JP2014037261A - スキンパック包装体、及びスキンパック包装体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 接着防止具のような別途の部材を用いずに、スキンパックフィルムの裏面同士の部分接着を防止できるスキンパック包装体を提供する。
【解決手段】 本発明のスキンパック包装体１は、台紙２と、凹み部４を有し且つ前記凹み部４を前記台紙２の表面に向けて台紙２に添えられた被包装物３と、前記台紙２に添えられた被包装物３を覆いつつ前記台紙２の表面に接着されたスキンパックフィルム５と、を有し、前記台紙２を変形させることにより、前記被包装物３の凹み部４側に突出する突出部６が前記台紙２の一部分に形成されている。
【選択図】 図３

Description

本発明は、スキンパックフィルムと台紙の間で被包装物が保持されたスキンパック包装体及びその製造方法に関する。

スキンパック包装体は、台紙と、台紙の表面に載せられた被包装物と、その被包装物を含んで台紙の表面に接着されたスキンパックフィルムと、からなる。
かかるスキンパック包装体は、平板状の台紙の表面に被包装物を載せ、その上から軟化させたスキンパックフィルムを被せ、台紙の裏面側からスキンパックフィルムを吸引することにより製造できる。

ところで、一部分が軸芯方向に凹んだ凹み部を有する被包装物（例えば、歯ブラシなど）を包装する際には、それを平板状の台紙の表面に置いたときに、台紙と凹み部の間に隙間が生じる。このような隙間を有していると、吸引されたスキンパックフィルムが凹み部に回り込み、前記隙間においてスキンパックフィルムの裏面同士が部分的に合掌状に接着する。スキンパックフィルムの裏面同士が接着すると、スキンパック包装体を開封し難くなるという問題点がある。

かかる問題点に鑑みて、特許文献１には、被包装物の凹み部と平板状の台紙との間に、接着防止具を介在させた状態で、被包装物を含んで台紙の表面にスキンパックフィルムを接着したスキンパック包装体が開示されている。

しかしながら、特許文献１のスキンパック包装体にあっては、被包装物を台紙に載せる際に、接着防止具を所定位置に設置しなければならず、包装体の製造が煩雑となる。
また、接着防止具は、消費者にとって有用なものではなく、スキンパック包装体の開封後、単に廃棄される部材である。このような接着防止具を被包装物の一部分に付随させると、接着防止具が消費者に見えることによってスキンパック包装体の外観が低下し（スキンパック包装体の商品価値が低下し）、さらに、包装資材のコストアップにも繋がる。

特開平６−１７９４６７号公報

本発明の第１の目的は、接着防止具のような別途の部材を用いずに、スキンパックフィルムの裏面同士の部分接着を防止できるスキンパック包装体を提供することである。
本発明の第２の目的は、スキンパックフィルムの裏面同士が部分接着し難いスキンパック包装体を比較的安価に製造できるスキンパック包装体の製造方法を提供することである。

本発明のスキンパック包装体は、台紙と、凹み部を有し且つ前記凹み部を前記台紙の表面に向けて台紙に添えられた被包装物と、前記台紙に添えられた被包装物を覆いつつ前記台紙の表面に接着されたスキンパックフィルムと、を有し、前記台紙を変形させることにより、前記被包装物の凹み部側に突出する突出部が前記台紙の一部分に形成されている。

本発明のスキンパック包装体は、台紙の一部分に、被包装物の凹み部側に突出する突出部が形成されている。このため、スキンパックフィルムが被包装物の凹み部と台紙の間に回り込み難く、スキンパックフィルムの裏面同士が部分接着し難いスキンパック包装体を提供できる。
本発明は、台紙の一部分を変形させることにより、スキンパックフィルムの部分接着を防止しているので、包装資材の材料コストが上がることもない。また、本発明のスキンパック包装体は、接着防止具のような別途の部材を用いないので、別途の部材が見えることに起因する外観低下も生じない。

本発明の別の局面によれば、スキンパック包装体の製造方法を提供する。
そのスキンパック包装体の製造方法は、被包装物の凹み部の形状に沿った凸面部を有する吸引台の表面に台紙を載せる工程、前記凹み部を台紙の表面に向けて、前記台紙の表面に前記被包装物を載せ、前記被包装物の上からスキンパックフィルムを被せた後、前記スキンパックフィルムを被包装物側及び台紙側に吸引する工程、を有し、前記スキンパックフィルムを吸引すると同時に、又は、前記被包装物を載せる前に、前記台紙を前記吸引台の表面側に吸引して台紙を変形させ、前記被包装物の凹み部に対応した突出部を前記台紙の一部分に形成する。

本発明のスキンパック包装体は、接着防止具のような別途の部材を用いずに、スキンパックフィルムの裏面同士の部分接着を防止できる。本発明によれば、比較的安価で、且つ外観的にも優れたスキンパック包装体を提供できる。
また、本発明の製造方法によれば、上記のようなスキンパック包装体を簡易に得ることができる。

１つの実施形態に係るスキンパック包装体の正面図。 同左側面図。 図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線で切断した断面図。ただし、被包装物は断面で表していない。 図１のＩＶ−ＩＶ線で切断した断面図。 他の実施形態に係るスキンパック包装体の正面図。 同左側面図。 図５のＶＩＩ−ＶＩＩ線で切断した断面図。ただし、被包装物は断面で表していない。 歯ブラシ（被包装物）の側面図。 同正面図。 更なる他の実施形態に係るスキンパック包装体の正面図。 同左側面図。 図１０のＸＩＩ−ＸＩＩ線で切断した断面図。ただし、被包装物は断面で表していない。 更なる他の実施形態に係るスキンパック包装体の正面図。 同左側面図。 図１３のＸＶ−ＸＶ線で切断した断面図。ただし、被包装物は断面で表していない。 吸引台の平面図。 図１６のＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ線で切断した断面図。 吸引台の表面に原台紙を載せた状態を示す平面図。 原台紙を吸引台に吸引した後の図１８のＸＩＸ−ＸＩＸ線で切断した断面図。 変形させた原台紙の表面に被包装物を載せた状態を示す平面図。 被包装物を含む原台紙の表面に原スキンパックフィルムを被せた状態を示す平面図。 図２１のＸＸＩＩ−ＸＸＩＩ線で切断した断面図。ただし、被包装物は断面で表していない。

以下、本発明の具体的な実施態様について適宜図面を参照しつつ説明する。
スキンパック包装体を構成する部材の「表面」は、スキンパック包装体を図１に示す正面（スキンパックフィルムの面を直視する方向）から見たときに、手前側（看者に近い側）にある面を指し、ある部材の「裏面」は、その反対側の面を指す。
また、「ＰＰＰ〜ＱＱＱ」という記載は、「ＰＰＰ以上ＱＱＱ以下」を意味する。
さらに、本発明において、「台紙」は、スキンパックと協働して被包装物を保持する部材であり、台紙の「紙」は、「台紙が紙製である」という限定的な意味を有するわけではない。
なお、各図の具体的な寸法及び縮尺比は、実際のものとは異なっていることに留意されたい。

［スキンパック包装体］
図１乃至図４において、スキンパック包装体１は、台紙２と、凹み部４を有する被包装物３と、台紙２と協働して被包装物３を保持するスキンパックフィルム５と、を有する。
スキンパックフィルム５は、被包装物３に被さり且つ台紙２に接着していない部分と、前記被包装物３に被さらず且つ前記台紙２に接着する部分と、を有する。

具体的には、スキンパックフィルム５の裏面は、被包装物３が介在する部分において被包装物３にほぼ密着しており、その部分においては台紙２に接着しておらず、一方、被包装物３が介在しない部分において台紙２に接着している。ただし、スキンパックフィルム５の性質上、スキンパックフィルム５は、被包装物３の全体に密着しているわけではなく、（被包装物３の形状にも影響されるが）台紙２に面している部分を除く被包装物３の外形に沿ってほぼ密着している。
なお、本明細書において、密着とは、接しているが接着していない状態をいう。密着は、接した２つの部材を実質的に負荷無く引き離すことができる点で接着と異なる。

図示例のスキンパック包装体１は、スキンパックフィルム５と台紙２によって被包装物３を隙間無く密封包装したものである。もっとも、本発明のスキンパック包装体１は、被包装物３を密封包装した態様に限定されるわけではなく、被包装物３をスキンパックフィルム５と台紙２の協働により保持できるものであればよい。

例えば、本発明のスキンパック包装体１は、スキンパックフィルム５の１つの端部又は対向する２つの端部から被包装物３の一部が露出するようにスキンパックフィルム５が接着されていてもよい（図示せず）。もっとも、このような場合でも、その被包装物３の露出部分から被包装物３を取り出すことができないようにスキンパックフィルム５が被されて接着されている必要がある。
また、被包装物３は、台紙２のほぼ中央部に配置される他、台紙２の何れかの辺側に寄って配置されていてもよい。さらに、１つのスキンパック包装体１に、複数の被包装物３が包装されていてもよい。

前記台紙２は、（平板状ではなく）その一部分を変形させることにより、前記被包装物３の凹み部４側に突出する突出部６が形成されている。
突出部６の表面は、被包装物３の凹み部４に沿って、その凹み部４の外形に接する又は近接している。従って、台紙２と凹み部４の間に、吸引されたスキンパックフィルム５が回り込むほどの隙間を有さず、台紙２の表面と凹み部４の間において、スキンパックフィルム５の裏面同士が接着していない。
なお、突出部６の表面が被包装物３の凹み部４に近接している場合、その間隔（突出部６の表面と凹み部４の間隔）は、前記のように吸引されたスキンパックフィルム５が回り込まない程度である。その間隔の具体的な長さは、例えば、０を超え３ｍｍ以下であり、好ましくは、０を超え１．０ｍｍ以下である。

台紙２の突出部６は、台紙２の面内に部分的に形成されている。
突出と凹みは、相対的な概念である。本発明で言う台紙２の突出部６は、被包装物３の載置部３ａが接する部分を基準面にして、その基準面よりも被包装物３側に突出している部分を指す。
台紙２の突出部６は、台紙２の幅方向全体に亘って形成されていてもよいし、或いは、台紙２の幅方向の中途部に部分的に形成されていてもよい。

図１乃至図４に示す例では、突出部６は、被包装物３の凹み部４の外形に従い、下方から上方に向かって緩やかに傾斜して被包装物３側に突出した傾斜部６１と、前記傾斜突出部６の上端において凹み部４の最深部側に突出した頂部６２と、を有する。
また、突出部６は、台紙２の幅方向全体に亘って形成されている。この場合、特に、図２に示すように、台紙２は、側面から見て、側縁が非直線状であり（側縁が屈曲し）、平板を曲げ加工したような曲げ板状を成している。
図５乃至図７に示す例では、突出部６が、台紙２の幅方向の中途部に部分的に形成されている。この場合、図６に示すように、台紙２は、側面から見て、その側縁が直線状であり、図７に示すように、台紙２の面内の中途部分のみが盛り上がっている。

被包装物３の凹み部４は、内側に向かって（例えば、被包装物３の重心を通る軸線側に向かって）凹んだ部分である。
凹み部４は、被包装物３の任意の部分（被包装物３の載置部３ａ）を水平面上に置いて被包装物３を静置させたときに、（水平面に接触せず）水平面との間に隙間を形成する部分である。厳密には、その隙間は、水平面と平行な方向の光線を任意に照射したときに、その光が何も遮蔽されることなく通過する隙間をいう。

被包装物３は、特に限定されず、医薬部外品、化粧品、生活雑貨、文房具、医薬品などの様々な商品が挙げられる。
被包装物３の形状は、凹み部４を有することを条件として特に限定されない。被包装物３の形状としては、凹んだ部分を有する略円柱状、凹んだ部分を有する略直方体状、大きさの異なる２つ以上の同形状又は２つ以上の異形状が組み合わさった形状（例えば、大きな円柱と小さな円柱が組み合わさった形状）などが挙げられる。

図１乃至図７に示すスキンパック包装体１は、被包装物３として歯ブラシを包装したものである。
歯ブラシは、図８及び図９に示すように、ブラシが植設されたヘッド部３１と、持ち手部分となるハンドル部３２と、ヘッド部３１とハンドル部３２を連結するリーチ部３３と、を有する。
この歯ブラシは、その側面から見た図９（ａ）のように、ヘッド部３１とハンドル部３２が略同幅で、リーチ部３３がそれらの幅よりも狭い。かかるリーチ部３３は、内側に凹んだ凹み部４を構成している。

歯ブラシは、図９（ｂ）に示すように、ヘッド部３１及びハンドル部３２の各一方の側面を水平面に置いて静置させたとき、リーチ部３３と水平面の間に隙間が生じる。
図示例の歯ブラシの場合には、ヘッド部３１の一方の側面及びハンドル部３２の一方の側面が、被包装物３の載置部３ａに相当し、リーチ部３３が、凹み部４に相当し、水平面が、基準面に相当する。
被包装物３の隙間の長さ（凹み部４の深さに相当する）は、特に限定されないが、例えば、１ｍｍ以上であり、好ましくは、２ｍｍ以上である。突出部６を形成するための台紙２の変形にも限度があるので、前記隙間の長さは、２０ｍｍ以下が好ましく、１５ｍｍ以下がより好ましい。
前記被包装物３の隙間Ｈの長さは、図９（ｂ）に示すように、凹み部４と水平面Ｘの間の直線長さを意味し、その直線長さが一様でない場合には、その最大長さを意味する。

台紙２は、可撓性を有する枚葉体であってその厚み方向に通気性を有する枚葉体が用いられる。
台紙２の形成材料は特に限定されず、厚紙、普通紙、コート紙、不織布、合成紙、合成樹脂シート、発泡樹脂シートなどの単層シート、及びこれらの２以上のシートが積層接着された積層シートなどの各種シート材を用いることができる。なお、シートは、一般にフィルムと呼ばれるものを含む。
前記合成樹脂シートや発泡樹脂シートの材質は、特に限定されず、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系、ナイロンなどのポリアミド系などが挙げられる。

台紙２が普通紙やコート紙などの紙又は不織布で形成されている場合、その目付量は、例えば、２０ｇ／ｍ^２〜６００ｇ／ｍ^２であり、好ましくは、１００ｇ／ｍ^２〜５００ｇ／ｍ^２である。
台紙２が合成紙、合成樹脂シート又は発泡樹脂シートで形成されている場合、その厚みは、例えば、８０μｍ〜８００μｍであり、好ましくは、１００μｍ〜５００μｍである。
台紙２の目付量又は厚みが小さすぎると、台紙２を曲げて凹所を形成しても、その凹所の形状を台紙２自身が維持できないおそれがある。他方、台紙２の目付量又は厚みが大きすぎると、材料コストが高くなる。

厚紙、普通紙、コート紙又は不織布及びこれらの積層体からなる台紙２は、通常、厚み方向に通気性を有する。厚み方向に通気性を有するとは、台紙２の裏面から空気を吸引したときに、台紙２の表面側から裏面側に大気が通過する性質を有することをいう。
一方、合成紙、合成樹脂シート又は発泡樹脂シート及びこれらの積層体からなる台紙２は、厚み方向に通気性を有さない場合が多いので、このような形成材料を用いる場合には、台紙２の面内に、厚み方向に貫通する貫通孔を複数形成しておくことが好ましい。前記貫通孔としては、肉眼で視認できないほどの微細な孔、肉眼で視認できる比較的小さな孔、又は、周知のミシン目線などが挙げられる。なお、前記厚紙などのように、形成材料自体が厚み方向に通気性を有する台紙２においても、必要に応じて、前記貫通孔を形成してもよい。

また、台紙２の表面には、スキンパックフィルム５を接着させるために、熱によって接着性が発現する接着剤又はヒートシール性樹脂剤（図示せず）が塗布されている。接着剤としては、例えば、従来公知のホットメルト接着剤等が好適に使用できる。具体的には、天然ゴム、エチレン?酢酸ビニル共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、ポリエチレン系、アタクチックポリプロピレン系、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、ポリアミド系、ポリエステル系等をベースポリマーとするホットメルト接着剤を例示できる。もっとも、台紙２の表面に自己接着し得る材質からなるスキンパックフィルム５を用いた場合、又は、台紙２の表面に接着する接着剤（例えば、感熱接着剤など）が塗布されたスキンパックフィルム５を用いた場合には、前記台紙２の表面に接着剤などが塗布されていなくてもよい。
さらに、台紙２の表面及び／又は裏面には、必要に応じて、所望のデザインが施されている。

スキンパックフィルム５は、台紙２の表面に強固に接着可能なフィルムであることを条件として、従来公知のフィルムを用いることができる。スキンパックフィルム５は、通常、無色透明又は有色透明の単層又は複層の樹脂フィルムが用いられ、その材質としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂；ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂；ナイロンなどのポリアミド系樹脂；エチレン−酢酸ビニル共重合体；軟質塩化ビニル；などの熱可塑性樹脂が挙げられる。なお、フィルムは、一般にシートと呼ばれるものを含む。
スキンパックフィルム５の厚みは、特に限定されず、例えば、３０μｍ〜３００μｍ、好ましくは、６０μｍ〜２００μｍである。

本発明のスキンパック包装体１は、台紙２の一部分に、被包装物３の凹み部４側に突出する突出部６が形成されている。このため、スキンパックフィルム５が被包装物３の凹み部４と台紙２の間に回り込み難く、凹み部４と台紙２の間でスキンパックフィルム５の裏面同士が部分接着することを防止できる。
かかるスキンパック包装体１は、開封時、スキンパックフィルム５を被包装物３から外し易く、開封性に優れている。

また、本発明のスキンパック包装体１は、台紙２の一部分を変形させることにより、スキンパックフィルム５の部分接着を防止している。つまり、本発明においては、スキンパック包装体１に必須の部材である台紙２を、部分接着防止手段として用いている。本発明によれば、従来のように、部分接着防止手段として別途の部材を用いる必要がなく、包装資材の材料コストが上がることもない。また、別途の部材を用いない本発明のスキンパック包装体１は、その部材が見えることに起因する外観低下も生じず、商品価値を損ねることもない。

本発明のスキンパック包装体１は、上記実施形態に限られず、本発明の意図する範囲で適宜変更できる。
例えば、図１０乃至図１２に示すように、台紙２が、被包装物３の凹み部４側に突出する突出部６を有し、さらに、台紙２のうち被包装物３が添えられていない部分２ａが、突出部６の頂部６２と面一状に突出されていてもよい。被包装物３は、凹み部４の最深部を基準にすると、被包装物３の載置部３ａが外側に出張っている形状とも捉えられる。それ故、図１０乃至図１２のスキンパック包装体１は、台紙２のうち被包装物３の載置部３ａが接する部分が、載置部３ａの外形に沿って、凹んでいるとも言える。
もっとも、上述のように突出と凹みは相対的な概念であって、本発明で言う台紙２の突出部６は、基準面（台紙２のうち被包装物３の載置部３ａが接する部分）よりも被包装物３側に突出している部分を指す。このため、図１０乃至図１２に示すスキンパック包装体１においても、台紙２には、被包装物３の凹み部４側に突出する突出部６が形成されている。

また、上記実施形態のスキンパック包装体１においては、離反した２つの載置部３ａ（ヘッド部３１とハンドル部３２）の間に凹み部４（リーチ部３３）が形成されている被包装物３（歯ブラシ）を包装する場合を例示したが、本発明のスキンパック包装体１は、２つの載置部３ａの間に凹み部４が形成される被包装物３を包装する場合に限定されない。
例えば、図１３乃至図１５に示すように、載置部３ａの上方（又は下方若しくは側方）に凹み部４が形成された被包装物３を包装したスキンパック包装体１でもよい。
この被包装物３は、略円柱状などの大径部３５と、その大径部３５の上方部（又は下方部若しくは側方部）に一体的に設けられた、略円柱状などの小径部３６と、を有する。台紙２には、その被包装物３の小径部３６（凹み部４）側に突出する突出部６が形成されている。

［スキンパック包装体の製造方法］
上記スキンパック包装体１は、例えば、次のようにして製造できる。
以下、比較的大きな形状の台紙及びスキンパックフィルムを用いて、同一のスキンパック包装体１を、複数同時に製造する場合を例に採って説明する。
なお、同一のスキンパック包装体１は、台紙に表示されたデザインに対する被包装物の保持位置が略同じスキンパック包装体を意味し、好ましくは、台紙の外形も略同じスキンパック包装体１を意味する。

（台紙の準備工程）
複数同時製造に使用される台紙は、通常、上記スキンパック包装体１に具備された台紙よりも大きい。以下、製造時に使用される台紙を、特に、原台紙という。
原台紙は、吸引台の表面上に載せられる。
吸引台７は、図１６及び図１７に示すように、型本体７１と、この型本体７１内に形成された閉鎖空間７２（空洞部）と、この型本体７１の表面から閉鎖空間７２に繋がる複数の吸気孔７３と、閉鎖空間７２と外部を連通する連通路７４と、を有する。この連通路７４に、吸引装置に繋がる吸引管（図示せず）が接続される。

吸引台７（型本体７１）の表面は、水平な平坦面部７１１と、被包装物３の凹み部４の形状に沿った凸面部７１２と、を有する。この凸面部７１２は、台紙２の突出部６を形成する部分である。図示例の吸引台７は、図１乃至図４に示すような、台紙２の幅方向全体に亘って突出部６が形成された台紙２を形成するものを例示している。従って、この吸引台７の凸面部７１２は、その幅方向全体に亘って形成されている。なお、図５乃至図７などの他の実施形態に示すような突出部６を有する台紙２を形成する場合には、その突出部６の形状に応じた凹凸形状を有する吸引台７を使用すればよい。

吸気孔７３の大きさは特に限定されないが、例えば、直径０．１ｍｍ〜２ｍｍ程度の円形が挙げられる。
吸気孔７３の数についても適宜設定できる。好ましくは、複数の吸気孔７３は、０．１ｍｍ〜５ｍｍの間隔を開けて形成され、より好ましくは等間隔に形成される。

図１８は、前記吸引台７の表面に、平板状の原台紙２Ａを載せたときの平面図である。
本実施形態では、原台紙２Ａは、スキンパック包装体１を複数切り出すことができる大きさに形成されている。この原台紙２Ａからは、例えば、４つのスキンパック包装体１を得ることができる。この原台紙２Ａには、４つの区画に、それぞれ同じデザインが印刷表示されている。
原台紙２Ａの平面形状は特に限定されないが、通常、矩形状の原台紙が用いられる。

（台紙の変形工程）
そして、吸引装置（図示せず）を作動させ、原台紙２Ａを真空吸引する。すると、原台紙２Ａと型本体７１の表面の間の空気が、吸気孔７３から閉鎖空間７２、連通路７４を通じて吸引装置に吸引される。
吸引により、原台紙２Ａの裏面が型本体７１の表面に密着し、その型本体７１の表面形状に従って、原台紙２Ａが変形する（図１９参照）。よって、平板状の原台紙２Ａが凹凸状に変形し、原台紙２Ａの一部分に被包装物３の凹み部４に対応した突出部６が生じる。
必要に応じて、原台紙２Ａを変形させやすくするために、蒸気を当ててもよいし、或いは、台紙を変形させる部分に、押し刃や切り刃等を用いて予め折り罫線を入れていてもよい。また、変形後の原台紙２Ａの形状をセットするために、吸引後に、原台紙２Ａに熱を加えてもよい。

（被包装物の載置工程）
突出部６を形成した原台紙２Ａの表面に、図２０に示すように、被包装物３を載せていく。本実施形態では、４つのスキンパック包装体１を得ることができる台紙２（原台紙２Ａ９を用いているので、４つの被包装物３を、原台紙２Ａの幅方向に所要間隔を開けて並べて置く。
被包装物３を載置する前に、原台紙２Ａを変形させているので、原台紙２Ａの突出部６に被包装物３の凹み部４を嵌合させることができる。このため、被包装物３の、原台紙２Ａに対する載置位置の位置合わせを容易に行え、また、載置後、被包装物３が不用意に位置ずれすることを防止できる。

（スキンパックフィルムの吸引工程）
複数同時製造に使用されるスキンパックフィルムは、通常、原台紙２Ａよりも大きい。以下、製造時に使用されるスキンパックフィルムを、特に、原スキンパックフィルムという。
例えば、原スキンパックフィルム５Ａは、原台紙２Ａよりも大きく且つ原台紙２Ａと相似形である。

図２１及び図２２に示すように、加熱して軟化させた原スキンパックフィルム５Ａを、被包装物３が載せられた原台紙２Ａの表面上に被包装物３を含んで被せる。
なお、加熱しなくても十分に軟らかい原スキンパックフィルム５Ａを用いる場合には、加熱処理を行わずに、その原スキンパックフィルム５Ａをそのまま被包装物３及び原台紙２Ａの上に被せればよい。

通常、柔軟な原スキンパックフィルム５Ａを搬送するために、図２１及び図２２に示すように、原スキンパックフィルム５Ａの周囲には、着脱自在な保持枠８が取り付けられている。
この保持枠８は、上下一対の上枠８１及び下枠８２からなり、上枠８１及び下枠８２は、中抜き矩形状（額縁状）となっている。上枠８１及び下枠８２は、通気性のない部材から形成され、例えば、金属、合成樹脂などから形成される。
上枠８１と下枠８２の間に原スキンパックフィルム５Ａの周縁部を挟み込み、上枠８１と下枠８２が離反しないように固定することにより、原スキンパックフィルム５Ａの周囲が保持枠８によって保持される。

この保持枠８にて原スキンパックフィルム５Ａを保持した状態で、遠赤外線ヒータなどの加熱装置を用いて、原スキンパックフィルム５Ａの表面若しくは裏面又は両面側からこれを加熱し、原スキンパックフィルム５Ａを軟化させる。
その軟化させた原スキンパックフィルム５Ａを保持枠８と共に下方に移動させ、原スキンパックフィルム５Ａを原台紙２Ａの上に被せる。この際、保持枠８を、吸引台７の表面を越えて下方に位置するまで移動させる。

軟化させた原スキンパックフィルム５Ａは柔軟であり、且つ保持枠８を吸引台７（型本体７１）の表面よりも下がるまで降ろしているため、原スキンパックフィルム５Ａの裏面が、少なくとも型本体７１の周縁に接する。よって、スキンパックフィルム５と型本体７１の表面の間の気密性が確保される。

そして、吸引装置（図示せず）を作動させ、吸引管を通じて、原スキンパックフィルム５Ａを真空吸引する。すると、原台紙２Ａと原スキンパックフィルム５Ａの間の空気が原台紙２Ａを透過し、その空気が、吸気孔７３から閉鎖空間７２、連通路７４を通じて吸引装置に吸引される。

前記吸引力により、原スキンパックフィルム５Ａが、被包装物３の外形に沿って伸展すると共に被包装物３に密着し、さらに、被包装物３を有さない原台紙２Ａの表面に接着する。
原スキンパックフィルム５Ａの吸引により、複数のスキンパック包装体１が一連に繋がった連続体が得られる（図示せず）。

（仕上げ工程）
仕上げ工程は、個々のスキンパック包装体１を得る工程である。
本実施形態においては、４つのスキンパック包装体１を得ることができる大きさの原台紙２Ａ及び原スキンパックフィルム５Ａを用いている。前記吸引工程で得られた連続体を保持枠８から外し、連続体を個々のスキンパック包装体１の外形に沿って切り取る。
切り取りは、トムソン刃などの打ち抜きダイを用いた打ち抜き、カッターなどを用いた切断などで行うことができる。
このようにして図１乃至図４に示すようなスキンパック包装体１を複数（例えば、４つ）同時に得ることができる。

本発明の製造方法では、スキンパックフィルムの裏面同士が部分接着し難いスキンパック包装体１を容易に製造できる。
なお、上記製法の実施形態においては、被包装物３を載せる目に台紙２を変形させているが、これに限定されず、例えば、下記のように変更することもできる。
即ち、吸引台７の上に原台紙２Ａを置き、（吸引して原台紙２Ａを変形させることなく）その原台紙２Ａの上の所定位置（型本体７１の凸面部７１２に被包装物３の凹み部４が対応するような位置）に被包装物３を載せていき、さらに、その被包装物３を含んで原台紙２Ａの表面上に原スキンパックフィルム５Ａを被せる。そして、吸引装置を作動させ、台紙２を吸引台７の表面に吸引して変形させ、原台紙２Ａに突出部６を形成すると同時に、原スキンパックフィルム５Ａを被包装物３及び台紙２に接着させる。
かかる製法であれば、１度の吸引工程により、台紙２の変形とスキンパックフィルム５の接着を行うことができる。

１…スキンパック包装体、２…台紙、３…被包装物、４…被包装物の凹み部、５…スキンパックフィルム、６…台紙の突出部、７…吸引台、７１…吸引台の型本体、７１２…吸引台の凸面部

Claims (2)

1. 台紙と、凹み部を有し且つ前記凹み部を前記台紙の表面に向けて台紙に添えられた被包装物と、前記台紙に添えられた被包装物を覆いつつ前記台紙の表面に接着されたスキンパックフィルムと、を有し、
   前記台紙を変形させることにより、前記被包装物の凹み部側に突出する突出部が前記台紙の一部分に形成されている、スキンパック包装体。
2. 被包装物の凹み部の形状に沿った凸面部を有する吸引台の表面に台紙を載せる工程、
   前記凹み部を台紙の表面に向けて、前記台紙の表面に前記被包装物を載せ、前記被包装物の上からスキンパックフィルムを被せた後、前記スキンパックフィルムを被包装物側及び台紙側に吸引する工程、を有し、
   前記スキンパックフィルムを吸引すると同時に、又は、前記被包装物を載せる前に、前記台紙を前記吸引台の表面側に吸引して台紙を変形させ、前記被包装物の凹み部に対応した突出部を前記台紙の一部分に形成する、スキンパック包装体の製造方法。

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