した模式図であり、（ｃ）が第１実施形態のラベルロールを構成するラベルの裏面から粘着糊がはみ出してきた状態を示した模式図である。 本発明の第１実施形態のラベルに側面コート層を形成する工程を説明するための模式図であり、（ａ）がラベル縁部に向けて版を移動させている状態を示した模式図であり、（ｂ）がラベル縁部に版を押し付けている状態を示した模式図であり、（ｃ）がラベルから版を離間させている状態を示した模式図である。 本発明の第２実施形態のラベルロールを説明するための模式図であり、（ａ）が第２実施形態の帯状ラベル群の平面を示した模式図であり、（ｂ）が第２実施形態の帯状ラベル群を構成するラベルの断面を示した模式図である。 本実施形態のラベルに側面コート層を形成する工程を説明するための模式図である。 従来技術の剥離紙を用いないラベルにより構成されるラベルロールを説明するための模式図であり、（ａ）がラベルロールの外観を示した模式図であり、（ｂ）がラベルロールを構成するラベル同士の連結関係を示した模式図である。 従来技術のラベルロールを構成するラベルの裏面からはみ出す粘着糊の状態を説明するための模式図であり、（ａ）がラベルの断面を示した模式図であり、（ｂ）がラベルから粘着糊がはみ出してきた状態を示した模式図であり、（ｃ）が従来技術のラベルにより構成された帯状ラベル群の断面を示した模式図である。

以下、本発明の実施形態のラベルロールについて図面を用いて説明する。先ず、本発明の第１実施形態のラベルロールについて図１を用いて説明する。尚、以下では、上述した従来技術と同様の構成及び相当する構成については同じ符号を付している。また、図中の符号８Ａが上層側の帯状ラベル群を示し、符号８Ｂが下層側の帯状ラベル群を示している。

図１に示すように、第１実施形態のラベルロールＬは、剥離紙を用いないノーセパレータラベル（以下、「ラベル」という）１０を１枚ずつずらして重ね合わせ連結して形成した帯状ラベル群８を芯７にロール状に巻き回すことにより形成されている。

また、ラベルロールＬを構成するラベル１０は、上述した従来技術と同様、表面に商品名等が印刷された印刷面が形成されたラベル基部２を備えている。また、ラベル基部２の表面（印刷面）には、オーバーコート剤を塗布したオーバーコート層３が形成されている。このオーバーコート層３により印刷面が保護されると共に、重ね合わせたラベル１０が剥がれやすくなっている。また、ラベル１０は、基部２の裏面（下面）の全域に接着層４が形成されている。また、第１実施形態のラベル１０は、その側面部に側面コート層２１が形成されている。尚、第１実施形態では、一例として、ラベル１０が円形状に形成されている例を示しているが、ラベル１０の形状は一例に過ぎない。

また、ラベル基部２は、例えば、厚さ寸法が「３０〜８０μｍ」のポリエステルフィルム（ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタラート））、厚さ寸法が「５０〜９０μｍ」のポリプロピレンフィルム、厚さ寸法が「４０〜８０μｍ」の合成紙等により形成される。また、オーバーコート剤には、例えば、ＵＶニスや水性ニス等を用いることができる。また、上記の接着層４は、例えば、ゴム系ホットメルトやＵＶ硬化型アクリル系ホットメルト等が塗布されることで形成されている。尚、オーバーコート層３の厚さ寸法は、例えば、「１〜２μｍ」に形成され、接着層４の厚さ寸法は、例えば、「１５２０〜２０４０μｍ」に形成されている。

また、図示する帯状ラベル群８は、第１のラベル１０ａの裏面に形成された接着層４の後端側に、第２のラベル１０ｂ（第１のラベル１０ａの後続ラベル）の表面に形成されたオーバーコート層３の先端側を付着させ、さらに、第２のラベル１０ｂの裏面に形成された接着層４の後端側に第３のラベル１０ｃ（第２のラベル１０ｂの後続ラベル）の表面に形成されたオーバーコート層３の先端側を付着させることを順次行うことにより形成されている。

また、ラベル１０の側面部の側面コート層２１は、図２（ａ）に示す従来技術のラベル１の側面部に、ＵＶニスや水性ニス等のオーバーコート剤（剥離剤）を塗布（又は塗工）することにより形成される。具体的には、図２（ｂ）に示すように、ラベル１０は、その側面部の全体（全周）に亘って、オーバーコート剤を塗布（又は塗工）して形成された側面コート層２１が設けられている。この側面コート層２１は、ラベル２０の側面部の下端から上端に向けて延び、さらに、好ましくは、側面部の上端からラベル２０の表面縁部まで延設されている。そして、第１実施形態では、側面コート層２１は、オーバコートオーバーコート層３と同じ材料により形成されている。このように、第１実施形態では、側面コート層２１の形成に、オーバーコート層３の形成に用いる材料をそのまま使用しているため、製品原価が抑制される。

また、上記構成によれば、図２（ｃ）に示すように、ラベル１０の裏面の接着層４を形成する粘着糊が、ラベル１０の裏面から外周縁部にはみ出してきても、側面部に形成した側面コート層２１が、前記はみ出してきた粘着糊に密着して変形し、はみ出してきた粘着糊を覆う。そのため、ラベル１０の裏面の接着層４を形成する粘着糊が、裏面から外周縁部にはみ出してきても、粘着糊を覆う側面コート層２１が、上層側のラベル２０の接着層４に対して剥離層として機能する（図１（ｂ）の符号Ｂ１参照）。これにより、ラベル１０の裏面から外周縁部にはみ出した粘着糊が、隣接して接着されている前方ラベル１０の接着層４と糊着することが防止される。すなわち、第１実施形態では、隣接するラベル１０同士の接合力が大きくなる要因が取り除かれ、その結果、ラベルロールＬからラベル１０を引き出す際に、ラベル１０が剥がれづずらくなる現象が防止される。

また、第１実施形態は、ラベル１０の側面部の全体に亘り、側面コート層２１が形成されているため、当該粘着糊の影響による隣接する同層間のラベル１０同士の糊着防止に加え、はみ出した粘着糊の影響による上下層間のラベル１０同士の糊着も防止される（図１（ｂ）の符号Ｂ２参照）。その結果、ラベル１０の裏面からはみ出した粘着糊が原因により発生する「ラベル１０を帯状のままで引き出している際に、帯状ラベル群８が途中で途切れる現象」が防止される。また、第１実施形態によれば、ラベル１０の側面部の全体に亘り、側面コート層２１が形成されているため、ラベルロールＬの側面部から粘着糊がはみ出す現象が防止され、その結果、ラベルロールＬの側面部へのゴミや埃の付着が防止される。

また、第１実施形態では、ラベルロールＬを構成する各ラベル１０は、その裏面に接着された後続ラベル１０との接着面積Ｓ１が、ラベル１０裏面の全面積の５０％〜９５％になるように隣接するラベル１０同士が接続されている。このように隣接するラベル１０同士を接続することにより、図６に示した従来技術と比べ、ラベル１０の裏面からラベル１０の外周縁部にはみ出してくる粘着糊（接着層４を形成する粘着糊）の量を少なくすることができる。すなわち、第１実施形態によれば、ラベル１０の外周縁部にはみ出してくる粘着糊の量が少なくなるため、側面コート層２１が当該はみ出してきた粘着糊を確実に覆うことができ、隣接する同層間のラベル１０同士の糊着が防止される。

具体的には、上述したように、ラベルロールＬを構成する各ラベル１０は、自身の上下層に配置されたラベル１０から受ける所定圧力の影響により、その裏面の接着層４を形成する粘着糊が経時変化し、ラベル１０の裏面から外周縁部にはみ出してくる現象が生じる（図２（ｂ）から図２（ｃ）のように変化する）。

また、第１実施形態の例（図１(ｂ)に示す例）では、ラベル１０ａの裏面に、２枚のラベル１０ｂ、ラベル１０ｃが重ねられ、各ラベル１０には、２段の段差部が形成されている。また、各ラベル１０の裏面は、段差部により複数段の領域（３つの領域Ｅ１、Ｅ２、Ｅ３）が形成されている。そして、隣接するラベル１０同士の接着面積Ｓ１が「ラベル１０の裏面の全面積の５０％」より大きくなるように隣接するラベル１０同士を接着すると、ラベル１０ａに形成された領域Ｅ１、Ｅ２、Ｅ３は、いずれも、ラベル１０の裏面の全面積の５０％よりも小さくなる。

尚、上述した従来技術（図７参照）では、各ラベル１が段差部により仕切られた「２つの領域」に仕切られているが、「２つの領域」のうちのラベル１の前端側の領域Ｅ１がラベル１の裏面の全面積の５０％以上になっている。

そして、各ラベル１０の裏面から外周縁部にはみ出す対象となる粘着糊は、ラベル１０ａの外周縁部と同じ水平面をなす領域Ｅ１、Ｅ３に塗布（又は塗工）された接着糊である。第１実施形態では、上述した従来技術と比べ、領域Ｅ１の面積が小さくなるため、ラベル１０の裏面からラベル１０の外周縁部にはみ出してくる粘着糊の量が少なくなる（図１（ｂ）の符号Ｂ１参照）。したがって、第１実施形態によれば、側面コート層２１が前記はみ出してきた粘着糊を確実に覆うことができ、ラベル１０裏面からはみ出した粘着糊による隣接するラベル１０同士の糊着が防止される。

尚、上記の接着面積Ｓ１が「ラベル１０の裏面の全面積ＳＡの５０％」より大きくなるにしたがい、各ラベル１０の裏面に重ねられるラベル１０の枚数が増加する。そのため、各ラベル１０に形成される段差部の数が増加し、その結果、段差部により分割される領域Ｅの数も増加する。すなわち、上記の接着面積Ｓ１が「ラベル１０の裏面の全面積ＳＡの５０％」より大きくなるにしたがい、各領域Ｅの面積も小さくなっていく。

したがって、上記の接着面積Ｓ１を「ラベル１０の裏面の全面積の５０％」より大きくすることで、ラベル１０の前端側の外周縁部からはみ出す粘着糊だけではなく、ラベル１０の後端側の外周縁部からはみ出す粘着糊の量も少なくなる。その結果、第１実施形態では、粘着糊による隣接するラベル１０同士の糊着が防止される（図１（ｂ）の符号Ｂ１参照）ことに加え、更に、当該粘着糊による上下層間のラベル１０同士の糊着が防止される（図１（ｂ）の符号Ｂ２参照）。したがって、第１実施形態では、ラベルロールＬからラベル１０が剥がしづずらくなる現象が防止される。また、第１実施形態によれば、ラベル１０の裏面からはみ出した粘着糊が原因となり生じる帯状ラベル群８が途中で途切れることが防止される。

尚、接着面積Ｓ１を「ラベル１０裏面の全面積の９５％」より小さくしているのは、ラベル貼付装置が、ラベルロールＬからラベル１０を１枚ずつ剥がすために必要な領域を確保するためである。

また、本実施形態の側面コート層２１は、例えば、凸版印刷用の版と液状インキ（本実施形態では液状のオーバーコート剤）とを用いる凸版印刷方式により形成することができる。

ここで、図３を用いて、凸版印刷方式により側面コート層２１を形成する方法を説明する。図３は、本実施形態のラベルに側面コート層を形成する工程を説明するための模式図であり、（ａ）がラベル縁部に向けて版を移動させている状態を示した模式図であり、（ｂ）がラベル縁部に版を押し付けている状態を示した模式図であり、（ｃ）がラベルから版を離間させている状態を示した模式図である。また、図中の符号４０は、ゴムや樹脂等の弾性材により形成された版を示しており、この版４０はインキの塗布面が「３〜５ｍｍ」程度に形成されている。また、符号３０は、液状のオーバーコート剤を示している。また、符号５０は、紫外線を照射するＵＶ照射装置５０を示している。また、ラベル基部２の裏面には接着層４が形成され、その表面にはオーバーコート層３が形成されている（図中では、説明の便宜上、オーバーコート層３を省略している）。また、図中において、符号１は側面コート層２１が形成される前のラベルを示し、符号１０は側面コート層２１が形成されたラベルを示している。

本実施形態では、側面コート層２１を形成する前工程において、ラベル印刷と、外形型抜き及びカス取り（周囲の不要な部分を取り除くカス取り）とが行われる。具体的には、ラベル印刷、外形型抜き及びカス取りが終わったラベル１に対し、液状のオーバーコート剤（ＵＶシリコーン剤等）３０を塗布した版４０を、ラベル１の表面縁部と、当該表面縁部の外側領域とを跨らせた位置に配置し、その版４０をラベル１の縁部に押し付ける（図３（ａ）、（ｂ）参照）。その後、ラベル１から版４０を離間させる（図３（ｃ）参照）。これにより、ラベル１０の側面部に、オーバーコート剤３０が塗工される。次に、ＵＶ照射装置５０により、塗工されたオーバーコート剤３０に紫外線を照射し、塗工されたオーバーコート剤を硬化させる。これにより、ラベル１０の側面部にオーバーコート層２１が形成される。尚、版４０は、弾性材で形成されている。また、版４０が押圧されるラベル１は、厚さ寸法（ラベル基部２、オーバーコート層３及び接着層４を含む厚さ寸法）が「５０〜１２０μｍ」程度に形成されている。そのため、ラベル１の縁部に版４０が押し付けられると、版４０の塗布面が弾性変形し、ラベル１の側面部に塗布面が当接し、これにより、ラベル１の側面部にオーバーコート剤３０が塗布される。

尚、図３では、版４０は、ラベル１側面部の一方側に、オーバーコート剤３０が印刷される形状に形成されているが、これは一例に過ぎない。版４０は、ラベル１側面部の全周に亘って、オーバーコート剤３０を印刷できる形状に形成されていてもよい。例えば、版４０は、その塗布面が、ラベル１の外周縁部を覆う形状（ラベル１が円形の場合には環状）に形成されていてもよい。

次に、本発明の第２実施形態について、図４を用いて説明する。尚、図４は、本発明の第２実施形態のラベルロールを説明するための模式図であり、（ａ）が第２実施形態の帯状ラベル群の平面を示した模式図であり、（ｂ）が第２実施形態の帯状ラベル群を構成するラベルの断面を示した模式図である。

図示するラベル２０は、ラベル２０の側面部のうち、隣接して連結されている前方ラベル２０の裏面に配置されている部分にだけ、側面コート層２１が形成されている。

このように構成したのは、隣接して配置されるラベル２０同士の接着が、ラベル２０の側面部のうち、隣接して連結されている前方ラベル２０の裏面に配置されている部分（側面部の一部）にはみ出してくる粘着糊によりなされるためである。

そして、第２実施形態においても、ラベル２０の裏面から外周縁部にはみ出した粘着糊の影響による隣接するラベル２０同士の糊着が防止され、その結果、ラベルロールＬからラベル２０が剥がしづずらくなる現象が防止される。

なお、本発明は、上述した実施形態（第１〜第２実施形態）に限定されるものではなく、その要旨の範囲内において種々の変形が可能である。

例えば、上述した図１では、ラベル１０が円形状に形成されているが、ラベル１０の形状については特に限定されるものではない。例えば、ラベル１０が多角形状（三角形、四角形等の多角）、角丸多角形状、楕円形状等に形成されていてもよい。

また、上述した実施形態では、凸版印刷方式により側面コート層２１を形成する方法を示したが特にこれに限定されるものではない。例えば、図５に示すように、ロールコーター６０によりラベル１にオーバーコート剤を塗工し、側面コート層２１を形成するようにしてもよい。ここで、図５は、ラベルに側面コート層を形成する工程を説明するための模式図である。また、図中の符号６０は、ゴムや樹脂等の弾性材により形成されたロールコーターを示し、符号６１は、ロールコーター６０に、オーバーコート剤を塗布するインキ塗布機構を示している。尚、図中において、符号１は、オーバーコート層３及び側面コート層２１が形成されていないラベルを示し、符号１０はオーバーコート層３及び側面コート層２１が形成されたラベルを示している。また、図中では、説明の都合上、オーバーコート層３を省略している。

具体的には、上述した構成のラベル１を準備し、図中の矢印方向に、ラベル１を移動させると共に、移動させているラベル１の表面に対し、オーバーコート剤が塗布されたロールコーター６０を回転させながら所定の押圧力で押し当て、ラベル１にオーバーコート剤を塗工する。このように、ラベル１に対し、ロールコーター６０を回転させながら所定押圧力で押し当てると、ラベル１の表面にオーバーコート剤が塗工されると共に、ラベル１の側面部にもオーバーコート剤が塗工される（ロールコーター６０のインキ塗布面が弾性変形してラベル１側面部にも当接し、これにより、ラベル１０の側面部にオーバーコート剤が塗工される）。その後、ＵＶ照射装置５０により、塗工されたオーバーコート剤に紫外線を照射し、塗工されたオーバーコート剤を硬化させる。これにより、ラベル１０の表面にオーバーコート層３が形成されると共に、ラベル１０の側面部に、側面コート層２１が形成される。

Ｌ…ラベルロール
１、１０、２０…ラベル
２…ラベル基部
３…オーバーコート層
４…接着層
７…芯
８…帯状ラベル群
８Ａ…上層側の帯状ラベル群
８Ｂ…下層側の帯状ラベル群
２１…側面コート層
３０…オーバーコート剤
４０…版
６０…ロールコーター
６１…インキ塗布機構

Claims (4)

1. ノーセパレータ型のラベルを１枚ずつずらして重ね合わせて連結させることを繰り返して形成された帯状ラベル群をロール状に巻き回すことにより構成されたラベルロールであって、
   前記ラベルは、その表面にオーバーコート層が形成され、その裏面に接着層が形成され、
   前記帯状ラベル群を構成する各ラベルは、前記接着層が形成された裏面に、該ラベルと隣接して連結される後続ラベルの表面が重ね合わされて接着されており、
   前記ラベルは、その側面部のうち、少なくとも、当該ラベルに隣接して接着されている前方ラベルの裏面に配置されている部位に、側面コート層が形成されていることを特徴とするラベルロール。
2. 前記側面コート層は、前記オーバーコート層と同じ材料により形成されていることを特徴とする請求項１に記載のラベルロール。
3. 前記側面コート層は、前記ラベルの側面部全体に亘って形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のラベルロール。
4. 前記ラベルは、前記裏面に接着された後続ラベルとの接着面積が、該裏面の全面積の５０％より大きくなるように隣接するラベル同士が連結されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のラベルロール。

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