JP2013245918A - 断熱箱体およびその製造方法、冷蔵庫 - Google Patents

Abstract

【課題】内箱からの断熱材料の漏れを抑制し、結果として寸法精度に左右されず、内箱を製作するための真空成形用の金型と比較して安価な金型を用いて、品質の良い断熱箱体の内箱を製造する。
【解決手段】樹脂層としての発泡体スキン層１２ａが表面部に形成された所定形状の複数の発泡体を接着および熱溶着のうちの少なくとも熱溶着により組み合わせて内箱１２を形成し、その後に発泡断熱材注入工程を実施して断熱層１３を形成し、寸法精度を必要とする熱成形よる所定形状形成工程を実施するかまたは、発泡断熱材注入工程を実施する代わりに、間に入れる断熱層１３Ａとして平板状の断熱板を用いる。
【選択図】図２

Description

本発明は、断熱箱体およびその製造方法、この断熱箱体を用いた冷蔵庫に関する。

近年、冷蔵室や冷凍室など低温で物品を保管する収納室を備えた冷蔵庫において、冷却性能や省エネ性能を向上させるため、断熱性能の高いウレタンフォームなどの発泡断熱材や真空断熱材が使用されている。真空断熱材は断熱性能に優れるものの、強度的にウレタンフォームなどの発泡断熱材に比べて劣っている。このため、真空断熱材を用いる断熱箱体では十分な強度を保持するため、真空断熱材の周辺および厚み方向の領域に強度のある発泡断熱材を充填している。つまり、真空断熱材を使用する場合においても冷蔵庫の断熱箱体として構造強度、断熱性能を満足させるため発泡断熱材が使用される。

従来の冷蔵庫の製造方法は次のようにして行われている。外箱と内箱とを組み合わせ、外箱と内箱の間に隙間を備えた箱体を作製する。隙間に、冷凍サイクル部品、電装部品、その他機構部品などを取り付ける。この時点において、箱体は外箱と内箱の周縁部の嵌合だけで組み立てられているため、壁面部は非常に撓みやすい。このため、内部に機構部品などを取り付けた内箱および外箱を発泡治具に取り付ける。さらに、発泡治具の蓋を閉じた後、箱体の隙間内部に発泡断熱材の原液を注入し、発泡硬化させることで、強度をもった断熱箱体が作製される。即ち、硬化した発泡断熱材は断熱性の機能だけでなく、構造部材としての機能も果たしている。一般的に、断熱材としてよく使用されている硬質ポリウレタンフォームの場合、外箱および内箱と強固に接着することにより更にその構造強度を高めている。

発泡断熱材を発泡するとき、外箱と内箱には高い圧力（発泡圧）が発生する。外箱と内箱にかかる発泡圧による膨らみを抑制するため、発泡治具は発泡圧力に耐えることができる強固な構造であり、一つ一つの発泡治具は重厚な鋼材などで構成される。また、発泡治具は外治具と内治具とを備えている。内治具の外側に外治具が配置され、外治具と内治具の間の空間に発泡断熱材を注入する前の箱体が装着される。箱体が配置され、箱体に設けた注入口から発泡断熱材を注入する。注入された発泡断熱材は治具内で発泡し、治具を加熱炉に一定時間配置し、発泡断熱材の硬化反応を促進させて断熱箱体を製造する。

断熱箱体は、内箱と外箱で外形および内形を形成している。内箱と外箱との間にできた空間に発泡性の断熱材（例えば、発泡ウレタン）が配置される。外箱は厚さ約１ｍｍの金属板で形成され、内箱は樹脂で美観よく形成されている。金属製の外箱と樹脂製の内箱それ自体は十分な強度および断熱性を備えていない。このため、断熱箱体では、内箱と外箱間の空間内に充填される発泡ウレタンにより、冷蔵庫の外装として必要な強度と断熱性を持たせている。

冷蔵庫の内箱製造方法としては、樹脂製のシートを金型にセットし、この後、金型内を真空状態にしてシートを金型内に密着させて内箱の形状を形成する真空成形方法や、溶融した樹脂を射出成形機により雄雌の金型間に形成される隙間に射出し、樹脂をその隙間に充填させることにより内箱を形成する射出成形方法などがある。このような射出成形法としては、例えば特許文献１などに示されているものがある。この内箱製造方法では、冷蔵庫の内箱は奥行きが深いため、金型が大型化し、これに伴い金型の製造コストやメンテナンスコストが高くなり、ひいては内箱自体の製造コストが高くなる。それ故に、一般的には真空成形方法を利用し、冷蔵庫の内箱が製造されている。内箱の材料としては、一般的には耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）またはアクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）などの合成樹脂が使われている。このような真空成形方法としては、例えば特許文献２などに示されるものがある。

特開平６−２３８７２１号公報 特公平３−４６３７７号公報

上記従来の真空成形方法により内箱を製造する場合、一枚のシート状樹脂を金型内の形状に吸引することにより、奥行きがある内箱の形状を成形するため、厚さが均一にならず、曲面部やコーナ部や複雑な突起部などで厚さが薄くなり、内箱と外箱との隙間に断熱材が充填される際に、内箱の薄くなった箇所から熱や発泡圧力により亀裂が発生して断熱材料が内箱の亀裂から漏れ出たりするなどの問題が生じる。

また、真空成形で製造された内箱は、その後、外箱と組み立てられ、内箱と外箱から形成される空間内に断熱材を充填するために、発泡治具に設置した後、注入口より断熱材が注入される。このとき、発泡治具の内治具は内箱が精度よく嵌め合うように調整されており、真空成形により製造される内箱の寸法バラツキが大きいと、内箱と発泡治具の内治具との間で隙間ができ、発泡圧力により内箱にシワや割れが発生する。

さらに、断熱材料を断熱箱体内に充填するとき、断熱材料の発泡条件、即ち、材料の調合割合、外気温、治具温度、材料温度、材料の充填量などの違いにより、断熱材料の密度や充填具合が異なる断熱箱体が製造される。断熱箱体を発泡治具から脱型した後、しばらくすると、断熱材料が２次的に膨張または収縮する。その発泡条件によっては、断熱材料の収縮の程度が大きく、断熱箱体が歪んでしまい、寸法精度良く仕上がらずに、庫内の棚が嵌らなかったり、傾いたりする。

本発明は、上記従来の問題を解決するもので、内箱からの断熱材料の漏れを抑制し、結果として寸法精度に左右されず、内箱を製作するための真空成形用の金型と比較して安価な金型を用いて、品質の良い断熱箱体の内箱を製造することができる断熱箱体の製造方法、この断熱箱体の製造方法により製造された断熱箱体および、この断熱箱体を用いた冷蔵庫を提供すること目的とする。

本発明の断熱箱体の製造方法は、外箱と内箱の間に断熱材を介在させて断熱箱体を形成する断熱箱体の製造方法であって、熱可塑性の樹脂からなる発泡体の少なくとも一面に熱を与えて圧縮することにより、該発泡体の表面部を溶融して樹脂層を形成する樹脂層形成工程と、該樹脂層が表面部に形成された所定形状の複数の発泡体を接着および熱溶着のうちの少なくとも熱溶着により組み合わせて該内箱を形成する内箱形成工程とを有するものであり、そのことにより上記目的が達成される。

また、好ましくは、本発明の断熱箱体の製造方法において、前記組み合わせた内箱内の前記発泡体が接合する前記樹脂層の部分で再度熱を加えて溶融して硬化させることにより前記樹脂層の接合表面を一体化する接合部溶融硬化工程をさらに有する。

さらに、好ましくは、本発明の断熱箱体の製造方法における内箱形成工程または前記接合部溶融硬化工程後に、前記外箱と前記内箱の間に形成された空間内に発泡断熱材を注入して該外箱と該内箱の間に前記断熱材を介在させる発泡断熱材注入工程を有する。

さらに、好ましくは、本発明の断熱箱体の製造方法における内箱形成工程、前記接合部溶融硬化工程または前記発泡断熱材注入工程後に、前記組み合わせた内箱内面の前記樹脂層の表面に再度熱を加えて溶融して硬化させることにより、所定の凹形状および／または凹凸形状を形成する所定形状形成工程をさらに有する。

さらに、好ましくは、本発明の断熱箱体の製造方法における断熱材は平板状の断熱板から形成されており、前記発泡体と該断熱板、および、前記外箱と該断熱板をそれぞれ接着剤で接合する。

さらに、好ましくは、本発明の断熱箱体の製造方法における内箱内面の前記樹脂層の一部表面に熱可塑性の樹脂から成る発泡体を溶着する。

さらに、好ましくは、本発明の断熱箱体の製造方法における内箱の内面の前記樹脂層から、金属部品を加熱して挿入することにより該内箱の内面に該金属部品を溶着する。

本発明の断熱箱体は、本発明の上記断熱箱体の製造方法により製造された断熱箱体であって、前記内箱を構成する板材料は、熱可塑性の樹脂からなる発泡体と、該発泡体の少なくとも一表面部に形成された熱溶融樹脂層とを備え、該熱溶融樹脂層が該内箱の内面側に設けられているものであり、そのことにより上記目的が達成される。

本発明の冷蔵庫は、本発明の上記断熱箱体が用いられているものであり、そのことにより上記目的が達成される。

上記構成により、以下、本発明の作用を説明する。

本発明においては、外箱と内箱の間に断熱材を介在させて断熱箱体を形成する断熱箱体の製造方法であって、熱可塑性の樹脂からなる発泡体の少なくとも一面に熱を与えて圧縮することにより、発泡体の表面部を溶融して樹脂層を形成する樹脂層形成工程と、樹脂層が表面部に形成された所定形状の複数の発泡体を接着および熱溶着のうちの少なくとも熱溶着により組み合わせて内箱を形成する内箱形成工程とを有している。

これによって、樹脂層が表面部に形成された所定形状の複数の発泡体を接着および熱溶着のうちの少なくとも熱溶着により組み合わせて内箱を形成し、その後に発泡断熱材注入工程を実施するかまたは、発泡断熱材注入工程を実施する代わりに断熱材として平板状の断熱板を用いるので、真空成形により製造される内箱に比べて、発泡断熱材注入工程での内箱からの断熱材料の漏れを抑制することが可能となり、内箱を製作するための真空成形用の金型と比較して安価な金型を用い、結果として寸法精度に左右されず、品質の良い断熱箱体の内箱を製造することが可能となる。

以上により、本発明によれば、樹脂層が表面部に形成された所定形状の複数の発泡体を接着および熱溶着のうちの少なくとも熱溶着により組み合わせて内箱を形成し、その後に発泡断熱材注入工程を実施し、寸法精度を必要とする熱成形よる所定形状形成工程を実施するかまたは、発泡断熱材注入工程を実施する代わりに、間に入れる断熱材として平板状の断熱板を用いるので、真空成形により製造される内箱に比べて、発泡断熱材注入工程での内箱からの断熱材料の漏れを抑制することができて、内箱を製作するための真空成形用の金型と比較して安価な金型を用い、結果として寸法精度に左右されず、品質の良い断熱箱体の内箱を製造することができる。

本発明の実施形態１における冷蔵庫の要部構成例を示す縦断面図である。 図１の冷蔵庫における断熱箱体のＡ−Ａ線断面を矢印方向から見たときの横断面図である。 図１の断熱箱体１を製造する各製造工程図であって、（ａ）は外箱鋼板図、（ｂ）は曲げ部形成・折曲工程図、（ｃ）は外箱コ字状折曲工程図、（ｄ）は外箱内箱組合工程図、（ｅ）は底板取付工程図、（ｆ）は背面板取付・断熱材注入工程図、（ｇ）は内箱組立工程図、（ｈ）は内箱完成図である。 発泡体をプレス型により平らに熱成形して、内箱の材料の発泡板を形成する場合を説明するための図である。 発泡体をプレス型により表面にテーパを付けて熱成形する場合を説明するための図である。 熱溶着用工具により発泡板を熱溶着して内箱を組み立てる場合を説明するための断面図である。 熱溶着用板により外箱と内箱を熱溶着して組み立てる場合を説明するための断面図である。 本実施形態１の断熱箱体の製造における発泡断熱材の充填時に用いられる発泡治具を示す斜視図である。 図８の発泡治具のＢ−Ｂ線断面図である。 本実施形態１の断熱箱体の壁部の断面構造を示す断面図である。 本実施形態１の断熱箱体における内箱の表面を熱成形する場合を説明するための要部縦断面図である。 本実施形態１の断熱箱体における内箱の表面を熱成形する場合を説明するための要部横断面図である。 図１１および図１２の内箱の表面を所定凹凸形状熱成形するロボットの斜視図である。 図１の断熱箱体１Ａを製造する各製造工程図であって、（ａ）は外箱鋼板図、（ｂ）は曲げ部形成・折曲工程図、（ｃ）は外箱コ字状折曲工程図、（ｄ）は外箱内箱組合工程図、（ｅ）は底板・背面板取付工程図、（ｆ）は断熱板・発泡体ボード貼付工程図、（ｈ）は内箱組立工程図、（ｉ）は内箱完成図である。 図１４の断熱板の製造方法を説明するための要部断面図である。 本実施形態３の断熱箱体の壁部の断面構造を示す断面図である。 （ａ）は、図１の断熱箱体に突起部および金属部品を取り付けた場合の正面図、（ｂ）は、その縦断面図である。

以下に、本発明の 断熱箱体およびその製造方法、これを用いた冷蔵庫の実施形態１〜３について図面を参照しながら詳細に説明する。なお、各図における構成部材のそれぞれの厚みや長さなどは図面作成上の観点から、図示する構成に限定されるものではない。

（実施形態１）
図１は、本発明の実施形態１における冷蔵庫の要部構成例を示す縦断面図である。なお、図１に示す冷蔵庫では、蒸発器、圧縮機などの冷凍サイクル部品、制御基板などの電装部品などの図示を省略している。

図１に示すように、本実施形態１の冷蔵庫１０は、断熱箱体１と、断熱箱体１の正面に開閉可能に取り付けられたドア２とを備えている。

断熱箱体１は、上下に２つの独立した正面側が開いた凹形状の空間１ａ，１ｂを有している。なお、上段空間１ａが物品を外部よりも低温で保管するための冷蔵室であり、下段空間１ｂが物品を冷凍状態で保管するための冷凍室である。

ドア２は、上下の冷蔵室の空間１ａおよび冷凍室の空間１ｂの正面に独立して開閉可能に取り付けられている。

この断熱箱体１について図面を参照して更に詳細に説明する。

図２は、図１の冷蔵庫における断熱箱体１のＡ−Ａ線断面を矢印方向から見たときの横断面図である。なお、ここでは、ドア２は省略している。

図２に示すように、断熱箱体１は、外箱１１と、外箱１１の内側に配置された内箱１２と、外箱１１と内箱１２との間に配置された断熱層１３とを備えている。

内箱１２は、発泡体スキン層１２ａと発泡体層１２ｂを備えている。なお、以下の説明において、外箱１１と内箱１２とを組み合わせ、断熱層１３を備えていないものを箱体３と称している。
（断熱箱体１の製造方法）
上記構成により、断熱箱体１の製造方法について説明する。

図３は、図１の断熱箱体１を製造する各製造工程図であって、（ａ）は外箱鋼板図、（ｂ）は曲げ部形成・折曲工程図、（ｃ）は外箱コ字状折曲工程図、（ｄ）は外箱内箱組合工程図、（ｅ）は底板取付工程図、（ｆ）は背面板取付・断熱材注入工程図、（ｇ）は内箱組立工程図、（ｈ）は内箱完成図である。

まず、図３（ａ）に示すように厚み約１ｍｍの鋼板に対して曲げ部３３となる外形部分を形成し、図３（ｂ）に示すように鋼板３１を折り曲げて曲げ部３３を形成し、図３（ｃ）に示すように鋼板３１をコ字状に折り曲げて外箱１１の外周部を形成する。

一方、図３（ｇ）に示すように所定形状に切断された複数の発泡板１６を組み立てて、図３（ｈ）に示す内箱１２を作製する。

本実施形態１の場合、内箱１２の発泡板１６は、発泡体スキン層１２ａと発泡体層１２ｂとの２層構造を備えている。熱可塑性樹脂の発泡体を熱成形加工した発泡板１６を、内箱１２の内側に、光沢があって硬い発泡体スキン層１２ａが来るように組み立てる。上下の仕切り用の発泡板１６ａは上下面共、発泡体スキン層１２ａになっているものを用いる。ここでは、発泡板１６，１６ａに用いる熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリアセタール、ポリアミドなどが挙げられる。なお、この発泡体スキン層１２ａは食品に直接接する部分となるため、においが付きにくく、かつ安全性および耐久性が必要となる。

次に、図３（ｄ）に示すようにコ字状に折り曲げた鋼板３１の内部に内箱１２を位置させる。続いて、図３（ｅ）に示すようにコ字状に折り曲げた鋼板３１に、階段状の底板３２を取り付ける。その後、図３（ｆ）に示すようにコ字状に折り曲げた鋼板３１に背面板３４を取り付けて、内部に内箱１２を収容した状態で外箱１１を完成させる。

外箱１１は、１枚の長い鋼板からコ字状に折り曲げた鋼板３１と、階段状の底板３２と、背面側を覆う背面板３４とで構成されている。コ字状に折り曲げた鋼板３１は、内箱１２、底板３２、背面板３４とを固定接合するために曲げ部３３が備えられている。底板３２と背面板３４には断熱材が注入されるときの箱体３内の空気を排出するための空気孔３５が形成されている。

また、図３（ｆ）に示すように背面板３４には断熱材を注入するための注入ヘッド３７が挿入されるための注入口３６が設けられている。注入口３６は４箇所あるが、これは製造する断熱箱体１のサイズによっては注入口３６の数を、増やしてもよく、２箇所または１箇所に減らしてもよい。

最終的に組み立てられた外箱１１は、正面側が開いた箱形になる。内箱１２は外箱１１の開口部に取り付けられるものであり、外箱１１に取り付けられたとき、外側から見て、図１に示す２つの第１凹部１２１と第２凹部１２２が形成された、所謂、ドーム形状を有している。なお、断熱箱体１の製造が完了したとき、第１凹部１２１は上段空間１ａになる部分であり、第２凹部１２２は下段空間１ｂとなる部分である。

内箱１２は、主に食品を保管する上段空間１ａとなる部分と、下段空間１ｂを囲む壁となる部分を含むため、従来ではＡＢＳ、ＰＰ、ＰＥ、ＰＳなどのシート状樹脂から真空成型により製造されており、内箱１２としては、一般的にはＡＢＳ樹脂を厚み約１ｍｍとなるように形成されている。
（内箱を構成する発泡板の発泡体スキン層形成）
ここで、内箱１２を構成している発泡板１６，１６ａの発泡体スキン層１２ａの形成について説明する。

図４は、発泡体をプレス型により平らに熱成形して、内箱の材料の発泡板１６を形成する場合を説明するための図である。

図４に示すように、発泡体スキン層１２ａは、熱可塑性樹脂からなる発泡板１６Ａに、熱を与えた金属からなるプレス型１４を押し当てて発泡板１６Ａを圧縮し、冷却用流路１５に冷却水を流してプレス型１４を冷却する。これにより、プレス型１４に接する側の表層に硬質の樹脂層（発泡体スキン層１２ａ）を形成する。その後、プレス型１４を樹脂層（発泡体スキン層１２ａ）から離形する。

このとき、熱可塑性樹脂の発泡板１６Ａは、ビーズ発泡法などで成形された独立気泡の発泡体がよく、本実施形態１の場合、発泡倍率が５〜３０倍程度のものを使用している。また、発泡板１６Ａを圧縮する力は、発泡体材料、プレス型１４の温度、発泡倍率により異なる。発泡倍率が２０倍の発泡ポリエチレンの場合でプレス型１４の温度が摂氏１５０度のとき、２ｋｇ／ｃｍ^２のプレス圧力が必要で、発泡倍率が８倍の発泡ポリエチレンでプレス型１４の温度が摂氏２５０度のとき、５ｋｇ／ｃｍ^２のプレス圧力が必要であった。なお、この結果は一例であり、発泡体の材料や発泡体内の気泡形状や大きさなどによっても加工条件は変化する。

図５は、発泡体をプレス型により表面にテーパを付けて熱成形する場合を説明するための図である。

図５に示すように、プレス型１４を所定のテーパ角θだけ傾けて、発泡板１６Ａを熱プレス加工して、表面にテーパが付いた発泡体スキン層１２ａを持つ発泡板１６ｂを得ることができる。このように、発泡板１６Ａに小さなテーパ角θを与えて、発泡体スキン層１２ａを圧縮成形することにより、発泡板１６ｂは間口を広くして使い勝手をよくすることができる。発泡板１６ｂを組立加工してなる箱体３を後で述べる発泡治具４へ自在に脱着することができる。ただし、ここでのプレス型１４の押し当て面は汎用的にするために平らな形状にしているが、複雑な凹凸形状を施してもよく、例えば断熱箱体１内の棚を支えるためのリブ形状などを熱プレス成形できるようなプレス型１４であってもよい。このとき、熱プレス成形した内箱１２が嵌合するような複雑な内発泡治具４２が必要となる。

なお、前述したが、上下の仕切り用の発泡板１６ａは上下面共、発泡体スキン層１２ａになっている。この場合、上下面共、仕切り用の発泡板１６ａとして、プレス型１４により表面にテーパを付けて熱成形してもよい。
（発泡板熱溶着による内箱組立）
発内箱１２を組み立てる際に、発泡板１６同士の繋ぎ目や、外箱１１と内箱１２の繋ぎ目の発泡板１６を再熱溶着によってその繋ぎ目を無くす場合について説明する。

図６は、熱溶着用工具により発泡板を熱溶着して内箱を組み立てる場合を説明するための断面図である。
図６に示すように、発泡体スキン層１２ａを形成した発泡板１６を内箱１２の形状に組み立てる。このとき、発泡板１６の接合部で熱可塑性の樹脂である発泡体スキン層１２ａを熱溶着用工具１７で再度加熱して熱溶着する。これにより、発泡板１６を組み立てて、内箱１２の内表面において継ぎ目がないように熱溶着して発泡体スキン層１２ａを形成することができる。熱溶着方法としては、超音波による振動を加え、摩擦熱によって樹脂同士を溶融・接合する方法や接合面に加熱した金属板を直接接触させて、溶融した面を直ちに合わせ、冷却するまで圧力で押し付けて接合する方法などがある。また必要に応じて、バリが発生した場合は組立後に除去する必要がある。

組み立てた内箱１２は外箱１１と嵌め合わせることにより箱体３を形成する。従来例では、外箱１１の外淵周辺部を二重に曲げたりして複雑なフランジ加工を行い、その隙間に内箱の周辺部を挟みこむことにより嵌合しており、内箱の周辺部の厚みが均一でなかったり、フランジ部の曲げの加工精度が悪かったりした場合、後工程である断熱材の注入時に少しの嵌合部の隙間から断熱材が漏れることがある。

外箱１１の外淵周辺部には複雑なフランジ加工や曲げ加工を必要とせずに内箱１２と組み立てることができる。その組立方法を図７に示している。

図７は、熱溶着用板により外箱と内箱を熱溶着して組み立てる場合を説明するための断面図である。

図７に示すように、外箱１１と内箱１２を仮組みして外箱１１と内箱１２とが勘合する箇所に熱溶着用板１８を用いて加熱することにより、熱溶着板１８に接する部分の発泡体を溶解して、外箱１１と内箱１２とを接合する。熱溶着用板１８は、溶融した樹脂が固化した後、熱溶着板１８から離形できるように図示しない冷却用流路が備えられている。この溶融接合方法により、外箱１１の形状の精度が多少悪くても内箱１２と溶融接合することにより、箱体３の外箱１１と内箱１２とが密着され、後工程で箱体３内に断熱材が注入されても接合部で隙間がなくなるので断熱材が漏れることがなくなる。
なお、詳細は省略するが、ドア２も同様に内箱と外箱を組み合わせた箱体の内箱と外箱の間に断熱層が配置された構造を有している。

断熱層１３は、断熱箱体１の外側と内側とで熱の移動を抑制する断熱部材であると共に、断熱箱体１の構造強度を保つための強度部材でもある。断熱層１３は、発泡ポリウレタンが採用されている。なお、発泡ポリウレタン以外にも、発泡スチロール樹脂、発泡フェノール樹脂、発泡ユリア樹脂などを採用することも可能である。断熱層１３は、外箱１１と内箱１２とを組み合わせて箱体を形成したときにできる空間に発泡断熱材の原液を注入し、この空間内部で発泡充填することにより形成する。

発泡ポリウレタンの成型には、ポリオールとイソシアネートの混合液に発泡剤としてシクロペンタンを加えた原液を用いている。断熱層１３は、この原液を外箱１１と内箱１２とで形成される空間内に注入し、脱水反応（発泡反応）を生じさせることにより形成される。この脱水反応は、熱を発生すると共に、狭い空間内で発泡する。断熱層１３が断熱箱体１で要求されている断熱性能および構造強度を得るため、発泡後の密度が３０ｋｇ／ｍ^３程度となるように、発泡ポリウレタンの原液の調合割合、充填圧力、温度、注入量などが制御されている。このとき、空間内での発泡圧力が０．１〜１．０ｋｇ/ｃｍ^２程度となる。

発泡圧力はそれほど高くはないが、５００ｍｍ×５００ｍｍ×２０００ｍｍ程度の大型の冷蔵庫になると、外箱１１および内箱１２の各面に作用する圧力の合計は、１０ｔに達する場合がある。上述したように、外箱１１は薄い鋼板の折曲成型体、内箱１２は薄い樹脂の成型体であり、このような大きな力に対向することは難しい。このため、断熱箱体１を製造する場合、発泡圧力に対抗するため、金属製の発泡治具４が用いられる。
（箱体３内への発泡断熱材の充填）
ここで、箱体３内への発泡断熱材の充填およびこれに用いられる発泡治具４について図面を参照して詳細に説明する。

図８は、本実施形態１の断熱箱体１の発泡断熱材の充填時に用いられる発泡治具を示す斜視図である。図９は、図８の発泡治具のＢ−Ｂ線断面図である。

図８および図９に示すように、発泡治具４は、外箱１１の側面および上下面と接触配置される外発泡治具４１と、外発泡治具４１に開閉可能に取り付けられており、外箱１１の背面側と接触配置される上蓋４３と、外箱１１と内箱１２の繋ぎ目の正面と内箱１２の内面とに接触配置される内発泡治具４２とを備えている。

発泡治具４は外発泡治具４１の側面および上蓋４３が展開された状態で、箱体３を嵌め込むことができ、発泡ウレタン注入、発泡ウレタンの発泡硬化後、成形された断熱箱体１を容易に発泡治具４から脱型できる構造になっている。

外発泡治具４１は、断熱箱体１（または箱体３）の上下面および両側面を覆うものである。

上蓋４３は、平板状の部材であり外発泡治具４１の一方の端面に開閉可能に取り付けられる。

内発泡治具４２は、外発泡治具４１の内部に配置されるものであり、内箱１２の２つの凹部１２１、１２２それぞれと係合する凸部２３１、２３２を備えている。この凸部２３１、２３２は、外発泡治具４１と上蓋４３とで形成された空間内部に配置されるものであり、内箱１２と接触するのと反対側は凹形状となっている。また、凸部２３１、２３２は、内箱１２の２つの凹部１２１、１２２が簡単に取付けおよび取外しができるように凹凸部の高さ方向にごく僅かなテーパ加工が施されている。

これには、テーパ加工が施された図５に示す発泡板１６ｂが用いられている。発泡板１６ｂは、プレス型１４を所定のテーパ角θだけ傾けて、発泡板１６Ａを熱プレス加工して、表面にテーパが付いた発泡体スキン層１２ａを形成している。

外発泡治具４１、上蓋４３および内発泡治具４２は、上述したような圧力が作用しても、外箱１１および内箱１２の歪みや変形を抑制するため、鉄やアルミニウムなどの金属の肉厚の厚い板材で形成されている。従来例においては、内発泡治具４２は複雑な形状に真空成形された内箱１２の内側の凹部に合うようにするため、金型で成形された部品を組み合わせたパーツ部品で構成されている。このため、アルミダイカストなどの金型材料が使われている。

上蓋４３は、上述している通り、外箱１１の変形、歪みを抑制するための治具として用いられると共に、断熱層１３の成型が完了したのちの断熱箱体１の取出し用の扉としても用いられる。即ち、上蓋４３は、断熱層１３の成型が完了するまでは閉じられている。断熱層１３の成型が完了すると、上蓋４３を開くことにより、断熱箱体１を金型の外部に取り出すことが可能となる。

外箱１１の背面側の面には発泡ポリウレタンの原液を注入するための注入口３６が形成されている。また、上蓋４３にも発泡ポリウレタンの原液を注入するための開口４４が形成されている。

発泡治具４に箱体３が装着されると、外発泡治具４１は、外箱１１の側面および上下面と接触し、上蓋４３は、外箱１１の背面と接触している。また、内発泡治具４２は、内箱１２の内面と接触している。外箱１１と内箱１２とで箱体３を構成し、箱体３は外箱１１と内箱１２との間に空間３０が形成されている。

外箱１１の背面側に注入口３６および上蓋４３の開口４４を貫通するように、注入ヘッド３７を差し込み、注入ヘッド３７で発泡ポリウレタンの原液を空間３０の内部に注入する。発泡ポリウレタンの原液注入後は、素早く注入ヘッド３７を引き抜き、外箱１１の注入口３６から発泡ポリウレタンが漏れ出ないように密閉させた状態で、空間３０全体に発泡させる。発泡ポリウレタンは底に近い面から発泡反応が進行し、側面を上方向に流れながら、発泡治具４の上部で全体の充填が終結する。

このとき、図示を省略した加温炉に発泡治具４を入れ、発泡ポリウレタンの硬化反応を促進させる。

ここで、理想的には、治具温度を摂氏４０〜５０度になるように加温する。発泡硬化が進む間暫く、発泡治具４には高い発泡圧力がかかった状態が続き、発泡圧力が収まって寸法が概ね安定した時点で、箱体３内に発泡断熱材が充填された断熱箱体１を発泡治具４から取り出す。空間３０内に断熱材が充填された断熱箱体１となっている。その断熱箱体１の断面構造は、図１０に示すように、外箱１１と内箱１２の間に断熱層１３が形成されている。従来例ではここで断熱箱体１が完成するのであるが、本実施形態１の内箱１２は発泡体スキン層１２ａの表面に凹凸形状の成形が為されておらず平らである。

前述したように、ここでは、プレス型１４の押し当て面は汎用的にするために平らな形状にしているが、複雑な凹凸形状を施してもよく、例えば断熱箱体１内の棚を支えるためのリブ形状や凹み形状などを熱プレス成形できるようなプレス型１４であってもよい。

以上により、本実施形態１の断熱箱体１の製造方法は、熱可塑性の樹脂からなる発泡体（発泡板）の少なくとも一面に熱を与えて圧縮することにより、発泡体の表面部を溶融して樹脂層としての発泡体スキン層１２ａを形成する樹脂層形成工程（図４および図５）と、この発泡体スキン層１２ａが表面に形成された所定形状の複数の発泡体としての発泡板１６を接着および熱溶着のうちの少なくとも熱溶着により組み合わせて内箱１２を形成する内箱形成工程（図３（ｇ））と、この組み合わせた内箱１２内の発泡板１６が接合する発泡体スキン層１２ａの部分で再度熱を加えて溶融して硬化させることにより発泡体スキン層１２ａの接合表面を一体化する接合部溶融硬化工程（図６および図７）と、この接合部溶融硬化工程後に、外箱１１と内箱１２の間に形成された空間３０内に発泡断熱材を注入して外箱１１と内箱１２の間に断熱層１３を介在させる発泡断熱材注入工程（図８および図９）とを有している。
（実施形態１の効果）
従来例の場合、断熱材料を箱体内に充填するとき、断熱材料の発泡条件、即ち、発泡材料の調合割合、外気温、治具温度、発泡材料温度、発泡材料の充填量などの違いにより、断熱材料の密度や充填具合が異なる断熱箱体が製造され、断熱箱体を発泡治具から脱型した後、暫くすると、断熱材料が２次的に膨張収縮する。その発泡条件によっては、断熱材料の収縮の程度が大きく、断熱箱体が歪んでしまい、寸法精度良く仕上がらずに、庫内の棚が嵌らなかったり、傾いたりする問題があった。

上記に示した本実施形態１の断熱箱体１の内箱１２内は、光沢があって表面が硬く、平らで繋ぎ目のない発泡体スキン層１２ａで覆われており、平らな発泡体スキン層１２ａの表面は熱可塑性であるため、その後に凹凸形状を熱成形することもできる。このように、発泡条件が異なり断熱箱体１の形状の膨張収縮具合が多少大きくても、断熱箱体１を発泡治具４から脱型した後の寸法安定後に棚受けなどのリブや凹みを形成することができるので、庫内の棚や引き出しを精度よく取り付けることが可能になる。したがって、結果として寸法精度の高い断熱箱体１を得ることができる。

このように、本実施形態１では、平らで繋ぎ目のない発泡体スキン層１２ａで覆われているため、断熱材料の内箱１２からの漏れを抑制することができる。したがって、内箱１２を製作するための従来の真空成形用の金型と比較して安価な金型を用い、品質の良い断熱箱体１の内箱１２を製造することができる。

このとき、断熱材注入時に用いる発泡治具４において、内箱１２内の表面が平らな発泡体スキン層１２ａで覆われているため、熱プレス成形した内箱１２内に嵌合するような複雑な内発泡治具４２が必要なくなる。
（実施形態２）
上記実施形態１では、箱体３内に発泡断熱材を充填して外箱１１と内箱１２の間に断熱層１３を形成した場合であって、内箱１２の内面は平らな発泡体スキン層１２ａで覆われている場合について説明したが、本実施形態２では、内面が平らな発泡体スキン層１２ａに凹形状または凹凸形状を熱成形する場合について説明する。

即ち、内箱１２の内面の発泡体スキン層１２ａの表面に、再熱溶着によって棚用の凹凸形状などの所定形状の熱成形を行う場合について説明する。

図１１は、本実施形態１の断熱箱体１における内箱１２の表面を熱成形する場合を説明するための要部縦断面図である。図１２は、本実施形態１の断熱箱体１における内箱１２の表面を熱成形する場合を説明するための要部横断面図である。

図１１および図１２に示すように、ロボット２０の熱プレス機構２１を用いて、断熱箱体１の内箱１２の発泡体スキン層１２ａの平らな表面に必要な凹凸形状を熱成形する。断熱材が充填されて内部に断熱層１３が形成された断熱箱体１は搬送用コロ２５上に載置され、決められた場所で位置決めされる。ロボット２０により、決められた位置に熱プレス機構２１を移動させて、加熱された熱プレス機構２１により発泡体スキン層１２ａを再溶解して熱変形して内箱１２の内側表面に凹凸形状（ここでは所定幅で所定長さの凹み）を形成する。所定幅で所定長さの凹みは、内箱１２の内面の、互いに対向する各側面にそれぞれ熱成形される。所定幅で所定長さの凹みに棚の両端部を挿入して、所定幅の凹みを棚台として用いることができる。

図１３は、図１１および図１２の内箱１２内の表面を所定凹凸形状に熱成形するロボットの斜視図である。

図１３に示すように、ロボット２０は、前後のＸ方向移動機構２２、左右のＹ方向移動機構２３、上下のＺ方向移動機構２４を備えており、自由自在の空間位置に移動して、断熱箱体１の内箱１２内に所定の凹凸形状（ここでは所定幅の凹み）を形成することができる。熱プレス機構２１の押圧先端部は、部分的に凹凸形状をした金型でもよく、一度に凹凸形状を形成できるような面状の金型でもよい。ここでは、棚台の所定幅で所定奥行きの凹み部を内箱１２内面に対向して２箇所形成するために、熱プレス機構２１の押圧先端部が所定厚さで所定長さを有している金型であればよい。発泡体の樹脂が溶融したものが熱プレス機構２１に固着しないように、熱成形後すぐに離形できるように、熱プレス機構２１には図示していない冷却機構が備えられている。

以上のように、本実施形態２の断熱箱体１の製造方法では、発泡断熱材注入工程後に、組み合わせた内箱１２の内面の樹脂層としての発泡体スキン層１２ａの表面に再度熱を加えて溶融して硬化させることにより、所定の凹形状および／または凹凸形状を形成する所定形状形成工程をさらに有している。
（実施形態２の効果）
従来例の場合、断熱材料を箱体内に充填するとき、断熱材料の発泡条件、即ち、発泡材料の調合割合、外気温、治具温度、発泡材料温度、発泡材料の充填量などの違いにより、断熱材料の密度や充填具合が異なる断熱箱体が製造され、断熱箱体を発泡治具から脱型した後、暫くすると、断熱材料が２次的に膨張または収縮する。その発泡条件によっては、断熱材料の収縮の程度が大きく、断熱箱体が歪んでしまい、寸法精度良く仕上がらずに、庫内の棚が嵌らなかったり、傾いたりする問題があった。

本実施形態２では、発泡条件が異なり断熱箱体１の形状の膨張・収縮具合が多少大きくても、断熱箱体１を発泡治具４から脱型した後の寸法安定後に、断熱箱体１の内箱１２の内面の発泡体スキン層１２ａに再び熱成形することにより、棚受けなどのリブや凹み、凹凸形状などを精度よく形成することができる。これによって、従来のように庫内の棚が嵌らなかったり、傾いたりするという問題はなく、庫内の棚や引き出しを精度よく取り付けることが可能になる。
（実施形態３）
上記実施形態１、２では、箱体３内に発泡断熱材を注入して発泡させた後に外箱１１と内箱１２の間に断熱層１３を形成する場合について説明したが、本実施形態３では、断熱材として断熱板５２を用いて外箱１１と内箱１２の間に断熱層１３Ａを形成する場合について説明する。

図１に示すように、本実施形態３の冷蔵庫１０Ａは、断熱箱体１Ａと、断熱箱体１Ａの正面に開閉可能に取り付けられたドア２とを備えている。断熱箱体１Ａは、図２に示すように、外箱１１と、外箱１１の内側に配置された内箱１２と、外箱１１と内箱１２との間に配置された後述の断熱板５２である断熱層１３Ａとを備えている。

以下、断熱箱体１Ａを製造する製造方法について説明する。

図１４は、図１の断熱箱体１Ａを製造する各製造工程図であって、（ａ）は外箱鋼板図、（ｂ）は曲げ部形成・折曲工程図、（ｃ）は外箱コ字状折曲工程図、（ｄ）は外箱内箱組合工程図、（ｅ）は底板・背面板取付工程図、（ｆ）は断熱板・発泡体ボード貼付工程図、（ｈ）は内箱組立工程図、（ｉ）は内箱完成図である。

断熱材（断熱層１３Ａ）として断熱板５２を使用して内箱１２と共に組み立てることにより外箱１１と組み合わせて断熱箱体１Ａを製造する。断熱板５２は硬質ウレタンフォームが用いられる。その他には断熱性能が高い独立気泡形状を有する発泡体として、ポリスチレンフォームやフェノールフォームなどの断熱材が用いられてもよい。

本実施形態３の硬質ウレタンフォームの場合、断熱板５２はサンドイッチ構造を有する連続成形で製造される。これを図１５に示している。

図１５は、図１４の断熱板５２の製造方法を説明するための要部断面図である。

図１５に示すように、上下左右をフィルムや紙でできた上シート６１と下シート６２で挟み、この間に発泡ウレタンの材料となるポリオールとイソシアネートの混合液に発泡剤としてシクロペンタンを加えた原液６５を混合させて注入ノズル６３から注入する。これにより、発泡した断熱板５２を、上下の支持板材料６４により挟み込んで作製する。

この場合、発泡ウレタンは高い発泡圧力を発生させるため、フィルムや紙の対面を支持板材料６４で上下左右方向に支える必要がある。図１５では左右方向に支える支持板材料は図示していない。断熱板５２を連続的に製造するために、支持板材料６４をコンベア６６で搬送する。このとき、支持板材料６４を図示しない温度制御機構により発泡ウレタンに適した温度に加温し、発泡ウレタンの原液を連続で注入ノズル６３から注入することにより、断続的に注入ノズル６３から発泡ウレタンを吐出するよりも安定した品質の発泡体を得ることができ、断熱性能および密度が均一の断熱板５２を製造することが可能となる。また、連続的に発泡ウレタンの原料となるポリオールとイソシアネートの原液をタンクから注入ノズル６２に移送することになるので、設備配管からの原液の漏れや弁などの故障の頻度が断続的に注入する場合と比較して少なくなる。連続的に製造された断熱板を適当なサイズに切断して、断熱箱体１Ａに利用する断熱板５２を得る。

ここで、図１４（ｆ）に示すように断熱板５２に発泡体ボード５３を接着材などにより接着して積層する。断熱板５２に積層された発泡体ボード５３を図４に示すように加熱したプレス型１４で熱圧縮して発泡体スキン層１２ａを形成する。これを図１４（ｇ）に示している。連続的に圧縮する場合は、平板状のプレス型１４以外にもローラ状のものを使用して発泡体スキン層１２ａを形成させてもよい。

断熱層、発泡体層、発泡体スキン層からなる複数層構造のボードが形成されたら、断熱箱体１の各面のパーツ仕様に合ったボードのサイズ、形状に切断加工し、熱溶着もしくは接着剤などにより各パーツの接合部を貼り合わせて、図１４（ｉ）に示す内箱１２Ａを製作する。

一方、図１４（ａ）に示す鋼板３１に必要な曲げ部３３の加工をした後、図１４（ｂ）に示すように曲げ部３３を折り曲げると共に、鋼板３１上に接着シート５１を貼り付ける。さらに、図１４（ｃ）に示すように、接着シート５１が内面に来るように鋼板３１をコの字状に折り曲げて、外箱１１の側面板および天板になる部分を形成する。接着シート５１の接着材料としては、熱により溶解して、冷却されたときに硬化と同時に接着力を発揮するものがよく、本実施形態３の場合、接着シート５１としてホットメルト系接着剤をシート状にしたものを使用している。

図１４（ｄ）に示すように外箱１１の一部分を構成するコの字状の鋼板３１内に内箱１２Ａを嵌め合い、さらに、図１４（ｅ）に示すように、コの字状の鋼板３１に階段状の底板３２および背面板３４を取付けた後、外側から鋼板３１に図示しない加熱プレートなどを用いて熱を与えて、接着シート５１を溶解・硬化させて、内箱１２Ａの断熱板５２の外面と鋼板３１の内面とを接着シート５１を介して密着性よく接着させる。前述した実施形態１の場合と同様に内箱１２の平らな内側表面の発泡体スキン層１２ａを有した断熱箱体１Ａが完成する。

その後、前述した実施形態２の場合と同様に内箱１２の平らな内側表面の発泡体スキン層１２ａに必要な凹形状および／または凹凸形状を加熱したプレス版や熱プレス機構２１を使用して熱成形すれば、本実施形態３の断熱箱体１Ａ’が完成する。

このとき断熱箱体１Ａの断面構造は、図１６に示すように、外箱１１、第１接着層７１（着シート５１）、断熱層１３Ａ（断熱板５２）、第２接着層７２、発泡体層１２ｂおよび発泡体スキン層１２ａの順に形成されている。これらの発泡体層１２ｂおよび発泡体スキン層１２ａにより内箱１２が構成されている。内箱１２の外側に断熱板５２が貼り付けられた内箱１２Ａを、外箱１１の一部分を構成するコの字状の鋼板３１内に嵌め込んだ後に底板３２および背面板３４を取付けて断熱箱体１Ａを完成している。

要するに、箱１１と内箱１２との間に配置された断熱層１３Ａは、平板状の断熱板５２から形成されており、発泡体層１２ｂと断熱板５２、および、外箱１１と断熱板５２をそれぞれ接着剤（第１接着層７１および第２接着層７２）で接合している。

以上のように、本実施形態３の断熱箱体１Ａの製造方法では、図１４の内箱１２Ａの内箱形成工程または、図６および図７の接合部溶融硬化工程後に、組み合わせた内箱１２Ａの内面の樹脂層としての発泡体スキン層１２ａの表面に再度熱を加えて溶融して硬化させることにより、所定の凹形状および／または凹凸形状を形成する所定形状形成工程をさらに有している。

このような組み立てによる断熱箱体１Ａの製造方法は、ウレタン原料が箱体３の空間内に流動性よく充填する必要がなく、発泡体を均一に断熱箱体１Ａに形成することができる。それ故に、発泡ウレタンの内部気泡内に残留する熱による２次収縮が起こりにくく、断熱箱体１Ａの歪などが発生しにくい。しかし、ウレタンの強い接着性を活かすことができず、従来例と比べて内箱１２Ａと断熱層１３Ａ、および外箱１１と断熱層１３Ａとの間の密着強度ではやや劣るが、接着剤を用いて面で接合しており、断熱箱体１Ａを使用する上での構造強度においては問題は全くない。

内箱１２Ａを製作するための真空成形用の金型を必要せず、熱成形用の簡易な金型で断熱箱体１Ａの内箱１２Ａを製造することができるので、断熱箱体１Ａの機種変更時の必要なコストを安価にすることができる。
（実施形態４）
上記実施形態２では、上記実施形態１において内面が平らな発泡体スキン層１２ａに凹凸形状を熱成形する場合について説明したが、本実施形態４では、場合について説明する。

図１７（ａ）は、図１の断熱箱体１または１Ａに突起部および金属部品を取り付けた場合の正面図、図１７（ｂ）は、その縦断面図である。

図１７（ａ）および図１７（ｂ）に示すように、内箱１２において熱可塑性の樹脂からなる発泡体で形成された突起部５４が内箱１２の表面樹脂層としての発泡体スキン層１２ａに熱溶着により固定されている。断熱箱体１または１Ａの内箱１２の内面の凹凸形状を形成するとき、突起部５４が熱可塑性の樹脂からなる発泡体の厚さ以上に必要な場合でも、別の熱可塑性の樹脂からなる発泡体を部分的に内箱１２内面に熱溶着することにより、内箱１２内部の表面に凹凸形状を形成することができる。

また、金属部品５５が内箱１２に装着されている。内箱１２内部の表面樹脂層としての発泡体スキン層１２ａに対して、加熱した金属部品５５を部分的に挿入して埋め込んで溶着することにより、金属部品５５が雌ねじを構成する場合、雄ねじであるナットなどを内箱１２に取り付けた金属部品５５に挿入することができるので、内箱１２内に着脱可能な部品を取り付けることができる。部品を着脱することが簡単にできれば、修理やリサイクルが行いやすくなる。着脱部品としては、基板などの電装部品や化粧板などがある。

要するに、内箱１２の内面の樹脂層としての発泡体スキン層１２ａの一部表面に熱可塑性の樹脂から成る発泡体（突起部５４）を溶着することができる。

また、内箱１２の内面の樹脂層としての発泡体スキン層１２ａから、金属部品５５を加熱して挿入することにより内箱１２の内面に金属部品５５を溶着することができる。

以上により、本実施形態１〜４によれば、樹脂層としての発泡体スキン層１２ａが表面部に形成された所定形状の複数の発泡体を接着および熱溶着のうちの少なくとも熱溶着により組み合わせて内箱１２を形成し、その後に発泡断熱材注入工程を実施して断熱層１３を形成し、寸法精度を必要とする熱成形よる所定形状形成工程を実施するかまたは、発泡断熱材注入工程を実施する代わりに、間に入れる断熱層１３Ａとして平板状の断熱板を用いるので、真空成形により製造される内箱に比べて、発泡断熱材注入工程での内箱からの断熱材料の漏れを抑制することができて、内箱を製作するための真空成形用の金型と比較して安価な金型を用い、結果として寸法精度に左右されず、品質の良い断熱箱体１または１Ａの内箱１２を製造することができる。

なお、以上のように、本発明の好ましい実施形態１〜４を用いて本発明を例示してきたが、本発明は、この実施形態１〜４に限定して解釈されるべきものではない。本発明は、特許請求の範囲によってのみその範囲が解釈されるべきであることが理解される。当業者は、本発明の具体的な好ましい実施形態１〜４の記載から、本発明の記載および技術常識に基づいて等価な範囲を実施することができることが理解される。本明細書において引用した特許、特許出願および文献は、その内容自体が具体的に本明細書に記載されているのと同様にその内容が本明細書に対する参考として援用されるべきであることが理解される。

本発明は、断熱箱体およびその製造方法、この断熱箱体を用いた冷蔵庫の分野において、本発明によれば、樹脂層が表面部に形成された所定形状の複数の発泡体を接着および熱溶着のうちの少なくとも熱溶着により組み合わせて内箱を形成し、その後に発泡断熱材注入工程を実施し、寸法精度を必要とする熱成形よる所定形状形成工程を実施するかまたは、発泡断熱材注入工程を実施する代わりに、間に入れる断熱材として平板状の断熱板を用いるので、真空成形により製造される内箱に比べて、発泡断熱材注入工程での内箱からの断熱材料の漏れを抑制することができて、内箱を製作するための真空成形用の金型と比較して安価な金型を用い、結果として寸法精度に左右されず、品質の良い断熱箱体の内箱を製造することができる。

１、１Ａ、１Ａ’ 断熱箱体
２ ドア
３ 箱体
１０、１０Ａ 冷蔵庫
１１ 外箱
１２，１２Ａ 内箱
１２ａ 発泡体スキン層
１２ｂ 発泡体層
１３，１３Ａ 断熱層
１４ プレス型
１５ 冷却用流路
１６，１６ａ，１６ｂ 発泡板
１７ 熱溶着用工具
１８ 熱溶着用板
３０ 空間
３１ 鋼板
３２ 底板
３３ 曲げ部
３４ 背面板
３５ 空気孔
３６ 注入口
３７ 注入ヘッド
４ 発泡治具
４１ 外発泡治具
４２ 内発泡治具
４３ 上蓋
４４ 開口
５１ 接着シート
５２ 断熱板
５３ 発泡体ボード
５４ 突起部
５５ 金属部品
６１ 上シート
６２ 下シート
６３ 注入ノズル
６４ 支持板材料
６５ 原液
６６ コンベア
７１ 第１接着層
７２ 第２接着層

Claims (9)

1. 外箱と内箱の間に断熱材を介在させて断熱箱体を形成する断熱箱体の製造方法であって、熱可塑性の樹脂からなる発泡体の少なくとも一面に熱を与えて圧縮することにより、該発泡体の表面部を溶融して樹脂層を形成する樹脂層形成工程と、該樹脂層が表面部に形成された所定形状の複数の発泡体を接着および熱溶着のうちの少なくとも熱溶着により組み合わせて該内箱を形成する内箱形成工程とを有する断熱箱体の製造方法。
2. 前記組み合わせた内箱内の前記発泡体が接合する前記樹脂層の部分で再度熱を加えて溶融して硬化させることにより前記樹脂層の接合表面を一体化する接合部溶融硬化工程をさらに有する請求項１に記載の断熱箱体の製造方法。
3. 前記内箱形成工程または前記接合部溶融硬化工程後に、前記外箱と前記内箱の間に形成された空間内に発泡断熱材を注入して該外箱と該内箱の間に前記断熱材を介在させる発泡断熱材注入工程を有する請求項１または２に記載の断熱箱体の製造方法。
4. 前記内箱形成工程、前記接合部溶融硬化工程または前記発泡断熱材注入工程後に、前記組み合わせた内箱内面の前記樹脂層の表面に再度熱を加えて溶融して硬化させることにより、所定の凹形状および／または凹凸形状を形成する所定形状形成工程をさらに有する請求項１〜３のいずれかに記載の断熱箱体の製造方法。
5. 前記断熱材は平板状の断熱板から形成されており、前記発泡体と該断熱板、および、前記外箱と該断熱板をそれぞれ接着剤で接合する請求項１に記載の断熱箱体の製造方法。
6. 前記内箱内面の前記樹脂層の一部表面に熱可塑性の樹脂から成る発泡体を溶着する請求項１または２に記載の断熱箱体の製造方法。
7. 前記内箱の内面の前記樹脂層から、金属部品を加熱して挿入することにより該内箱の内面に該金属部品を溶着する請求項１または２に記載の断熱箱体の製造方法。
8. 請求項１〜７のいずれかに記載の断熱箱体の製造方法により製造された断熱箱体であって、前記内箱を構成する板材料は、熱可塑性の樹脂からなる発泡体と、該発泡体の少なくとも一表面部に形成された熱溶融樹脂層とを備え、該熱溶融樹脂層が該内箱の内面側に設けられている断熱箱体。
9. 請求項８に記載の断熱箱体が用いられている冷蔵庫。