JP2014024394A - 自動車用バンパービーム - Google Patents

Abstract

【課題】 連続繊維ＦＲＰ層と不連続繊維ＦＲＰ層とを組み合わせたエネルギー吸収性能に優れたバンパービームを提供する。
【解決手段】 バンパービーム２３のＵ字状断面部３１は、連続繊維ＦＲＰ層３３と不連続繊維ＦＲＰ層３４とを積層してなる上壁３１ａ、下壁３１ｂおよび底壁３１ｃと、不連続繊維ＦＲＰ層３４と一体に形成されて上壁３１ａ、下壁３１ｂおよび底壁３１ｃを接続するの複数の縦リブ３１ｆとを備えるので、衝突荷重が入力するとＵ字状断面部３１の前後方向外側（後側）から内側（前側）に向かって連続繊維ＦＲＰ層３３と不連続繊維ＦＲＰ層３４とが順次剥離し、かつ連続繊維ＦＲＰ層３３および不連続繊維ＦＲＰ層３４の繊維と樹脂とが剥離することで、衝突エネルギーを効率的に吸収することができ、しかも強度の高い連続繊維ＦＲＰ層３３でＵ字状断面部３１の強度を確保するとともに、成形性の高い不連続繊維ＦＲＰ層３４で縦リブ３１ｆを容易に成形することができる。
【選択図】 図４

Description

本発明は、上下方向に連続する複数のＵ字状断面部を備えるＦＲＰ製の自動車用バンパービームに関する。

上下方向に所定間隔で重ね合わされた複数枚の水平板の前縁の一部および後縁の一部をそれぞれ前面板および後面板で覆うとともに、複数枚の水平板を上下方向に延びる複数枚の垂直板で格子状に接続したＦＲＰ製のバンパービームが、下記特許文献１により公知である。

特許第４８５０３４９号公報

ところで、バンパービームを構成するＦＲＰの樹脂に含有させる繊維に連続繊維を用いると、強度を高めることが可能となるが、連続繊維の伸縮や屈曲に限界があるために成形性が低下する問題がある。一方、ＦＲＰの樹脂に含有させる繊維に不連続繊維を用いると、不連続繊維は任意の形状に容易に馴染むために成形性が高められるが、強度が低下する問題がある。衝突時のエネルギー吸収性能が高いＦＲＰ製のバンパービームを得るには、その強度を高めるだけでなく、衝突エネルギーの吸収に適した形状を確保する必要があるため、強度および成形性を両立させることが要求される。

上記特許文献１には、バンパービームを構成する樹脂に含有させる繊維として、炭素繊維、ガラス繊維、金属繊維等が使用可能であることが開示されているが、連続繊維および不連続繊維の使い分けについては何ら開示されていない。

本発明は前述の事情に鑑みてなされたもので、連続繊維ＦＲＰ層と不連続繊維ＦＲＰ層とを組み合わせたエネルギー吸収性能に優れたバンパービームを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、請求項１に記載された発明によれば、車幅方向に延びて前後方向外側に開口する複数のＵ字状断面部を上下方向に連続させてバンパービームを構成し、前記Ｕ字状断面部は、連続繊維ＦＲＰ層と不連続繊維ＦＲＰ層とを積層してなる上壁、下壁および底壁と、前記不連続繊維ＦＲＰ層と一体に形成されて前記上壁、前記下壁および前記底壁を接続する複数の縦リブとを備えることを特徴とする自動車用バンパービームが提案される。

また請求項２に記載された発明によれば、請求項１の構成に加えて、前記Ｕ字状断面部の前記上壁および前記下壁間の上下方向の間隔は、前後方向外側に向けて拡大することを特徴とする自動車用バンパービームが提案される。

また請求項３に記載された発明によれば、請求項１または請求項２の構成に加えて、前記連続繊維ＦＲＰは、相互に交差する方向に配置された第１連続繊維および第２連続繊維を含み、前記第１連続繊維を車幅方向に配置したことを特徴とする自動車用バンパービームが提案される。

また請求項４に記載された発明によれば、請求項３の構成に加えて、前記第２連続繊維を前後方向あるいは上下方向に配置したことを特徴とする自動車用バンパービームが提案される。

また請求項５に記載された発明によれば、請求項１〜請求項４の何れか１項の構成に加えて、前記底壁の前後方向内面に設けた締結カラーをクロスメンバの前後方向外面に締結したことを特徴とする自動車用バンパービームが提案される。

また請求項６に記載された発明によれば、請求項５の構成に加えて、前記締結カラーの近傍において、前記底壁の前後方向内面と前記クロスメンバの前後方向外面との間に間隙を形成したことを特徴とする自動車用バンパービームが提案される。

また請求項７に記載された発明によれば、請求項５または請求項６の構成に加えて、前記底壁の前後方向内面に、前記不連続繊維ＦＲＰ層と一体に形成したボス部と、前記ボス部を補強する補強リブとを設け、前記締結カラーを前記ボス部にインサートしたことを特徴とする自動車用バンパービームが提案される。

また請求項８に記載された発明によれば、請求項１〜請求項７の何れか１項の構成に加えて、前記Ｕ字状断面部の車幅方向端部を、前記不連続繊維ＦＲＰ層と一体に形成した端壁で閉塞したことを特徴とする自動車用バンパービームが提案される。

また請求項９に記載された発明によれば、請求項１〜請求項８の何れか１項の構成に加えて、前記複数のＵ字状断面部を、前記上壁に設けた上部フランジと前記下壁に設けた下部フランジとで結合したことを特徴とする自動車用バンパービームが提案される。

尚、実施の形態のリヤクロスメンバ１５は本発明のクロスメンバに対応し、実施の形態の連続繊維ＦＲＰ層３３は本発明の連続繊維ＦＲＰ層に対応し、実施の形態の不連続繊維ＦＲＰ層３４は本発明の不連続繊維ＦＲＰ層に対応する。

請求項１の構成によれば、車幅方向に延びて前後方向外側に開口する複数のＵ字状断面部を上下方向に連続させることでバンパービームが構成される。Ｕ字状断面部は、連続繊維ＦＲＰ層と不連続繊維ＦＲＰ層とを積層してなる上壁、下壁および底壁と、不連続繊維ＦＲＰ層と一体に形成されて上壁、下壁および底壁を接続する複数の縦リブとを備えるので、衝突荷重が入力するとＵ字状断面部の前後方向外側から内側に向かって連続繊維ＦＲＰ層と不連続繊維ＦＲＰ層とが順次剥離し、かつ連続繊維ＦＲＰ層および不連続繊維ＦＲＰ層の繊維と樹脂とが剥離することで、衝突エネルギーを効率的に吸収することができる。

また衝突荷重が入力したときにＵ字状断面部の上壁および下壁の口開きや、Ｕ字状断面部の捩じれ変形を縦リブによって抑制することで、エネルギー吸収効果を高めることができるだけでなく、複数のＵ字状断面部を上下方向に連続させたことで、バンパービームの前後方向寸法を最小限に抑えながらエネルギー吸収量を増加することができる。しかも強度の高い連続繊維ＦＲＰ層でＵ字状断面部の強度を確保するとともに、成形性の高い不連続繊維ＦＲＰ層で縦リブを容易に成形することができる。

また請求項２の構成によれば、Ｕ字状断面部の上壁および下壁間の上下方向の間隔は前後方向外側に向けて拡大するので、Ｕ字状断面部の上下方向寸法を拡大して異なる高さから入力する衝突荷重を受け止めることができる。

また請求項３の構成によれば、連続繊維ＦＲＰ層は、相互に交差する方向に配置された第１連続繊維および第２連続繊維を含み、第１連続繊維を車幅方向に配置したので、バンパービームのＵ字状断面部に衝突荷重が入力したときに、Ｕ字状断面部の前後方向の曲げ変形に対する強度を第１連続繊維によって高めることができる。

また請求項４の構成によれば、第２連続繊維を前後方向あるいは上下方向に配置したので、バンパービームのＵ字状断面部に衝突荷重が入力したときに、Ｕ字状断面部が口開きするのを第２連続繊維によって抑制することができる。

また請求項５の構成によれば、底壁の前後方向内面に設けた締結カラーをクロスメンバの前後方向外面に締結したので、締結カラーでＵ字状断面部をクロスメンバに強固に固定できるだけでなく、Ｕ字状断面部の潰れ代が締結カラーによって減少するのを防止してエネルギー吸収効果を高めることができる。

また請求項６の構成によれば、締結カラーの近傍において底壁の前後方向内面とクロスメンバの前後方向外面との間に間隙を形成したので、Ｕ字状断面部が圧壊するストロークを確保してエネルギー吸収効果を高めることができる。

また請求項７の構成によれば、底壁の前後方向内面に、不連続繊維ＦＲＰ層と一体に形成したボス部と、ボス部を補強する補強リブとを設け、締結カラーをボス部にインサートしたので、Ｕ字状断面部に締結カラーを強固に固定することができる。

また請求項８の構成によれば、Ｕ字状断面部の車幅方向端部を、不連続繊維ＦＲＰ層と一体に形成した端壁で閉塞したので、Ｕ字状断面部の車幅方向端部の口開きを防止してエネルギー吸収効果を高めることができる。

また請求項９の構成によれば、複数のＵ字状断面部を、上壁に設けた上部フランジと下壁に設けた下部フランジとで結合したので、複数のＵ字状断面部を一体に成形する場合に比べて、Ｕ字状断面部を成形する金型を小型化することができるだけでなく、Ｕ字状断面部の連続繊維ＦＲＰ層の繊維の配向方向の乱れを最小限に抑えて強度を確保することができる。

自動車の車体後部の斜視図。 図１の２方向矢視図。 図２の３方向矢視図。 図２の４−４線断面図。 図４の５方向矢視図。 Ｕ字状断面部の製造方法の説明図。 バンパービームへの衝突荷重の入力時の作用説明図。

以下、図１〜図７に基づいて本発明の実施の形態を説明する。尚、本明細書において、前後方向、左右方向（車幅方向）および上下方向とは、運転席に着座した乗員を基準として定義される。

図１〜図４に示すように、基本的にＣＦＲＰ（カーボンファイバー強化樹脂）で構成される自動車の車体は、バスタブ状に一体成形したキャビン１１の後部から起立する車室後壁１２を備えており、車室後壁１２の左右後面にアルミニウム合金でダイキャスト成形した左右一対のサスペンション支持部材１３，１３が固定される。サスペンション支持部材１３，１３の後面から左右一対のリヤサイドフレーム１４，１４が後方に延びており、リヤサイドフレーム１４，１４の後端部が、車幅方向に延びるリヤクロスメンバ１５の前壁１５ａに接続され、リヤサイドフレーム１４，１４の底面間を接続するリヤフロアパネル１６がリヤクロスメンバ１５の底壁１５ｂに接続される。

リヤフロアパネル１６の上方の後部開口が上枠１７、下枠１８および左右の側枠１９，１９で囲まれており、下枠１８がリヤクロスメンバ１５の上壁１５ｃに重ね合わされるとともに、上枠１７の車幅方向両端部に左右一対のサイドシル２０，２０の後端から後上方に立ち上がる左右一対のキックアップ部２１，２１の後端と、左右一対のルーフサイドレール２２，２２の後端とが接続される。そしてリヤクロスメンバ１５の後壁１５ｄに．車幅方向に延びるＦＲＰ製のバンパービーム２３が取り付けられる。

次に、図１〜図５に基づいてバンパービーム２３の構造を説明する。

ＦＲＰ製のバンパービーム２３は、上壁３１ａ、下壁３１ｂおよび底壁３１ｃを有して後方（前後方向外側方向）に向けて開放する一対のＵ字状断面部３１，３１を備えており、下側のＵ字状断面部３１の上部フランジ３１ｄと上側のＵ字状断面部３１の下部フランジ３１ｅとが前後方向に重ね合わされて一体に溶着される。Ｕ字状断面部３１の内部には、鉛直方向に延びて上壁３１ａ、下壁３１ｂおよび底壁３１ｃを接続する複数の縦リブ３１ｆ…が形成されるとともに、車幅方向両端部は端壁３１ｇ，３１ｇで閉塞される。

Ｕ字状断面部３１の車幅方向両端寄りの位置において、底壁３１ｃの前面（前後方向内側の面）に円筒状のボス部３１ｈが前向きに突設されており、このボス部３１ｈの周囲に放射状に延びる８枚の補強リブ３１ｉ…が形成される。ボス部３１ｈの内部に、金属製の締結カラー３２がインサートされる。リヤクロスメンバ１５の後壁１５ｄの車幅方向両端部にはそれぞれ２個のナット３５，３５がインサートされており、バンパービーム２３の上下一対のＵ字状断面部３１，３１の車幅方向両端部にそれぞれインサートした２個の締結カラー３２，３２を貫通するボルト３６，３６をナット３５，３５に螺合することで、バンパービーム２３がリヤクロスメンバ１５の後壁１５ｄに締結される。この状態で、バンパービーム２３の車幅方向両端部とリヤクロスメンバ１５との間に所定の間隙αが形成される（図３参照）。

図６（Ｂ）に示すように、Ｕ字状断面部３１は外表面の連続繊維ＦＲＰ層３３および内表面の不連続繊維ＦＲＰ層３４を積層して構成される。かかるＵ字状断面部３１は、以下のようにして製造される。図６（Ａ）に示すように、Ｕ字状断面部３１をプレス成形する金型５５は、Ｕ字状断面部３１の外表面を成形する凹状のキャビティ５６ａを有する雌型５６と、Ｕ字状断面部３１の内表面を成形する凸状のコア５７ａを有する雄型５７とからなり、コア５７ａには縦リブ３１ｆ…を成形する溝５７ｂ…が形成される。金型５５を型開きした状態で、雌型５６のキャビティ５６ａの上部に不連続繊維プリプレグ５８と、連続繊維プリプレグ５９とが予備加熱した状態で配置される。

プリプレグは、カーボンファイバー、グラスファイバー、アラミドファイバー等の連続繊維よりなる織布やＵＤ（連続繊維を一方向に引き揃えたシート）、あるいは不連続繊維のマットを補強材とし、それに半硬化の熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂やポリエステル樹脂等）、あるいは熱可塑性樹脂（ナイロン６やポリプロピレン等の）を含浸させたもので、金型の形状になじむ柔軟性を有している。熱硬化性樹脂の場合、複数枚のプリプレグを積層状態で金型内に挿入して圧力を加えながら例えば１３０°Ｃ程度に加熱すると、熱硬化性樹脂が硬化して繊維強化樹脂製品が得られる。熱可塑性樹脂の場合、予備加熱した複数枚のプリプレグを積層状態で金型内に挿入して加圧成形し、その後冷却すると繊維強化樹脂製品が得られる。

雌型５６に対して雄型５７を下降させると、不連続繊維プリプレグ５８および連続繊維プリプレグ５９が雌型５６のキャビティ５６ａと雄型５７のコア５７ａとによってプレスされ、Ｕ字状断面部３１が成形される。このとき、不連続繊維プリプレグ５８は容易に変形可能であるため、コア５７ａの溝５７ｂ…内に流入し、Ｕ字状断面部３１の内表面の縦リブ３１ｆ…を同時に成形するとともに、Ｕ字状断面部３１の内表面に沿って薄い膜状に積層される。図６（Ｂ）に示すように、金型５５から取り出したＵ字状断面部３１の外周の余剰部分を切断した後、図６（Ｃ）に示すように、下側のＵ字状断面部３１の上部フランジ３１ｄと上側のＵ字状断面部３１の下部フランジ３１ｅとを前後方向に重ね合わせて一体に溶着することでバンパービーム２３を完成する。

図４の円内に拡大して示すように、Ｕ字状断面部３１の外表面を構成する連続繊維プリプレグ５９の連続繊維ＦＲＰ層３３は、直交する二つの方向に配向した第１、第２連続繊維６０…，６１…を平織したもので補強される。またＵ字状断面部３１の内表面、縦リブ３１…、端壁３１ｇ，３１ｇ、ボス部３１ｈ，３１ｈ、補強リブ３１ｉ…等を構成する不連続属繊維プリプレグ５８の不連続繊維ＦＲＰ層３４は、不連続繊維６２…がランダムに絡みあったもので補強される。

長い繊維の織布やＵＤを補強材として有する連続繊維ＦＲＰは比較的に強度が高くなるが、織布やＵＤの変形量に限界があるために成形性は低くなり、細くて高いリブ等を成形するのが困難である。一方、ランダムに絡み合った短い繊維を補強材として有する不連続繊維ＦＲＰは比較的に強度が低くなるが、繊維が容易に変形するために成形性は高くなり、細くて高いリブ等を成形するのが容易である。よって、連続繊維ＦＲＰの外側に不連続繊維ＦＲＰを積層してＵ字状断面部３１を成形することで、Ｕ字状断面部３１の強度および成形性を両立させることができる。

次に、上記構成を備えた本発明の実施の形態の作用を説明する。

本実施の形態によれば、図６の金型５５でＵ字状断面部３１をプレス成形するとき、図４に示すように、Ｕ字状断面部３１の外表面は直交する二つの方向に配向した第１、第２連続繊維６０…，６１…で補強される。第１連続繊維６０…の配向方向は車幅方向（つまりバンパービーム２３の主応力方向）であり、第２連続繊維６１…の配向方向は車幅方向に直交する方向（つまり上下方向および前後方向）である。一方、Ｕ字状断面部３１の内表面および縦リブ３１ｆ…は不連続繊維６２…がランダムに絡みあったもので補強される。

このように単純なＵ字状断面を有するＵ字状断面部３１の外表面を強度の高い平織した第１、第２連続繊維６０…，６１…で補強し、複雑な形状を有するために平織した連続繊維で補強することが困難な縦リブ３１ｆ…を成形の自由度が高い不連続繊維６２…で補強することで、バンパービーム２３の強度および成形性を両立させることができる。しかも不連続属繊維プリプレグ５８および連続繊維プリプレグ５９を同一の金型５５内に配置して１工程でバンパービーム２３を成形するため、それらを別個に成形して接着や溶着で一体化する場合に比べて製造コストを削減することができる。

さて自動車が後面衝突して衝突荷重がバンパービーム２３に入力すると、バンパービーム２３の上下一対のＵ字状断面部３１，３１が圧壊することで衝突エネルギーを吸収する。このとき、図７（Ａ）に示すように、リブを持たない単純なコ字状断面のＵ字状断面部３１が後面衝突して鎖線の状態に曲げ変形した場合、底壁３１ｃに引張応力が作用し、上壁３１ａおよび下壁３１ｂの前部に圧縮応力が作用する。従って、直交する第１、第２連続繊維６０…，６１…のうちの第１連続繊維６０…を主応力方向（車幅方向）に配置することで、後面衝突時の曲げ変形に対するバンパービーム２３の強度を高めることができる。

またＵ字状断面部３１が後面衝突したときには、図７（Ｂ）に示すように、上壁３１ａおよび下壁３１ｂは口開きするように変形するため、前記主応力方向に対して直交する方向にも引張応力および圧縮応力が作用するが、その方向に第２連続繊維６１…を配置することで、Ｕ字状断面部３１の口開きに対する強度を高めることができる。

従って、Ｕ字状断面部３１が後面衝突した場合には、第１、第２連続繊維６０…，６１…を車幅方向およびそれに直交する方向に配置することで高い強度を得ることができる。しかしながら、図７（Ｃ）に示すように、上下方向にオフセットした衝突荷重が入力した場合にはＵ字状断面部３１が捩じり変形し、第１、第２連続繊維６０…，６１…を直交する方向に配置して補強するだけでは捩じり変形に対する剛性を確保することは困難である。しかしながら本実施の形態によれば、Ｕ字状断面部３１の上壁３１ａ、下壁３１ｂおよび底部３１ｃを縦リブ３１ｆ…で接続することで、４５°傾斜した連続繊維を追加する等のコストの嵩む補強を行うことなく、捩じり変形に対する剛性を充分に高めることができる。

しかも不連続繊維６２…を樹脂と共に射出しようとするとノズルが目詰まりする虞があるが、不連続属繊維プリプレグ５８を金型５５でプレス成形することで、充分な長さの不連続繊維６２…を使用することを可能にしてＵ字状断面部３１の強度を高めることができる。

しかして、Ｕ字状断面部３１に後面衝突の衝突荷重が入力すると、Ｕ字状断面部３１の後部から前部に向かって連続繊維ＦＲＰ層３３と不連続繊維ＦＲＰ層３４とが順次剥離し、かつ連続繊維ＦＲＰ層３３および不連続繊維ＦＲＰ層３４の繊維と樹脂とが剥離することで、衝突エネルギーを効率的に吸収することができる。また一対のＵ字状断面部３１，３１を上下方向に連続させたことで、バンパービーム２３の前後方向寸法を最小限に抑えながらエネルギー吸収量を増加することができる。

またＵ字状断面部３１の上壁３１ａおよび下壁３１ｂ間の上下方向の間隔は後方に向けて拡大するので、Ｕ字状断面部３１の上下方向寸法を拡大して異なる高さから入力する衝突荷重を受け止めることができる。

またＵ字状断面部３１の底壁３１ｃの前面に設けた締結カラー３２，３２をリヤクロスメンバ１５の後壁１５ｄに締結したので、締結カラー３２，３２でＵ字状断面部３１をリヤクロスメンバ１５に強固に固定できるだけでなく、Ｕ字状断面部３１の潰れ代（即ち、Ｕ字状断面部３１の内部空間）が締結カラー３２，３２によって減少するのを防止してエネルギー吸収効果を高めることができる。しかも締結カラー３２，３２の近傍においてＵ字状断面部３１の底壁３１ｃの前面とリヤクロスメンバ１５の後壁１５ｄとの間に間隙α（図３参照）を形成したので、Ｕ字状断面部３１が圧壊するストロークを確保してエネルギー吸収効果を高めることができる。

更にまた、Ｕ字状断面部３１の底壁３１ｃの前面に、不連続繊維ＦＲＰ層３４と一体に形成したボス部３１ｈと、ボス部３１ｈを補強する補強リブ３１ｉ…とを設け、締結カラー３２をボス部３１ｈにインサートしたので、Ｕ字状断面部３１に締結カラー３２を強固に固定することができる。しかもＵ字状断面部３１の車幅方向端部を、不連続繊維ＦＲＰ層３４と一体に形成した端壁３１ｇで閉塞したので、Ｕ字状断面部３１の車幅方向端部の口開きを防止してエネルギー吸収効果を高めることができる。

また上下一対のＵ字状断面部３１，３１を、その上部フランジ３１ｄおよび下部フランジ３１ｅを重ね合わせて接合することでバンパービーム２３を構成したので、上下一対のＵ字状断面部３１，３１を一体に成形する場合に比べて、Ｕ字状断面部３１，３１を成形する金型５５を小型化することができるだけでなく、Ｕ字状断面部の第１、第２連続繊維６０…，６１…の配向方向の乱れを最小限に抑えて強度を確保することができる。

以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。

例えば、Ｕ字状断面部３１のＵ字状断面とは、上壁３１ａおよび下壁３１ｂと底壁３１ｃとの交差部が角張ったコ字状断面を含むものとする。

またバンパービーム２３を構成するＵ字状断面部３１の数は２個に限定されず、３個以上であっても良い。

また複数のＵ字状断面部３１を結合してバンパービーム２３を構成する代わりに、複数のＵ字状断面部３１を一体に成形してバンパービーム２３を構成しても良い。

１５ リヤクロスメンバ（クロスメンバ）
２３ バンパービーム
３１ Ｕ字状断面部
３１ａ 上壁
３１ｂ 下壁
３１ｃ 底壁
３１ｄ 上部フランジ
３１ｅ 下部フランジ
３１ｆ 縦リブ
３１ｇ 端壁
３１ｈ ボス部
３１ｉ 補強リブ
３２ 締結カラー
３３ 連続繊維ＦＲＰ層（連続繊維ＦＲＰ層）
３４ 不連続繊維ＦＲＰ層（不連続繊維ＦＲＰ層）
６０ 第１連続繊維
６１ 第２連続繊維
α 間隙

Claims (9)

1. 車幅方向に延びて前後方向外側に開口する複数のＵ字状断面部（３１）を上下方向に連続させてバンパービーム（２３）を構成し、前記Ｕ字状断面部（３１）は、連続繊維ＦＲＰ層（３３）と不連続繊維ＦＲＰ層（３４）とを積層してなる上壁（３１ａ）、下壁（３１ｂ）および底壁（３１ｃ）と、前記不連続繊維ＦＲＰ層（３４）と一体に形成されて前記上壁（３１ａ）、前記下壁（３１ｂ）および前記底壁（３１ｃ）を接続する複数の縦リブ（３１ｆ）とを備えることを特徴とする自動車用バンパービーム。
2. 前記Ｕ字状断面部（３１）の前記上壁（３１ａ）および前記下壁（３１ｂ）間の上下方向の間隔は、前後方向外側に向けて拡大することを特徴とする、請求項１に記載の自動車用バンパービーム。
3. 前記連続繊維ＦＲＰ層（３３）は、相互に交差する方向に配置された第１連続繊維（６０）および第２連続繊維（６１）を含み、前記第１連続繊維（６０）を車幅方向に配置したことを特徴とする、請求項１または請求項２に記載の自動車用バンパービーム。
4. 前記第２連続繊維（６１）を前後方向あるいは上下方向に配置したことを特徴とする、請求項３に記載の自動車用バンパービーム。
5. 前記底壁（３１ｃ）の前後方向内面に設けた締結カラー（３２）をクロスメンバ（１５）の前後方向外面に締結したことを特徴とする、請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の自動車用バンパービーム。
6. 前記締結カラー（３２）の近傍において、前記底壁（３１ｃ）の前後方向内面と前記クロスメンバ（１５）の前後方向外面との間に間隙（α）を形成したことを特徴とする、請求項５に記載の自動車用バンパービーム。
7. 前記底壁（３１ｃ）の前後方向内面に、前記不連続繊維ＦＲＰ層（３４）と一体に形成したボス部（３１ｈ）と、前記ボス部（３１ｈ）を補強する補強リブ（３１ｉ）とを設け、前記締結カラー（３２）を前記ボス部（３１ｈ）にインサートしたことを特徴とする、請求項５または請求項６に記載の自動車用バンパービーム。
8. 前記Ｕ字状断面部（３１）の車幅方向端部を、前記不連続繊維ＦＲＰ層（３４）と一体に形成した端壁（３１ｇ）で閉塞したことを特徴とする、請求項１〜請求項７の何れか１項に記載の自動車用バンパービーム。
9. 前記複数のＵ字状断面部（３１）を、前記上壁（３１ａ）に設けた上部フランジ（３１ｄ）と前記下壁（３１ｂ）に設けた下部フランジ（３１ｅ）とで結合したことを特徴とする、請求項１〜請求項８の何れか１項に記載の自動車用バンパービーム。

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