JP2014028633A - 逆止弁を備えた包装体と、その製造装置並びにその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】順流時に、弁通路を通過する流体が良好に弁を開いて通過することができる逆止弁付きの包装体と、その製造装置と、その製造方法を提供する。
【解決手段】シート製の逆止弁１０が、包装体を構成する表包装シート２２と裏包装シート２３とに挟まれて、横断シール４１で固定される。この横断シール４１を含む位置で、表包装シート２２と裏包装シート２３と逆止弁１０とに対して、打痕５０が形成される。打痕５０は、雄型６７と受け型６８とによって、表包装シート２２と裏包装シート２３と逆止弁１０とを表裏少なくとも何れか一方に変形させたものである。
【選択図】図４

Description

本発明は、シート製の逆止弁を備えた包装体と、その製造装置並びにその製造方法に関するものである。

本発明の発明者は、シート製の逆止弁について、特許文献１、２に示すものを開発している。
特許文献１の逆止弁は、柔軟な樹脂製の基礎シートと、複数の弁体シートとを備えており、上記基礎シートは表裏方向に対向して設けられており、上記複数の弁体シートのうち、排出時の気流方向を基準として上流側に配置された上流側弁体シートと、同下流側に配置された下流側弁体シートの少なくとも２枚が１組とされている。
各弁体シートは、共に、一端側が一方側の基礎シートに対して接着され、先端側が同基礎シートに接近離反することで、弁の開閉がなされるものである。

特許文献２は、順流時に、流体が良好に弁を開いて通過することができる逆止弁の提供を図るものであり、この逆止弁は、密閉性のある一方側の基礎シート、流入口、弁シート、補助シート及び密閉性のある他方側の基礎シートの各シ−トを備える。他方側の基礎シートと弁シートとの間が弁流路となり、順流の流体は、流入口から弁流路を経て流出口から流出する。弁シートは、上流端が弁シールで固定され、下流側が自由な可動状態である。弁シールと、流入口の一方側の基礎シートに、導入凹部が形成されている。

特許文献１、２は、逆止弁、特に、包装体の内部の流体が、外部よりも高圧となった場合に、外部に流体を流出させる、外部からの流体の流入（逆流）を防止するのに適した逆止弁である（勿論、他の用途の逆止弁として使用することを否定するものではない）。特に、特許文献２は、上記の導入凹部によって、順流時に、弁通路を通過する流体が良好に弁を開いて通過することができる逆止弁を提供する。

ところが、これらの発明は、逆止弁の改良を中心になされたものであり、包装体への取付については、十分に考慮されていない。特に、包装体に逆止弁を取り付ける際には、加熱と、必要に応じて加圧とが加えられるヒートシールによって、包装体を構成するシートと溶着されることが多い。そのため、このヒートシールのために、逆止弁の弁通路の状態が変化する場合があり、設計通りの弁機能（詳しくは、順流時に流体によって弁を開く機能）を果たすことができないことがあった。特に、包装体を構成するシートは、厚手の物もあり、これらのシートを接着するヒートシールの部分は、逆止弁の構成シートを接着するヒートシールよりも幅も大きく、強く溶着する。そのため、この包装体のヒートシールの部分は、固くなりがちであり、逆止弁の微妙で繊細な動きに制約を加えてしまう。

特許第４４３６９２５号公報 特許第４７６１４０８号公報

本発明は、順流時に、弁通路を通過する流体が良好に弁を開いて通過することができる逆止弁付きの包装体の提供を課題とする。
本発明は、順流時に、弁通路を通過する流体が良好に弁を開いて通過することができる逆止弁付きの包装体を製造するのに適した製造装置の提供を課題とする。
本発明は、順流時に、弁通路を通過する流体が良好に弁を開いて通過することができる逆止弁付きの包装体を製造するのに適した製造方法の提供を課題とする。

本発明は、流体の制御をなすシート製の逆止弁と、前記逆止弁が取り付けられた包装体とを備え、前記逆止弁は、上流口と下流口とを備え、前記上流口から逆止弁内の弁通路に流入して前記下流口から流出する順流の流れを許す開弁状態と、前記下流口から弁通路に流入して前記上流口から流出せんとする逆流を止める閉止状態とに切り替わるものであり、前記包装体は、前記逆止弁の表側に配置される表包装シートと、前記逆止弁の裏側に配置される裏包装シートとを備え、前記逆止弁の表裏を挟んで、前記表包装シートと前記裏包装シートとが接着されることにより、前記逆止弁が前記包装体に取り付けられたものであり、前記上流口と前記下流口との何れか一方が前記包装体の内部に配置され、前記上流口と前記下流口との何れか他方が前記包装体の外部に配置され、前記逆止弁は、前記上流口と前記下流口との間であって前記弁通路を横切る横断シールで、前記表包装シートと前記裏包装シートとに接着されている逆止弁付き包装体において、次の手段を特徴とする包装体を提供する。

本発明の包装体にあっては、少なくとも前記横断シールを含む位置で、前記表包装シートと前記裏包装シートと前記逆止弁とに対して、打痕が形成され、前記打痕は、前記表包装シートと前記裏包装シートと前記逆止弁とを表裏少なくとも何れか一方に変形させたものである。

この打痕によって、逆止弁のみならず、表包装シートと裏包装シートとに対しても、厚み方向の変形が、加えられる結果、順流時に、流体が弁通路に導入されやすくなり、弁通路を通過する流体が良好に弁を開いて通過することができる。

また、本発明は、上記包装体を製造する装置であって、前記逆止弁の表裏を挟んで、前記表包装シートと前記裏包装シートとを接着して、前記横断シールを形成する横断接着装置と、接着済の前記横断シールを含む位置で、前記表包装シートと前記裏包装シートと前記逆止弁とに対して、打痕を形成する打痕形成装置とを備え、前記打痕形成装置は、前記表包装シートと前記裏包装シートと前記逆止弁とを挟んで対向する位置に、凸部を有する雄型と、前記雄型を受ける受け型とを有し、前記雄型と受け型とを接近させることで、前記打痕を形成するようにした包装体の製造装置を提供する。

前記打痕形成装置は、前記表包装シートと前記裏包装シートと前記逆止弁とを、表裏何れか一方側に凹ませて第１打痕を形成する先ステージと、前記第１打痕が形成された後に表裏何れか他方側に凹ませて第２打痕を形成する後ステージとを含むものであり、前記先ステージと後ステージとは、それぞれ、雄型と受け型とを備え、前記第１打痕と前記第２打痕との少なくとも一部同士が重複した位置にてなされるものであり、前記後ステージの前記雄型及び前記受け型が、前記先ステージの前記雄型及び前記受け型とは、前記表包装シートと前記裏包装シートと前記逆止弁とを挟んで、反対の位置に配置されているものとして実施することができる。

なお、前記逆止弁は、表裏に対向して配置されることで前記弁通路を規定する基礎シートと、前記複数の基礎シートの間に配置された少なくとも１枚の弁体シートとを備えており、前記弁体シートは、上流側が表裏何れか一方の基礎シートに対して接着された弁シールを備えており、下流側が厚み方向に動くことが可能であり、この動きによって前記開弁状体と前記閉弁状体とが切り替わるものであり、前記横断シールと前記弁シールとは、同一の接着により形成されたものであるか、若しくは、少なくとも一部が重複した位置で接着されたものとして、実施し得る。

また、前記横断シールの接着はヒートシールによる接着であり、前記打痕は、前記ヒートシールの接着がなされた後の横断シールに対して形成された少なくとも１つの打痕を含むものとすることができる。
また、前記横断シールは、その一部に飛び込み口を備え、前記飛び込み口においては、前記横断シールの上流側の部分を下流側に凹ませるか、或いは、前記横断シールの一部を設けないようにすることで、前記横断シールの上下流方向の幅が他の部分の前記横断シールの幅よりも小さいものであり、この飛び込み口によって、前記順流の流体が前記飛び込み口から前記弁通路内に導入されやすくできる。
前記打痕は、前記横断シールを第１第２の複数本を設けた場合、第１横断シールと前記第２横断シールとの間に形成された筋状の打痕であり、前記筋状の打痕が前記弁通路を横切る方向に形成されたものとして実施し得る。

また本発明は、前記表包装シートと前記裏包装シートとの間に前記逆止弁を挟むと共に、前記逆止弁を前記表包装シートと前記裏包装シートとの少なくと何れか一方に仮止めする工程と、前記逆止弁の表裏を挟んで、前記表包装シートと前記裏包装シートとを接着する横断シールの形成工程と、前記横断シールを含む位置で、前記表包装シートと前記裏包装シートと前記弁体シートとに対して、凸部を有する雄型と前記雄型を受ける受け型とを用いて、凹部を形成する導入打痕の形成工程とを含むことを特徴とする包装体の製造方法を提供する。
その際、前記弁体シートのない位置と前記弁体シートのある位置とにまたがって、前記表包装シートと前記裏包装シートと前記弁体シートとに対して、前記の打痕を形成するようにしてもよい。

本発明は、横断シールを含む位置で、表包装シートと裏包装シートと逆止弁との少なくとも３者に対して、打痕が形成されたことによって、順流時に、弁通路に流体が円滑に導入され、その流体が良好に弁を開いて通過することができる逆止弁付きの包装体を提供することができたものである。
また、本発明は、このような逆止弁付きの包装体を製造するのに適した製造装置と、同包装体の製造方法を提供することができたものである。

（Ａ）本発明の第１の実施の形態に係る逆止弁を示すもので（Ａ）は背面図、（Ｂ）は同縦断面図、（Ｃ）は同変更例を示す縦断面図。 同逆止弁を備えた包装体の第１の製造過程を示すもので（Ａ）は背面図、（Ｂ）は同縦断面図。 同逆止弁を備えた包装体の第２の製造過程を示すもので（Ａ）は背面図、（Ｂ）は同縦断面図、（Ｃ）は同変更例を示す縦断面図。 同逆止弁を備えた包装体の第３の製造過程を示すもので（Ａ）は背面図、（Ｂ）は同縦断面図、（Ｃ）は同変更例を示す縦断面図。 同第３の製造過程における打痕形成装置の要部平面図。 （Ａ）同第３の製造過程における包装体の斜視図、（Ｂ）同逆止弁を備えた包装体の第４の製造過程における包装体の要部斜視図。 同逆止弁を備えた包装体の第４の製造過程における包装体の要部縦断面図。 （Ａ）完成した包装体の正面図、（Ｂ）同包装体のシートの折り畳み構造を示す横断面図。 完成した包装体の底面から見た斜視図。 同包装体の製造装置の配列図。 本発明の他の実施の形態に係る逆止弁を備えた包装体の要部説明図。 本発明の包装体に用いられる逆止弁の変更例を示すもので（Ａ）は背面図、（Ｂ）は同縦断面図。 本発明の包装体に用いられる逆止弁の他の変更例を示すもので（Ａ）は背面図、（Ｂ）は同縦断面図。

以下、図面に基づき本発明の実施の形態を説明する。
まず、図１〜１０図を参照して、第１の実施の形態に係る包装体２１とその製造工程並びに製造装置を説明する。

（概要）この実施の形態に係る包装体２１は、図８、図９に示すように、合成樹脂シートなどのシート状体によって構成された袋体である。包装体２１は、表包装シート２２と裏包装シート２３とを備え、表包装シート２２と裏包装シート２３との間に逆止弁１０が挟まれて固定されている。

この包装体２１は、図１０に示す装置によって連続的に製造されるものである。この装置は、表包装シート２２及び裏包装シート２３となるウエブを巻回したロール７０を引き出して、各ステージ７１〜７５にて加工を施し、包装体２１を完成させる装置である。この装置による加工は、図１に示す逆止弁１０を、表包装シート２２及び裏包装シート２３に取り付けて、包装体２１を製造するものであり、図２〜図７を参照して詳述する各工程にて、順次その加工がなされるものである。

（包装体）包装体２１は、固型食品など、種々のものを内容物とすることができる。特に、焙煎したコーヒー豆から発生する二酸化炭素や、味噌などの発酵食品からの気体や、電子レンジ等の加熱により膨張した空気、衣類圧縮袋の圧縮時の脱気等々、内部の気体を抜く必要がある包装体として好適に実施することができる。但し、逆止弁を通過する流体は、気体の他、液体であってもよい。

包装体２１は、表包装シート２２や裏包装シート２３などの柔軟なシートのみによって構成してもよいが、一部を剛性のある容器によって構成し、逆止弁１０を設ける部分のみに表包装シート２２、裏包装シート２３を用いることもできる。表包装シート２２、裏包装シート２３は、１枚のシートを折り曲げ接着して構成してもよく、２枚以上のシートを接着してもよい。包装体２１の具体的な形状は、本発明の要旨ではなく、ボトムシール袋、サイドシール袋、三方シール袋、ピロー袋、角底袋等々で、横ガゼットや底ガゼットの有無も自由に選択して実施することができるものであり、要は、逆止弁１０の表裏に配置されるシートによって、挟まれた状態で固定されるものであればよく、種々変更して実施することができる。

このように、包装体２１は種々の内容物を収納する種々の形態で実施することができるが、この例のより具体的な形態は、生体活動によって気体を発生させる食品を収納し、その気体によって包装体２１が外部よりも高圧となった際に、包装体２１の内部の気体を逆止弁１０から外部に排出する包装体であるとして、以下、説明を行う。また、この例の説明において、順流は、包装体２１の内部の流体を外部に排出する方向の流体の流れをいい、逆流は、包装体２１の内部へ外部から流入する方向の流体の流れをいうもので、上流及び下流の用語は、順流の流れを基準として用いる。

（逆止弁１０：図１）まず逆止弁１０を構成する部材について説明する。この逆止弁１０は、表基礎シート１２と裏基礎シート１３との基礎シート１１と、弁シート１４とを備える。これらのシートは、全てを合成樹脂製の柔軟なシートによって構成することができるが、この例では、裏基礎シート１３を不織布や織布や編地や多孔質の合成樹脂シートなどの通気性を有するシートによって構成している。このように通気性を有するシートを用いることによって、裏基礎シート１３がフィルタの役目を果たし、内部の微細な粉粒体が外部に流出したり、逆止弁１０の内部に入ってしまうことを防止することができる。

表基礎シート１２は、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミドなどの合成樹脂フィルムの単体シートや、これらの積層シートや、これらと金属箔や紙などの他の素材との複合積層シートによって構成される。

弁シート１４は、表基礎シート１２と同様の素材で構成され得るが、逆止弁を構成するシートであるため、表基礎シート１２に比して薄くて柔軟性の高いシートを選択して用いることが好ましい。例えば、20〜50μｍ厚みのポリエチレンシートが好適であるが、従来知られているシート製の逆止弁に用いられる他のシートに変更して実施することもできる。

なお、本願の図（特に各断面図）においては、各シートの位置関係を明らかにするために、厚み方向の大きさと間隔を実際よりも広げて描いている。実際は、各シートは通常１mmよりも薄く、通気状態以外では、特に明示しない限り、各シートは重ねられて軽く接触した状態で配置されているものである。また、図１〜図４では、図の下方を上流側とし、図の上方を下流側として描いている。

（逆止弁１０のシートの配置）２枚の基礎シート１１（表基礎シート１２と裏基礎シート１３）は実質的に同じ長さに形成され、弁シート１４は基礎シート１１よりも短く形成されている。弁シート１４は、２枚の基礎シート１１（表基礎シート１２と裏基礎シート１３）の下流側に配置されており、上流側には配置されていない。

表基礎シート１２、裏基礎シート１３、弁シート１４は、表裏方向（厚み方向）に重ねられ、側部シール３５によって両側辺同士が接着されている。この側部シール３５によって左右両側が規定される流路が弁通路３３である。

弁シート１４は、その上流側で、裏基礎シート１３に対して、弁シール３６によって接着されている。この弁シール３６は、左右の側部シール３５同士の間を結んでいる。弁シール３６は、弁シート１４と表基礎シート１２とは接着するものではなく、順流においては、流体は、上流の上流口３１から弁通路３３内に入り、表基礎シート１２と裏基礎シート１３との間を通過して、弁シール３６より下流側では表基礎シート１２と弁シート１４との間を通過し、下流口３２から外部に流出する。

この例では、裏基礎シート１３がフィルタとして機能する多孔性シートによって構成されているため、裏基礎シート１３の弁シール３６よりも上流側の部分が上流口３１となり、下流側の部分が下流口３２となる。なお、裏基礎シート１３を合成樹脂シートなどの密閉性シートによって構成する場合には、表基礎シート１２と裏基礎シート１３との間の空間や、表基礎シート１２又は裏基礎シート１３に設けた開口を、上流口３１、下流口３２とすることができる。

表基礎シート１２と裏基礎シート１３との上流側の端部同士間は、上流シール３７によって接着されている。この上流シール３７は左右の側部シール３５同士（側部シール３５の上流端同士）の間を結んでいる。
表基礎シート１２と裏基礎シート１３との下流側の端部同士間は、下流シール３８によって接着されている。この下流シール３８は左右の側部シール３５同士（側部シール３５の下流端同士）の間を結んでいる。

なお、この例では、弁シート１４は、弁シール３６の下流側において、弁通路３３を横切るようにスリット１７が形成されている。上流から表基礎シート１２と弁シート１４との間に入った流体は、スリット１７を通って、裏基礎シート１３の下流口３２から流出する。このスリット１７によって、弁シート１４は、弁体シート１５と下流弁シート１６とに分離されている。

弁体シート１５は上流端が弁シール３６によって裏基礎シート１３に接着され、下流端がスリット１７よって規定されたものであり、表基礎シート１２と裏基礎シート１３とに接着されていない。これによって、上流からの流体の圧力が高い場合は、弁体シート１５が表基礎シート１２から離れて、弁が開いた開弁状態となり、スリット１７から下流口３２を経て外部に流出する。外部からの流体が逆流しようとすると、弁体シート１５と表基礎シート１２とが密着して、弁が閉じた閉弁状態となり、包装体２１内部への流体の流入を防止する。

下流弁シート１６は、上流端が下流シール３８によって表基礎シート１２及び裏基礎シート１３に接着されている。この下流弁シート１６を設けずに、弁体シート１５と下流シール３８との間から、下流口３２へ流体が流出するようにしてもよい。

以上の接着には、ヒートシールを用いることが好適であるが、接着剤による接着を行うこともできる。ヒートシールを行う場合、弁シール３６によって、弁シート１４と表基礎シート１２とが接着されてしまわないように、耐熱インキ１８を表基礎シート１２に塗布するなど、接着防止手段を施しておくことが望ましい。耐熱インキ１８は、図１（Ｂ）に示すように、弁シール３６の部分を中心に塗布することが望ましく、より望ましくは、図１（Ｃ）に示すように、上流端付近まで塗布するようにする。

また、特許文献２に示されたような導入凹部を、弁シール３６と、弁シール３６付近の表基礎シート１２に形成しておくこともできる。この導入凹部は、シートの厚み方向に圧力や熱で変形させたものであり、弁通路３３に凹凸を形成することで、上流側から弁シール３６より下流への流入を促すものである。

（第１ステージ７１：図２）以下、上記逆止弁１０を備えた包装体２１の製造過程を説明する。なお、この実施の形態にて製造される袋は、図８、図９に示すように、横及び底にガセットを有するピロー袋であり、以下の説明では、逆止弁１０の取付けに関する工程を中心に説明し、一般的な製袋機によって製造される工程と同一の工程については、詳細な記載を省略する。

まず、第１ステージ７１による第１の製造過程として、包装体２１を構成する表包装シート２２と裏包装シート２３との端辺の間に、逆止弁１０を挿入する。表包装シート２２と裏包装シート２３とは１枚のウエブを表裏に折り曲げて重ねたものでもよく、別々のウエブを２枚重ねたものでよい。表包装シート２２と裏包装シート２３とは、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミドなどの合成樹脂フィルムの単体シートや、これらの積層シートや、これらと金属箔や紙などの他の素材との複合積層シートによって構成される。

量産工程では、表包装シート２２、裏包装シート２３を重ねてウエブの長手方向に送る際に、表包装シート２２と裏包装シート２３との間に、それらの長手方向に直交する方向に、逆止弁１０を挿入する。逆止弁１０は、その上流側を包装体２１の内部に、下流側を包装体２１の外部に出るように挿入する。より詳しくは、弁シール３６が表包装シート２２と裏包装シート２３との端部付近に位置するようにし、弁シール３６よりも下流側が表包装シート２２、裏包装シート２３の外側に出るように配置する。

表包装シート２２と、表基礎シート１２の上流側とは、仮止めシール４０によって止めておくことができる。この仮止めシール４０はヒートシールや接着剤による接着とすることができる。仮止めシール４０によって逆止弁１０が表包装シート２２に沿うようにしておくことで、製造工程中や使用時に、逆止弁１０の形状を安定させることができる。この仮止めシール４０は、逆止弁１０の作用を阻害しないように、側部シール３５や上流シール３７の位置で施すことが好ましい。

（第２ステージ７２：図３）次に、第２ステージ７２による第２の製造過程として、表包装シート２２と裏包装シート２３との端部同士を、横断シール４１で接着することにより、背貼り部２４を形成する。この接着も、ヒートシールや接着剤による接着によって行うことができる。その際、逆止弁１０が挿入された部分では、表包装シート２２と表基礎シート１２とが接着されると共に、裏包装シート２３と裏基礎シート１３とが接着される。その際、横断シール４１と弁シール３６は、同一の位置か、少なくとも一部が重複した位置で接着される。

その際、飛び込み口２７を形成しておくことが、望ましい。この飛び込み口２７は、包装体２１からの流体が逆止弁１０内にスムーズに導入されるように設けられるもので、横断シール４１を下流側に凹ませるものである。より詳しくは、横断シール４１における包装体２１の内部側の辺を、下流側に凹ませることで、自然と、流体が飛び込み口２７から逆止弁１０の方に集まって進むようにしたものである。

横断シール４１は、図３（Ｃ）に示すように、第１横断シール４２、第２横断シール４３のように、複数本を形成するようにしてもよい。その際、飛び込み口２７は、上流側の第１横断シール４２を湾曲させることによって形成するものであってもよく、第１横断シール４２の一部を設けずに欠けた状態としてもよい。

（第３ステージ７３、第４ステージ７４：図４、図５、図６（Ａ））次に、第３ステージ７３による第３の製造過程として、表包装シート２２と裏包装シート２３とを開くと共に、それらの端部同士を接着した背貼り部２４を、折り曲げて、立ち上げる。そして、立ち上げた背貼り部２４に対して、打痕５０を形成する。この打痕５０は、逆止弁１０が挿入された部分に形成するもので、少なくとも弁シール３６を含む位置で行う。より望ましくは、弁シール３６と、その上流側の表基礎シート１２、裏基礎シート１３に形成する。この打痕５０は、図４（Ａ）に示すように１箇所のみに行ってもよく、図４（Ｃ）に示すように複数箇所に行ってもよい。また、その形状も、筋状のものや、斑点状のものなど、適宜形状のものを選択できるが、流路を横断するものよりも、流路の流れ方向に沿って伸びるものが好ましい。

この打痕５０は、図５に示すように、第３ステージ７３による第１打痕５１と、第４ステージ７４による第２打痕５２との２回形成することが望ましいが、１回のみでもよく、必要に応じて３回以上形成することもできる。

この加工は、打痕形成装置６６によってなすことができる。この打痕形成装置６６は、逆止弁１０を挟んだ表包装シート２２、裏包装シート２３を、表裏何れか一方側に凹ませて第１打痕５１を形成する第３ステージ７３と、第１打痕５１が形成された後に表裏何れか他方側に凹ませて第２打痕５２を形成する第４ステージ７４とを含むものである。

第３ステージ７３、第４ステージ７４は、それぞれ、雄型６７と受け型６８を備える。雄型６７は、逆止弁１０を挟んだ表包装シート２２、裏包装シート２３を凹ませるための突部を備えた金型であり、比較的低温（５０〜１００度未満）に余熱を加えておくことが望ましい。受け型６８は、雄型６７の突部を受容する金型であり、その前面は、金属をむき出しのままでもよいが、シリコンゴムなどの弾性シートや樹脂皮膜などで、被覆しておくことも好ましい。第３ステージ７３と第４ステージ７４とで、この凹凸はシートを挟んで反対の位置に形成される。

このように、凹凸を備えた金型よって、逆止弁１０を挟んだ表包装シート２２、裏包装シート２３を押圧することによって、これらを厚み方向に変形させ、これらのシートに凹凸を形成することで、包装体２１内部の流体が弁通路３３にスムーズに導入されるようにする。特に、表包装シート２２、裏包装シート２３のヒートシールは硬く厚く形成されるが、この変形によって、素材が揉まれるようになり、弁通路３３へ流体が侵入しやすくなる。

第１打痕５１と第２打痕５２とは、少なくとも一部同士が重複した位置にてなされるものであり、この例では、第１打痕５１よりも少し広い範囲に第２打痕５２が形成される。第２打痕５２が形成された後には、第１打痕５１は外観上見えなくなる。但し、第１打痕５１と第２打痕５２とをずらした位置に形成することも可能である。

（第５ステージ７５：図６（Ｂ）、図７）次に、第５ステージ７５による第５の製造過程として、背貼り部２４が倒されて、包装体２１の底シール４４シールがなされる。これによって、逆止弁１０は折り目２８から二つ折りにされた状態で、包装体２１に取り付けられる。このように二つ折りにされた状態でも、弁シート１４を含む弁シール３６よりも下流側は、折り目２８の外側にあるため、逆止弁作用には悪影響はない。また、二つ折りにされた状態でも、飛び込み口２７及び打痕５０によって、良好に弁通路３３内に流体は導入される。

なお、図８に示すように、舟底状に底部を広くするために、定法に従って、斜めシール４５を形成することもできる。その際、斜めシール４５の中程にポイントシール４６を形成することも好ましい。包装体２１に内容物を入れて、包装体２１を立体形状にした場合、このポイントシール４６から逆止弁１０の取り付け部分に向けて、しわがよる。このしわによって、逆止弁１０が表包装シート２２、裏包装シート２３から少し浮き上がったようになり、逆止弁の作用がより確実に発揮されることになる。

以上の各工程によって、包装体２１が完成するものであり、この包装体２１は、図９に示すように、立体的な袋形状で使用される。その際、逆止弁１０は袋の底部寄りに配置されているが、その配置は自由であり、袋の上部や、袋の底に配置するようにしてもよい。

また、本発明は種々変更して実施することができる。例えば、第２ステージ７２と第３ステージ７３の間に、補助打痕５３を形成する工程を付加してもよい。この補助打痕５３は、前記の第１打痕５１よりも細く、横断シール４１から上流の飛び込み口２７に向けて長く突出しており、飛び込み口２７への流体の導入を促すものである。

逆止弁１０の形態も種々変更して実施できるものであり、例えば、図１２に示すように、下流弁シート１６、上流シール３７及び下流シール３８を設けずに実施してもよい。この場合、表基礎シート１２と裏基礎シート１３とは共に通気性のないシートとして実施するのに適しており、両シートによって筒状に形成された逆止弁１０となる。

また、図１３に示すように、弁シート１４を２枚対向して設けて、２枚の弁シート１４同士の間が接近離反することで、弁の開閉を行なうものとして実施することもできる。
前記の打痕の形成は、背貼り部２４を折り曲げて、表裏の包装シート２２、２３から立ち上げた後に行なったが、表裏の包装シート２２、２３から背貼り部２４を折り曲げる前に行なうこともできる。

１０ 逆止弁
１１ 基礎シート
１２ 表基礎シート
１３ 裏基礎シート
１４ 弁シート
１５ 弁体シート
１６ 下流弁シート
２１ 包装体
２２ 表包装シート
２３ 裏包装シート
２４ 背貼り部
２７ 飛び込み口
３６ 弁シール
４１ 横断シール
５０ 打痕
５１ 第１打痕
５２ 第２打痕

Claims (8)

1. 流体の制御をなすシート製の逆止弁と、前記逆止弁が取り付けられた包装体とを備え、
   前記逆止弁は、上流口と下流口とを備え、前記上流口から逆止弁内の弁通路に流入して前記下流口から流出する順流の流れを許す開弁状態と、前記下流口から弁通路に流入して前記上流口から流出せんとする逆流を止める閉止状態とに切り替わるものであり、
   前記包装体は、前記逆止弁の表側に配置される表包装シートと、前記逆止弁の裏側に配置される裏包装シートとを備え、
   前記逆止弁の表裏を挟んで、前記表包装シートと前記裏包装シートとが接着されることにより、前記逆止弁が前記包装体に取り付けられたものであり、
   前記上流口と前記下流口との何れか一方が前記包装体の内部に配置され、前記上流口と前記下流口との何れか他方が前記包装体の外部に配置され、
   前記逆止弁は、前記上流口と前記下流口との間であって前記弁通路を横切る横断シールで、前記表包装シートと前記裏包装シートとに接着されている逆止弁付き包装体において、
   少なくとも前記横断シールを含む位置で、前記表包装シートと前記裏包装シートと前記逆止弁とに対して、打痕が形成され、
   前記打痕は、前記表包装シートと前記裏包装シートと前記逆止弁とを表裏少なくとも何れか一方に変形させたものであることを特徴とする包装体。
2. 前記逆止弁は、表裏に対向して配置されることで前記弁通路を規定する基礎シートと、前記複数の基礎シートの間に配置された少なくとも１枚の弁体シートとを備えており、
   前記弁体シートは、上流側が表裏何れか一方の基礎シートに対して接着された弁シールを備えており、下流側が厚み方向に動くことが可能であり、この動きによって前記開弁状体と前記閉弁状体とが切り替わるものであり、
   前記横断シールと前記弁シールとは、同一の接着により形成されたものであるか、若しくは、少なくとも一部が重複した位置で接着されたものであることを特徴とする請求項１記載の包装体。
3. 前記横断シールの接着はヒートシールによる接着であり、
   前記打痕は、前記ヒートシールの接着がなされた後の横断シールに対して形成された少なくとも１つの打痕を含むことを特徴とする請求項１又は２記載の包装体。
4. 前記横断シールは、その一部に飛び込み口を備え、
   前記飛び込み口においては、前記横断シールの上流側の部分を下流側に凹ませるか、或いは、前記横断シールの一部を設けないようにすることで、前記横断シールの上下流方向の幅が他の部分の前記横断シールの幅よりも小さいものであり、
   前記順流の流体が前記飛び込み口から前記弁通路内に導入されやすくしたことを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の包装体。
5. 前記打痕は、筋状の打痕であり、前記筋状の打痕が前記弁通路を横切る方向に形成されたことを特徴とする請求項４記載の包装体。
6. 請求項１記載の包装体を製造する装置において、
   前記逆止弁の表裏を挟んで、前記表包装シートと前記裏包装シートとを接着して、前記横断シールを形成する横断接着装置と、
   接着済の前記横断シールを含む位置で、前記表包装シートと前記裏包装シートと前記逆止弁とに対して、打痕を形成する打痕形成装置とを備え、
   前記打痕形成装置は、前記表包装シートと前記裏包装シートと前記逆止弁とを挟んで対向する位置に、凸部を有する雄型と、前記雄型を受ける受け型とを有し、
   前記雄型と受け型とを接近させることで、前記打痕を形成するようにしたことを特徴とする包装体の製造装置。
7. 前記打痕形成装置は、前記表包装シートと前記裏包装シートと前記逆止弁とを、表裏何れか一方側に凹ませて第１打痕を形成する先ステージと、前記第１打痕が形成された後に表裏何れか他方側に凹ませて第２打痕を形成する後ステージとを含むものであり、
   前記先ステージと後ステージとは、それぞれ、雄型と受け型とを備え、
   前記第１打痕と前記第２打痕との少なくとも一部同士が重複した位置にてなされるものであり、
   前記後ステージの前記雄型及び前記受け型が、前記先ステージの前記雄型及び前記受け型とは、前記表包装シートと前記裏包装シートと前記逆止弁とを挟んで、反対の位置に配置されていることを特徴とする請求項６記載の包装体の製造装置。
8. 請求項１記載の包装体を製造する方法において、
   前記表包装シートと前記裏包装シートとの間に前記逆止弁を挟むと共に、前記逆止弁を前記表包装シートと前記裏包装シートとの少なくと何れか一方に仮止めする工程と、
   前記逆止弁の表裏を挟んで、前記表包装シートと前記裏包装シートとを接着する横断シールの形成工程と、
   前記横断シールを含む位置で、前記表包装シートと前記裏包装シートと前記弁体シートとに対して、凸部を有する雄型と前記雄型を受ける受け型とを用いて、凹部を形成する導入打痕の形成工程とを含むことを特徴とする包装体の製造方法。

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