JP2014048400A - 転写ラベルを有するラベルシート - Google Patents

Abstract

【課題】被着体に対して模様印刷層を焼成により転写するに際して、被着体に対する模様印刷層のより効率的な貼着を確保すると共に、模様印刷層により十分な濃さを持たせることを目的とする。
【解決手段】ラベルシート１００は、剥離フィルム５０上に剥離可能な態様で１個以上の転写ラベル６０が積層する。転写ラベル６０は、剥離フィルム５０上に積層した焼成除去可能な粘着層６１と、少なくとも粘着層６１を介して剥離フィルム５０上に積層した模様印刷層６２と、少なくとも粘着層６１を介して剥離フィルム５０上に積層し、模様印刷層６２と共に被着体に対して焼成により固着可能である固着層６５と、を備える。
【選択図】図１

Description

本発明は、模様印刷層を具備する転写ラベルを含むラベルシートに関する。

近年、陶磁器、ガラス製品等の多種多様な製品にラベルが施され、商標、商品説明等の記述的態様に限らずラベルにより製品の意匠性を高める努力も為されている。なお、製品に施されるラベルは、商標専用ラベル、意匠専用ラベル、又は双方を兼ねるラベルが例示される。

特許文献１乃至５には、セラミック製品に模様を転写する転写シートに関する技術が開示されている。

特許文献１には、同文献の図３に示すように、印刷台紙１上に黄色層２１、中間層３１、赤色層２２、中間層３２、青色層２３、及び黒色層２４をスクリーン印刷によって順次印刷することが開示されている（同文献の図１及び図２も併せて参照）。同文献の図５に示すように、中間層３１により黄色層２１を平坦化し、これにより、赤色層２２を確実に印刷することができることが開示されている（例えば、同文献の段落００１２参照）。同文献の段落００３０には、転写紙を印刷台紙から剥離し、熱膨張率が異なる釉薬の生地に貼布し、８００〜８５０℃で焼成することが開示されている。

特許文献２には、同文献の図１に示すように、ポリエステルシート２上に剥離層３、着色層４、隠蔽用着色層５、及び接着層６が積層した転写シート１が開示されている。同文献の図２に示すように、転写シート１がセラミック基材７上に貼り合わせられ、ポリエステルシート２が剥離される。

特許文献３には、同文献の図１に示すように、熱転写紙４をセラミック基体１上に載置し、熱プレスし、冷却後に離型紙５を剥離し、電気窯で焼成して装飾セラミック体を得ることが開示されている（同文献の段落００１８参照）。なお、熱転写紙４は、離型紙５上に樹脂層６を形成し、模様２を印刷したものである（同文献の段落００１７参照）。

特許文献４には、同文献の図２に示すように、剥離性基材シート１上に剥離層２、模様印刷層３、及び接着剤層４を積層し、同文献の図３に示すように基材６に載置することが開示されている。同文献の段落００２０には、タイル基材の表面に接着剤層を形成し、転写シートを事前加熱してタイル基材表面に載置して熱転写し、その後、剥離性基材シート１を剥離し、１０７０℃で焼成することが開示されている。

特許文献５には、同じ文献の要約書に記載のように無機化合物及びガラスフリットを含む塗料を基体上又は基体中に均一に保持するパターン形成用シートが開示されている。

特開平５−１３９０２０号公報 特開平５−８５８６６号公報 特開平１１−４８６９４号公報 特開平７−１８９４号公報 特開平８−３３７０４２号公報

被着体に対して模様印刷層を焼成により転写するに際して、被着体に対する模様印刷層のより効率的な貼着を確保すると共に、模様印刷層により十分な濃さを持たせることを目的とする。

本発明に係るラベルシートは、剥離フィルム上に剥離可能な態様で１個以上の転写ラベルが積層したラベルシートであって、前記転写ラベルは、前記剥離フィルム上に積層した焼成除去可能な粘着層と、少なくとも前記粘着層を介して前記剥離フィルム上に積層した模様印刷層と、少なくとも前記粘着層を介して前記剥離フィルム上に積層し、前記模様印刷層と共に被着体に対して焼成により固着可能である固着層と、を備える。本構成によれば、被着体に対する模様印刷層のより効率的な貼着を確保すると共に、模様印刷層により十分な濃さを持たせることが可能になる。

前記固着層が、少なくとも前記粘着層及び前記模様印刷層を介して前記剥離フィルム上に積層した透光性を有する層である、と良い。なお、固着層の透光性については、固着層を介して模様印刷層が視認可能であれば十分であるが、このような態様に限定されるべきものではない。固着層は、典型的には、可視光帯域の光線に対して実質的に透明であるが、可視光帯域の全範囲に亘って高い光透過率を有する必要はない。

前記模様印刷層が、少なくとも無機顔料と固着材料を含む塗料の印刷処理により形成され、当該模様印刷層に含有される前記無機顔料の質量が当該模様印刷層に含有される前記固着材料の質量よりも大きい、と良い。本構成によれば、模様印刷層により十分な濃さを持たせることが可能になる。

前記固着層が、前記模様印刷層を挟み込む態様で前記剥離フィルム上に積層した第１及び第２固着層を含む、と良い。

前記転写ラベルは、前記粘着層とは反対側にて前記固着層上に積層した焼成除去可能な保護層を更に備える、と良い。

前記転写ラベルは、前記粘着層と前記模様印刷層間に焼成除去可能な中間層を更に備える、と良い。

本発明に係るラベルシートの製造方法は、剥離フィルム上に剥離可能な態様で１個以上の転写ラベルが積層したラベルシートの製造方法であって、前記剥離フィルム上に粘着層を形成するステップと、少なくとも前記粘着層を介して前記剥離フィルム上に模様印刷層を配置するステップと、少なくとも前記粘着層を介して前記剥離フィルム上に固着層を配置するステップと、を含み、前記模様印刷層がグラビア印刷により形成され、前記固着層が前記模様印刷層と共に被着体に対して焼成により固着可能である。

前記粘着層上に中間層を形成するステップを更に含み、前記模様印刷層を配置するステップが、前記中間層上に前記模様印刷層をグラビア印刷により形成するステップであり、前記固着層を配置するステップが、前記中間層上に前記固着層を形成するステップである、と良い。

本発明によれば、被着体に対する模様印刷層のより効率的な貼着を確保すると共に、模様印刷層により十分な濃さを持たせることが可能になる。

本発明の第１実施形態に係るラベルシートの概略的な断面模式図である。 本発明の第１実施形態に係るラベルシートの概略的な斜視図であり、ラベルシートがリールに巻かれた部分から一端が引き出された状態を示す。 本発明の第１実施形態に係るラベルシートの概略的な断面模式図であり、図２に示す転写ラベルシールの長手方向の断面構成を示す。 本発明の第１実施形態に係る転写ラベルの貼付工程における転写ラベルの繰り出し態様を模式的に示す説明図である。 本発明の第１実施形態に係る焼成により模様が転写した被着体の概略的な断面模式図である。 本発明の第２実施形態に係るラベルシートの概略的な断面模式図である。 本発明の第２実施形態に係る焼成により模様が転写した被着体の概略的な断面模式図である。 本発明の第３実施形態に係るラベルシートの概略的な断面模式図である。 本発明の第３実施形態に係るラベルシートの製造工程を示す概略的な工程図である。 本発明の第３実施形態に係るラベルシートの製造工程を示す概略的な工程図である。 本発明の第３実施形態に係るラベルシートの製造工程を示す概略的な工程図である。 本発明の第３実施形態に係るラベルシートの製造工程を示す概略的な工程図である。 本発明の第３実施形態に係るラベルシートの製造工程を示す概略的な工程図である。 本発明の第３実施形態に係るラベルシートの製造工程を示す概略的な工程図である。 本発明の第４実施形態に係るラベルシートの概略的な断面模式図である。 本発明の第５実施形態に係るラベルシートの概略的な断面模式図である。

以下、図面を参照しつつ、本発明の実施形態について説明する。各実施形態は、個々に独立したものではなく、過剰説明をするまでもなく、当業者をすれば、適宜、組み合わせることが可能であり、この組み合わせによる相乗効果も把握可能である。実施形態間の重複説明は、原則的に省略する。参照図面は、発明説明を主目的とするものであり、適宜、簡略化されている。

＜第１実施形態＞
図１乃至図５を参照して第１実施形態について説明する。図１は、ラベルシートの概略的な断面模式図である。図２は、ラベルシートの概略的な斜視図であり、ラベルシートがリールに巻かれた部分から一端が引き出された状態を示す。図３は、ラベルシートの概略的な断面模式図であり、図２に示す転写ラベルシールの長手方向の断面構成を示す。図４は、転写ラベルの貼付工程における転写ラベルの繰り出し態様を模式的に示す説明図である。図５は、焼成により模様が転写した被着体の概略的な断面模式図である。

図１に示すように、ラベルシート１００は、共通の剥離フィルム５０上に１個以上の転写ラベル６０が積層したものであり、限定するわけではないが典型的には図２に示すように長尺に構成され、リールに巻かれ、連続的な剥離フィルム５０の繰り出しが可能に構成される。

図１に示すように、転写ラベル６０は、焼成除去可能な粘着層６１、焼成除去可能な中間層６４、文字、図形、模様、写真等の任意の模様を呈する模様印刷層６２、模様印刷層６２と共に被着体に対して焼成により固着可能な固着層６５、及び焼成除去可能な保護層６３がこの順に積層した積層体であり、剥離フィルム５０の主面５１上において島状に設けられている。なお、模様印刷層６２と固着層６５が形成されていない範囲では、粘着層６１の直上に保護層６３が積層されている。模様印刷層６２が呈する模様は任意であるが、より高い色表現が求められる観点からすれば、写真等のカラー絵柄である。従って、模様印刷層を絵柄印刷層若しくはカラー絵柄印刷層と呼んでも構わない。上述の被着体は、典型的にはガラス製品やセラミックス製品であるが、これらに限られるべきものではない。

はじめにラベルシート１００の構成材について詳細に説明する。剥離フィルム５０は、転写ラベル６０を支持する支持基材であり、十分な可撓性を有し、かつ十分な機械的強度を有する。剥離フィルム５０としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリイミド、ポリエチレン、アクリル等の樹脂系フィルム、アルミ箔等の金属系シート、セラミックスシート及び紙等を使用することができる。剥離フィルム５０の層厚は、好ましくは２５〜２５０μｍ、より好ましくは３５〜７５μｍであるが、これらに限定されるべきものではない。

剥離フィルム５０は粘着層６１に対して剥離性を有するものであれば良く、フィルム基材をそのまま用いても良いが、必要によりフィルム基材上にシリコーン系やアルキド樹脂系等からなる剥離層を形成した構成であっても良い。剥離界面の接着強度は、フィルム基材や剥離層の種類、膜厚等によって調整可能である。

転写ラベル６０の構成層である粘着層６１は、焼成除去が容易な有機物であることが好ましく、例えば、常温でタック性を有するアクリル系、ゴム系等の粘着剤から成る。粘着層６１は、焼成工程において熱分解してガス化する。粘着層６１の熱分解温度は、保護層６３や中間層６４の熱分解温度よりも高いことが望ましく、これにより、例えば、保護層６３が存在している状態で粘着層６１がガス化することを抑制することができ、粘着層６１のガス化により模様印刷層６２の模様が劣化することを抑制することができる。

粘着層６１の層厚は、基本的には被着体の表面粗さや形状を考慮して決定されるが、好ましくは、１〜８μｍである。粘着層６１の層厚が１μｍ未満の場合、粘着力が不足し転写性が低下してしまうおそれがある。粘着層６１の層厚が８μｍよりも厚くなると、熱分解ガス量が多くなるため模様印刷層６２や固着層６５に欠陥が生じ易く焼成不良になる可能性が高くなる。被着体への接着力が発現する範囲内で粘着層６１の膜厚を薄くすることにより、粘着層６１の熱分解ガス量を低減し、被着体に対する模様印刷層６２の良好な焼成固着が安定して得られ易い。

粘着層６１の形成方法は、スクリーン印刷やオフセット印刷等の印刷方式やグラビアコーティング等の塗布方式が可能である。粘着層６１をスクリーン印刷等の印刷方式で形成する時には、粘着剤を適当な溶剤に溶解した塗料を作製し、粘度やチキソ性等の印刷適正や固形分を適宜調整して用いる。必要により印刷時の気泡対策や粘度調整のために消泡剤や増粘剤等の添加剤を使用しても良い。焼成により分解除去可能な添加剤を使用すると良い。粘着層６１の形成方法に応じて、沸点、粘度、チキソ性を調整可能な溶剤を選定すればよく、水系、アルコール系、ケトン系、エステル系、エーテル系、炭化水素系等の溶剤を使用可能である。

中間層６４は、焼成により除去可能な有機物であれば特に限定されないが、中間層６４上への模様印刷層６２の積層を好適に行うためにガラス転移温度３０℃以上、好ましくは４０℃以上のタック性が乏しい材料を用いることが望ましい。例えば、中間層６４は、酸基を有しているポリオールが使用可能であり、（メタ）アクリル系、ブチラール系、ポリエステル系、ポリウレタン系、セルロース系、ポリビニル系等から１種もしくは複数種を選択し用いることが可能である。

中間層６４に硬化剤を含める場合、熱硬化系の硬化剤を含めることが好ましく、例えば、エポキシ硬化系、イソシアネート硬化系を使用可能であり、特にイソシアネート系の硬化剤が好ましい。イソシアヌレート系、ブロックイソシアネート系等も使用可能である。硬化剤との反応点で１００％硬化反応する必要はなく、模様印刷層６２及び固着層６５の模様等の加飾体形状の変形（滲み、カスレ、クラック等）や焼成性の低下を防止できる硬化度であれば良い。また、Ｔｇが３０℃未満である樹脂であっても硬化剤を添加することによりＴｇが３０℃以上に変化すれば、中間層として使用することは可能である。

中間層６４の形成方法としては、スクリーン印刷やオフセット印刷等の印刷方式、グラビアコーティング等の塗布方式を用いることができる。中間層６４は模様印刷層６２及び固着層６５と同形状の加飾体で形成しても良く、模様印刷層６２及び固着層６５よりも広いシート形状にしても良い。

中間層６４の膜厚は、好ましくは５〜２０μｍ、より好ましくは１０〜１５μｍである。中間層６４の膜厚が５μｍよりも薄い場合、転写ラベル６０の剛性が低下し、被着体に対して転写ラベル６０が仮着しにくくなるおそれがある。一方、中間層６４の膜厚が２０μｍよりも厚い場合、転写ラベル６０を被着体に仮着することはできるが、中間層６４の熱分解ガス量が多くなるため模様印刷層６２や固着層６５に欠陥が生じ易くなるおそれがある。

中間層６４に対して可撓性を付与する目的で有機物から成る可塑剤を中間層６４に加えてもよい。可塑剤としては脂肪酸エステルやリン酸エステル等から適宜選定して用いることができる。

模様印刷層６２は、少なくとも粘着層６１を介して剥離フィルム５０上に積層し、本例においては中間層６４の直上に積層する。模様印刷層６２は、相対的に多量の無機顔料と相対的に少量の固着材料を含有し、無機顔料と固着材料とが分散混合された原料塗料の印刷処理により形成される。

例えば、模様印刷層６２は、イエロー、マゼンタ、シアン、及びブラックに対応する各塗料のスクリーン印刷、グラビア印刷、オフセット印刷等により形成される。イエロー、マゼンタ、シアン、及びブラックの４色で模様を再現する場合、模様印刷層６２は、焼成によりイエローを発色するべきイエロー層、焼成によりマゼンタを発色するべきマゼンタ層、焼成によりシアンを発色するべきシアン層、焼成によりブラックを呈するべきブラック層を含むだろう。なお、模様印刷層６２が上述の４原色以外の色を呈する特殊塗料を含有しても構わない。

模様印刷層６２に含まれる無機顔料は、所定の波長帯域の可視光を実質的に反射し、所定の波長帯域外の光を実質的に吸収する特性を一般的に有する。イエロー層に含まれる無機顔料は、例示的には、Ｔｉ−Ｓｂ−Ｎｉ系酸化物又はＣｒ−Ｔｉ系酸化物等である。マゼンタ層に含まれる無機顔料は、例示的には、Ｚｎ−Ｆｅ−Ｃｒ系酸化物又はＦｅ₂Ｏ₃等である。シアン層に含まれる無機顔料は、例示的には、Ｃｏ−Ａｌ系酸化物又はＣｏ−Ｃｒ−Ａｌ系酸化物等である。ブラック層に含まれる無機顔料は、例示的には、Ｃｕ−Ｃｒ系酸化物又はＣｕ−Ｃｒ−Ｍｎ系酸化物等である。なお、白色の無機顔料としては、ＴｉＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃等である。

着色顔料は粒子状であり、その平均粒径は、好ましくは０．２μｍ以上、より好ましくは０．５μｍ以上である。顔料粒子の平均粒径が０．２μｍよりも小さい場合、着色顔料の比表面積の増加により固着層６５のガラス粉末が溶融しても模様印刷層６２全体を覆うことができず、被着体との密着性が低下して焼成転写された模様が劣化しやすくなるおそれがある。顔料粒子の平均粒径の上限値については、模様印刷層６２がグラビア印刷で形成可能である限りにおいて特に制限されるものではないが、好ましくは４μｍ以下であり、より好ましくは３μｍ以下である。例えば、グラビア版のセルサイズよりも小さい着色顔料を使用することが好ましい。

模様印刷層６２にガラス粉体等の固着材料を含有させることにより、焼成時の被着体に対する模様印刷層６２自体による模様印刷層６２の固着を好適に確保することができる。固着材料としてのガラス粉体は、例えば、ＳｉＯ₂、ＺｒＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃、ＴｉＯ₂、ＣｅＯ₂、Ｂ₂Ｏ₃、Ｂｉ₂Ｏ₃、Ｎａ₂Ｏ、Ｋ₂Ｏ、ＺｎＯ等の成分を含有するものが使用可能である。ガラス粉体は、好ましくは、ＳｉＯ₂、ＺｒＯ₂、及びＢｉ₂Ｏ₃成分を含有する軟化温度５００〜６００℃のガラス粉体である。

ガラス粉体にＳｉ及びＢｉを含有させるとき、Ｓｉを１００ａｔ％とした時のＢｉ含有率が２５〜５０ａｔ％、より好ましくは３０〜４５ａｔ％であると特に好ましい。Ｂｉ含有率が２５ａｔ％よりも低い場合、焼成後の焼成体の耐アルカリ性が向上するが、ガラスの融点が高くなり、模様印刷層６２が被着体に融着し難くなり被着体に対する模様印刷層６２の密着性が低下してしまうおそれがある。一方、Ｂｉ含有率が５０ａｔ％よりも多い場合、ガラスの融点が低くなって被着体に対する模様印刷層６２の密着性が向上するが、ガラスの網目構造がＢｉにより切れ易くなり、焼成後の焼成体の耐アルカリ性が低下してしまうおそれがある。

模様印刷層６２には有機物を含めることが更に望ましく、これにより、模様印刷層６２の安定印刷が可能となり、中間層６４、固着層６５との密着性を高めることができる。模様印刷層６２に含有される有機物は、アクリル、メチルセルロース、ニトロセルロース、エチルセルロース、酢酸ビニル、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセタール、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキサイド、ポリエステル等の樹脂が挙げられ、単独、又はこれらを混合して使用することができる。有機成分として焼成前の塗膜に可とう性を付与する目的で可塑剤を加えても良い。可塑剤としては脂肪酸エステル系、リン酸エステル系等が使用可能である。模様印刷層６２中の有機物は、焼成工程により熱分解ガスとして外へ放出される。

模様印刷層６２の形成は、グラビア印刷やインクジェット印刷等が可能であるが、グラビア印刷で形成することが好適である。グラビア印刷で模様印刷層６２を形成するときは、着色顔料、ガラス粉末、及び有機物を溶剤中に分散して塗料を用意する。溶剤としては、有機物の溶解性や分散性、印刷に適した沸点を考慮し、水系、アルコール系、ケトン系、エステル系、エーテル系、炭化水素系等を使用することが可能である。塗料物性としては、粘度やチキソ性等の印刷適正、固形分を適宜調整して用いる。必要により印刷時の気泡対策や粘度調整のために消泡剤や増粘剤等の添加剤を使用することも可能である。添加剤は焼成により分解除去可能なものを使用する。

模様印刷層６２の着色顔料の含有量は、合計１００重量部の模様印刷層において、好ましくは８０〜９２重量部、より好ましくは８５〜９１重量部である。着色顔料が８０重量部以下になると、模様印刷層６２中のガラス粉末の溶融により被着体に対する模様印刷層６２の密着性が向上し、焼成後の焼成体の耐アルカリ性の向上も見込まれるが、焼成後の模様の着色性が低下してしまうおそれがある。一方、着色顔料が９２重量部以上になると、模様印刷層６２の着色性は向上するが、固着層６５のガラス粉末が溶融しても被着体まで充分に浸透させることができず、被着体に対する転写模様の密着性が低下し、焼成後の焼成体の耐アルカリ性が低下してしまうおそれがある（この点は、模様印刷層６２を多色形成し、模様印刷層６２の乾燥膜厚が２０μｍよりも厚い場合に特に危惧される）。

模様印刷層６２のガラス粉末の含有量は、合計１００重量部の模様印刷層において、好ましくは４〜１０重量部、より好ましくは５〜９重量部である。ガラス粉末が１０重量部以上になると、透明なガラス体の増加により被着体に転写された模様の透光性が増加し、被着体に転写された模様の色合いが薄くなってしまうおそれがある。一方、ガラス粉末が４重量部以下になると、被着体に対する模様印刷層６２の密着性が低下し、また焼成体に転写された模様の耐アルカリ性が低下してしまうおそれがある。

模様印刷層６２に含まれる無機顔料の重量％（質量％）をＰとし、模様印刷層６２に含まれる固着材料の重量％（質量％）をＱとしたとき、好ましくは、８９／１１＜（Ｐ／Ｑ）＜９７／３を満足し、より好ましくは、９２／８＜（Ｐ／Ｑ）＜９６／４を満足する。

模様印刷層６２の有機物の含有量は、好ましくは４〜１０重量部、より好ましくは５〜８重量部である。有機物が１１重量部以上になると、焼成体に転写された模様が疎になり、模様の透光性が増加して模様の色合いが薄くなってしまうおそれがある。他方、有機物が４重量部以下になると、印刷下地層である中間層との密着性が低下し、焼成体に転写された模様に欠陥を生じ易くなるおそれがある。

模様印刷層６２の膜厚は、好ましくは２〜２０μｍ、より好ましくは３〜１５μｍであるが、これらに限定されるべきものではない。模様印刷層６２の膜厚が２μｍよりも薄い場合、模様印刷層６２の焼成性は向上するが、焼成により転写される模様の着色性が低下し、模様本来の色調が得られ難くなるおそれがある。他方、模様印刷層６２の膜厚が２０μｍよりも厚い場合、模様印刷層６２の着色性が向上するが、被着体に対する密着性が低下し、所望の模様が得られないおそれがある。

固着層６５は、少なくとも粘着層６１を介して剥離フィルム５０上に積層し、本例においては模様印刷層６２の直上に積層する。固着層６５には固着材料としてガラス粉体が多量に含まれ、これにより、模様印刷層６２に相対的に少量の固着材料しか含有させない若しくは全く固着材料を含有させない場合においても焼成時の被着体に対する模様印刷層６２の固着を好適に確保することが可能になる。本例のように模様印刷層６２上に固着層６５を積層することにより焼成後の模様上にガラス層を配することができ、転写模様の保護を十分に図ることができ、また転写模様に光沢感を与えることもできる。

固着層６５に含有される固着材料としてのガラス粉体は、例えば、ＳｉＯ₂、ＺｒＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃、ＴｉＯ₂、ＣｅＯ₂、Ｂ₂Ｏ₃、Ｂｉ₂Ｏ₃、Ｎａ₂Ｏ、Ｋ₂Ｏ、ＺｎＯ等の成分を含有するものが使用可能である。ガラス粉体は、好ましくは、ＳｉＯ₂、ＺｒＯ₂、及びＢｉ₂Ｏ₃成分を含有する軟化温度５００〜６００℃のガラス粉体である。ガラス粉体は、焼成により被着体に固着し、これにより、模様印刷層６２中の無機顔料が被着体の表面から剥がれてしまうことを抑制することができる。

固着層６５には有機物を含めることが望ましく、これにより、固着層６５の安定した印刷が可能となり、また模様印刷層６２と保護層６３との密着性を高めることができる。固着層６５に含有される有機物は、例えば、メタクリル酸樹脂であるが、これに限られるべきものではない。固着層６５中の有機物は、焼成工程により熱分解ガスとして固着層６５外へ放出される。

固着層６５に含まれるガラス粉末と有機物の重量部比率は、好ましくは９０：１０〜９７：３、より好ましくは９２：８〜９５：５である。有機物の重量部比率が１０を超えた場合、固着層６５に含有される樹脂分の残炭やピンホールや色むら等の焼成不具合を生じ易くなるおそれがある。一方、有機物の重量部比率が３よりも少ない場合、固着層６５に含有される樹脂分が少ないため、固着層６５の塗膜凝集力の低下や固着層６５を形成する際の下地との密着性が低下し、焼成前に亀裂や剥離等の欠陥が生じてしまうおそれがある。特に、ラベルシートをリール形態にする際、亀裂や剥離等の欠陥がラベルに生じてしまうおそれがある。

固着層６５の層厚は特に限定されるものではないが、好ましくは２〜１２μｍ、より好ましくは３〜１０μｍである。固着層６５の層厚が２μｍよりも薄い場合、固着層６５の焼成性は向上するが、被着体に浸透するガラス粉末が少ないため、被着体に対する固着層６５の密着性が低下し、焼成後の焼成体の耐アルカリ性も低下してしまうおそれがある。他方、固着層６５の層厚が１２μｍよりも厚い場合、固着層６５の焼成性が低下し、所望の色合いの模様が得られ難くなるおそれがある。

保護層６３は、固着層６５を介して剥離フィルム５０上に積層されており、模様印刷層６２と固着層６５が形成されていない範囲では中間層６４の直上に積層されている。保護層６３は、転写ラベル６０の機械的な強度を確保するのに十分な厚みを有する有機物から成る層であり、焼成により除去される。保護層６３を設けることにより、模様印刷層６２や固着層６５を保護することができ、また、被着体に対して転写ラベル６０を貼り付ける際のラベリング性を向上させることができる。好ましくは、保護層６３の層厚は５〜５０μｍである。

保護層６３を構成する有機物は特に限定されるものではないが、（メタ）アクリル系、ブチラール系、ポリエステル系、ポリウレタン系、セルロース系、ポリビニル系等を用いることが好ましく、これらの複数種を選択して用いることもできる。保護層６３を構成する有機物の熱分解温度は、粘着層６１、中間層６４、模様印刷層６２及び固着層６５に含まれる有機物の熱分解温度よりも低いことが望ましい。

保護層６３は、印刷方式、塗布方式、ラミネート方式等により形成可能である。模様印刷層６２や固着層６５と同じ加飾体形状に保護層６３を形成しても良く、模様印刷層６２や固着層６５よりも広いシート状に保護層６３を形成しても良い。保護層６３は、特に焼成前段階において模様印刷層６２及び固着層６５を十分に保護可能な限りにおいて薄膜にすることが好ましい。典型的には、保護層６３の層厚は、１〜１０μｍが好ましい。これにより、固着層６５に生じ得る粗さを平滑化し、ラベリング適性を向上させ、且つ良好な焼成性も確保できる。保護層６３の層厚は１μｍ未満の場合、固着層６５の被覆にムラが生じて保護効果が低くなるおそれがある。保護層６３の層厚が１０μｍよりも厚くなると、各層からの熱分解ガス量の放出を妨げる影響があるため、焼成後に模様印刷層６２や固着層６５に欠陥が生じ易く焼成不良になるおそれがある。

保護層６３は、例えば、下記式［化１］に示すメタクリル酸エステルモノマーの重合体を５０ｗｔ％以上含有する重合体から成る層である。メタクリル酸エステルポリマーから成る保護層６３に対してメタクリル酸エステル系の微粒子を添加しても良い。保護層６３に微粒子を添加すると、保護層６３の引張弾性率を向上させることができる。また保護層６３を構成するメタクリル酸エステルポリマーと微粒子とが同種であるため、保護層６３に微粒子を均一分散することができ、またポリマーと微粒子との熱分解性に大きな差がない点で好ましい。

メタクリル酸エステルポリマーは焼成中の熱分解性が良好であるため、残炭が生じず、焼成破裂が起き難く、模様印刷層にピンホールや色むら等の焼成不具合も生じ難い。保護層６３は、メタクリル酸エステルポリマーを、好ましくは８０ｗｔ％以上含有する。より好ましくは、保護層６３は、メタクリル酸エステルホモポリマーであっても良く、異なるメタクリル酸エステルモノマー同士の共重合体であっても良い。

保護層６３のガラス転移温度は４０℃以上が好ましい。４０℃以上とすることにより、ラベルシート１００を重ねて保管もしくはリール形態にて保管した場合、保護層６３と剥離フィルム５０が接着してしまうことを抑制することができる。保護層６３のガラス転移温度は、４０℃以上１００℃以下であると良い。

保護層６３の層厚は、好ましくは５〜５０μｍであり、より好ましくは１０〜２０μｍである。５μｍ未満の場合、耐衝撃性が悪く、５０μｍを超えると焼成中に保護層６３の下層から出る熱分解ガスの気道を塞いでしまうおそれがある。

模様印刷層６２に含有の有機物の割合が相対的に低いため、焼成前の模様印刷層６２の膜質は硬く脆い傾向にあり、ラベルシート１００を屈曲させると模様印刷層６２にひび割れが発生してしまうおそれがある。また、瓶等の被着体に対してむき出しの模様印刷層６２を貼着すると模様印刷層６２に傷が発生しやすい。保護層６３を設けることにより、上述のひび割れ防止や傷の発生の抑制を図ることができる。

上述の説明から明らかなように、本実施形態においては、セラミック製品又はガラス製品に例示される被着体に対する固着能力に関して、あえて模様印刷層６２の固着能力を低下させ、他方、この模様印刷層６２の固着能力の低下を固着層６５により補完する。この場合、固着層６５によって被着体に対する模様印刷層６２の十分な固着が確保されるため、より多量の無機顔料を模様印刷層６２に含めることが可能になり、つまり模様印刷層６２が呈する色のより十分な濃さを確保することが可能になる。模様印刷層６２自体により被着体に対して模様印刷層６２を十分に固着させる場合には考えられない量の無機顔料を模様印刷層６２に含めることができる。この場合、模様印刷層６２に含まれる無機顔料の質量が、模様印刷層６２に含まれる固着材料の質量よりも大きくなるだろう。

また、本実施形態においては、模様印刷層６２を介して固着層６５が剥離フィルム５０上に積層されている。これにより、焼成後、被着体上において固着層６５により模様印刷層６２を被覆して保護することができ、これにより、被着体の使用時に被着体に固着した模様印刷層６２が劣化することを抑制することができる。例えば、模様が転写された被着体には耐アルカリ性が求められる場合があり、この場合、上述の固着層６５が模様の保護層として機能し、耐アルカリ性を確保することができる。更に、固着層６５を透明層とすることにより模様印刷層６２が呈する模様に光沢感を与えることもできる。なお、ここで言う「透明」とは可視光帯域の光線に対して十分な透光性を有していることを意味するが、必ずしもこの限りではない。

なお、本実施形態に係るラベルシート１００においては模様印刷層６２をグラビア印刷した場合においても模様印刷層６２の十分な色の濃さを確保することができる。この点について次のように補足する。

スクリーン印刷にて模様印刷層６２を形成する場合、スクリーン版に対して十分な量の塗料を流せば模様印刷層６２の厚みを十分に確保することができる。従って、多量のガラス粉体を原料塗料に含ませたとしてもスクリーン印刷により形成される模様印刷層６２に十分な量の顔料を含ませることができる。他方、グラビア印刷にて模様印刷層６２を形成する場合、グラビア版シリンダーの回転に応じて運搬された塗料が基材（本例では、剥離フィルム５０、粘着層６１、及び中間層６４の積層体）上に塗布される。グラビア版シリンダーのセル深さが浅いことも多く、既存設備のままでは模様印刷層６２の十分な厚みを確保することができないおそれがある。このように模様印刷層６２の十分な厚みを確保することができない場合、模様印刷層６２に少量の無機顔料を含有させ多量の固着材料を含有させると被着体に対する模様印刷層６２の十分な固着を確保することができたとしても模様印刷層６２が呈する模様の色の濃さが失われてしまうおそれがある。

本実施形態においては、上述の点に鑑みて模様印刷層６２において十分な発色を得るべく多量の無機顔料を模様印刷層６２に含ませ、他方、被着体に対する模様印刷層６２の固着を模様印刷層６２とは別の固着層６５により確保する。これにより、模様印刷層６２の層厚を十分に確保し難い場合にあっても模様印刷層６２における十分な色の濃さと被着体への模様印刷層６２の固着の両立を好適に図ることができる。なお、スクリーン印刷と比較してグラビア印刷は生産効率が高く、グラビア印刷の採用によりラベルシート１００の生産性を効果的に高めることが期待できる。

次に、図２及び図３を参照して図１に示したラベルシート１００が長尺に構成された例について説明する。図２に示すように、ラベルシート１００は、所定幅の長尺体として構成され、リールに巻かれている。ラベルシート１００は、長尺な剥離フィルム５０と、剥離フィルム５０上に剥離可能に積層された転写ラベル６０の列を有する。転写ラベル６０は、剥離フィルム５０上で矩形島状に区画されており、剥離フィルム５０の長手方向に沿って一定間隔で設けられている。隣り合う転写ラベル６０間で剥離フィルム５０の一面が露出しているが、必ずしもこの限りではない。

図２のＩＩＩ−ＩＩＩ間の概略的な断面構成を図３に示す。剥離フィルム５０上の積層体が選択的に除去され、図３に示すように島状の転写ラベル６０が残存する。典型的には、スリット加工を活用して上述の選択除去を実行する。このような除去工程を経て露出する転写ラベル６０の側面において、転写ラベルの構成層（ここでは、粘着層６１及び保護層６３）が露出する場合がある。

図４を参照して不図示の被着体に対する転写ラベル６０の貼付工程を説明し、図５を参照して焼成後の被着体の状態を説明する。図４に模式的に示すようにラベルシート１００が送られる過程で、転写ラベル６０が図４の左側へ送り出される。詳細には、剥離フィルム５０がプレート１２の先端を逆方向へ曲がりながら通過する際、転写ラベル６０がその先端から徐々に剥離フィルム５０から反り出し、転写ラベル６０が被着体（不図示）に向かって繰出される。これにより、粘着層６１の下面（剥離フィルム５０側の面）が被着体（不図示）の外表面に付着する。望ましくは、転写ラベル６０が剥離フィルム５０から完全に剥離する前、転写ラベル６０の繰り出し方向における転写ラベル６０の先端部が被着体の外表面に付着する。この付着後、被着体の移動により、被着体の外表面に転写ラベル６０が仮着する。

転写ラベル６０が仮着した被着体をガラス軟化点以上の温度条件（例えば、５００℃〜７００℃）にて焼成する。この焼成工程において、粘着層６１がガス化して除去され、中間層６４がガス化して除去され、保護層６３がガス化して除去され、更に模様印刷層６２中の有機物もガス化して除去され、また固着層６５中の有機物もガス化して除去され、残存する模様印刷層６２と固着層６５が図５に模式的に示すように被着体２００に対して固着する。なお、図５において模様印刷層６２と固着層６５の間に境界があるが、実際には焼成により両者が一体化し、別層ではなく一体化した層になる。図５に示す被着体２００は平板ガラスであるが、これに限らず、任意の形状のガラス製品、セラミックス製品であっても構わない。模様印刷層６２内の固着材料が乏しいものの、固着層６５によって被着体２００に対する模様印刷層６２の固着が好適に確保される。

図１に示すラベルシート１００の製造方法は、任意の種類の塗膜装置、任意の種類の印刷装置、任意の種類の乾燥装置、任意の種類の搬送装置、任意の種類のカッター等を活用して製造することができる。例えば、剥離フィルム５０上に粘着層６１を塗布し、粘着層６１上に中間層６４を塗布し、中間層６４上に模様印刷層６２をグラビア印刷し、模様印刷層６２上に固着層６５をグラビア印刷し、模様印刷層６２上に保護層６３を塗布し、これにより積層体が構成され、剥離フィルム５０上の積層体の部分的除去や全体の切断が行われる。各層の形成の間において乾燥処理等の必要な処理を施すことは当業者には周知である。

上述の説明から明らかなように、本実施形態によれば、ラベルシート１００を送りながら転写ラベル６０を所定方向へ繰り出すことにより、転写ラベル６０を被着体に対して高効率に貼着することが可能である。また、本実施形態においては、セラミック製品又はガラス製品に例示される被着体に対する固着能力に関して、模様印刷層６２の固着能力を低下させ、他方、この模様印刷層６２の固着能力の低下を模様印刷層６２に積層された固着層６５により補完する。この場合、固着層６５により被着体に対する模様印刷層６２の十分な固着が確保されるため、より多量の無機顔料を模様印刷層６２に含めることが可能になり、つまり模様印刷層６２が呈する色のより十分な濃さを確保することが可能になる。また、この場合、模様印刷層６２と固着層６５の積層部分に十分な厚みを確保することもできる。

＜第２実施形態＞
図６及び図７を参照して第２実施形態について説明する。図６は、ラベルシートの概略的な断面模式図である。図７は、焼成により模様が転写した被着体の概略的な断面模式図である。本実施形態においては、図６に示すように、模様印刷層６２を上下から挟み込む態様において固着層６５が設けられる。このような場合であっても第１実施形態と同様の効果を得ることができる。

図６に示すように、中間層６４上に下部固着層（第１固着層）６５ｍがグラビア印刷等により形成され、下部固着層６５ｍ上に模様印刷層６２がグラビア印刷等により形成され、模様印刷層６２上にグラビア印刷等により上部固着層（第２固着層）６５ｎが形成される。下部固着層６５ｍが、被着体に対する模様印刷層６２の固着を好適に介在する。上部固着層６５ｎが、焼成後に模様印刷層６２を被覆して保護する。

第１実施形態と同様の焼成工程を経て、粘着層６１がガス化して除去され、中間層６４がガス化して除去され、保護層６３がガス化して除去され、更に模様印刷層６２中の有機物もガス化して除去され、また固着層６５中の有機物もガス化して除去され、残存する下部固着層６５ｍ、模様印刷層６２、及び上部固着層６５ｎが図７に模式的に示すように被着体２００に対して固着する。下部固着層６５ｍと模様印刷層６２間の境界と模様印刷層６２と上部固着層６５ｎ間の境界は模式的であり、実際は、下部固着層６５ｍ、模様印刷層６２、及び上部固着層６５ｎが焼成により一体の層になる。

下部固着層６５ｍと上部固着層６５ｎを異なる組成としても構わない。上部固着層６５ｎは焼成・固着後の最表面であるため、下部固着層６５ｍよりも耐薬品性や耐摩耗性を考慮したガラスフリットを選定することが望ましい。例えば、Ｓｉ及びＢｉを含有するガラス粉末を上部固着層６５ｎと下部固着層６５ｍに用いた場合、Ｓｉを１００ａｔ％とした時、下部固着層６５ｍのＢｉ含有量を上部固着層６５ｎのＢｉ含有量よりも少なくすることが望ましい。例えば、この条件を満足するものとして、下部固着層６５ｍのＢｉ含有量３０〜５０ａｔ％とし、上部固着層６５ｎのＢｉ含有量２５〜４５ａｔ％とし、これにより、下部固着層６５ｍにより被着体との密着性を好適に確保し、上部固着層６５ｎにより模様印刷層６２の保護効果を好適に確保できる。

＜第３実施形態＞
図８乃至図１４を参照して第３実施形態について説明する。図８は、ラベルシートの概略的な断面模式図である。図９乃至図１４は、ラベルシートの製造工程を示す概略的な工程図である。本実施形態においては、図８に示すように、上述の実施形態の中間層６４を省略する。このような場合であっても上述の実施形態と同様の効果を得ることができる。

図８に示すように、剥離フィルム５０上には粘着層６１を介して模様印刷層６２、固着層６５、及び保護層６３がこの順で積層される。粘着層６１に模様印刷層６２が埋め込まれているが、これは、後述の製造方法を採用しているためである。

図９乃至図１４を参照してラベルシートの製造工程について補足的に説明する。まず、図９（ａ）に示すように、犠牲剥離フィルム７１上に保護層６３を形成する。好適には、グラビアコーターに例示される任意の種類の塗工装置を活用して保護層６３を形成する。その後、任意の種類の乾燥装置を用いて、保護層６３を乾燥する。

次に、図９（ｂ）に示すように、グラビア印刷により固着層６５と模様印刷層６２を順に形成する。模様印刷層６２には、例えば、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの個別のグラビア印刷処理により、イエロー層、マゼンタ層、シアン層、及びブラック層が形成される。固着層６５の形成後に乾燥処理をし、模様印刷層６２の形成後に乾燥処理を施す。

他方、図９（ｃ）に示すように、剥離フィルム５０上に粘着層６１を形成する。好適には、グラビアコーターに例示される任意の種類の塗工装置を活用して粘着層６１を形成する。その後、任意の種類の乾燥装置を用いて、粘着層６１を乾燥する。

次に、図１０に模式的に示すように、図９（ｂ）の積層体と図９（ｃ）の積層体とをラミネーター装置等を活用して貼り合わせ、これにより、図１１に示す積層体が得られる。貼り合わせ過程において加圧により積層体を圧縮しても構わない。貼り合わせ後、図１２に模式的に示すように犠牲剥離フィルム７１を剥離し、これにより、ラベルシート１００が得られる。次に、図１３に示すように、スリッター装置等を活用して剥離フィルム５０上の積層体６０の領域Ｒ１０で示される範囲を除去する。次に、図１４に示すようにカット線ＣＬに沿ってラベルシート１００をカットする。カットにより得られた帯体をリールに巻くことにより、図２に示したリール形態のラベルシート１００が製造される。

＜第４実施形態＞
図１５を参照して第４実施形態について説明する。図１５は、ラベルシートの概略的な断面模式図である。本実施形態においては、模様印刷層６２は、互いに異なる無機顔料を含有する複数種の塗料のドット群が少なくとも部分的に共通平面に存在するべく印刷形成されて成る。このような場合であっても上述の実施形態と同様の効果を得ることができる。

図１５に例示的に示すように、模様印刷層６２は、イエロードットＹＤの群、マゼンタドットＭＤの群、シアンドットＣＤの群、及びブラックドットＢＤの群から成る。模様印刷層６２が風景写真を呈する場合、多数のイエロードットＹＤ、多数のマゼンタドットＭＤ、多数のシアンドットＣＤ、及び多数のブラックドットＢＤが同一平面に配されるだろう。

なお、必ずしも４原色の色分解にてオリジナルの模様を表示する必要はない。ブラックを除く３原色でオリジナルの模様を表示しても良い。３原色の２種類の色のみを用いてオリジナルの模様を表示しても良い。イエロー、マゼンタ、シアン以外の特殊な色の塗料を活用しても構わない。

図１５に示すように、模様印刷層６２を構成する塗料のドットＩＤの群が固着層６５により被覆され、これにより、模様印刷層６２の層厚のバラツキが補われ、模様印刷層６２の局所的な薄層部分へ粘着層６１や中間層６４の熱分解ガスが集中して模様に亀裂や発泡が生じることを抑制することができる。グラビア印刷により模様印刷層６２が形成されるため、各ドットのサイズは、スクリーン印刷の場合よりも小さく、例えば、最大幅３０μｍ以下であり、最大高さ１５μｍ以下である。ドットの上面視形状は矩形や円形等が例示できる。

＜第５実施形態＞
図１６を参照して第５実施形態について説明する。図１６は、ラベルシートの概略的な断面模式図である。本実施形態においては、第１実施形態と比較して模様印刷層６２と固着層６５の積層関係が反対となり、模様印刷層６２が固着層６５を介して剥離フィルム５０上に積層される。本実施形態の場合、模様印刷層６２が固着層６５により被覆されない結果、焼成転写後の模様の保護が十分に図れないおそれがあり、転写模様の保護のために釉薬を焼成体に塗布して再焼成することが望ましい。

以下、専ら例示目的／参考のために実施例を開示する。以下の実施例は、特定条件下において試行されたものであり、以下の開示を以て本願発明を限定解釈することは許されない。なお、実施例１は、上述の第１実施形態の構成において上述の第４実施形態のように模様印刷層を多色形成した場合に対応する。実施例２は上述の第２実施形態に対応する。実施例３は実施例１の変形例である。実施例４は実施例１の変形例である。比較例１は、実施例１において固着層を省略したものである。

（実施例１）
粘着層用塗料として、アクリル系樹脂（総研化学製：ＳＫダイン１３０９）を準備し、シリコーン離型層付きの厚み３８μｍの剥離性フィルム（帝人デュポンフィルム製：Ａ３１）上に、粘着層用塗料をメイヤーバーにより乾燥膜厚３μｍとなるように形成した。乾燥膜厚の測定は電子マイクロメータ（アンリツ製、Ｋ−１０７Ｃ）を用い、ＪＩＳ Ｋ５６００−１−７に準拠して測定した。具体的にはフィルム幅２５０ｍｍ、フィルム長さ５００ｍのＰＥＴフィルム（Ａ３１）に対し、条件出し後の塗布開始部分をサンプリングし、フィルム幅方向で任意の３ヶ所（両端付近、中央付近）を測定する。次に塗布終了時もサンプリングし、塗布開始部分と同様に測定し、計６ヶ所の測定値の平均値を算出し、膜厚とした。

次に中間層用塗料としてメチルセルロース系樹脂（松本油脂製薬製：６０ＭＰ４０００）を用い、イソプロピルアルコールを２０重量部に対し、超純水が８０重量部の混合溶液中に溶解させた塗料を作製し、粘着層上に中間層用塗料をアプリケーターにより乾燥膜厚１５μｍとなるように形成した。

模様印刷層を形成するために各種着色顔料を用いた模様印刷層用塗料を作製した。第１模様印刷層用塗料は白色顔料粉末（堺化学工業製：ＧＴＲ−１００）を重量部９０重量部に対して、ガラス粉末（Ｓｉ：Ｂｉ＝１００ａｔ％：４０ａｔ％）を５重量部、固着層用塗料で用いたアクリル系樹脂ラッカー１の樹脂を５重量部に秤量し、遊星型の攪拌機で作製した。

第２模様印刷層用塗料は青色顔料粉末（トウカンマテリアル製：４２−２５０Ａ）を９０重量部に対して、ガラス粉末（Ｓｉ：Ｂｉ＝１００ａｔ％：４０ａｔ％）を５重量部、固着層用塗料で用いたアクリル系樹脂ラッカー１の樹脂を５重量部に秤量し、遊星型の攪拌機で作製した。

第３模様印刷層用塗料は赤色顔料粉末（トウカンマテリアル製：４２−１２９Ａ）を９０重量部に対して、ガラス粉末（Ｓｉ：Ｂｉ＝１００ａｔ％：４０ａｔ％）を５重量部、固着層用塗料で用いたアクリル系樹脂ラッカー１の樹脂を５重量部に秤量し、遊星型の攪拌機で作製した。

第４模様印刷層用塗料は黄色顔料粉末（トウカンマテリアル製：４２−４０１Ａ）を９０重量部に対して、ガラス粉末（Ｓｉ：Ｂｉ＝１００ａｔ％：４０ａｔ％）を５重量部、固着層用塗料で用いたアクリル系樹脂ラッカー１の樹脂を５重量部に秤量し、遊星型の攪拌機で作製した。

第５模様印刷層用塗料は黒色顔料粉末（トウカンマテリアル製：４２−３０２Ａ）を９０重量部に対して、ガラス粉末（Ｓｉ：Ｂｉ＝１００ａｔ％：４０ａｔ％）を５重量部、固着層用塗料で用いたアクリル系樹脂ラッカー１の樹脂を５重量部に秤量し、遊星型の攪拌機で作製した。

第１〜第５模様印刷層用塗料を用いて、多色グラビア印刷により中間層上に模様印刷層を形成した。模様印刷層の１色毎に乾燥膜厚３μｍ、第１模様印刷層から模様印刷層５までの５色を順次形成し、模様印刷層合計で乾燥膜厚が最大１５μｍとなるように形成した。

固着層用塗料として、ガラス粉末（Ｓｉ：Ｂｉ＝１００ａｔ％：４０ａｔ％）を９５重量部に対し、アクリル系樹脂ラッカー（ＤＩＣ製：ＮＣＢ−１６６）をイソプロピルアルコール（関東化学製）で溶剤置換したアクリル系樹脂ラッカー（樹脂分５重量部）準備し、多色グラビア印刷により模様印刷層上に固着層を形成した。固着層の乾燥膜厚３μｍとなるように形成した。

保護層用塗料としてメチルセルロース系樹脂（松本油脂製薬製：６０ＭＰ４０００）を用い、イソプロピルアルコールを２０重量部に対し、超純水が８０重量部の混合溶液中に溶解させた塗料を準備し、多色グラビア印刷により固着層上に保護層を形成した。保護層の乾燥膜厚３μｍとなるように形成した。

以上のように本発明のラベルシート原反を作製した。最後にラベルシート原反にラベル加工を行った。模様印刷層の模様を中心に長さ７０ｍｍのラベルと長さ１５ｍｍの間隔部にハーフカットを形成し、間隔部をカス上げ除去した後、６０ｍｍ幅にスリット加工し、リール化した矩形縞状のラベルを有するラベルシートを作製した。

このようにして得られたラベルシートを、一般のタックラベルに使用しているロータリー型タックラベラーを用いて、剥離性フィルムより剥離し、被着体として準備したガラスびんに転移するようにて貼付けた後、昇温速度２０℃／分で６２０℃まで昇温させ、６２０℃に到達後その温度で１０分間保持した後、炉内放冷により１００℃以下になるまで冷却を行った。そして、冷却が完了した模様付きガラスびんを取り出し、焼成体を作製した。

（実施例２）
実施例１と同様に粘着層上に中間層を形成した後、下部固着層、模様印刷層、上部固着層及び保護層の順で積層形成してラベルシートを作製した。

（実施例３）
第１乃至第５模様印刷層用塗料として、各着色顔料を７６重量部に対し、ガラス粉末を１２重量部、有機物を１２重量部に秤量し、遊星型の攪拌機で作製した他は、実施例１と同様にして本発明のラベルシートを作製した。

（実施例４）
第１乃至第５模様印刷層用塗料として、各着色顔料の９４重量部に対し、ガラス粉末を３重量部、有機物を３重量部に秤量し、遊星型の攪拌機で作製した他は、実施例１と同様にして本発明のラベルシートを作製した。

（比較例１）
実施例１と同様に粘着層上に中間層を形成した後、固着層を形成せずに、実施例１と同様の模様印刷層及び保護層の順で積層形成してラベルシートを作製した。

上述の例により得られた焼成体について次の評価を行った結果、表１に示す結果を得ることができた。

［焼成性］
視観察により、模様の欠け、歪み、クラック、剥離、色変化等の有無を確認した。評価基準は目視観察で模様の欠け、歪み、クラック、剥離、色変化等が無い状態を○、目視観察で模様の欠け、歪み、クラック、剥離、色変化等があるが、他の特性に影響を及ぼさない状態を△、目視観察で模様の欠け、歪み、クラック、剥離、色変化等があり、他の特性に影響を及ぼす状態を×とした。

［密着性］
焼成体をＪＩＳ Ｋ５６００ ５−６に準拠したテープ剥離試験を行い、剥離度を目視観察した。評価基準はテープ剥離試験後の目視観察で焼成体が剥離していない状態を○、剥離しているが、他の特性に影響を及ぼさない状態を△、剥離し、他の特性に影響を及ぼす状態を×とした。

［耐アルカリ性］
焼成体を１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液中に８０℃／５時間浸漬させた後、超純水で洗浄及び乾燥し、ＪＩＳ Ｋ５６００ ５−６に準拠したテープ剥離試験を行い、剥離度を目視観察した。評価基準はテープ剥離試験後の目視観察で焼成体が剥離していない状態を○、剥離しているが、他の特性に影響を及ぼさない状態を△、剥離し、他の特性に影響を及ぼす状態を×とした。

［着色性］
分光測色計を用い、ＪＩＳ Ｋ５６００ ４−５に準拠した測色を行い、焼成体の着色性を測定した。評価基準は着色性が良い状態を○、着色性が悪いが透過性が無い状態を△、着色性が悪く且つ透過性がある状態を×とした。

比較例１は固着層が形成されていないため、焼成中に模様印刷層が剥離し、焼成性、着色性、密着性及び耐アルカリ性の全ての特性で所望する結果が得られなかった。これに対し実施例１〜３は良好な結果が得られた。

上述の教示を踏まえると、当業者をすれば、各実施形態に対して様々な変更を加えることができる。剥離フィルムは、可撓性を有するシートであれば良く、その具体的な構成及び材料は任意である。剥離フィルム上の転写ラベルの上面視形状は任意であり、矩形状、円形状、星型等が例示できる。模様印刷層に印刷される模様は、文字、写真、任意の模様が例示できる。

１００ ：ラベルシート

５０ ：剥離フィルム
５１ ：主面

６０ ：転写ラベル
６１ ：粘着層
６２ ：模様印刷層
６３ ：保護層
６４ ：中間層
６５ ：固着層
６５ｍ ：下部固着層
６５ｎ ：上部固着層

Claims (8)

1. 剥離フィルム上に剥離可能な態様で１個以上の転写ラベルが積層したラベルシートであって、
   前記転写ラベルは、前記剥離フィルム上に積層した焼成除去可能な粘着層と、少なくとも前記粘着層を介して前記剥離フィルム上に積層した模様印刷層と、少なくとも前記粘着層を介して前記剥離フィルム上に積層し、前記模様印刷層と共に被着体に対して焼成により固着可能である固着層と、を備える、ラベルシート。
2. 前記固着層が、少なくとも前記粘着層及び前記模様印刷層を介して前記剥離フィルム上に積層した透光性を有する層である、請求項１に記載のラベルシート。
3. 前記模様印刷層が、少なくとも無機顔料と固着材料を含む塗料の印刷処理により形成され、当該模様印刷層に含有される前記無機顔料の質量が当該模様印刷層に含有される前記固着材料の質量よりも大きい、請求項１又は２に記載のラベルシート。
4. 前記固着層が、前記模様印刷層を挟み込む態様で前記剥離フィルム上に積層した第１及び第２固着層を含む、請求項１乃至３のいずれか一項に記載のラベルシート。
5. 前記転写ラベルは、前記粘着層とは反対側にて前記固着層上に積層した焼成除去可能な保護層を更に備える、請求項１乃至４のいずれか一項に記載のラベルシート。
6. 前記転写ラベルは、前記粘着層と前記模様印刷層間に焼成除去可能な中間層を更に備える、請求項１乃至５のいずれか一項に記載のラベルシート。
7. 剥離フィルム上に剥離可能な態様で１個以上の転写ラベルが積層したラベルシートの製造方法であって、
   前記剥離フィルム上に粘着層を形成するステップと、
   少なくとも前記粘着層を介して前記剥離フィルム上に模様印刷層を配置するステップと、
   少なくとも前記粘着層を介して前記剥離フィルム上に固着層を配置するステップと、を含み、
   前記模様印刷層がグラビア印刷により形成され、
   前記固着層が前記模様印刷層と共に被着体に対して焼成により固着可能である、ラベルシートの製造方法。
8. 前記粘着層上に中間層を形成するステップを更に含み、
   前記模様印刷層を配置するステップが、前記中間層上に前記模様印刷層をグラビア印刷により形成するステップであり、
   前記固着層を配置するステップが、前記中間層上に前記固着層を形成するステップである、請求項７に記載のラベルシートの製造方法。

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