JP2014026097A - 情報表示用パネルの製造方法およびそれに用いる製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】閉ループでシール剤を配置した場合であっても、シール剤が配置領域からずれたり、シール剤に破損箇所が生じたりする不具合の発生がなく、十分なシール性を有する情報表示用パネルを得ることができる情報表示用パネルの製造方法および製造装置を提供する。
【解決手段】情報表示用パネルの製造方法において、２枚の基板を貼り合わせる工程が、少なくとも、一方の基板１と他方の基板２とを、隔壁４を形成した面と光硬化型シール剤５５を配置した面とを対向させて重ね合わせ、光硬化型シール剤を隔壁の高さまで押し潰しながら光照射して光硬化型シール剤を光硬化させて、２枚の基板を固定したパネル前駆体を得る一次貼り合わせ工程を含む。
【選択図】図３

Description

本発明は、少なくとも一方が透明な対向する２枚の基板と、２枚の基板間に形成された隔壁と、隔壁によって区切られたセル内に配置された帯電性を有する粒子群と、を含み、一方の基板上に形成された隔壁と、他方の基板とを接着剤で貼り合わせるとともに、隔壁が形成された領域の外周をシール剤でシールする構成の情報表示用パネルの製造方法およびそれに用いる製造装置に関し、特に、２枚の基板を貼り合わせる工程に特徴がある情報表示用パネルの製造方法およびそれに用いる製造装置に関するものである。

少なくとも一方が透明な２枚の基板を、一方の基板上に形成された隔壁と、他方の基板とを接着剤で貼り合わせるとともに、隔壁が形成された領域の外周をシール剤でシールする構成の情報表示用パネルの製造方法の例として、本出願人は、２枚の基板を重ね合わせてシール剤を硬化するシール剤硬化工程と、その後オートクレーブ内で加熱および加圧をすることにより接着剤を硬化させてパネル体を得る接着剤硬化工程と、を含む情報表示用パネルの製造方法を提案している（特許文献１参照）。

特開２００７−１６３６６１号公報

上述した従来の情報表示用パネルの製造方法によれば、オートクレーブを用いて接着剤硬化工程を実施することで、基板表面への押しムラの発生を防止して外観の良好な情報表示用パネルを得ることができる。しかし、シール剤硬化工程について何ら考察がなされていないため、押し潰されたシール剤が、所定の配置領域からずれたり、破損箇所を生じたりしてしまうことがあり、十分なシール性を有する情報表示用パネルが得られない場合がある問題があった。この問題は、特に、シール剤に空気抜き用の開口を設けず閉ループでシール剤を配置した場合に顕著であった。

本発明の目的は上述した問題点を解消して、閉ループでシール剤を配置した場合であっても、シール剤が配置領域からずれたり、シール剤に破損箇所が生じたりする不具合の発生がなく、十分なシール性を有する情報表示用パネルを得ることができる情報表示用パネルの製造方法および製造装置を提供しようとするものである。

本発明の情報表示用パネルの製造方法は、少なくとも一方が透明な対向する２枚の基板と、２枚の基板間に形成された隔壁と、隔壁によって区切られたセル内に配置された帯電性を有する粒子群と、を含み、一方の基板上に形成された隔壁と、他方の基板とを接着剤で貼り合わせるとともに、前記隔壁が形成された領域の外周をシール剤でシールする構成の情報表示用パネルの製造方法において、前記２枚の基板を貼り合わせる工程が、一方の基板上に形成された隔壁上に他方の基板を貼り合わせるための熱硬化型接着剤を配置するとともに、他方の基板上の、２枚の基板を貼り合わせたときに前記隔壁を設けた領域の外周に、前記隔壁の高さよりも高い所定の高さで光硬化型シール剤を配置する接着剤／シール剤配置工程と、前記一方の基板と他方の基板とを、前記隔壁を形成した面と光硬化型シール剤を配置した面とを対向させて重ね合わせ、光硬化型シール剤を前記隔壁の高さまで押し潰しながら光照射して光硬化型シール剤を光硬化させて、２枚の基板を相互に固定したパネル前駆体を得る一次貼り合わせ工程と、前記パネル前駆体を加圧しながら加熱して、前記熱硬化型接着剤を熱硬化させてパネル体を得る二次貼り合わせ工程と、を含むことを特徴とするものである。

また、本発明の情報表示用パネルの製造方法の好適例としては、前記一次貼り合わせ工程を減圧下で行うこと、前記一次貼り合わせ工程において、ダイアフラムステージを用いて光硬化型シール剤を前記隔壁の高さまで押し潰すこと、前記接着剤／シール剤配置工程において配置する前記光硬化型シール剤の高さが、前記隔壁の高さの１．１倍〜２倍の範囲内であること、がある。

さらに、本発明の情報表示用パネルの製造装置は、上述した情報表示用パネルの製造方法に用いる製造装置であって、第１のステージと、第１のステージと対向するとともに第１のステージに対し垂直方向に可動する第２のステージと、前記第１のステージおよび第２のステージのうち一方が透明で、透明なステージの外側に設けた光照射部と、を含むことを特徴とするものである。

本発明の情報表示用パネルの製造方法によれば、パネル前駆体を得る一次貼り合わせ工程を、一方の基板と他方の基板とを、光硬化型シール剤を隔壁の高さまで押し潰しながら光照射して光硬化型シール剤を光硬化させて相互に固定することで実施したため、閉ループでシール剤を配置した場合であっても、シール剤が配置領域からずれたり、シール剤に破損箇所が生じたりする不具合の発生がなく、十分なシール性を有する情報表示用パネルを得ることができる。

また、好適例として、一次貼り合わせ工程を減圧下で行う場合、および、一次貼り合わせ工程において、ダイアフラムステージを用いて光硬化型シール剤を隔壁の高さまで押し潰す場合は、いずれもパネル前駆体内部を減圧下に保つことができ、次のオートクレーブによる加熱で発生するパネル前駆体内部の膨張の影響を少なくでき、さらに十分なシール性を有する情報表示用パネルを得ることができる。

さらに、好適例として、一次貼り合わせ工程における、光硬化型シール剤の高さが隔壁の高さの１．１倍〜２倍の範囲内である場合は、光硬化型シール剤の隔壁の高さまでの押し潰しを効果的に実施することができ、さらに十分なシール性を有する情報表示用パネルを得ることができる。

さらにまた、本発明の情報表示用パネルの製造装置によれば、本発明の情報表示用パネルの製造方法におけるパネル前駆体を形成する一次貼り合わせ工程を好適に実施することができる。

（ａ）、（ｂ）は、それぞれ、本発明を適用する情報表示用パネルの一例を説明するための図である。 従来の一次貼り合わせ工程を用いた本発明の適用対象となる情報表示用パネルの製造方法の一例を、工程順に説明するための図である。 （ａ）〜（ｅ）は、それぞれ、本発明の情報表示用パネルの製造方法におけるシール剤硬化による一次貼り合わせ工程の一例を説明するための図である。 （ａ）〜（ｃ）は、それぞれ、本発明の情報表示用パネルの製造方法におけるシール剤硬化による一次貼り合わせ工程の好適例を説明するための図である。

本発明について実施形態を例示して説明する。

＜本発明の適用対象となる情報表示用パネルについて＞
図１（ａ）、（ｂ）に示す、本発明の適用対象となる情報表示用パネル２１では、光学的反射率および帯電極性が異なる二種類の粒子群（ここでは、黒色表示媒体である正帯電性黒色粒子３Ｂａを含んだ正帯電性黒色粒子群３Ｂと、白色表示媒体である負帯電性白色粒子３Ｗａを含んだ負帯電性白色粒子群３Ｗとを示す）が、表示画面領域において隔壁４で区画形成された各セル７内に収められる。そして、基板１に設けられた導電性膜５（ここではストライプ電極）と観察側の表示画面領域が透明な基板２に設けられた透明導電性膜６（ここでは透明ストライプ電極）とが対向して形成された電極対の間に形成された電界に応じて、基板１、２が対向する向きに沿って二種類の粒子群（正帯電性黒色粒子群および負帯電性白色粒子群）のそれぞれが反対の方向に移動する。そして、図１（ａ）に示すように、負帯電性白色粒子群３Ｗを観察者に表示媒体として視認させて白色の表示を、あるいは、図１（ｂ）に示すように正帯電性黒色粒子群３Ｂを観察者に表示媒体として視認させて黒色の表示を行う。ここでは、対向配置された導電性膜（電極）に電圧を印加して、電極対間に電界を形成する。電極対はマトリックス配置してあるので、１電極対を１画素（１ドット）とするドットマトリックス表示を白黒で行うことができる。なお、図１（ａ）、（ｂ）において、図面手前にある隔壁は省略している。ここではセルと画素（ドット）とが一対一に対応する例を示しているが、セルと画素とは対応していなくてもよい。

＜本発明の適用対象となる情報表示用パネルの製造方法について＞
以下、本発明の適用対象となる情報表示用パネルの製造方法の一例の、全体の流れについて工程順に詳細に説明する。

図２は従来の一次貼り合わせ工程を用いた本発明の適用対象となる情報表示用パネルの製造方法の一例を工程順に説明するための図である。図２に従って本発明の適用対象となる情報表示用パネルの製造方法を説明すると、まず、図２に示すように、第１の基板１を多面取りするための枚葉基板（マザー基板）の基板材料である、ロール１１に巻かれたシート状の連続した基板（以下、ウェブシートという）１２を製造ラインに装着する。このウェブシート１２は、可撓性を有する樹脂から構成されている。このウェブシート１２には、図示しない前工程において、電極形成工程、隔壁形成工程、および、隔壁上部への熱硬化型の接着剤塗布工程を実施しておく。

次に、図２に示す表示媒体充填工程を実施することにより、ウェブシート１２上のパネル形成領域に形成した隔壁で囲まれた各々のセル内に所定量の粒子群（表示媒体）を充填する。その後、図２に示す表示媒体除去工程を実施することにより、吸着ロール１３によって隔壁上の不要な粒子群（表示媒体）を除去する。次に、図２に示す裁断工程を実施することにより、ウェブシート１２をカッター１４によって枚葉に裁断して、第１の基板１を多面取り（図示例では４枚取り）するための枚葉基板１５を形成する。

第２の基板２に関しては、第１の基板１と同様に、可撓性を有する樹脂基板であるウェブシート１２を用いて、第１の基板１を多面取りするための枚葉基板１５に対する工程と同様の工程により作製した、第２の基板２を多面取りするための枚葉基板１６を準備してこれを用いる。この枚葉基板１６を作製する際には、必要に応じたＩＴＯ電極のパターニング工程、および、光硬化型のシール剤配置工程を実施し、その後、上記と同様の裁断工程を実施する。裁断された枚葉基板１６は、図２に示すように、光硬化型のシール剤配置面が上になるようにトレイに載置して所定位置にストックしておき、貼り合わせ時に上下反転させて使用する。上記枚葉基板１６は、第２の基板２を多面取り（図示例では４枚取り）するための枚葉基板となる。

次に、図２に示すように、第１の基板１を多面取りするための枚葉基板１５と第２の基板２を多面取りするための枚葉基板１６とを貼り合わせる。この貼り合わせは、粒子群をセル内に充填した枚葉基板１５の上部に、他方の基板となる枚葉基板１６を光硬化型のシール剤配置面が下になるようにして重ね合わせ、光照射部１７から光硬化型のシール剤に光を照射することでシール剤を硬化させることにより粒子群がセル内に配置されるとともに２枚の基板間に封止されたパネル前駆体２２を得る、一次貼り合わせ工程となる。

次に、図２に示すように、硬化が完了したシール剤で２枚の枚葉基板が貼り合わされたパネル前駆体を、外部に設置したオートクレーブ１８内に移動して、加圧下で加熱して接着剤を硬化させて２枚の枚葉基板間をさらに接着する二次貼り合わせ工程を行い、パネル体を得る。

その後、図示しない打ち抜き工程によって、２枚の枚葉基板が貼り合わされたパネル体から、１枚ずつの情報表示用パネルに切り分ける。以上により、本発明の情報表示用パネルを作製する。

なお、上記各工程を実施する順番は、上記に限定されるものではなく、必要に応じて実施する順番を変更することができる。また、上記の例では、４枚の情報表示用パネルを枚葉基板から多面取りする例について説明したが、多面取りする数は４枚に限定されるものではなく、また、多面取りでなく１面毎に連続して第１の基板１および第２の基板２を形成することもできる。

＜本発明の情報表示用パネルの製造方法および製造装置の特徴について＞
本発明の情報表示用パネルの製造方法および製造装置の特徴は、図１に示す構成の情報表示用パネルを図２に示す製造方法に従って製造する際の、一次貼り合わせ工程および二次貼り合わせ工程で行う２枚の基板を貼り合わせる製造方法の工程で用いる製造装置にある。

図３（ａ）〜（ｅ）は、それぞれ、本発明の情報表示用パネルの製造方法において２枚の基板を貼り合わせる製造方法の工程であるシール剤硬化による一次貼り合わせ工程の一例を接着剤／シール剤配置工程とともに説明するための図である。図３（ａ）〜（ｅ）に示す例では、図３（ａ）〜（ｂ）が接着剤／シール剤配置工程を示し、図３（ｃ）〜（ｅ）が一次貼り合わせ工程を示す。また、多面取りのパネル前駆体ではなく１面取りのパネル前駆体の例を示すとともに、隔壁４−１にセル形成および基板間隔確保の機能を持たせ、隔壁が形成された領域の最外周を構成する隔壁である隔壁４−２に基板間隔確保の機能を持たせている。隔壁４のうち、基板間隔確保用として形成されたすべての隔壁上に熱硬化型の接着剤を設けている。ここでは、透明な基板２上に隔壁４を形成している。

図３（ａ）〜（ｅ）に従って本発明の情報表示用パネルの製造方法で用いる接着剤／シール剤配置工程および一次貼り合わせ工程を説明すると、まず、図３（ａ）に示すように、透明な一方の基板２をカメラ開口部７０が設けられたアライメント用下側ステージ７１上に配置する。このアライメント用下側ステージ７１は例えばステンレス鋼で構成する。透明な基板２上には、隔壁４−１と隔壁４−１の周囲の隔壁４−２を含む隔壁４を設けるとともに、必要に応じて透明なＩＴＯ電極を設けている。隔壁４−１で形成されたセル内には粒子群３が充填されている。隔壁４−１および隔壁４−２上には未硬化の熱硬化型接着剤５２が配置されている。５３は位置合わせに用いるカメラである。

一方、図３（ｂ）に示すように、吸着機構を用いて回転で反転可能に構成されたアライメント用上側ステージ７２上にもう一方の基板１を配置する。基板１上には、２枚の基板を重ね合わせたときに基板２の隔壁４−２の周囲に対応する位置に閉ループ状で未硬化の光硬化型シール剤５５を配置するとともに、必要に応じて電極を設けている。この際、光硬化型シール剤５５の高さは、隔壁４−２の高さよりも高い所定の高さとする。そして、光硬化型シール剤５５の所定の高さＨｓは、隔壁４−２の高さＨｒ（図３（ａ）参照）の１．１倍〜２倍の範囲内であることが好ましい。ここで、光硬化型シール剤５５の高さが隔壁４−２の高さの１．１倍以上が好ましいのは、１．１倍未満だと、配置したシール剤をほとんど押し潰せないため、接着面積が不足する可能性があるためである。また、配置したシール剤を押し潰せたとしても押し潰しが少ないため、接着面積が小さく二次貼り合わせでの加圧時に配置したシール剤が破れてしまう可能性があるためである。さらに、光硬化型シール剤５５の高さが隔壁４−２の高さの２倍以下が好ましいのは、２倍を超えると、配置量が多すぎて隔壁４−２の内側にシール剤が浸入していまう可能性があるためである。また、潰す高さが高ければ高いほどパネル内部すなわち隔壁４−２の内側空間の圧力（内圧）が高くなりやすく、次工程の二次貼り合わせ工程で、一次貼り合わせされた基板が剥がれやすくなる可能性があるためである。

次に、図３（ｃ）に示すように、上型ステージ７２を回転させ、基板２と基板１とを、隔壁４を設けた面と光硬化型シール剤５５を設けた面とを対向させて重ね合わせる。基板２と基板１とは、カメラ５３と光源とを用いて、両者に設けたアライメントマークを一致させるなどの手段により、位置合わせされる。

次に、図３（ｄ）に示すように、２枚の基板がアライメントされた状態で重ね合わせて固定されたパネル前駆体２２を透明な第１のステージ５１に載置し、この第１のステージ５１と対向するとともに第１のステージ５１に対し垂直方向に可動する第２のステージ５６を配置する。そして、図３（ｅ）に示すように、第２のステージ５６を下向きに移動させてパネル前駆体２２の基板１を押圧し、光硬化型シール剤５５を隔壁４−２の高さまで押し潰しながら、第１のステージ５１に対し第２のステージ５６と反対側に設けた光照射部５７から、透明な第１のステージ５１および透明な基板２を介して光を光硬化型シール剤５５に照射し、光硬化型シール剤５５を硬化させて、シール剤で固定されたパネル前駆体２２を得ている。

なお、図３（ｄ）に示すように、本発明の情報表示用パネルの製造方法における一次貼り合わせ工程で使用する製造装置は、透明な第１のステージ５１と；第１のステージ５１と対向するとともに第１のステージ５１に対し垂直方向に可動する第２のステージ５６と；第１のステージ５１に対し第２のステージ５６と反対側に設けた光照射部５７と；を含んで構成されている。そして、この製造装置を用いて、一次貼り合わせ工程において、透明な基板２が透明な第１のステージ５１と対向するように、光硬化型シール剤５５が未硬化の重ね合わせた基板２と基板１とを第１のステージ５１上に載置され、第２のステージ５６が基板１を押圧しながら、光照射部５７から透明な第１のステージ５１および透明な基板２を介して光硬化型シール剤５５に光を照射することで、２枚の基板がアライメント固定されたパネル前駆体２２を得ることができる。

次に、本発明の情報表示用パネルの製造方法における好適例である、大気圧下でプレスを実施する例、減圧下でプレスを実施する例、および、第２のステージ５６としてダイアフラムステージを用いてプレスを実施する例について説明する。

図４（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ本発明の情報表示用パネルの製造方法におけるシール剤硬化による一次貼り合わせ工程の好適例を説明するための図である。図４（ａ）に示す例は、図３（ｄ）に示した例と同様、大気圧下でのプレスを実施する例であり、平板型の第２のステージ５６を下向きに移動させて基板１を押圧し、光硬化型シール剤５５を隔壁４−２の高さまで押し潰している。図４（ｂ）に示す例は、減圧下でのプレスを実施する例であり、第１のステージ５１および第２のステージ５６をカバー６１で覆い、カバー６１内を減圧した状態で、平板型の第２のステージ５６を下向きに移動させて基板１を押圧し、光硬化型シール剤５５を隔壁４−２の高さまで押し潰している。図４（ｃ）に示す例は、ダイアフラムステージを用いてプレスを実施する例であり、ダイアフラム方式の第２のステージ５６を用いる。このステージ５６は、ダイアフラムステージであって、第２のステージ５６の下面が膨らむので、まず、基板１の中央が押され、ステージ５６の下面がさらに膨らむにつれて中央から外側に向けて基板１が押される。したがって、隔壁４−２の内側すなわちパネル内部の空気が隔壁４−２の外側に排出されながら２枚の基板が貼り合わされる。第２のステージ５６の下面が膨らむことで基板１を押圧し、光硬化型シール剤５５を隔壁４−２の高さまで押し潰している。

いずれも場合も、光硬化型シール剤５５を硬化して得たパネル前駆体において、内部の空気が減圧状態のパネル前駆体を得ることができる。そのため、次の二次貼り合わせ工程でパネル前駆体をオートクレーブで加圧および加熱する際、パネル前駆体内部の気体の膨張の影響を効果的になくすことができ、熱硬化型接着剤の硬化を行う二次貼り合わせ工程を好適に実施することができる。

＜本発明の対象となる情報表示用パネルの各構成部材について＞
以下、本発明の対象となる情報表示用パネルを構成する各構成部材について、貼り合わせに用いる接着剤、貼り合わせに用いるシール剤、基板、隔壁、情報表示領域に設ける電極、表示媒体とする粒子群、について説明する。

（貼り合わせに用いる熱硬化型接着剤について）
貼り合せに用いる熱硬化型接着剤は、エポキシ樹脂系接着剤、アクリル樹脂系接着剤、ウレタン樹脂系接着剤などのうち、熱硬化成分を含み、熱硬化が可能なものを用いる。いずれも市販されているものを用いることができる。接着剤は基板上に形成されたリブ（隔壁）上に配置する。接着剤を配置する方法としては、シリンダーから押し出した接着剤をリブ上に塗布するディスペンサー方式、ローラなどの表面に形成した接着剤層をリブ上に転写する転写方式やスクリーンを通して印刷するスクリーン印刷方式などを用いることができる。いずれの方式においても、リブ上に配置された接着剤が、リブ上からリブ側面に液だれしないようにする。
貼り合せに用いる熱硬化型接着剤は、光硬化成分を含んでいてもよいが、熱硬化が行われないと十分には硬化が行われないように構成するか、配置された接着剤に対しては光が照射されないように留意してシール剤の光硬化を行うようにする。

（貼り合わせに用いる光硬化型シール剤について）
貼り合せに用いる光硬化型シール剤は、マザー基板に対しては、個々の情報表示用パネルの外周部に対応する領域を、すなわち、情報表示領域を構成する最外周隔壁の外側の領域を囲むように配置する。この配置方法としては、シリンダーから押し出したシール剤を基板上に塗布するディスペンサー方式、ローラなどの表面に形成したシール剤層を基板上に転写する転写方式や、スクリーンを通して印刷するスクリーン印刷方式などを用いることができる。
いずれの方法においても個々の情報表示用パネルの外周部一周を閉ループ状に囲うように配置する。
光硬化型シール剤は、２枚の基板を貼り合せた基板間のギャップ、すなわち、基板間隔確保用の隔壁の高さよりも高くなるように配置する。前記隔壁の高さを３０μｍ〜５０μｍにする場合には、シール剤は前記隔壁の高さの１．１倍〜２倍の高さで配置することが好ましい。配置されたシール剤が前記した範囲の高さを保持できるように、シール剤には適度な粘性を付与しておく。
なお、「光」とは活性光線であり、可視光だけでなく紫外線も含まれる。

（基板について）
本発明を用いて貼り合せる基板は、観察側とする場合には透明基板とする。基板として好適に用いられる基板の厚さは、２５μｍ〜２０００μｍの範囲が好ましく、材料としてはポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）などの樹脂やガラスが好適に用いられる。観察側とする基板は透明にする。背面側とする基板は不透明でもよい。情報表示用パネルを構成する２枚の基板をともにフレキシブルな基板とすれば、情報表示用パネル全体をフレキシブルに構成することができる。この場合には、２枚の基板の厚さを、２５μｍ〜２０００μｍの範囲にする。ガラス基板であっても２００μｍ以下の厚さであればフレキシブルにできる。
樹脂基板はガラス基板に比べて水分透過性が高いので、樹脂基板を用いる場合には、水分バリア性の高い材料層を積層した積層樹脂基板とすることが好ましい。水分バリア性の高い材料層としてはＳｉＯｘ薄膜、ガラス薄膜などが挙げられる。

（セルを形成する隔壁について）
基板間隔確保用部材としての隔壁や、セル形成および基板間隔確保用部材としての隔壁の形成材料としては、ドライレジスト材が好適に用いられる。一例として、アルフォＮＩＴ２（ニチゴーモートン社製）やＰＤＦ３００（新日鐵化学社製）を使用することができる。

（情報表示領域に設ける電極について）
必要に応じて配置する電極を構成する導電膜材料としては、観察側基板には透明な導電膜を設ける必要があり、酸化インジウム錫（ＩＴＯ）、酸化インジウム、酸化インジウム亜鉛（ＩＺＯ）、アルミニウムドープ酸化亜鉛（ＡＺＯ）、アンチモン錫酸化物（ＡＴＯ）、導電性酸化錫、導電性酸化亜鉛等の透明導電金属酸化物類、ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェン（例えば、poly (3, 4-ethylenedioxythiophene)-poly-(styrenesulfonate)(PEDOT:PSS)）等の透明導電性高分子類が挙げられる。

背面側基板に設ける導電膜としては、酸化インジウム錫（ＩＴＯ）、酸化インジウム、酸化インジウム亜鉛（ＩＺＯ）、アルミニウムドープ酸化亜鉛（ＡＺＯ）、アンチモン錫酸化物（ＡＴＯ）、導電性酸化錫、導電性酸化亜鉛等の導電金属酸化物類、ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェン（例えば、poly (3, 4-ethylenedioxythiophene)-poly-(styrenesulfonate)(PEDOT:PSS)）等の導電性高分子類や、金、銀、銅、アルミニウム、ニッケル、クロム等の金属や、これらの金属を主成分とする合金が挙げられ、必要な形状にパターニングして用いる。背面側基板に設ける導電膜は透明であってもよいし、透明でなくても良い。

導電膜で構成する電極の形成方法としては、上記例示の材料をスパッタリング法、真空蒸着法、ＣＶＤ（化学蒸着）法、塗布法等で薄膜状に形成する方法や金属箔（例えば、圧延銅箔）をラミネートする方法、導電剤を溶媒や合成樹脂バインダーに混合して塗布したりする方法が用いられる。パターン形成可能で導電性である上記材料を、好適に用いることができる。なお、観察側の電極厚みは、導電性が確保でき光透過性に支障がなければ良く、０．０１μｍ〜１０μｍが好ましく、０．０５μｍ〜５μｍがより好ましい。また、背面側電極の厚みは、導電性が確保できれば良く、０．０１μｍ〜１０μｍが好ましく、０．０５μｍ〜５μｍがより好ましい。

観察側基板の情報表示領域に設ける電極として好適なＩＴＯなどの金属酸化物系の透明導電性材料は、金属材料に比べて可撓性が小さいので、情報表示領域に設ける電極をこれら金属酸化物系の透明導電性材料で構成する場合には、金属酸化物系の透明電極材中での断線防止のため、可撓性に優れる銅、アルミニウム、ニッケルやそれらの合金などの金属細線と併用することが好ましい。この金属細線の幅は、１μｍ〜１０μｍとすれば表示視認性の妨げとならないので好ましい。情報表示領域以外や背面側基板に設ける電極は光透過性を考慮する必要がないので電気抵抗が小さく、可撓性に優れる、前記金属材料が好適に用いられる。

（情報表示領域に配置する表示媒体とする粒子（粒子群）について）
本発明の対象となる粒子は平均粒子径d(0.5)が、１μｍ〜２０μｍの範囲であり、均一で揃っていることが好ましい。平均粒子径d(0.5)がこの範囲より大きいと表示上の鮮明さに欠け、この範囲より小さいと粒子同士の凝集力が大きくなりすぎるために粒子の移動に支障をきたすようになる。
更に、各粒子の粒子径分布に関して、下記式に示される粒子径分布Spanを５未満、好ましくは３未満とする。
Span＝（ｄ(0.9)−ｄ(0.1)）／ｄ(0.5)
（但し、ｄ(0.5)は粒子の50％がこれより大きく、50％がこれより小さいという粒子径をμｍで表した数値、ｄ(0.1)はこれ以下の粒子の比率が10％である粒子径をμｍで表した数値、ｄ(0.9)はこれ以下の粒子が90％である粒子径をμｍで表した数値である。）
Spanを５以下の範囲に納めることにより、各粒子のサイズが揃い、粒子群としての移動が均一となる。

また、表示媒体として２種類の粒子を用いる場合は、２種類の粒子の内、平均粒子径が大きい粒子の平均粒子径d(0.5)に対する、平均粒子径が小さい粒子の平均粒子径d(0.5)の比を１０以下とすることが肝要である。たとえ粒子径分布Spanを小さくしたとしても、互いに帯電特性の異なる粒子が互いに反対方向に動くので、互いの粒子サイズを近づけることにより、互いの粒子が反対方向に容易に移動できるようになるからである。

なお、上記の粒子径分布および粒子径は、レーザー回折／散乱法などから求めることができる。測定対象となる粒子にレーザー光を照射すると空間的に回折／散乱光の光強度分布パターンが生じ、この光強度パターンは粒子径と対応関係があることから、粒子径および粒子径分布が測定できる。
ここで、粒子径および粒子径分布は、体積基準分布から得られたものである。具体的には、Mstersizer2000(Malvern Instruments Ltd.）測定機を用いて、窒素気流中に粒子群を投入し、付属の解析ソフト（Mie理論を用いた体積基準分布を基本としたソフト）にて、粒子径および粒子径分布の測定を行なうことができる。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。

実際に、以下に示す粒子群およびパネル前駆体を用い、本発明の製造方法に従って情報表示用パネルを作製したところ、良好な情報表示用パネルを得ることができた。

＜実施例で用いた表示媒体（粒子群）＞
（黒色表示媒体）
黒色表示媒体とする黒色粒子群の作製法を説明する。
メチルメタクリレートモノマー（関東化学株式会社製）６０質量部及びエチレングリコールジメタクリレート（和光純薬工業株式会社製）４０質量部（約２５ｍｏｌ％）に、正帯電の荷電制御剤としてニグロシン化合物「ボントロンＮ０７」（オリエント化学工業株式会社製）３質量部、及び黒色顔料としてカーボンブラック（スペシャルブラック、デグッサ社製）５質量部をサンドミルにより分散させ、（メタ）アクリル系樹脂−炭化水素系樹脂ブロックコポリマー「モディパーＦ６００」（日油株式会社製）５質量部を溶解させ、さらにラウリルパーオキサイド「パーロイルＬ」（日油株式会社製）２質量部を溶解させた。得られた溶液を、界面活性剤としてポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸ナトリウム「ラテムルＥ−１１８Ｂ」（花王株式会社製）が０．５％添加された精製水に懸濁して重合させた。
得られた懸濁液をろ過した後、乾燥し、分級機「ＭＤＳ−２」（日本ニューマチック工業株式会社製）を用いて分級し、平均粒子径９．２μｍの正帯電性黒色粒子を得た。
次に、シリカ微小粒子（Ｗａｃｋｅｒ社製 Ｈ３０５０ＶＰ）を黒色粒子表面に付着させて、正帯電性の黒色粒子群を得た。

（白色表示媒体）
白色表示媒体とする白色粒子群の作製法を説明する。
白色表示媒体は、ポリメチルペンテン「ＴＰＸ−Ｒ１８」（三井化学株式会社製）１００質量部と、着色剤として二酸化チタン「タイペークＣＲ−９０」（石原産業株式会社製）１００質量部と、負帯電の荷電制御剤としてフェノール系縮合物「ボントロンＥ８９」（オリエント化学工業株式会社製）５質量部とを二軸混練機により溶融混練し、ジェットミル（ラボジェットミルＩＤＳ−ＬＪ型、日本ニューマチック工業株式会社製）で細かく粉砕し、分級機「ＭＤＳ−２」（日本ニューマチック工業株式会社製）を用いて分級し、次いで溶融球状化装置「ＭＲ−１０」（日本ニューマチック工業株式会社製）を用いて溶融球状化し、平均粒子径９．５μｍの負帯電性白色粒子を得た。
次に、シリカ微小粒子（Ｗａｃｋｅｒ社製 Ｈ３００４）を白色粒子表面に付着させて、負帯電性の白色粒子群を得た。

＜情報表示用パネルの作製について＞
表示画面（情報表示領域）の対角長さが４インチの情報表示用パネル用基板が６枚取れるマザー基板を使用しマザーパネルを作製した後、このマザーパネルを分断して情報表示用パネルを６パネル得る方法で作製した。
２枚のマザー基板には、一方の面にＩＴＯストライプ電極が形成された、厚さ１２５μｍで可撓性を有するポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを用いた。
一方のマザー基板には、その表示画面領域に、表示媒体とする粒子群を収納するセル（３００μｍ×３００μｍ）を形成するとともに基板間隔を確保するために、高さ５０μｍのリブ（隔壁）を幅２０μｍで正方格子状に設けた。このリブは、厚さ５０μｍのドライレジスト材ＰＤＦ３００（新日鐵化学社製）を用いてフォトリソグラフィー法を用いて形成した。このセルの中に表示媒体とする上述した２種類の粒子群を配置し、このリブの上に熱硬化型のエポキシ系接着剤ＣＭＬ−６１（協立化学産業（株）製）を塗布配置してから貼り合せ工程を実施した。
他方のマザー基板には、各情報表示用パネルの外周に対応する領域に紫外線硬化型のシール剤を高さ１００μｍで配置しておいたものを用いた。紫外線硬化型のシール剤としては、本出願人による特開２０１１−２３６２９８号公報で開示した液状樹脂である末端変性水添スチレン−ブタジエン共重合体（末端変性水添ＳＢＲ）を用いた。形状を閉ループ状にして塗布配置した。

＜貼り合わせ工程について＞
図３（ａ）に示すように、アライメント用下側ステージ７１に、隔壁上に熱硬化型の接着剤が塗布配置され、セル内に表示媒体となる粒子群が配置されたマザー基板をセットした。このアライメント用下側ステージ７１には吸着機構が設けられるとともに、カメラ開口部７０が設けられており、マザー基板を吸着してステージに固定セットした状態でステージの裏側に配置されたカメラを用いて、基板１と基板２とのアライメントを取ることができる。次に、図３（ｂ）に示すように、回転で反転可能に構成されたアライメント用上側ステージ７２に、紫外線硬化型のシール剤が配置されたマザー基板をセットした。このステージ７２には吸着機構が設けられており、マザー基板を吸着してステージ７２に固定セットした。
アライメント用下側ステージ７１は大きさ２５２ｍｍ×３００ｍｍで、アライメント用上側ステージ７２は大きさ３３０ｍｍ×３５０ｍｍで、材質はともにステンレス鋼（ＳＵＳ）である。ステージ７１に固定セットされたマザー基板と、ステージ７２に固定セットされたマザー基板とを、ステージ７２を反転させて互いに対面するようにした後、ステージ７２を所定の位置まで水平にしたまま下ろして２枚のマザー基板のアライメントマークを合わせた。このアライメント工程は、ステージ７１に設けられたカメラ開口部７０を介して行った。

２枚のマザー基板のアライメントマークを合せて重ねた後、ステージ７２を所定の位置まで水平にしたまま上げて基板１から外し、その後、シール剤の粘着力でアライメント仮固定されたパネル前駆体を取出し、２４０ｍｍ×２４０ｍｍの石英ガラスのステージ５１（第１のステージ）にセットして、第２のステージ５６で仮固定されたパネル前駆体の基板１をプレスした。プレスした状態のまま、石英ガラスのステージ５１（第１のステージ）の裏側の光照射部から紫外線（ＵＶ）を照射して紫外線硬化型シール剤を硬化させて、貼り合わせ工程（一次貼り合せ工程）を終了し、２枚の基板がシール剤によって固定されたパネル前駆体を得た。その後、加熱加圧装置（オートクレーブ）を用いて、１１０℃、０．２ＭＰａで、熱硬化型の接着剤の硬化を完了させる貼り合せ工程（二次貼り合せ工程）を終了し、２枚の基板がシール剤および接着剤によって貼り合わされたマザーパネルを得た。
さらにその後、マザーパネルを６個に分断したところ、良好な情報表示用パネルを得ることができた。

本発明の情報表示用パネルの製造方法によれば、閉ループでシール剤を配置した場合であっても、シール剤が配置領域からずれたり、シール剤に破損箇所が生じたりする不具合の発生がなく、十分なシール性を有する情報表示用パネルを得ることができる。

このような情報表示用パネルは、ノートパソコン、電子手帳、ＰＤＡ(Personal Digital Assistants)と呼ばれる携帯型情報機器、携帯電話、ハンディターミナル等のモバイル機器の表示部、電子書籍、電子新聞等の電子ペーパー、看板、ポスター、黒板（ホワイトボード）等の掲示板、電子卓上計算機、家電製品、自動車用品等の表示部、ポイントカード、ＩＣカード等のカード表示部、電子広告、情報ボード、電子ＰＯＰ(Point Of Presence, Point Of Purchase advertising)、電子値札、電子棚札、電子楽譜、ＲＦ−ＩＤ機器の表示部のほか、ＰＯＳ端末、カーナビゲーション装置、時計など様々な電子機器の表示部に好適に用いられる。

１ 背面側基板（基板）
２ 観察側基板（基板）
３ 粒子群
３Ｂ 正帯電性黒色粒子群
３Ｗ 負帯電性白色粒子群
３Ｂａ 正帯電性黒色粒子（正帯電性粒子）
３Ｗａ 負帯電性白色粒子（負帯電性粒子
４ 隔壁
４−１ セル形成および基板間隔確保用隔壁
４−２ 基板間隔確保用隔壁
５、６ 導電性膜（電極）
７ セル
１１ ウェブシートロール
１２ ウェブシート
１３ 吸着ローラ
１４ カッター
１５、１６ 枚葉基板（マザー基板）
１７ 光照射部
１８ オートクレーブ
２１ 情報表示用パネル
２２ パネル前駆体
５１ 第１のステージ（石英ガラス製ステージ）
５２ 熱硬化型接着剤
５３ カメラ
５５ 光硬化型シール剤
５６ 第２のステージ
５７ 光照射部
６１ カバー
７０ カメラ開口部
７１ アライメント用下側ステージ
７２ アライメント用上側ステージ

Claims (5)

1. 少なくとも一方が透明な対向する２枚の基板と、２枚の基板間に形成された隔壁と、隔壁によって区切られたセル内に配置された帯電性を有する粒子群と、を含み、一方の基板上に形成された隔壁と、他方の基板とを接着剤で貼り合わせるとともに、前記隔壁が形成された領域の外周をシール剤でシールする構成の情報表示用パネルの製造方法において、
   前記２枚の基板を貼り合わせる工程が、
   一方の基板上に形成された隔壁上に他方の基板を貼り合わせるための熱硬化型接着剤を配置するとともに、他方の基板上の、２枚の基板を貼り合わせたときに前記隔壁を設けた領域の外周に、前記隔壁の高さよりも高い所定の高さで光硬化型シール剤を配置する接着剤／シール剤配置工程と、
   前記一方の基板と他方の基板とを、前記隔壁を形成した面と光硬化型シール剤を配置した面とを対向させて重ね合わせ、光硬化型シール剤を前記隔壁の高さまで押し潰しながら光照射して光硬化型シール剤を光硬化させて、２枚の基板を相互に固定したパネル前駆体を得る一次貼り合わせ工程と、
   前記パネル前駆体を加圧しながら加熱して、前記熱硬化型接着剤を熱硬化させてパネル体を得る二次貼り合わせ工程と、
   を含むことを特徴とする、情報表示用パネルの製造方法。
2. 前記一次貼り合わせ工程を減圧下で行うことを特徴とする、請求項１に記載の情報表示用パネルの製造方法。
3. 前記一次貼り合わせ工程において、ダイアフラムステージを用いて、光硬化型シール剤を前記隔壁の高さまで押し潰すことを特徴とする、請求項１に記載の情報表示用パネルの製造方法。
4. 前記接着剤／シール剤配置工程において配置する前記光硬化型シール剤の高さが、前記隔壁の高さの１．１倍〜２倍の範囲内であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の情報表示用パネルの製造方法。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載の情報表示用パネルの製造方法に用いる製造装置であって、第１のステージと、第１のステージと対向するとともに第１のステージに対し垂直方向に可動する第２のステージと、前記第１のステージおよび第２のステージのうち一方が透明で、透明なステージの外側に設けた光照射部と、を含むことを特徴とする、情報表示用パネルの製造装置。
   

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