JP2013240885A - 透明レーザーマーキングシート、積層体、及びレーザーマーキング方法 - Google Patents

Abstract

【課題】電子パスポート、プラスチックカード等を構成するシート等と良好な接着性を有し、汎用性が高く、しかもコントラストが高く、鮮明な文字、図形、記号、又は情報をレーザーマーキングすることができる透明レーザーマーキングシートを提供する。
【解決手段】本発明の透明レーザーマーキングシート１（１Ａ）は、レーザー光エネルギー吸収剤を含む透明ポリカーボネート樹脂組成物から構成される単層シートからなる基材シート２の少なくとも片面に、ポリエステル樹脂からなる透明熱活性接着剤からなる接着剤層３を設けてなるものである。
【選択図】図１

Description

本発明は、透明レーザーマーキングシート、積層体、及びレーザーマーキング方法に関する。

国際交流が進展する中で、人材の移動が活発化している昨今、個人を特定し身分、身元を証明する手段として、個人情報を記録したＩＤカード、或いはパスポート等のいわゆる身分証明書（身元証明書）等が使用される。特に、公的機関や信頼性の高い団体の発行する身分証明書の重要性が高まっているのが現状である。

又、２００１年９月の世界同時多発テロ事件以降、各国において、出入国管理を厳しくする等の対策が講じられている。例えば、国連の専門機関ＩＣＡＯ（Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｃｉｖｉｌ Ａｖｉａｔｉｏｎ Ｏｒｇａｎｉｚａｔｉｏｎ）が標準規格を制定し、これを電子パスポートに導入する取組みが各国で開始されている。この取組みの中では、偽造防止が重要であり、そのために、個人名、記号、文字、或いは写真等を電子パスポートにレーザーマーキングする技術が注目されてきている。

そして、この電子パスポートは、個人を特定し証明し得るものである。そのため、国（或いは国の代行機関）以外の第三者が、個人情報の改竄や偽造等を容易に行えるものであれば、身分証明への信頼性が低下する。そして、国際交流の進展や人材の世界規模での移動に支障を与えることになりかねない。

そこで、前述の電子パスポートでは、如何に改竄や偽造等を防止するかが重要な問題となっている。さらに、電子パスポートは、軽薄短小な規格からなるものであるため、個人名、記号、文字、或いは写真等を、如何にコントラストを高く、鮮明に表示できるかが重要となる。特に、コントラストが高く、鮮明な表示を実現できるかは、改竄や偽造等の未然防止にも繋がるため、市場の期待も大きい。

このような問題に対して、個人名、記号、文字、或いは写真等をレーザーマーキングする技術、具体的にはレーザーマーキングシートが注目されており、例えば、以下の特許文献１、２がある。

特許文献１には、パスポートのようなセキュリティドキュメントにおける可撓性データシートの製造に関する技術が開示されている。具体的には、データ部分とアタッチメント部分とを含むセキュリティドキュメントのデータシートに関する技術である。前記データ部分は、データシートのうちの少なくとも幾つかのデータが、レーザインスクリプション技術を利用して記録されたデータ領域を含むように構成されている。又、前記アタッチメント部分は、データシートをセキュリティドキュメントに固定するために可撓性で曲げ抵抗があるように構成されている。

又、特許文献２には、電子パスポートに用いられるレーザーマーキング多層シート、及びその多層シートを用いた電子パスポートに関する技術が開示されている。具体的には、特許文献２の技術は、多層シートＡ／多層シートＢ／フィルムＣ／多層シートＢ／多層シートＡの５層を積層してなる電子パスポート用レーザーマーキング多層シートとして構成されている。さらに、多層シートＡは、スキン層とコア層を有し、少なくとも３層のシートから形成される透明レーザーマーキング多層シートである。又、多層シートＢは、スキン層とコア層を有し、少なくとも３層のシートから形成される着色レーザーマーキング多層シートである。さらに、フィルムＣは、樹脂フィルム、又はクロスからなるフィルムである。

特表２００６−５２７６７０号公報 特開２００９−２７９９０６号公報

ところで、特許文献１の技術では、２つのシートを、一方から部分的に分離するようにし、その２つのシートの間であって、その一部に接着剤を塗布して、さらに、アタッチメントを配置し、高温でラミネートしてデータシートを形成している。さらに、特許文献１の技術では、２つのシートの間に、前記シートと同じ材料等からなる充填層を配しているデータシートも開示されている。

しかし、このような特許文献１の技術では、レーザインスクリプション技術により印刷されたシートをラミネーションするものに留まる。即ち、レーザインスクリプションにより印刷されたシートと、別の方法により印刷されたシートとの組合せからなるデータシートには、十分な一体化効果が得られない。

例えば、ＵＶオフセット印刷、又はＵＶシルク印刷により印刷されたシートと、レーザインスクリプション技術により印刷されたシートを、組合せてデータシートとして使用することは、デザイン上の観点や、偽造防止の観点から有効となる。一方、この組合せは、上記のように別々の方法により印刷されたシートとの一体化が重要となる。この点、引用文献１の技術では、ＵＶオフセット印刷、又はＵＶシルク印刷されたシートにラミネーション等をすると、ラミネーションが簡単に取れてしまい、一体化ができない。

さらに、特許文献１では、一方から部分的に分離するように構成されている。そのため、複数のシートを組合せて、複雑なデザイン等を構成し、偽造対策とするものには不向きである。

又、特許文献２の技術では、加熱、或いは加圧などにより一体化している。そのため、レーザーマーキングされたシートとＵＶオフセット印刷、又はＵＶシルク印刷により印刷されたシートとの組合せからなる積層体としての、確実な一体化という点では、接着面で、改良の余地がある。改竄や偽造等の対策として、剥離等の不具合を生じないことが重要となるからである。

又、特許文献２の技術では、汎用性や成形加工性等の点でも改良の余地がある。身分証明書として、ＩＤカード、或いはパスポート等に用いられる場合には、公的機関や信頼性の高い団体が、最終的にデータを加工することが多い。その場合に、取り扱いのし易いものが好まれるからである。

本発明は、上記問題点を解決すべくなされたものであり、加熱融着性、密着性、及び透明性を兼ね揃えた優れた透明レーザーマーキングシート、積層体、及びレーザーマーキング方法を提供するものである。

本発明の透明レーザーマーキングシートは、基材シートと透明熱活性接着剤との密着性が良好で、汎用性が高く、成形加工がし易い。

又、本発明の透明レーザーマーキングシートの前記接着剤層に、印刷シートが少なくとも接着された、本発明の積層体では、レーザーマーキングによる印字等と、ＵＶオフセット印刷による印字等、又はＵＶシルク印刷による印字等の、鮮明な表示を実現でき、又、改竄防止、偽造防止等に優れている。

本発明により、以下の透明レーザーマーキングシート、積層体、及びレーザーマーキング方法が提供される。

［１］ 基材シートの少なくとも片面に、接着剤層を設けてなる透明レーザーマーキングシートであって、前記基材シートは、ポリカーボネート樹脂、及びレーザー光エネルギー吸収剤を含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなる単層シートとして構成され、又は前記基材シートは、スキン層とコア層を有し、両最外層である前記スキン層が、非結晶性ポリエステル樹脂からなる熱可塑性樹脂組成物からなり、且つ、前記コア層が、ポリカーボネート樹脂、及びレーザー光エネルギー吸収剤を含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなる多層シートとして構成され、前記接着剤層は、ポリエステル樹脂からなる透明熱活性接着剤から形成されると共に、１〜２０μｍの厚さを有する層として構成される、透明レーザーマーキングシート。

［２］ 前記透明熱活性接着剤の前記ポリエステル樹脂が、数平均分子量１００００〜２０００００であり、ガラス転移温度２０〜１００℃である［１］に記載の透明レーザーマーキングシート。

［３］ 前記透明熱活性接着剤の前記ポリエステル樹脂が、ポリエステル樹脂と親水性官能基を有するモノマーとの共重合体からなる水分散型ポリエステル樹脂である［１］又は［２］に記載の透明レーザーマーキングシート。

［４］ 前記透明熱活性接着剤が、水分散液、水溶液、又は有機溶剤溶液である［１］〜［３］のいずれかに記載の透明レーザーマーキングシート。

［５］ 前記単層シートには、又は前記多層シートのコア層には、前記レーザー光エネルギー吸収剤として、カーボンブラック、チタンブラック、金属酸化物、金属蓚酸化物、及び金属炭酸化物から選択される少なくとも１種が含まれる［１］〜［４］のいずれかに記載の透明レーザーマーキングシート。

［６］ 前記単層シートには、滑剤が含まれると共に、酸化防止剤、及び着色防止剤から選ばれる少なくとも１種が含まれ、且つ、紫外線吸収剤、及び光安定剤から選ばれる少なくとも１種が含まれる［１］〜［５］のいずれかに記載の透明レーザーマーキングシート。

［７］ 前記多層シートの前記スキン層には、滑剤が含まれると共に、酸化防止剤、及び着色防止剤から選ばれる少なくとも１種が含まれ、且つ、紫外線吸収剤、及び光安定剤から選ばれる少なくとも１種が含まれる［１］〜［５］のいずれかに記載の透明レーザーマーキングシート。

［８］ 電子パスポート用である［１］〜［７］のいずれかに記載の透明レーザーマーキングシート。

［９］ プラスチックカード用である［１］〜［７］のいずれかに記載の透明レーザーマーキングシート。

［１０］ ［１］〜［７］のいずれかに記載の透明レーザーマーキングシートを使用した積層体であって、前記透明マーキングシートの前記接着材層には、印刷シートが少なくとも接着されてなり、前記印刷シートは、ＵＶオフセット印刷、又はＵＶシルク印刷を施されてなる、積層体。

［１１］ ［１］〜［９］のいずれかに記載の透明レーザーマーキングシートにレーザーマークするレーザーマーキング方法であって、前記透明レーザーマーキングシートと、ＵＶオフセット印刷、又はＵＶシルク印刷を施した印刷シートと、を一体化した後、前記透明レーザーマーキングシートの、前記接着剤層が形成されていない面に向けて、レーザー光エネルギーを照射して、文字、図形、記号、又は情報をレーザーマークするレーザーマーキング方法。

本発明の透明レーザーマーキングシートは、基材シートと透明熱活性接着剤との密着性が良好で、汎用性が高く、成形加工がし易い。

さらに、本発明の透明レーザーマーキングシートは、透明性に優れ、この透明レーザーマーキングシートの接着剤層面に接着されてなる印刷シートに形成された文字、画像等を明瞭に視認できる。

又、本発明の透明レーザーマーキングシートは、例えば、電子パスポートやプラスチックカードを構成する印刷を施されてなるシート以外の別のシートとの加熱融着性にも極めて優れる。

さらに、本発明の透明レーザーマーキングシートは、レーザー光エネルギー照射により、コントラストが高く、鮮明なレーザーマーキングを行うことができる。又、レーザー光エネルギー照射部が発泡することがない。又、レーザーマーキング部分の食刻もなく耐磨耗性を有する。

又、本発明の透明レーザーマーキングシートの前記接着材層に、印刷シートが少なくとも接着された、本発明の積層体では、レーザーマーキングによる印字等と、ＵＶオフセット印刷による印字等、又はＵＶシルク印刷による印字等の、鮮明な表示を実現でき、又、改竄防止、偽造防止等に優れている。しかも、透明レーザーマーキングシートとＵＶオフセット印刷、又はＵＶシルク印刷を施されてなるシートとの積層体は、透明レーザーマーキングシートと前記印刷を施されてなるシートとの加熱融着性（接着性）に極めて優れる。

さらに、本発明のレーザーマーキング方法によれば、透明レーザーマーキングシートと、印刷シートとを、確実に加熱融着一体化することができ、又、透明レーザーマーキングシートに、容易にコントラストが高く、鮮明な文字、図形、記号、又は情報をレーザーマークすることができる。

本発明の透明レーザーマーキングシートの一実施形態を示す模式図であって、単層から構成された基材シートの片面に、透明熱活性接着剤層を設けた、透明レーザーマーキングシートの断面を示した図である。 本発明の透明レーザーマーキングシートの別の実施形態を示す模式図であって、スキン層とコア層を有する多層シートから構成される、基材シートの片面に、透明熱活性接着剤層を設けた、透明レーザーマーキングシートの断面を示した図である。 本発明の透明レーザーマーキングシートを用いた積層体の一実施形態を示す模式図であって、断面を示した図である。 本発明の透明レーザーマーキングシートを用いた積層体の、別の実施形態を示す模式図であって、断面を示した図である。 本発明の透明レーザーマーキングシートを用いた積層体の、別の実施形態を示す模式図であって、断面を示した図である。

以下、本発明の透明レーザーマーキングシート、積層体、及びレーザーマーキング方法を実施するための形態について具体的に説明する。但し、本発明はその発明特定事項を備える透明レーザーマーキングシート、積層体、及びレーザーマーキング方法を広く包含するものであり、以下の実施形態に限定されるものではない。

［Ｉ］本発明の透明レーザーマーキングシートの構成：
本発明の透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）は、図１、図２に示されるように、基材シート２，２０の少なくとも片面に、接着剤層３を設けてなる透明レーザーマーキングシートである。前記基材シート２は、ポリカーボネート樹脂、及びレーザー光エネルギー吸収剤を含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなる単層シートとして構成される。又は、前記基材シート２０は、スキン層４とコア層５を有し、両最外層である前記スキン層４が、非結晶性ポリエステル樹脂からなる熱可塑性樹脂組成物からなり、且つ、前記コア層５が、ポリカーボネート樹脂、及びレーザー光エネルギー吸収剤を含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなる多層シートとして構成される。さらに、前記接着剤層３は、ポリエステル樹脂からなる透明熱活性接着剤から形成されると共に、１〜２０μｍの厚さを有する層として構成される。

以下、接着剤層を説明した後、単層シート、多層シートを順に説明する。

［Ｉ−１］接着剤層：
本発明の接着剤層は、基材シートの少なくとも片面に層状になって形成される。さらに、ポリエステル樹脂からなる透明熱活性接着剤から形成されると共に、１〜２０μｍの厚さを有する層として構成される。このように構成されることにより、汎用性や成形加工性を向上させることができる。特に、ＵＶオフセット印刷による印字等、又はＵＶシルク印刷による印字等がなされた、別のシートと一体化し易く、改竄防止、偽造防止等の効果を向上させることができる。

ここで、「接着剤層」を「基材シートの少なくとも片面に層状になって形成」するとは、基材シートの少なくとも片面であって、その片面の全面に層状に、接着材層が形成されることを意味する。このように構成されることにより、基材シートと、別のシートを確実に一体化できる。即ち、本発明の透明レーザーマーキングシートと、別のシートを一体化した後、剥離する等の不具合を生じ難くさせることができる。換言すれば、別のシートと密着化させることができ、別のシートとを複合的に組合せて、改竄防止、偽造防止等の効果を得ることができる。

特に、別のシートの表面が、ＵＶオフセット印刷、又はＵＶシルク印刷による印刷が施されているものであっても、確実に一体化でき、剥離等の不具合を生じ難くさせることができる。そのため、改竄防止、偽造防止等の効果を得ることができる。

一方、基材シートの少なくとも片面に部分的に接着剤層を形成する場合には、ＵＶオフセット印刷、又はＵＶシルク印刷による印刷が施されているシートとの一体化に不具合が生じる虞があるため、好ましくない。

又、接着剤層は、ポリエステル樹脂からなる透明熱活性接着剤から形成される。接着材層が、前述のような材料から形成されることにより、別のシート等との接着性を向上させることができる。又、透明性に優れた接着剤層を形成できるため、この透明レーザーマーキングシートに接着された別のシートに印刷された文字、画像等を明瞭に視認できる。

又、上記「ポリエステル樹脂からなる透明熱活性接着剤」は、加熱により接着性を発現、又は増大させる特性を有する接着剤であり、この接着剤を用いて基材シートに接着剤層を形成した際には、その接着剤層が透明になるものを使用している。このような「透明熱活性接着剤」として、例えば、ポリエステル樹脂からなるものを挙げることができる。

ここで、本発明の透明レーザーマーキングシートにおける接着剤層を形成する接着剤は、上記したように熱活性を有するものである。本発明においては、接着剤層を形成する接着剤として、非熱活性接着剤を使用した場合、非熱活性接着剤は、常温で接着性を示すため、打ち抜き加工等の加工作業性に劣るものとなり好ましくない。又、成形時の位置合せもし難く、成形時に接着剤層形成面にゴミがつき易く、成形加工性に劣る。さらに、非熱活性接着剤は、一般にガラス転移温度が比較的低いことから、耐熱性を高めることが難しい等の問題がある。

又、前述のように「接着剤層」を形成するのは、汎用性や成形加工性を向上させるためである。本発明における基材シートと、別のシートを一体化する際に、接着剤を塗布するものでは、作業効率が低減する。又、塗布する接着剤の量や厚み等が均一とならない場合もあり、最終製品のバラツキが生じる虞もある。さらに、本発明の透明レーザーマーキングシート、或いは積層体のように、データ等の印刷を、公的機関や信頼性の高い団体が行う場合に、接着剤を所望量、所望厚みに塗布するのは実質的に難しい。

又、本発明の透明レーザーマーキングシートにおける接着剤層は、１〜２０μｍの厚さを有する層として構成される。このような所望の厚さを備えることにより、接着剤層が過度に厚くならずに済み、電子パスポート、或いはプラスチックカードの一般的な規格に対応するものとなる。即ち、このような所望の接着剤層を備える透明レーザーマーキングシートを使用して、電子パスポート、或いはプラスチックカードを成形しやすくなる。さらに、接着剤層が所望の厚さであることによって、レーザーマーキングした際、或いは印字した際の、文字、図形、記号、又は情報等の鮮明性を確保できる。

一方、接着剤層の厚さが、１μｍ未満であると、別のシートと十分な接着を行うことができない。即ち、別のシートと接着させても引き剥がしが容易か、或いは剥離しやすいものとなってしまう。従って、改竄防止、偽造防止等の効果を得ることができない。又、接着剤層の厚さが、２０μｍ超であると、接着剤層が過度に厚くなり過ぎてしまう。このように、接着剤層が過度に厚くなり過ぎても、それに見合う接着強度が得られ難い。さらに、このように接着剤層が厚すぎると、電子パスポート、或いはプラスチックカードを適用し難いものとなってしまう。即ち、電子パスポート、或いはプラスチックカードに要求される一般的な厚さの規格に対応し難くなるためである。従って、過度な厚みを有する接着層を形成すると、透明レーザーマーキングシートが汎用性に劣るものとなる。

さらに、上記接着剤層が過度に厚くなりすぎると、透明レーザーマーキングシートと別のシート等との一体化の際に不具合が生じやすい。例えば、透明レーザーマーキングシートと別のシート等とを、加熱して、或いは加熱及び加圧して、積層一体化した際に、接着剤層を形成する接着剤が、積層体の端面から固化した状態ではみ出すこともある。このはみ出した接着剤は、外観が損なわれるばかりでなく、除去する作業も必要になり、生産性に劣るようになる。又、接着剤層の厚さが過度に厚くなるため、別のシートに印刷した印字等のデータを、透明レーザーマーキングシート側から識別することが難しくなる。

さらに、「ポリエステル樹脂からなる透明熱活性接着剤」の、熱活性が発揮される温度が、６０〜１６０℃のものを好適に使用できる。保管、取り扱いが容易であり、接着層に接着させる、別のシートにダメージを与える虞もない。一方、熱活性が発揮される温度が、６０℃未満のものでは、保管、取り扱いが難しくなり支障が生じる虞がある。又、１６０℃を超えるものでは、接着時に必要とされる熱エネルギーが大きくなる分だけ、エネルギーロスが大きくなり、生産コストが増大する。さらに、基材シートを損傷したり、接着剤層に接着させる別のシート等にも損傷を与えやすくなる。

さらに、接着剤層の、全光線透過率が７０％以上であることが好ましい。透明レーザーマーキングシートと、別のシート等を一体化して使用する際に、別のシート等に印字等した文字、図形、記号、又は情報等を、透明レーザーマーキングシート側から識別できるためである。なお、上記した「全光線透過率」の内容、測定方法等の詳細については、後述する。

さらに、前記透明熱活性接着剤のポリエステル樹脂は、数平均分子量が１００００〜２０００００であり、ガラス転移温度が２０〜１００℃であることが好ましい。このような所望のポリエステル樹脂からなる接着剤層が形成されることにより、本発明の透明レーザーマーキングシートと、別のシートとを確実に接着させることができる。即ち、剥離等の不具合が生じ難く、改竄や偽造等を防止することができる。さらに、常温の状態、即ち、成形加工する際に所望温度で加熱する成形前の状態では、接着剤層の表面に、粘つきや粘着を生じさせることを抑制できるため、取り扱いが容易となり、成形加工しやすい。従って、電子パスポート用、プラスチックカード用等に、使用し易くなる。

一方、「透明熱活性接着剤のポリエステル樹脂」の数平均分子量が、１００００未満である場合には、接着強さが劣ってしまう。そのため、剥離等の不具合が生じる虞がある。又、「透明熱活性接着剤のポリエステル樹脂」の数平均分子量が、２０００００超である場合には、使用に際し、溶剤に溶解し所望の粘度に調整するのに多量の溶剤が必要となる。そのため、作業面、環境面、及びコスト面等から好ましくない。

又、「透明熱活性接着剤のポリエステル樹脂」のガラス転移温度が、２０℃未満である場合には、常温において、接着剤層に粘つきや粘着を生じる虞がある。このため、作業効率が低減する。又、「透明熱活性接着剤のポリエステル樹脂」のガラス転移温度が、１００℃超である場合には、透明レーザーマーキングシートと別のシートとの、成形一体化の際に、不具合が生じる虞がある。

このような透明熱活性接着剤のポリエステル樹脂は、例えば、テレフタル酸とエチレングリコールから合成することができる。このようなポリエステル樹脂の中でも、親水性官能基を有するモノマーを共重合してなるポリエステル樹脂がより好ましい。さらに、前記透明熱活性接着剤のポリエステル樹脂が、親水性官能基を有するモノマーとの共重合体からなる水分散型ポリエステル樹脂であることも好ましい。このような所望のポリエステル樹脂を用いて接着剤層を形成することにより、別のシートとの強固な接着性を備える透明レーザーマーキングシートを成形できる。

ここで、上記した親水性官能基としては、例えば、水酸基、アミノ基、カルボキシル基、スルホン酸基、第四級アンモニウム塩基等を挙げることができる。さらに、親水性官能基を有するモノマーとしては、例えば、グリコール類、アクリル酸類等を挙げることができる。

又、前述の親水性官能基を有するモノマーの配合量は、ポリエステル樹脂１００質量部に対して、親水性官能基含有量が、６０質量％以下、好ましくは５０質量％以下の量とすることが好ましい。このような量の親水性官能基を有するポリエステル樹脂は、水分散性と耐水性を合わせ有する。従って、水系化が容易となる。即ち、無溶剤化することができる。従って、ＶＯＣ規制等をクリアすることができる。又、接着剤層に耐水性を付与することもできる。親水性官能基含有量が、余りにも多すぎると、耐水性に劣るようになる。

なお、前述のようなポリエステル樹脂を用いて接着剤層を形成する場合には、分散剤や乳化剤等を使用しなくても、容易に水に分散させ水分散液とすることができる。従って、接着剤層を形成しやすくなる。さらに、所望の厚みにコーティングし易くもなる。しかも、前述のようなポリエステル樹脂を用いて形成される接着剤層は、水に不溶、もしくは難溶である。又、耐水性にも優れている。そのため、湿分が高い作業環境においても、取り扱いが容易である。

このような接着剤層を形成する透明熱活性接着剤であるポリエステル樹脂としては、具体的には、バイロナールＭＤ−１２００（商品名、東洋紡績社製）、ＸＪ−３６（商品名、東亞合成社製）等を例示することができる。これらは、例示であって、これらに限定されるものではない。

さらに、前記透明熱活性接着剤は、水分散液、水溶液、又は有機溶剤溶液として使用に供することができる。接着剤層を形成する際に、前述のポリエステル樹脂を均質な状態にでき、接着剤層を均一な層に形成し易い。この中でも、環境的に好ましい使用態様は、水分散液として使用することである。

なお、前記ポリエステル樹脂は、界面活性剤を不使用、或いは使用したとしても少量とすることができ、密着性、加熱融着性、透明性等が損なわれることがない。さらに、分散液の安定性を確保でき、後述の基材シートへの接着剤層を形成する際に、層形成が容易に行え、接着剤層の厚みの制御も容易である。

さらに、透明熱活性接着剤のポリエステル樹脂が、水分散液、水溶液、又は有機溶剤溶液として使用される場合には、その共重合体の固形分濃度は、１０〜４０質量％の範囲とすることが好ましい。このようにすることで、基材シートへの均一な接着剤層の形成を容易に行うことができる。前記固形分濃度が１０質量％未満であると、前記した厚さを有する層を形成するためには重ね塗りが必要となり、工数がかかる。逆に、固形分濃度が４０重量％を超えると均一な厚さの層を形成することがしづらくなる。

なお、このような透明熱活性接着剤を、溶解させて使用する有機溶剤としては、例えば、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ等のセロソルブ系溶剤、シクロヘキサノン等のケトン系溶剤を挙げることができる。ただし、これらに限定されるものではなく、公知の炭化水素系溶剤をはじめとする有機溶剤を使用することができる。

前記した透明熱活性接着剤としてのポリエステル樹脂の水分散液、水溶液、又は有機溶剤溶液を調製するにあたっては、従来から採用されている各種の調製方法や手段を採用することができる。調製方法や手段に限定されるものではない。

さらに、接着剤層を形成するポリエステル樹脂からなる透明熱活性接着剤には、本発明の目的、効果を損なわない範囲で、必要に応じて、レベリング剤、着色剤、その他添加剤を含有させてもよい。

（接着剤層の形成方法）
本発明の透明レーザーマーキングシートにおける、基材シートの少なくとも片面に接着剤層を形成する方法としては、公知の形成方法を採用して形成することができる。例えば、水分散液、水溶液、又は溶剤溶液からなる塗工液を調製する。つぎに、調整した塗工液をロールコーティング法、バーコーティング法、スプレーコーティング法、エアナイフコーティング法等の公知の層形成手段により、前記基材シートに層状に形成する。層形成後、乾燥し、接着剤層を形成する方法を挙げることができる。

なお、前記した乾燥する際の温度は、概ね６０〜１２０℃が好ましい。このような温度条件とすることにより、基材シートに、透明熱活性接着剤からなる層を強固に形成することができる。一方、前記乾燥温度が６０℃未満では、基材シートに、透明熱活性接着剤層を強固に形成することが難しく、乾燥に長時間を有し、生産効率が低下するようになる。一方、前記乾燥温度が１２０℃を超えると、基材シートにボイドやクラックを発生させる虞があるので好ましくない。

又、前記した乾燥に要する時間は、通常、数１０秒〜数分で行うとよい。なお、この乾燥時間は、乾燥温度にも依存するが、前述のような所望の乾燥時間とすることにより、基材シートに、べたつきがなく、基材シートとの密着性に優れた強固な接着剤層を形成できる。一方、乾燥時間が短かすぎると、乾燥温度を必要以上に上げる必要がある。乾燥温度を必要以上に上げると、基材シートにボイドやクラックが発生することもあるので好ましくない。又、乾燥時間が長すぎると、生産コストが過大となる。さらに、基材シート、透明熱活性接着剤が加熱下に長時間曝されることになり、前記と同様に基材シートにボイドやクラックが発生することもある。又、乾燥時間を長くすることによる効果も期待し難い。従って、好ましくない。

例えば、図１に示されるような、透明レーザーマーキングシート１（１Ａ）を挙げることができる。図１に示される透明レーザーマーキングシート１（１Ａ）では、基材シートが後述する単層シート２として構成され、その片面に接着剤層３が形成されている。

又、例えば、図２に示されるような、透明レーザーマーキングシート１（１Ｂ）を挙げることができる。図２に示される透明レーザーマーキングシート１（１Ｂ）では、その基材シートが後述する多層シート２０として構成されている。この多層シート２０は、スキン層４とコア層５を有している。さらに、この多層シート２０の、一方のスキン層４面に、接着剤層３が形成されている。

［Ｉ−２］基材シートの構成：
本発明の透明レーザーマーキングシートは、基材シートが、単層シート、又は多層シートから構成されている。さらに、多層シートは、スキン層とコア層を少なくとも備える３層シートとして構成されている。

（単層シート）
単層シートは、単層構造のシートとして構成されている。なお、この単層シートは、従来から知られているシート状物の成形方法等により製造することができる。ただし、溶融押出成形により単層シートが成形されることが好ましい。

（単層シートの材料）
基材シートとしての単層シートは、次の材料から形成されることが好ましい。

単層シートは、透明なポリカーボネート樹脂を主成分とする透明樹脂から形成されることが好ましい。ここで、上記ポリカーボネート樹脂は特に制限されないが、メルトボリュームレイトが４〜２０ｃｍ^３／１０ｍｉｎのものを好適に使用できる。メルトボリュームレイトが４ｃｍ^３／１０ｍｉｎ未満では、シートの屈曲性、強靱性、堅牢性等のタフネス性が向上するという点では意味はあるものの、溶融押出成形による成形加工性が劣ることから、実際の使用に難があるため好ましくない。又、メルトボリュームレイトが２０ｃｍ^３／１０ｍｉｎを超えると、シートのタフネス性に劣ることから、好ましくない。このように単層シートを、ポリカーボネート樹脂を含む透明樹脂層から形成することによって、レーザー光エネルギー照射によるレーザーマーキング部分が発泡する、いわゆる「膨れ」を抑制でき、しかもレーザー光エネルギー照射によるレーザーマーキング部分が食刻される、耐磨耗性を向上させることができる。

なお、基材シートが単層シートとして構成される場合には、高い透明性を有していることが重要である。具体的には、単層シートとして構成される場合には、ポリカーボネート樹脂の透明性を阻害しない樹脂、例えば、フィラー等を添加配合することについては特に制限はない。又、耐傷性、或いは耐熱性を向上させる目的で、汎用ポリカーボネート樹脂と特殊ポリカーボネート樹脂とのブレンド、又、ポリカーボネート樹脂とポリアリレート樹脂とのブレンド等を採用することができる。

上記した特殊ポリカーボネート樹脂としては、例えば、主鎖がポリカーボネート樹脂からなり、側鎖にポリスチレン樹脂、又は変性アクリロニトリル−スチレン共重合樹脂を有するグラフト重合体、具体的には、日油社製の製品名「モディパーＣシリーズ」等を挙げることができる。この場合のブレンド比は、９５/５〜６０/４０（質量比）が好適とされる。又、ポリアリレート樹脂とのブレンドの場合のブレンド比も、上記と同様の範囲とすることが好ましい。

（多層シート）
多層シートは、スキン層とコア層を有する複数層が積層されて形成される。即ち、本実施形態では、基材シートは、スキン層とコア層とからなる「少なくとも３層」構造の多層シートとして構成される。ただし、この「３層シート」とは、「少なくとも３層」を意味するものであり、３層構造に限定されるものではない。換言すれば、基材シート（多層シート）において、「３層シート」とは、説明の便宜上のものである。「３層シート」とは、「少なくとも３層以上からなるシート」を意味するものである。「３層」からなるシートに限定する趣旨ではない。つまり、３層以上の構成であれば、５層、或いは７層、さらには、それ以上の奇数層から形成されていても、多層シートに包含される。

ただし、多層シートが上述の「それ以上の奇数層」から構成される場合であっても、余りに層構成が多くなる場合には、多層シートを構成するスキン層とコア層の一層あたりの層厚が薄くなり過ぎてしまう。そのため、積層時の加熱プレス工程において、金型スティックが発生してしまう虞がある。従って、好ましくは５層、より好ましくは３層から構成される多層シートである。

即ち、本実施形態における多層シートが前述のように奇数層から構成されるのは、層構成が偶数層からなる多層シートであっても、スキン層、又はコア層が同種もしくは異種の２層以上からなる複数層の場合、それらの複数層をそれぞれ一層とするのである。結果として必ず奇数層からなる多層シートと同じ構成となる。具体的には、例えば、４層からなる透明レーザーマーキングシートでは、スキン層／コア層／コア層／スキン層のような層構成となる。奇数層から構成される多層シートと同様の構成となる。即ち、この場合、同種、又は異種の２層からなるコア層（コア層／コア層）を１層とする。

例えば、３層（いわゆる「３層シート」）から構成される多層シートを例にすると、スキン層／コア層／スキン層、といった層の配列がなされるように、一方と他方の両最外側に２つのスキン層が配される。そして、その２つのスキン層に挟まれるように、コア層が１層配されて多層シートが形成されることになる。又、５層から構成される多層シートの場合は、コア層とスキン層とが、スキン層／コア層／スキン層／コア層／スキン層、といった層の配列がなされるように、一方と他方の両最外側に２つのスキン層が配されることになる。このように、交互にスキン層とコア層を配置して、多層シートを形成してもよい。

ここで、前述のように、単層シートとして構成しても、十分なレーザー発色性を有する。ただし、より好ましいのは、前述のような多層構造を有する多層シートを形成することである。このように基材シートを、多層構造を有する多層シートとして構成することにより、単層シートよりもさらに、高出力でレーザー光エネルギーを照射し、レーザーマーキング部分の濃度を高めることができる。しかも、レーザーマーキング部分の発泡による、いわゆる「膨れ」が抑制でき、表面平滑性を維持できる。その上、レーザーマーキング部分の上層にスキン層が積層されているために、スキン層を配置しない場合と比較してレーザーマーキング部分の耐磨耗性がより向上する。

（多層シートのスキン層）
多層シートにおいて、スキン層を形成する場合、即ち「３層構造」としての多層シートを用いる場合には、そのスキン層は、３層シートの外側に配される両最外層として構成される。このスキン層は、多層シートにおけるコア層の両端面側（外側）から、挟み込むように配され、３層シートの両最外層である表層としての役割を担っている。

ここで、スキン層の厚さは、それぞれ同一であることが好ましい。電子パスポートやプラスチックカードでは、表と裏からレーザーマーキングすることが一般的である。そのため、積層体としての基材シートの、最表層と最裏層に配置され、積層されるスキン層の厚みが異なることで、レーザー光エネルギー照射によるコア層がマーキングの発泡による、いわゆる「膨れ」抑制効果、及びレーザーマーキング部分の耐磨耗性効果が異なる。従って、好ましくない。

又、例えば、スキン層／コア層／スキン層といった３層からなる多層シートとして基材シートが構成される場合であって、コア層の厚さが２０％以上、８０％未満である場合には、スキン層は両側で２０％以上、８０％未満となる。スキン層の片側における厚さが１０％未満であると、レーザー光エネルギー照射によるコア層のレーザーマーキング部分が発泡する、いわゆる「膨れ」抑制、及びレーザー光エネルギー照射によるレーザーマーキング部分の耐磨耗性が向上する効果が十分でない。他方、スキン層が余りにも厚過ぎると、コア層の厚さが、必然的に薄くなり、レーザーマーキング性が劣るため好ましくない。

（多層シートのスキン層の材料）
ここで、スキン層を形成する材料は、非結晶性ポリエステル樹脂、特に共重合ポリエステル樹脂を調製してなる非結晶性の芳香族ポリエステル樹脂を主成分とする熱可塑性樹脂組成物から形成される。

次に、スキン層を構成する非結晶性の芳香族ポリエステル樹脂を主成分とする透明樹脂としてのポリエステル系樹脂としては、テレフタル酸単位を主とするジカルボン酸単位、及びエチレングリコール単位、及び１，４−シクロヘキサンジメタノール単位を主とするグリコール単位からなるポリエステルであって、且つ、エチレングリコール単位（Ｉ）と１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）とが、（Ｉ）／（ＩＩ）＝９０〜２０／１０〜８０モル％である共重合ポリエステル樹脂が使用される。この共重合ポリエステル樹脂に含まれる、エチレングリコール単位と、１，４−シクロヘキサンジメタノール単位との成分量を調製する理由は、共重合ポリエステル樹脂において、エチレングリコール単位の成分量が２０モル％未満では、得られる樹脂が十分な非結晶性にならず、熱融着後の冷却工程で再結晶化が進み、熱融着性が劣る。又、９０モル％を超えて得られる樹脂では十分な非結晶性にならず、熱融着後の冷却工程で再結晶化が進み、熱融着性が劣るようになる。従って、本実施形態のように、エチレングリコール単位と、１，４−シクロヘキサンジメタノール単位との成分量を調製して得られる樹脂は、十分な非結晶性になり、熱融着性の点で優れているため、望ましい樹脂といえる。

さらに、この共重合ポリエステル樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレートにおけるエチレングリコール成分の約３０モル％を１，４−シクロヘキサンジメタノールで置換した実質的に非結晶性の芳香族ポリエステル樹脂（イーストマンケミカル社製、商品名「ＰＥＴＧ」）が商業的に入手できる。

（多層シートのコア層）
多層シートのコア層は、その基材シートの中心に配される、いわゆる核層として構成される。即ち、基材シートが３層シートとしての多層シートとして構成される場合には、コア層は、両最外側に配された２つのスキン層に挟み込まれるように、３層シートの中核層として形成されている。

（多層シートのコア層の材料）
即ち、多層シートのコア層は、透明なポリカーボネート樹脂を主成分とする透明ポリカーボネート樹脂組成物から形成される。ただし、使用されるポリカーボネート樹脂は、特に制限はないが、メルトボリュームレイトが４〜２０ｃｍ^３／１０ｍｉｎのものを好適に使用できる。メルトボリュームレイトが４ｃｍ^３／１０ｍｉｎ未満では、シートの屈曲性、強靱性、堅牢性等のタフネス性が向上するという点では意味はあるものの、溶融押出成形による成形加工性が劣ることから、実際の使用に難があるため好ましくない。又、メルトボリュームレイトが２０ｃｍ^３／１０ｍｉｎを超えると、シートのタフネス性に劣ることから、好ましくない。このように多層シートのコア層を、ポリカーボネート樹脂を含む透明ポリカーボネート樹脂組成物から形成することによって、レーザー光エネルギー照射によるレーザーマーキング部分が発泡する、いわゆる「膨れ」を抑制でき、しかもレーザー光エネルギー照射によるマーキング部分が食刻される、耐磨耗性を向上させることができる。

（多層シートのコア層の厚み）
ここで、多層シートのコア層の厚さとしては、全シート中に占める厚さの割合が、２０％以上、８０％未満になるよう形成されることが好ましい。コア層の厚み比率が２０％以上となると、レーザー光エネルギー照射によるコア層のレーザーマーキング部分の厚み効果により下地白色層による未発色部とのコントラストが高まり、レーザーマーキング部分の視認性、鮮明性が向上する。他方、コア層の厚み比率が８０％以上であると、スキン層が薄くなりすぎてしまう。このような多層シートから構成される基材シートを有する透明レーザーマーキングシートに、高出力でレーザー光エネルギーを照射した場合には、コア層に配合したレーザー光エネルギー吸収剤がレーザー光エネルギーを吸収して熱に変換し、高熱が発生してしまう。そのため、レーザー光エネルギー照射部における、いわゆる「膨れ」抑制効果に乏しくなり好ましくない。仮に、レーザー光エネルギーの出力を調整して、好ましいレーザー発色を得たとしても、スキン層の厚みが前述の所望範囲内であるものと比較して、レーザーマーキング部分が食刻される、耐磨耗性が十分でなく好ましくない。

又、コア層の厚み比率が８０％以上であると、透明レーザーマーキングシートが積層される別のシート等との全体の厚さが規定されることから、相対的にスキン層も薄くなってしまう。この場合には、仮に、スキン層に滑剤が混合されていても、積層工程における加熱プレス工程において金型に貼りつくという金型スティックの問題が発生するので好ましくない。又、コア層の厚み比率が２０％未満となると、積層工程において、スキン層が厚いため金型スティックの問題が発生しないが、レーザーマーキング性が劣ったり、耐熱性が乏しくなるためシートにソリが生じて好ましくない。又、レーザーマーキング性が劣るため好ましくない。より好ましい多層シートのコア層の厚さは、４０％以上、７５％未満である。

（基材シートの厚さ）
又、基材シートの厚さは、単層シートの場合には、５０〜２００μｍであることが好ましい。単層シートの厚さが、５０μｍ未満であると、レーザー光エネルギー吸収剤の配合量が少なくなり、レーザーマーキング性が不十分となり好ましくない。一方、単層シートの厚さが２００μｍを超えると、厚くなりすぎてしまい、取り扱い等が不便になる等、実用に供し難くなる。例えば、２００μｍを超えた単層シートと、これに積層するコア用多層シートとからなるレーザーマーキング多層シート（積層体）を用いて、電子パスポート用の多層シートを、積層成形した場合には、全最大厚さが８００μｍを超えてしまう。

又、基材シートがスキン層とコア層からなる多層シート（いわゆる３層シート）として構成される場合には、多層シートの全厚さは、５０〜２００μｍからなることが好ましい。

このように単層シートを、基材シートとする場合には、或いは多層シートを基材シートとする場合には、基材シートにおける全体の厚さを所望の厚さとすることにより、透明レーザーマーキングシートの特性を引き出しやすくなる。さらに、多層シート全体の全厚さだけに限らず、多層シートを構成するスキン層、及びコア層の多層シートに占める厚さの割合も前述の所望の割合にすることにより、多層シート全体の厚さを所望範囲内にすることと相俟って、レーザーマーキング性を向上させやすくなる。

（レーザー光エネルギー吸収剤）
又、透明レーザーマーキングシートを構成する基材シートには、レーザー光エネルギー吸収剤が含まれる。このように構成することにより、レーザーマークした際のレーザー発色性に優れ、地肌部とレーザーマーキング部分とのコントラストが高くなり、鮮明な文字、図形、記号、又は情報が得られる。なお、「地肌部」とは、レーザーマーキングされていない部分をいい、以下でも同様である。

さらに、基材シートが単層シートとして構成される場合には、ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明樹脂１００質量部に対して、レーザー光エネルギー吸収剤を０．０００５〜１質量部含有させることがより好ましい。又、基材シートが多層シートとして構成される場合には、そのコア層の、ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明ポリカーボネート樹脂１００質量部に対して、レーザー光エネルギー吸収剤を０．０００５〜１質量部含有させることがより好ましい。このように、レーザー光エネルギー吸収剤を含有させることにより、レーザーマークした際のレーザー発色性に優れ、地肌部とレーザーマーキング部分とのコントラストが確実に高くなり、より鮮明な文字、図形、記号、又は情報が得られる。

一方、レーザー光エネルギー吸収剤の含有量が１質量部を超えると透明レーザーマーキングシートの透明性が低下する。さらに、レーザー光エネルギーを照射した際に、吸収エネルギー量が多くなりすぎ、樹脂を劣化させるようになる。その結果、十分なコントラストが得られない。さらに、レーザー光エネルギー吸収剤の含有量が１質量部を超えると、異常な発熱を生じる虞がある。異常な発熱が生じると、シートを構成する樹脂の分解、発泡が発生し、所望のレーザーマーキングができない。他方、レーザー光エネルギー吸収剤の含有量が０．０００５質量部未満では、地肌部とレーザーマーキング部分との十分なコントラストが得られない。

さらに、上記したレーザー光エネルギー吸収剤としては、レーザー光エネルギーを吸収して、地肌部と異なる色彩、色調、明度に変化させることができるものであれば特に制限はない。具体的には、カーボンブラック、チタンブラック、金属酸化物、金属硫化物、金属窒化物、金属蓚酸化物、及び金属炭酸化物の群から選ばれた少なくとも１種が挙げられる。好ましいレーザー光エネルギー吸収剤は、カーボンブラック、チタンブラック、金属酸化物、金属蓚酸化物、及び金属炭酸化物から選択される少なくとも１種以上である。より好ましいレーザー光エネルギー吸収剤は、カーボンブラック、チタンブラック、金属酸化物から選ばれる少なくとも１種、又は２種以上である。

ここで、レーザー光エネルギー吸収剤としてのカーボンブラック、チタンブラック、金属酸化物、金属硫化物、金属窒化物、金属蓚酸化物、及び金属炭酸化物の平均粒子径は、１５０ｎｍ未満であることが好ましい。より好ましくは１００ｎｍ未満である。さらに、平均粒子径が１０〜９０ｎｍで、ジブチルフタレート（ＤＢＴ）吸油量が６０〜１７０ｍｌ／１００ｇｒのカーボンブラック、又はカーボンブラックと平均粒子径が１５０ｎｍ未満のチタンブラック、又は金属酸化物の併用が好ましい。レーザー光エネルギー吸収剤の平均粒子径が１５０ｎｍを超えると透明レーザーマーキングシートの透明性が低下して好ましくない。又、透明レーザーマーキングシート表面に大きな凹凸が発生したりすることがあり好ましくない。さらにカーボンブラックの平均粒子径が１０ｎｍ未満では、レーザー発色性が低下すると共に、微細すぎて取り扱いに難があり、好ましくない。又、ＤＢＴ吸油量が６０ｍｌ／１００ｇｒ未満では分散性が悪く、１７０ｍｌ／１００ｇｒを超えると隠蔽性に劣るため好ましくない。

又、レーザー光エネルギー吸収剤である金属酸化物における、酸化物を形成する金属としては、亜鉛、マグネシウム、アルミニウム、鉄、チタン、珪素、アンチモン、錫、鉛、銅、マンガン、コバルト、バナジウム、ビスマス、ニオブ、モリブデン、ルテニウム、タングステン、パラジウム、銀、及び白金等が挙げられる。さらに、複合金属酸化物としては、ＩＴＯ、ＡＴＯ、及びＡＺＯ等が挙げられる。

さらに、レーザー光エネルギー吸収剤である金属硫化物としては、硫化亜鉛、及び硫化カドミニウム等が挙げられる。さらに金属窒化物としては、窒化チタン等を挙げることができる。又、金属蓚酸化物としては、蓚酸マグネシウム、及び蓚酸銅等を挙げることができる。さらに金属炭酸化物としては、塩基性炭酸銅等を挙げることができる。

又、レーザー光エネルギー吸収剤の添加量（配合量）は、ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明樹脂１００質量部に対して、カーボンブラックの場合、０．０００５〜１質量部添加（配合）することがさらに好ましい。最も好ましくは０．０００８〜０．１質量部である。又、カーボンブラックと平均粒子径１５０ｎｍ未満の金属酸化物、金属硫化物、金属窒化物から選ばれた少なくとも１種とを併用する場合にはその混合物の添加量が０．０００５〜１質量部添加されることがさらに好ましい。最も好ましくは０．０００８〜０．５質量部である。

このように、レーザー光エネルギー吸収剤の添加量を所望量に調製するのは、透明レーザーマーキングシートは透明であることが好ましいからである。即ち、透明レーザーマーキングシートを電子パスポートに使用する場合、印刷を施した白色シート（印刷インレイシート）（以下、文字、図形等の印刷を施した白色シートの印刷を、適宜「印刷部」という）上に、オーバーレイとよばれる層を形成する、透明レーザーマーキングシートを積層する等して使用される。この場合に、印刷が施されていない部分のオーバーレイにレーザー光エネルギーを照射し、黒色発色させて、文字、図形、記号、又は情報をマーキングさせ、印刷部でのデザイン性とレーザーマーキングによる偽造防止効果を組合せて使用することが多い。

上記のように組合せて使用することで、その下地層が白色故に、印刷部の鮮明性、及びレーザーマーキング部分の黒／白コントラストにより鮮明な文字、図形、記号、又は情報を得ることができる。換言すれば、前述の印刷インレイシート上に積層されるオーバーレイの透明性が劣ると、印刷された画像、文字等が不鮮明となること、及びレーザーマーキング部分の黒／白コントラストが劣ること等から実用上問題となる。そのために平均粒子径の小さいカーボンブラックが好ましく用いられ、又カーボンブラックとチタンブラック、他の金属酸化物、金属硫化物、金属窒化物、金属蓚酸化物、及び金属炭酸化物から選ばれた少なくとも１種との混合物をレーザー光エネルギー吸収剤として用いる場合も、これら金属酸化物、金属硫化物、金属窒化物、金属蓚酸化物、及び金属炭酸化物の平均粒子径が少なくとも１５０ｎｍ未満、好ましくは１００ｎｍ未満とするのである。

（滑剤、酸化防止剤、着色防止剤、紫外線吸収剤、及び光安定剤）
又、本実施形態では、透明レーザーマーキングシートを構成する基材シートに滑剤を含有させることが好ましい。透明レーザーマーキングシートが多層シートからなる場合には、スキン層に滑剤を含有させることが好ましい。滑剤を含有させることにより、成形加熱プレス時にプレス板への融着を防ぐことができる。

滑材としては、脂肪酸エステル系滑材、脂肪酸アマイド系滑材、及び脂肪酸金属塩系滑材等が挙げられ、それらから選ばれる少なくとも１種の滑剤が添加されることが好ましい。

上記した脂肪酸エステル系滑剤としては、ブチルステアレート、セチルパルミレート、ステアリン酸モノグリセライド、ステアリン酸ジグリセライド、ステアリン酸トリグリセライド、モンタンワックス酸のエステル、ロウエステル、ジカルボン酸エステル、及び複合エステル等が挙げられる。又、脂肪酸アマイド系滑剤としては、ステアリン酸アマイド、及びエチレンビスステアリルアマイド等が挙げられる。さらに、脂肪酸金属塩系滑剤としては、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミウム、及びステアリン酸バリウム等が挙げられる。

さらに、本実施形態では、透明レーザーマーキングシートの基材シートが、単層シートとして構成される場合には、必要に応じて、酸化防止剤、及び着色防止剤の少なくとも１種、及び、紫外線吸収剤、及び光安定剤の少なくとも１種を含有させることも好ましい。又、透明レーザーマーキングシートの基材シートが、多層シートとして構成される場合にも、スキン層及びコア層の少なくとも１層に、必要に応じて、酸化防止剤、及び着色防止剤の少なくとも１種、及び、紫外線吸収剤、及び光安定剤の少なくとも１種を含有させることも好ましい。酸化防止剤、及び着色防止剤の少なくとも１種を添加（配合）することは、成形加工時における分子量低下による物性低下、及び色相安定化に有効に作用する。ここで、この酸化防止剤、及び着色防止剤の少なくとも１種としては、フェノール系酸化防止剤や亜燐酸エステル系着色防止剤が使用される。又、紫外線吸収剤、及び光安定剤の少なくとも１種を添加（配合）することは、透明レーザーマーキングシートの保管時、及び最終製品である電子パスポート、プラスチックカードの実際の使用時における耐光劣化性の抑制に有効に作用する。このような紫外線吸収剤としては、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、ヒドロキシフェニルトリアジン系紫外線吸収剤、及び環状イミノエステル系紫外線吸収剤等を使用することができる。

上記酸化防止剤としては、例えば、フェノール系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤等を使用することができる。

フェノール系酸化防止剤としては、例えば、α−トコフェロール、ブチルヒドロキシトルエン、シナピルアルコール、ビタミンＥ、ｎ−オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、３−５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシトルエン、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、トリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、１，６−ヘキサンジオール−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、２−ｔ−ブチル−６−（３’−ｔ−ブチル−５’−メチル−２’−ヒドロキシベンジル）−４−メチルフェニルアクリレート、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−（Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノメチル）フェノール、３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジルホスホネートジエチルエステル、２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、２，２’−メチレンビス（４−エチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、４，４’−メチレンビス（２，６−ジ−ｔ−ブチルフェノール）、２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−シクロヘキシルフェノール）、２，２’−ジメチレン−ビス（６−α−メチル−ベンジル−ｐ−クレゾール）、２，２’−エチリデン−ビス（４，６−ジ−ｔ−ブチルフェノール）、２，２’−ブチリデン−ビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、４，４’−ブチリデンビス（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、トリエチレングリコール−Ｎ−ビス−３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオネート、１，６−へキサンジオールビス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、ビス［２−ｔ−ブチル−４−メチル６−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−２−ヒドロキシベンジル）フェニル］テレフタレート、３，９−ビス｛２−［３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオニルオキシ］−１，１，−ジメチルエチル｝−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン、４，４’−チオビス（６−ｔ−ブチル−ｍ−クレゾール）、４，４’−チオビス（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、２，２’−チオビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、ビス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）スルフィド、４，４’−ジ−チオビス（２，６−ジ−ｔ−ブチルフェノール）、４，４’−トリ−チオビス（２，６−ジ−ｔ−ブチルフェノール）、２，２−チオジエチレンビス−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、２，４−ビス（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジン、Ｎ，Ｎ’−ヘキサメチレンビス−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシヒドロシンナミド）、Ｎ，Ｎ’−ビス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニル］ヒドラジン、１，１，３−トリス（２−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔ−ブチルフェニル）ブタン、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）イソシアヌレート、トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）イソシアヌレート、１，３，５−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）イソシアヌレート、１，３，５−トリス（４−ｔ−ブチル−３−ヒドロキシ−２，６−ジメチルベンジル）イソシアヌレート、１，３，５−トリス２［３（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ］エチルイソシアヌレート、およびテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシメチル］メタン等を挙げることができる。

なお、これらの例示の中でも、とりわけ、ｎ−オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、１，３，５−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）イソシアヌレート、テトラキス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシメチル］メタンが好適であり、特にｎ−オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネートが好適である。上記ヒンダードフェノール系酸化防止剤は、単独、又は２種以上を組合せて使用することができる。

又、着色防止剤としては、亜燐酸エステル系化合物を挙げることができ、例えば、トリフェニルホスファイト、トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、トリデシルホスファイト、トリオクチルホスファイト、トリオクタデシルホスファイト、ジデシルモノフェニルホスファイト、ジオクチルモノフェニルホスファイト、ジイソプロピルモノフェニルホスファイト、モノブチルジフェニルホスファイト、モノデシルジフェニルホスファイト、モノオクチルジフェニルホスファイト、２，２−メチレンビス（４，６−ジ−ｔ−ブチルフェニル）オクチルホスファイト、トリス（ジエチルフェニル）ホスファイト、トリス（ジ−ｉｓｏ−プロピルフェニル）ホスファイト、トリス（ジ−ｎ−ブチルフェニル）ホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、トリス（２，６−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、ジステアリルペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−エチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、フェニルビスフェノールＡペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（ノニルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、及びジシクロヘキシルペンタエリスリトールジホスファイト等が例示される。

さらに、着色防止剤における他のホスファイト化合物としては、二価フェノール類と反応し環状構造を有するものも使用できる。例えば、２，２’−メチレンビス（４，６−ジ−ｔ−ブチルフェニル）（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、２，２’−メチレンビス（４，６−ジ−ｔ−ブチルフェニル）（２−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ホスファイト、２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェニル）（２−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ホスファイト、及び２，２’−エチリデンビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェニル）（２−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ホスファイト等を挙げることができる。

上記した着色防止剤の中でも、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイトは、純度が極めて高く、耐加水分解性、耐揮散性に優れることから特に好ましい。亜燐酸エステル系着色防止剤は、１種もしくは２種以上を混合して用いてもよい。又フェノール系酸化防止剤と併用してもよい。

前述の紫外線吸収剤である、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、ヒドロキシフェニルトリアジン系紫外線吸収剤、及び環状イミノエステル系紫外線吸収剤としては、以下のものを具体的に例示できる。

ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤としては、例えば、２−（２’−ヒドロキシ−５’−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔ−アミルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ビス（α，α’−ジメチルベンジル）フェニルベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２，２’メチレンビス［４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール］、メチル−３−［３−ｔ−ブチル−５−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４−ヒドロキシフェニルプロピオネート−ポリエチレングリコールとの縮合物に代表される化合物を挙げることができる。

又、ヒドロキシフェニルトリアジン系化合紫外線吸収剤としては、例えば、２−（４，６−ジフェニル−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−ヘキシルオキシフェノール、及び２−（４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−ヘキシルオキシフェノール等を挙げることができる。

さらに、環状イミノエステル系紫外線吸収剤としては、例えば、２，２’−ｐ−フェニレンビス（３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、２，２’−ｍ（２）−フェニレンビス（３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）、及び２，２’−４，４’−ジフェニレンビス（３，１−ベンゾオキサジン−４−オン）等を挙げることができる。

又、光安定剤としては、ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート、ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）セバケート、テトラキス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）−１，２，３，４−ブタンテトラカルボキシレート、テトラキス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）−１，２，３，４−ブタンテトラカルボキシレート、ポリ｛［６−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）アミノ−１，３，５−トリアジン−２，４−ジイル］［（２，２，６，６−テトラメチルピペリジル）イミノ］ヘキサメチレン［（２，２，６，６−テトラメチルピペリジル）イミノ］｝、及びポリメチルプロピル３−オキシ−［４−（２，２，６，６−テトラメチル）ピペリジニル］シロキサン等に代表されるヒンダードアミン系化合物も使用することができる。かかる光安定剤は前記紫外線吸収剤や場合によっては各種酸化防止剤との併用において、耐候性等の点においてより良好な性能を発揮する。

さらに好ましくは、透明レーザーマーキングシートを構成する基材シートが単層シートであれば、基剤シートが、ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明ポリカーボネート樹脂１００質量部に対して、滑剤０．０１〜３質量部を含んでなる透明ポリカーボネート樹脂組成物からなる。さらに透明レーザーマーキングシートを構成する基剤シートがポリカーボネート樹脂を主成分とする透明ポリカーボネート樹脂１００質量部に対して、酸化防止剤、及び着色防止剤の少なくとも１種を０．１〜５質量部含み、及び、紫外線吸収剤、及び光安定剤の少なくとも１種を０．１〜５質量部含むことである。

さらに、透明レーザーマーキングシートを構成する基材シートが多層シート（いわゆる３層シート）であれば、透明レーザーマーキングシートを構成する基材シートにおける多層シートのスキン層が非結晶性ポリエステル樹脂を主成分とする透明樹脂１００質量部に対して、滑剤０．０１〜３質量部含んでなる透明ポリカーボネート樹脂組成物からなり、さらに、多層シートのスキン層、及びコア層の少なくとも１層が、ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明ポリカーボネート樹脂１００質量部に対して、酸化防止剤、及び着色防止剤の少なくとも１種を０．１〜５質量部、及び、紫外線吸収剤、及び光安定剤の少なくとも１種を０．１〜５質量部含有することである。

ここで、滑剤の添加量としては０．０１〜３質量部、好ましくは０．０５〜１．５質量部である。滑剤の添加量が、０．０１質量部未満では加熱プレス時にプレス板に融着してしまい、３質量部を超えると電子パスポートやプラスチックカードの多層積層加熱プレス時に層間熱融着性に問題が生じるため好ましくない。さらに、酸化防止剤、及び着色防止剤の少なくとも１種の添加量が０．１質量部未満では、溶融押出成形する工程でのポリカーボネート樹脂の熱酸化反応、及びそれに起因する熱変色といった不具合が生じやすい。又、５質量部を超えると、これら添加剤のブリードといった不具合が生じやすいため好ましくない。さらに、紫外線吸収剤、及び光安定剤の少なくとも１種の添加量が、０．１質量部未満では、その効果に乏しく耐光劣化、それに伴う変色といった不具合が生じやすい。さらに、５質量部を超えると、これら添加剤のブリードといった不具合が生じやすいため好ましくない。

なお、電子パスポートやプラスチックカード等の多層シートの融着性と隠蔽性、レーザーマーキング部分とのコントラストは、多層シートの実用化や生産性、市場のニーズ等に応え得るものであるか等極めて重要な要素となる。

（基材シートの成形方法）
本発明において、透明レーザーマーキングシートを構成する基材シートを得るには、例えば、単層シートの場合には、透明ポリカーボネート樹脂組成物を溶融押出成形する方法を採用することができる。又、多層シートの場合には、各層を構成する樹脂組成物を溶融押出成形する方法、各層を構成するものをフィルム状に形成し、これをラミネートする方法、２層を溶融押出して形成し、これに別途形成したフィルムをラミネートする方法等があるが、生産面、コストの面から溶融押出成形により積層一体化することが好ましい。

具体的には、多層シートの場合、各層を構成する樹脂組成物をそれぞれ配合し、或いは必要に応じてペレット状にして、Ｔダイを共有連結した３層Ｔダイ押出機の各ホッパーにそれぞれ投入する。そして、温度２００〜３００℃の範囲で溶融して３層Ｔダイ溶融押出成形する。成形後、冷却ロール等で冷却固化して、３層シートを形成することができる。なお、上記方法に限定されることなく、公知の方法により形成することができる。例えば、特開平１０−７１７６３号第（６）〜（７）頁の記載に従って得ることができる。

（全光線透過率）
さらに、基材シートの全光線透過率が７０％以上であることが好ましく、より好ましいのは８５％以上である。例えば、本発明の透明レーザーマーキングシートを、電子パスポートに使用する場合には、それらの用途では印刷を施すことが一般的である。そのため、本実施形態の透明レーザーマーキングシートの下部に、印刷インレイシートを積層する等して、最外層である透明レーザーマーキングシートの前記印刷インレイシートの印刷部にあたらない非印刷部にレーザー光エネルギーを照射し、黒色発色させて、文字、図形、記号、又は情報をマーキングさせ、印刷部でのデザイン性とレーザーマーキングによる偽造防止を組合せて使用することが多い。このように組合せることで、その下地層が白い故に、印刷部の鮮明性、及びレーザーマーキング部分の黒／地肌色コントラストにより鮮明な文字、図形、記号、又は情報を得ることができる。即ち、白色シート等を積層する場合には、この最外層の透明性を前述の所望範囲の全光線透過率にすることにより、これらの効果を最大限に発揮させられる。即ち、黒／白コントラストの鮮明性を際立たせることができる。換言すれば、この最外層の透明性は印刷部の鮮明性、及びレーザーマーキング部分の黒／白コントラストの鮮明性を確保する上で重要であり、全光線透過率が７０％未満では黒／白コントラストが不十分となり十分なマーキング性が確保できない問題が生じることと、印刷は下地白色シート上に施すために、この印刷の視認性に問題を生じるため好ましくない。

ここで、「全光線透過率」とは、シート、フィルム、膜等に入射した光のうち、透過する光の割合を示す指標であり、入射した光がすべて透過する場合の全光線透過率は１００％である。なお、本明細書中の、「全光線透過率」は、ＪＩＳ Ｋ７１０５（プラスチックの光学的特性試験方法）に準拠して測定した値を示したものであり、この全光線透過率の測定は、例えば、ヘイズメーター（日本電色工業社製、商品名「ＮＤＨ ２０００」）、分光光度計（マクベス社製、商品名「ＥＹＥ７０００」）等を用いて測定することができる。

例えば、図１に示されるように、これまで説明した、単層シートとしての基材シート２と、その基材シート２の片面に接着剤層３を設けてなる透明レーザーマーキングシート１（１Ａ）を例示できる。

又、図２に示されるように、これまで説明した、スキン層４と、コア層５を有する、多層シートとしての基材シート２０と、この基材シート２０に接着剤層３を設けてなる透明レーザーマーキングシート１（１Ｂ）を例示できる。

［ＩＩ］電子パスポート用レーザーマーキングシート：
次に、これまで説明した透明レーザマーキングシートを使用した、電子パスポート用レーザーマーキングシートについて説明する。ただし、これは一例であって限定されるものではない。

まず、電子パスポート用レーザーマーキングシートの第１の態様としては、図３に示される電子パスポート用レーザーマーキングシート１００（１００Ａ）を挙げることができる。即ち、電子パスポート用レーザーマーキングシート１００（１００Ａ）は、基材シートが単層シートとして構成される透明レーザーマーキングシート１（１Ａ）／コア用多層シート６／綴じシート１０／コア用多層シート６／基材シートが単層シートとして構成される透明レーザーマーキングシート１（１Ａ）の５層を積層する構成を有する電子パスポート用レーザーマーキングシートである。前記透明レーザーマーキングシート１（１Ａ）は、これまで説明した通り、基材シート２の少なくとも片面に、接着剤層３を設けてなる透明レーザーマーキングシートである。即ち、前記基材シート２は、ポリカーボネート樹脂、及びレーザー光エネルギー吸収剤を含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなる単層シートとして構成される。さらに、接着剤層３は、ポリエステル樹脂からなる透明熱活性接着剤から形成されると共に、１〜２０μｍの厚さを有する層として構成される、透明レーザーマーキングシートである。綴じシート１０については、後述する。

又、コア用多層シート６は、スキン層７とコア層８を有し、溶融押出成形により少なくとも３層のシートが積層されて形成されるシートである。このコア用多層シート６の両最外層である前記スキン層７が、テレフタル酸単位を主とするジカルボン酸単位とエチレングリコール単位（Ｉ）、及び、１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）を主とするグリコール単位からなるポリエステルであって、且つ、エチレングリコール単位（Ｉ）と１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）とが、（Ｉ）／（ＩＩ）＝９０〜３０／１０〜７０モル％である共重合ポリエステル樹脂からなる。さらに、前記コア用多層シート６のコア層８が、ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明樹脂からなる。このスキン層７、及びコア層８の少なくとも１層には、前記共重合ポリエステル樹脂１００質量部、及び／又は前記ポリカーボネート樹脂１００質量部に対して、染顔料の少なくとも１種以上を１質量部以上含有させている。さらに、前記コア用多層シート６の全厚さが５０〜２００μｍからなると共に、前記コア層８の厚さの、前記コア用多層シート６の全厚さに対して占める厚み比率が２０％以上、８０％未満からなる。以上のように構成される電子パスポート用レーザーマーキングシートを挙げることができる。

又、電子パスポート用レーザーマーキングシートの応用例としては、図４に示される電子パスポート用レーザーマーキングシート１００（１００Ｂ）を挙げることができる。即ち、電子パスポート用レーザーマーキングシート１００（１００Ｂ）は、透明レーザーマーキングシート１（１Ｂ）／コア用多層シート６／綴じシート１０／コア用多層シート６／透明レーザーマーキングシート１（１Ｂ）の５層を積層する構成を有する電子パスポート用レーザーマーキングシートである。前記透明レーザーマーキングシート１（１Ｂ）は、これまで説明した通り、スキン層４とコア層５から構成される基材シート２０の少なくとも片面に、接着剤層３を設けてなる透明レーザーマーキングシートである。さらに、前記基材シート２０は、スキン層４とコア層５を有し、両最外層である前記スキン層４が、非結晶性ポリエステル樹脂を含む熱可塑性樹脂組成物からなり、且つ、前記コア層５が、ポリカーボネート樹脂、及びレーザー光エネルギー吸収剤を含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなる多層シートとして構成される。さらに、接着剤層３は、ポリエステル樹脂からなる透明熱活性接着剤から形成されると共に、１〜２０μｍの厚さを有する層として構成される、透明レーザーマーキングシートである。

さらに、コア用多層シート６は、上記と同様に、スキン層７とコア層８を有し、溶融押出成形により少なくとも３層のシートが積層されて形成されるシートである。このコア用多層シート６の両最外層である前記スキン層７が、テレフタル酸単位を主とするジカルボン酸単位とエチレングリコール単位（Ｉ）、及び、１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）を主とするグリコール単位からなるポリエステルであって、且つ、エチレングリコール単位（Ｉ）と１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）とが、（Ｉ）／（ＩＩ）＝９０〜３０／１０〜７０モル％である共重合ポリエステル樹脂からなる。さらに、前記コア用多層シート６のコア層８が、ポリカーボネート樹脂を主成分とする透明樹脂からなり、このスキン層、及びコア層の少なくとも１層には、前記共重合ポリエステル樹脂１００質量部、及び／又は前記ポリカーボネート樹脂１００質量部に対して、染顔料の少なくとも１種以上を１質量部以上含有させている。さらに、前記多層シート６の全厚さが５０〜２００μｍからなると共に、前記コア層８の厚さの、前記コア用多層シート６の全厚さに対して占める厚み比率が２０％以上、８０％未満からなる。以上のように構成される電子パスポート用レーザーマーキングシートを挙げることができる。なお、図４に示されるコア用多層シート６、綴じシート１０は、図３と同様のシートを用いている。

（コア用多層シート）
ここで、コア用多層シート６は、スキン層７とコア層８とからなる少なくとも３層構造のシート（３層シート）として構成され、溶融押出成形により積層形成される。即ち、このコア用多層シート６も、透明レーザーマーキングシート１（１Ｂ）を構成する基材シート２０と同様に、３層以上の構成からなれば、５層から構成されても、７層から構成されても、或いはそれ以上の奇数層から形成されていてもよく、スキン層７の間に、コア層８が挟まれるように配されていればよい。

一方、コア用多層シート６が、余りに多層構造からなる場合には、配されるスキン層７とコア層８との一層あたりの層厚が薄くなり過ぎてしまう。その場合には、本発明に係る透明レーザーマーキングシートとの加熱融着性が劣る問題が発生する。従って、５層、より好ましいのは３層から構成されるコア用多層シートである。

例えば、３層から構成されるコア用多層シートを例にすると、スキン層／コア層／スキン層のような層配列がなされるように、一方と他方の両最外側に２つのスキン層が配される。そして、その２つのスキン層に挟まれるように、コア層が１層配されてコア用多層シートが形成されることになる。又、５層から構成されるコア用多層シートを例にすると、スキン層／コア層／スキン層／コア層／スキン層、といった層の配列がなされるように、一方と他方の両最外側に２つのスキン層が配される。且つ、交互にスキン層とコア層を配列して、コア用多層シートを形成してもよい。このように多層構造を有するコア用多層シートを形成することにより、十分な加熱融着性が確保できる。

（コア用多層シートの厚さ）
ここで、コア用多層シート６の全厚さ（総厚さ）は５０〜２００μｍからなる共に、コア用多層シート６の全厚さに対して占める、前記コア用多層シート６のコア層８の厚さの割合が２０％以上、８０％未満からなることが好ましい。コア用多層シート６の全厚さが、５０μｍ未満であると、必然的にコア用多層シート６のスキン層７が薄くなる。この場合には、多層シート積層工程における加熱融着時に最外層に積層される透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）と、コア用多層シート６間の加熱融着性が確保できない。又、コア用多層シート６の全厚さが、２００μｍを超えると、その２００μｍを超えたコア用多層シート６を用いて、電子パスポート用レーザーマーキングシートを成形した場合、全厚みが厚くなり過ぎ、使い勝手が劣る。

コア用多層シート６のスキン層７の厚さがあまりにも薄いと、多層シート積層工程における加熱融着時に、最外層に積層される透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）と、コア用多層シート６間の加熱融着性が確保できない。一方、コア用多層シート６のスキン層７が厚すぎると、後述するコア用多層シート６のコア層８の厚さが、必然的に薄くなってしまう。この場合には、コア用多層シート６上に印刷する場合の隠蔽性の確保ができない。さらには、コア用多層シート６のスキン層７に、着色剤を入れない場合には、最外層である透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）に、レーザー光エネルギー照射により黒色マーキングを行った場合のコントラストを確保してレーザーマーキング部分の視認性、鮮明性を確保することができないという問題が生じて好ましくない。

このように、コア用多層シート６全体の厚さを所望の厚さとすることにより、コア用多層シート６の特性といった局所的な特性を引き出しやすくなる。さらに、透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）、及びコア用多層シート６からなる電子パスポート用レーザーマーキングシートの特性を引き出しやすくなる。さらに、このコア用多層シート６全体の総厚さだけに限らず、コア用多層シート６を構成する、スキン層７、及びコア層８の、コア用多層シート６に占める厚さの割合も、夫々前述の所望の割合にすることにより、コア用多層シート６全体の厚さを所望範囲内にすることと相俟って、コントラスト性を向上させやすくなる等の効果をより発揮させるため好ましい。

（コア用多層シートにおけるスキン層）
さらに、コア用多層シート６におけるスキン層７の厚さは、それぞれ同一であることが好ましい。それぞれ異なる厚さのスキン層から、コア用多層シート６を構成すると、多層シート積層工程における加熱融着時に最外層透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）と、コア用多層シート６間の加熱融着性のバラツキの要因となり好ましくない。さらに、加熱プレス後の積層体に、ソリが発生することがあり好ましくない。

又、コア用多層シート６におけるスキン層７が余りにも薄いと熱融着性の低下が生じる。又、前述したとおり、コア用多層シート６におけるスキン層７の厚さが、余りにも厚すぎると、コア用多層シート６におけるコア層６の厚さが、必然的に薄くなってしまう。ここで、コア用多層シート６のコア層８のみに着色剤を配合すると、１台の押出機のみに着色剤入りの樹脂を投入するだけでよいので、コア用多層シート６の、スキン層７とコア層８に着色剤を配合した場合よりも、シート生産後のクリーンアップ時の着色剤の洗浄が極端にいえば半分の手間で済む。しかし、コア用多層シート６上に、一部分、又は全面印刷した場合の隠蔽性が不足する。又、コア用多層シート６の、スキン層７とコア層８に着色剤を配合すると、前述した隠蔽性の問題は生じない。しかし、例えば、２種の樹脂による３層シート溶融押出成形には２台の押出機を使用するが、この２台の押出機には着色剤入りの樹脂を投入することとなる。この場合には、２種３層溶融押出成形により成形されたシート生産後のクリーンアップ時の着色剤の洗浄に、多大の手間、時間を要し、生産性とコスト的な問題が生じやすい。従って、前述のような所望範囲内で、コア用多層シート６の全厚さ（総厚さ）を、及びコア用多層シート６の全厚さに対して占めるコア層８の厚さの割合を、選定することが好ましい。

ここで、コア用多層シート６におけるスキン層７を形成する材料としては、前述したポリエステル系樹脂組成物を挙げることができる。即ち、スキン層７は、共重合ポリエステル樹脂を調製した、実質的に非結晶性の芳香族ポリエステル系樹脂組成物からなる層として形成されることが好ましい。例えば、商業的に入手することができるポリエチレンテレフタレートにおけるエチレングリコール成分の約３０モル％を１，４−シクロヘキサンジメタノールで置換した実質的に非結晶性の芳香族ポリエステル系樹脂（イーストマンケミカル社製、商品名「ＰＥＴＧ」）を挙げることができる。

（コア用多層シートにおけるコア層）
又、コア用多層シート６におけるコア層８は、３層シートの中心に配される、いわゆる核層として構成される。即ち、このコア層８は、両最外側に配された２つのスキン層７に挟み込まれるように、３層シートの中核層として形成されている。このコア層８の厚さとしては、全シート中に占める厚さの割合が、２０％以上、８０％未満になるよう形成されることが好ましい。より好ましい範囲は、４０％以上７５％未満である。コア層８の厚み比率が８０％以上となると、コア用多層シート６の総厚みが５０〜２００μｍと薄いため、相対的にスキン層も薄くなってしまい、多層シート積層工程における加熱融着時に最外層である透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）、及び透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）と、コア用多層シート６間の加熱融着性のバラツキの要因となり好ましくない。又、コア層８の厚み比率が２０％未満では、コア用多層シート６上に印刷する場合の隠蔽性が確保できない。さらには、最外層である透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）にレーザー光エネルギー照射により黒色マーキングを行った場合のコントラストを確保してレーザーマーキング部分の視認性、鮮明性を確保することができないという問題が生じて好ましくない。

コア用多層シート６におけるコア層８を構成する材料（素材）としては、上記と同様にポリカーボネート樹脂、特に透明なポリカーボネート樹脂が使用される。ただし、使用されるポリカーボネート樹脂は特に制限はないが、メルトボリュームレイトが４〜２０ｃｍ^３／１０ｍｉｎのものを好適に使用できる。メルトボリュームレイトが４ｃｍ^３／１０ｍｉｎ未満では、シートのタフネス性が向上するという点では意味はあるものの、成形加工性が劣ることから、実際の使用に難があるため好ましくない。又メルトボリュームレイトが２０ｃｍ^３／１０ｍｉｎを超えると、シートのタフネス性に劣るようになることから、好ましくない。

（コア用多層シートにおける着色剤）
コア用多層シート６のスキン層７、及びコア層８の少なくとも１層には、前記共重合ポリエステル樹脂１００質量部、及び／又は前記ポリカーボネート樹脂１００質量部に対して、染料、顔料等の樹脂の着色剤の少なくとも１種以上を１質量部以上含有させていることが好ましい。この点で、接着剤層を設けてなる透明レーザーマーキングシート１（１Ｂ）を構成する基材シート２０と異なる。このように着色系染料、顔料等の樹脂の着色剤を１質量部以上配合するのは、後述するように、透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）と、着色多層シートとして機能するコア用多層シート６を、積層させた後、レーザー光エネルギーを照射してマーキングする場合に、コントラストが良好になるためである。さらに、コア用多層シート６上に印刷する場合の隠蔽性を確保するためである。

この着色系染料、顔料等の樹脂の着色剤としては、白色顔料として酸化チタン、酸化バリウム、酸化亜鉛、黄色顔料として酸化鉄、チタンイエロー、赤色顔料として、酸化鉄、青色顔料としてコバルトブルー群青等が挙げられる。ただし、コントラスト性を高めるため、薄い色付、淡彩色系となるものが好ましい。

上記した着色剤の中でも、より好ましいのはコントラスト性の際立つ、白色系染料、顔料等の樹脂の着色剤が添加されることである。

さらに、コア用多層シート６における、コア層８、及びスキン層７の少なくとも１層が、共重合ポリエステル樹脂、又はポリカーボネート樹脂１００質量部に対して、酸化防止剤、及び着色防止剤の少なくとも１種を０．１〜５質量部、及び、紫外線吸収剤、及び光安定剤の少なくとも１種を０．１〜５質量部含有することも好ましい形態の一つである。酸化防止剤、及び着色防止剤の少なくとも１種を添加（配合）させる場合には、成形加工時における分子量低下による物性低下、及び色相安定化に有効に作用する。又、紫外線吸収剤、及び光安定剤の少なくとも１種を添加（配合）させる場合には、電子パスポート用レーザーマーキングシートの保管時、及び最終製品である電子パスポートの実際の使用時における耐光劣化性を抑制に有効に作用するから好ましい。即ち、このような構成にすることにより、適宜選択的に、酸化防止剤、及び着色防止剤の少なくとも１種、及び、紫外線吸収剤、及び光安定剤の少なくとも１種を所望量含有させることができる。加えて、適宜、含有させる領域を選択できるため、シート全体として相乗的に本発明の効果をより奏することができる。

なお、コア用多層シート６の滑材、酸化防止剤、及び着色防止剤等は、前述した透明レーザーマーキングシートに含有される滑材、酸化防止剤、及び着色防止剤と同じである。そのため、透明レーザーマーキングシートに係る説明を参照されたい。

（綴じシート）
電子パスポート用レーザーマーキングシートにおける綴じシート１０は、（１）透明レーザーマーキングシートに、レーザーマーキングにより書き込んだ文字、図形、記号、又は情報、（２）前述のコア用多層シート６に印刷等により印刷した画像、文字等の情報、さらには（３）例えば、各種の情報等を、ＩＣチップ等の記憶媒体に記憶させて配設したシート、いわゆるインレットシートに配設するＩＣチップ等の記憶媒体に記憶させた各種の情報を、パスポートの表紙と他のビザシート等と一体に堅固に綴じるために、非常に重要な役割を担うシートである。そのため、堅固な加熱融着性、適度な柔軟性、加熱融着工程での耐熱性等が必要となる。例えば、この綴じシート１０を（パスポートの）表紙等にミシン綴じをする場合には、ミシン部の引裂き、引張強度に優れ、且つ、この綴じ部の耐光、耐熱性を有することが要求される。さらには、繰り返し曲げに対する抵抗性、言い換えるとヒンジ特性に優れることが要求される。従って、このような目的に合致する綴じシート１０としては、下記素材が好適に用いられる。

このような役割を果たす綴じシート１０は、熱可塑性ポリエステル樹脂、熱可塑性ポリエステルエラストマー、熱可塑性ポリアミド樹脂、熱可塑性ポリアミドエラストマー、熱可塑性ポリウレタン樹脂、熱可塑性ポリウレタンエラストマーから選ばれる少なくとも１種から形成されるシートとして構成されることが好ましい。又、綴じシート１０が、ポリエステル樹脂、及び／又はポリアミド樹脂の織物、前記織物と熱可塑性ポリエステル樹脂、熱可塑性ポリエステルエラストマー、熱可塑性ポリアミド樹脂、熱可塑性ポリアミドエラストマー、熱可塑性ポリウレタン樹脂、熱可塑性ポリウレタンエラストマーから選ばれる少なくとも１種から形成されるシートからなるラミネートシートとして構成されることも好ましい。

（綴じシートの寸法）
又、綴じシート１０は、前記したように電子パスポートに綴じやすくするために用いられる。従って、綴じ込みし易い形状、大きさ等であれば、とくに形状や、長さ寸法等は限定されるものではなく、必要に応じて適宜選択することができる。

より好ましくは、綴じシート１０が、その厚さが５０〜５００μｍ、好ましくは５０〜２５０μｍであるものである。綴じシート１０の厚さが５０μｍ未満では、ミシン綴じ部の強度が不足するため、電子パスポートから、個人の文字、図形、記号、又は情報等の個人情報がレーザーマーキングされた多層シートが剥がされる懸念がある。又、５００μｍを超えるとシートの剛性が大きくなりすぎ、不使用時においても電子パスポートが自然に開いた状態になるという問題がある。

（綴じシートの張り出し部）
さらに、図５に示されるように、綴じシート１０の一端を、前記透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）、及びコア用多層シート６から張り出すようにして、張り出し部１１を形成することが好ましい。このように構成されることにより、より一層、この張り出し部を用いてミシン綴じ若しくは接着により、或いはミシン綴じ、及び接着により、電子パスポートに組み付けしやすくなる。

ここで、張り出し部の長さは、ミシン綴じ若しくは接着作業性と、或いはミシン綴じ、及び接着作業性と、ミシン綴じ部の強度、及び接着強度により決められることが好ましい。具体的には、張り出し部の長さが、５〜１００ｍｍであることが好ましく、より好ましくは５〜５０ｍｍ、さらに好ましくは５〜２０ｍｍである。

綴じシート１０に張り出し部を形成することにより電子パスポートに組み付けやすくなる。この張り出し部は、綴じシート１０の長手方向の一端を透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）、及びコア用多層シート６よりも長い張り出し部を用いて、ミシン綴じ、若しくは接着により、或いはミシン綴じ、及び接着により、電子パスポートに組み付けるためのものである。図中、１２は、ミシン綴じ部である。

なお、綴じシート１０の熱可塑性ポリエステル樹脂、熱可塑性ポリアミド樹脂、又は熱可塑性ポリウレタン樹脂からなる場合には、必要に応じて、張り出し部以外の部分の片面、或いは両面に、熱可塑性接着剤、又は熱硬化性接着剤が塗布されていても差し支えない。熱可塑性接着剤、又は熱硬化性接着剤が塗布される場合には、これら熱可塑性接着剤、又は熱硬化性接着剤の塗布厚みは０．１〜２０μｍであることが好ましい。このようにすることにより、接着強度を有することができ、成形時の不具合を抑制できる。一方、接着剤の塗布厚みが、０．１μｍ未満では十分な接着強度が発現できない。又、接着剤の塗布厚みが、２０μｍを超えると全体が厚くなりすぎたり、加熱プレス時にこれら接着剤がはみ出したりする問題が生じて好ましくない。

さらに、綴じシート１０が織物の場合には、織物を構成する繊維の繊維径が４０〜２５０μｍのものが好ましい。メッシュオープニングのある場合は、繊維径が６０〜３００μｍであることがより好ましい。前述のような所望寸法に成形することで、電子パスポート用レーザーマーキングシートを成形し易くなるだけでなく、製造し易いものとなる。なお、織物には目をつめて編みこんだ織物、開口部（メッシュオープニング）を有する織物のいずれも使用できる。

又、綴じシート１０としては、フラットヤーンからなり、開口部を有する織物状シート（メッシュクロス、又は不織布）と、前記織物状シートの開口部を熱可塑性エラストマー、又は熱可塑性エラストマーの混合物で閉塞させた複合ヒンジシートが好適に使用することができる。ここで、前記織物状シートは、縦糸と横糸の複数本の糸から構成される２軸構造体、又は縦糸、横糸、及び斜糸の複数本の糸から構成される３軸構造体であって、前記縦糸、横糸、又は斜糸の複数本の糸のうち、少なくとも１種類の糸が、フラットな断面を有するフラットヤーンからなるものが好ましい。このような構造の綴じシートは、綴じ部の引き裂き強度、引張り強度に優れる。とくに、複合ヒンジシートがパスポート本体から引きちぎられることを未然に、且つ、確実に防止できる。加えて、柔軟性を失うことなく、繰り返しの曲げに対しても十分な強度を有し、実際の使用時における耐光劣化性等の経時安定性に優れる。

さらに、綴じシート１０としては、熱可塑性樹脂からなるシートと、ヒンジシートとが、点接着又は線接着により接合されて連結されているコンビネーションシートを使用することもできる。前記シートを構成する熱可塑性樹脂としては、ポリカーボネート系樹脂、非晶性ポリエステル樹脂、ポリカーボネート系樹脂と非晶性ポリエステル樹脂とのポリマーアロイ、熱可塑性ポリウレタンエラストマー、熱可塑性ポリアミドエラストマー、熱可塑性ポリエステルエラストマー、熱可塑性オレフィンエラストマー、熱可塑性スチレン系エラストマー、熱可塑性アクリルエラストマー、熱可塑性エチレン酢酸ビニル共重合エラストマー等が例示される。又、ヒンジシートとしては、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリプロピレン樹脂、及びポリエチレンナフタレート樹脂から選択される少なくとも１種からなる織物、編物、又は不織布と、前記した熱可塑性エラストマー、又は前記熱可塑性エラストマーを含む混合物から形成された複合ヒンジシートを挙げることができる。さらに、前記織物、編物、又は不織布としては、糸の断面が、円形、楕円形又は四角形の、縦糸と横糸の複数本の糸から構成される２軸構造体、又は縦糸と横糸及び斜糸の複数本の糸から構成される３軸構造体を挙げることができる。このコンビネーションシートによれば、成形性、加工性、及び汎用性を兼ね揃え、加熱融着性、柔軟性、強靭性、耐熱性、成形性、加工性といった熱可塑性樹脂からなるシートが有する特性と、耐引裂き性、耐破断性、柔軟性、耐折り曲げ性、耐久性、加熱融着性、加工性、寸法精度といったヒンジシートが有する特性を、合わせ有することができる。

ここで、図５は、本発明の透明レーザーマーキングシートの電子パスポートへの応用例の一実施形態を示す模式図である。具体的には、電子パスポートの表紙、又は裏表紙に綴じるための綴じシートの両面に、コア用多層シート、及び透明レーザーマーキングシートを積層一体化してなる電子パスポート用レーザーマーキングシートの断面を模式的に示した図である。

（コア用多層シート、及び電子パスポート用レーザーマーキングシートの製造方法）
本発明において、コア用多層シート６を得るには、透明レーザーマーキングシートを構成する多層シート２０と同様に、例えば、各層を構成する樹脂組成物を溶融押出成形して積層する方法、各層を形成する樹脂組成物をフィルム状に成形し、これをラミネートする方法、２層を溶融押出して形成し、これに別途形成したフィルムをラミネートする方法等があるが、生産面、コスト面から溶融押出成形により積層一体化することが好ましい。

具体的には、各層の樹脂組成物をそれぞれ配合し、或いは必要に応じてペレット状にして、Ｔダイを共有連結した３層Ｔダイ押出機の各ホッパーにそれぞれ投入し、温度２００〜３００℃の範囲で溶融して３層Ｔダイ溶融押出成形し、冷却ロール等で冷却固化して、３層積層体を形成することができる。

上述のようにして得られた透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）、コア用多層シート６を所定の寸法に切断した後、積層する。この積層に際しては、透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）に設けた接着剤層３が、コア用多層シート６と接するように配置をする。このように配置をすることによって、透明レーザーマーキングシート（１Ａ，１Ｂ）とコア用多層シート６を強固に一体化することができる。ここで所望時間、所望圧力で、所望温度で加熱融着等によって接合して、図３〜５に示すような一体化されたシートを得ることができる。

又、透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）、及びコア用多層シート６を、各々溶融共押出成形にて、２種３層シートを押出成形する。このようにして押出成形した後、ロール状に巻き取りしたロール状シートを所定温度に加熱した加熱ローラー間に通す。例えば、透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）／コア用多層シート６／透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）、又はコア用多層シート６／ポリエステルエラストマー等のシート、又はポリエステルメッシュクロス／コア用多層シート６を通して、加熱、加圧ローラーにて加熱、加圧により長尺の積層体シートを製造した後、所定の寸法に裁断する方法等によって製造するとよい。なお、透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）の接着剤層３は、透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）における基材シート２，２０を溶融押出成形後、その少なくとも片面に、ポリエステル樹脂からなる透明熱活性接着剤をコーティング（塗布）して、接着剤層３を形成する。その接着剤層３を形成した側に、コア用多層シート６が接するようにして、加熱、加圧して、成形するとよい。

さらに、前記透明レーザーマーキングシー１（１Ａ，１Ｂ）、及びコア用多層シート６を所定の寸法に裁断した後、加熱プレス機により、前述と同様に例えば、透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）／コア用多層シート６／透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）、透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）／コア用多層シート６／ポリエステルエラストマー等のシート、又はポリエステルメッシュクロス／コア用多層シート６／透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）、又はコア用多層シート６／別のシート／コア用多層シート６の枚葉積層体シートを製造することもできる。この積層製造においても、透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）に設けた接着剤層３が、コア用多層シート６と接するようにして、枚葉積層体シートを製造することが好ましい。

ここで、所望時間、所望圧力、所望温度は、特に限定されるものではなく、透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）、コア用多層シート６、ポリエステルエラストマー等のシート、又はポリエステルメッシュクロス等の組成、種類等を考慮し、適宜選択することが好ましい。なお、一般的には、１０秒間〜６分間程度、１〜２０Ｍｐａ、１２０〜１７０℃を一例として挙げることができる。時間が１０秒間未満では、確実な一体化した積層体を得られないことがあり、又６分間を超えるような時間としても、それに見合う効果が得られず、生産効率が劣るようになり、好ましくない。又、圧力が１Ｍｐａ未満では、積層不良が生じることがあり、２０Ｍｐａを超えると積層体の寸法精度に影響を及ぼすことがあり、好ましくない。さらに、温度が、１２０℃未満では、前記した圧力が低すぎる場合と同様に積層不良が生じることがあり、１７０℃を超えると、積層体が反ったり、縮んだりするほか、コア層に印刷した画像、文字等がヤケルことがあり、好ましくない。

（５層積層体）
前述のように、電子パスポート用レーザーマーキングシートは、透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）／コア用多層シート６／綴じシート１０／コア用多層シート６／透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）からなる５層積層体として構成されることが好ましい。即ち、透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）／コア用多層シート６の積層体構成にすることで、少なくとも透明レーザーマーキングと、着色シート（白色系を含む）からなる２層積層構造となり、透明レーザーマーキング層と白色層からなる積層体に比べて、レーザーマーキングにおけるコントラスト比が、より一層向上し、文字、図形、記号、又は情報等の鮮明性が向上する。

又、透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）／コア用多層シート６／綴じシート１０／コア用多層シート６／透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）の５層積層体構成にすることで、表面、及び／又は裏面のどちらからでもレーザーマーキングすることができる。又、これら５層積層体を加熱プレス成形により加熱融着一体化した場合に、得られる５層積層体シートは、ソリがほとんど発生しないものである。なお、各層の厚みは、前記で詳述したように、透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）が５０〜２００μｍであり、コア用多層シート６が５０〜２００μｍであり、綴じシート１０が５０〜５００μｍであることが好ましい。

より好ましくは、透明レーザーマーキングシート／コア用多層シート／綴じシート／コア用多層シート／透明レーザーマーキングシートの５層積層体構成であって、透明レーザーマーキングシートを構成する基材シートが、前述した３層構造からなるものである。

上記５層積層体は、種々の方法で製造できる。例えば、透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）／コア用多層シート６／綴じシート１０／コア用多層シート６／透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）を積層した後、加熱プレスにて熱融着（熱ラミネーション）させることで５層積層体を製造できる。

（５層積層体の印刷方法）
又、前述のような積層体に印刷を施したい場合には、コア用多層シート６の片面に、ＵＶオフセット印刷、又はＵＶシルク印刷を施した後、透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）／印刷を施したコア用多層シート／綴じシート１０／印刷を施したコア用多層シート／透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）を積層した後、加熱プレスにて熱融着（熱ラミネーション）させる。又は、コア用多層シート６／綴じシート１０／コア用多層シート６を加熱プレスにて熱融着により積層した後、さらに、この加熱プレス積層体表面に、ＵＶオフセット印刷、又はＵＶシルク印刷を施す。この印刷を施した積層体と透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）とを、透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）／（コア用多層シート６／綴じシート１０／コア用多層シート６）積層体／透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）となるように積層して加熱プレスすることによっても製造できる。なお、積層して加熱プレスするにあたっては、透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）の接着剤層形成面が、印刷を施したコア用多層シートの印刷を施した面とが接するように配置する。

ここで、本発明で使用することができる好ましいＵＶインキは、紫外線のエネルギーを与えることによって光化学反応を起こし硬化（乾燥）するインキ（紫外線硬化型インキ）である。本発明においては、ＵＶインキであれば、ＵＶインキを構成する光重合性樹脂、光重合開始剤、顔料及びその他の成分や組成に制限はない。公知のいずれも使用することができ、特に限定されるものではない。このようなＵＶインキは、硬化（乾燥）に要する時間が短く、又ＵＶインキによる印刷は、耐薬品性、耐磨耗性に優れる。本発明においては、浸透硬化（乾燥）、加熱蒸発硬化（乾燥）、或いは酸化重合等の、他の硬化方法によるインキは好ましくない。

又、本発明におけるオフセット印刷とは、従来から知られている印刷方式である。具体的には、インキを版からブランケットを介して被印刷体（コア用多層シート）に印刷方式である。このオフセット印刷にあたってのブランケットの種類、湿し水の有無等については、特に限定されるものではない。

さらに、ＵＶシルク印刷とは、上記したオフセット印刷と同様に従来から知られている印刷方式である。具体的には、版材に絹（シルク）の布を使い、絹目の間からインクをヘラで擦ることで適量押し出し、元版の空隙から被印刷体（コア用多層シート）インクを乗せる方式である。このシルク印刷についても、このシルク印刷分野で採用されている各種手法等を採用することができる。特に制限されるものではない。

前記ＵＶシルク印刷によれば、立体感のある、実際のイメージに近く、微妙な色調の印刷ができ、又、オフセット印刷によれば、多色印刷が容易で、しかも有利なコストで印刷ができることから、凸版印刷、凹版印刷よりもＵＶシルク印刷、オフセット印刷が好ましい。

さらに、前記のようにして、コア用多層シート６の片面に、ＵＶオフセット印刷、又はＵＶシルク印刷を施した後、その印刷面に接着剤の１種であるバーニッシュを薄く塗布し、必要に応じて乾燥後、透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）／バーニッシュを塗布した印刷を施したコア用多層シート／綴じシート１０／バーニッシュを塗布した印刷を施したコア用多層シート／透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）を積層して加熱プレスすることによっても製造できる。このように印刷面にバーニッシュを塗布しすることにより、さらに透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）の接着剤層との強固な接着を行うことが期待できる。

又、コア用多層シート６、綴じシート１０の片面、又は両面に、予め、熱可塑性、又は熱硬化性接着剤を０．１〜２０μｍの厚みに塗布した後、前記と同様に、透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）／コア用多層シート６／綴じシート１０／コア用多層シート６／透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）を積層した後、熱ラミネーション（熱融着）するか、透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）／コア用多層シート６／綴じシート１０／コア用多層シート６／透明レーザーマーキングシート１（１Ａ，１Ｂ）を積層した後、ドライラミネーション（加圧接着）してもよい。前記熱ラミネーション、又はドライラミネーションは、公知の装置、方法を採用することができる。

又、このような積層体シートに印刷を施す場合に、より好ましいのは、コア用多層シート６の片面に、ＵＶオフセット印刷、又はＵＶシルク印刷を施した後、透明レーザーマーキングシート（１Ａ，１Ｂ）／印刷を施したコア用多層シート／綴じシート１０／印刷を施したコア用多層シート／透明レーザーマーキングシート（１Ａ，１Ｂ）を積層した後、加熱プレスにて熱ラミネーションする。又は、コア用多層シート６の片面に、ＵＶオフセット印刷、又はＵＶシルク印刷を施した後、その印刷面に接着剤の１種であるバーニッシュを薄く塗布、必要に応じて乾燥後に、透明レーザーマーキングシート（１Ａ，１Ｂ）／バーニッシュを塗布した印刷を施したコア用多層シート／綴じシート１０／バーニッシュを塗布した印刷を施したコア用多層シート／透明レーザーマーキングシート（１Ａ，１Ｂ）を積層して熱ラミネーションすることによって、電子パスポート用レーザーマーキングシートを形成する。これによれば、成形し易い等の利便性が向上する。

なお、熱ラミネーションの場合、加熱プレス温度は、電子パスポート用レーザーマーキングシートを構成するシートの種類によっても異なるが、１００〜１７０℃、好ましくは１３０〜１６０℃である。加熱プレス温度が１００℃未満では接着不良が生じることがあり、１７０℃を超えると５層積層体シートのソリ、縮み、又はシートのはみ出し等の異常が生じて好ましくない。

さらに、前述のコア用多層シート６と綴じシート１０間に、テレフタル酸単位を主とするジカルボン酸単位とエチレングリコール単位（Ｉ）、及び、１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）を主とするグリコール単位からなるポリエステルであって、且つ、エチレングリコール単位（Ｉ）と１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）とが、（Ｉ）／（ＩＩ）＝９０〜３０／１０〜７０モル％である共重合ポリエステル樹脂からなるシート等や他の接着性熱可塑性樹脂シートを挿入してなる電子パスポート用レーザーマーキングシートも好ましい。具体的には、透明レーザーマーキングシート（１Ａ，１Ｂ）／コア用多層シート６／共重合ポリエステル樹脂からなるシートや他の接着性熱可塑性樹脂シート／綴じシート／共重合ポリエステル樹脂からなるシートや他の接着性熱可塑性樹脂シート／コア用多層シート／透明レーザーマーキングシート（１Ａ，１Ｂ）の７層を積層してなるものである。前記共重合ポリエステル樹脂からなるシートや他の接着性熱可塑性樹脂シートは、厚さ５０〜３００μｍ、平均粗さ（Ｒａ）０．１〜５μｍのマット加工を施してある電子パスポート用レーザーマーキングシートも好ましい形態の一つである。

このように、所望の共重合ポリエステル樹脂からなるシート、他の接着性熱可塑性樹脂シートを、コア用多層シートと綴じシート間、及び綴じシートとコア用多層シート間に積層させることで、綴じシートと別のシートとが一体化し、電子パスポート用レーザーマーキングシートを、電子パスポートとして使用した場合にも、表紙、又は裏表紙とのミシン綴じクロスと積層体との剥離強度等を向上させることができるため好ましい形態の一つである。

具体的には、例えば、後述するように、綴じシートの張り出し部１１を用いて電子パスポート表紙、又は裏表紙に、ミシン綴じ若しくは接着してなる、或いはミシン綴じ、及び接着して、電子パスポートを成形する場合には、綴じシートと多層シート間で人為的に剥離されると、この部分を剥がし、別のシートで再接着することにより偽造が行われるので問題が大きい。しかし、前述のような構成とすることで、綴じシートと別のシートがより一体化することにより人為的な剥離を防止することで、電子パスポートの偽造防止に有用になる。

さらに、前述した電子パスポート用レーザーマーキングシートであって、透明レーザーマーキングシート／コア用多層シート／インレットシート／コア用多層シート／前記透明レーザーマーキングシートの５層積層として構成されると共に、インレットシートは、少なくとも、前記綴じシートにＩＣチップと、アンテナを配設する。又は前記綴じシートの上、及び／又は下に、テレフタル酸単位を主とするジカルボン酸単位とエチレングリコール単位（Ｉ）、及び１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）を主とするグリコール単位からなるポリエステルであって、且つ、エチレングリコール単位（Ｉ）と１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）とが、（Ｉ）／（ＩＩ）＝９０〜３０／１０〜７０モル％である共重合ポリエステル樹脂を積層させると共に、ＩＣチップと、アンテナを配設させたインレットシートとして構成される。なお、積層前の各シート厚さの総厚さよりも、積層後の積層シートの総厚さが薄く形成される電子パスポート用レーザーマーキングシートとして構成されることが好ましい。ＩＣチップ、及びアンテナを配設させやすく、又、いわゆるＩＣチップ内蔵型の電子パスポート用レーザーマーキングシートとして対応できる。

例えば、前述のような所望の構成からなる各シートであって、積層前の厚さが、５０〜２００μｍからなる透明レーザーマーキングシートと、５０〜２００μｍからなるコア用多層シートと、２００〜４００μｍからなるインレットシートとからなり、積層後の、電子パスポート用レーザーマーキングシートの総厚さが透明レーザーマーキングシート、コア用多層シート、及びインレットシートの総厚さよりも薄く形成される電子パスポート用レーザーマーキングシートを一例として例示できる。

又、別の例として、前述のような所望の構成からなる各シートであって、積層前のシート厚さが、５０〜２００μｍからなる前記透明レーザーマーキングシートと、５０〜２００μｍからなコア用多層シートと、２００〜４００μｍからなるインレットシートとして構成し、綴じシートの一端に、透明レーザーマーキングシート、及びコア用多層シートよりも５〜１００ｍｍ長い張り出し部を備えさせる。その張り出し部を用いて（介して）、インレットシートが電子パスポートに、ミシン綴じ若しくは接着されてなる、或いはミシン綴じ、及び接着されて電子パスポートに組み付けられるように構成されるものを一例として例示できる。

ここで、前述のＩＣチップ内蔵型（いわゆるＩＣチップモデル）の電子パスポート用レーザーマーキングシートは、例えば、下記のようにして製造することができる。（１）先ず、透明レーザーマーキングシート、コア用多層シート、綴じシートの各シートを、前述した製造方法により製造する。（２）次に、綴じシートの上下に、テレフタル酸単位を主とするジカルボン酸単位とエチレングリコール単位（Ｉ）、及び１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）を主とするグリコール単位からなるポリエステルであって、且つ、エチレングリコール単位（Ｉ）と１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）とが、（Ｉ）／（ＩＩ）＝９０〜３０／１０〜７０モル％である共重合ポリエステル樹脂からなる層を形成する。（３）このようにして得た、共重合ポリエステル樹脂層／綴じシート／共重合ポリエステル樹脂層を加熱プレスして、積層体を形成する。（４）さらに、加熱プレス後の積層体の上に、ＩＣチップ、及びアンテナを配設する。

次に、（５）ＩＣチップ、及びアンテナを被覆するように、テレフタル酸単位を主とするジカルボン酸単位とエチレングリコール単位（Ｉ）、及び１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）を主とするグリコール単位からなるポリエステルであって、且つ、エチレングリコール単位（Ｉ）と１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）とが、（Ｉ）／（ＩＩ）＝９０〜３０／１０〜７０モル％である共重合ポリエステル樹脂からなる層を形成する。上記のように、ＩＣチップ、及びアンテナを被覆するように、前述の共重合ポリエステル樹脂からなる層を形成すると、加熱プレス時の応力や熱等からＩＣチップ、及びアンテナが損傷することを防ぐことができるため好ましい。

その後、（６）加熱プレスをして、インレットシートを成形する。（７）さらに、そのインレットシートと、前述の透明レーザーマーキングシート、及びコア用多層シートを使用して、透明レーザーマーキングシート／コア用多層シート／インレットシート／コア用多層シート／透明レーザーマーキングシートの５層積層体を形成することで、前述のＩＣチップ内蔵型（いわゆるＩＣチップモデル）の電子パスポート用レーザーマーキングシートを成形できる。ただし、前述の製造方法は、一例であって特にこれに限定されるものではない。

なお、ＩＣチップ内蔵型（いわゆるＩＣチップモデル）の電子パスポート用レーザーマーキングシートの製造にあたって、ＩＣチップ、及びアンテナを被覆するように、層形成をした、「テレフタル酸単位を主とするジカルボン酸単位とエチレングリコール単位（Ｉ）、及び、１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）を主とするグリコール単位からなるポリエステルであって、且つ、エチレングリコール単位（Ｉ）と１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）とが、（Ｉ）／（ＩＩ）＝９０〜３０／１０〜７０モル％である共重合ポリエステル樹脂」の代わりに、例えば、接着性シートを使用することも好ましい。その後の、インレットシートを成形する加熱プレス工程を省略できるだけでなく、過度の加熱プレス時に負荷されやすい応力や熱等から、ＩＣチップ、及びアンテナが損傷することを低減できる。このような接着性シートとしては、例えば、厚さが約３０μｍ程度のポリエステル系接着シート（例えば、東亜合成社製、商品名「アロンメルトＰＥＳ−１１１ＥＥシート」）等を挙げることができるが、このようなものに限定されるものではない。

又、前述のように、インレットシートに、ＩＣチップ、及びアンテナを被覆するように、「テレフタル酸単位を主とするジカルボン酸単位とエチレングリコール単位（Ｉ）、及び１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）を主とするグリコール単位からなるポリエステルであって、且つ、エチレングリコール単位（Ｉ）と１，４−シクロヘキサンジメタノール単位（ＩＩ）とが、（Ｉ）／（ＩＩ）＝９０〜３０／１０〜７０モル％である共重合ポリエステル樹脂」、或いは前記したような接着性シートを使用する場合にも、インレットシートの厚みは、全体として前述の所望範囲内であることが望ましい。

又、本実施形態における透明レーザーマーキングシートは、電子パスポートに好適に用いることができる。

例えば、電子パスポートに用いる場合には、本実施形態における透明レーザーマーキングシートを２枚用意し、その間に透明レーザーマーキングシートを綴じやすくするための、綴じシートを配置し、必要に応じてミシン綴じ部等を形成すると共に、さらに表紙、本実施形態を用いた積層体、ビザシート、ＩＣチップ等を配置し、電子パスポートを作成してもよい。ただし、これは一例であって、必ずしもこのような構成に限られない。

さらに、本実施形態における透明レーザーマーキングシートは、プラスチックカード用に好適に用いることができる。

ここで、本発明の透明レーザーマーキングシートを応用することができるプラスチックカードとしては、例えば、プリペイドカード、メンバーズカード、ＩＤカード、テレフォンカード、定期券、キャッシュカード等を挙げることができる。ただし、これに限定されるものではない。

例えば、ポリエステル樹脂からなる透明熱活性接着剤層を形成させてなる透明レーザーマーキングシートを、プラスチックカードを形成するプラスチック情報媒体シートの、片面、若しくは両面に接合する。この接合に際しては、透明レーザーマーキングシートに設けた接着剤層が、プラスチック情報媒体シートに接するようにして加熱積層一体化する。この際、透明レーザーマーキングシートに設けられたポリエステル樹脂からなる透明熱活性接着剤は、プラスチックカードを形成するプラスチック情報媒体シートを軟化させたり、変形させたりすることがなく、強固に接着することができる。前記したようなプラスチックカードは、カードケース、或いはバッグ等から頻繁に出し入れして使用されるものであり、又、データ読み取り用のマシンに通される。

上記したポリエステル樹脂からなる透明熱活性接着剤層を形成させてなる透明レーザーマーキングシートは、プラスチック情報媒体シートと強固に接合一体化されているので、剥がれるおそれがない。又、透明レーザーマーキングシートは、高い透明性を有しているので、プラスチック情報媒体シートに印刷された印刷情報の視認性にすぐれ、さらにレーザーマークにより文字、図形、記号、又は情報等を鮮明にマーキングすることができる。

（マット加工）
又、透明レーザーマーキングシート、コア用多層シート、及び別のシートの少なくとも１つのシートの表面には、平均粗さ（Ｒａ）０．１〜５μｍのマット加工が施されていることが好ましい。このように、前記した各シートの表面に、適宜選択的に、マット加工を形成する理由は、例えば、本実施形態のシートの構成が、本実施形態の透明レーザーマーキングシート／別のシートにて加熱プレス成形した場合、本実施形態の透明レーザーマーキングシートと別のシートの間の空気が抜けやすくなるからであり、別のシートも同様である。他方、積層工程に搬送する場合に、これらのシートがマット加工していないと、吸引、吸着して搬送して、これらのシートを位置合わせして積層した後、空気を注入してシートを脱着する際、脱着困難であったり、脱着できても積層位置がずれたりする等の問題が生じやすい傾向がある。

又、マット加工の平均粗さ（Ｒａ）が５μｍを超えると、本実施形態の透明レーザーマーキングシート／別のシートの熱融着性が低下しやすくなる傾向がある。さらに、適宜選択可能とすることにより、シート全体として、調整しやすくなるから好ましい。さらに、表面の平均粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ未満では前述したようにシート搬送時、積層時に、シートが搬送機に貼りつくという問題等が発生し易い傾向がある。

又、前述した電子パスポート用レーザーマーキングシートを用いると共に、透明レーザーマーキングシート／コア用多層シート／綴じシート／コア用多層シート／透明レーザーマーキングシートの５層積層シート、又は透明レーザーマーキングシート／コア用多層シート／インレットシート／コア用多層シート／透明レーザーマーキングシートの５層積層シート、又は透明レーザーマーキングシート／コア用多層シート／別のシート／綴じシート／別のシート／コア用多層シート／透明レーザーマーキングシートの７層積層シート、の綴じシートの張り出し部を用いて電子パスポート表紙、又は裏表紙に、ミシン綴じ若しくは接着してなる、或いはミシン綴じ、及び接着してなる電子パスポートとなるように成形することが好ましい。このように構成することにより、電子パスポートを成形し易くなるため好ましい。

［ＩＩＩ］レーザーマーキング方法：
本実施形態における透明レーザーマーキングシートは、レーザー光エネルギーを照射して発色させるものであるが、レーザー光エネルギーとしては、Ｈｅ−Ｎｅレーザー、Ａｒレーザー、ＣＯ_２レーザー、エキシマレーザー等の気体レーザー、ＹＡＧレーザー、Ｎｄ・ＹＶＯ_４レーザー等の固体レーザー、半導体レーザー、色素レーザー等が挙げられる。これらのうち、ＹＡＧレーザー、Ｎｄ・ＹＶＯ_４レーザーが好ましい。

本実施形態のレーザーマーキング方法において、レーザー光エネルギーとしては、レーザービームは、シングルモードでもマルチモードでもよい。又、ビーム径が２０〜４０μｍのように絞ったもののほか、ビーム径が８０〜１００μｍのごとく広いものについても用いることができる。ただし、シングルモードで、ビーム径が２０〜４０μｍの方が、レーザーマーキングによる印字等と下地のコントラストを３以上とし、コントラストが良好な印字品質を得る点で好ましい。

このように本実施形態の透明レーザーマーキングシートに、レーザー光エネルギーを照射すると、基材シート（単層シート、又は多層シートのコア層）に含まれるレーザー光エネルギー吸収剤が、レーザー光エネルギーを吸収して発色する。ただし、この透明レーザーマーキングシートは、耐熱性の高いポリカーボネート樹脂が主成分であるから、高出力のレーザー光エネルギーを照射することが可能である。そのため、容易、且つ、より鮮明に文字、図形、記号、又は情報等をマーキングすることができる。

さらに、基材シートが、前記したような多層シートとして構成されることにより、単層シートではさらなる高出力のレーザー光エネルギーの照射によって、“発泡”が生じ、この発泡によって、シート表面の「膨れ」現象が発生する条件においても、多層シートのスキン層の作用により「膨れ」現象が抑制される。そのため、さらに鮮明に文字、図形、記号、又は情報等をマーキングすることができる。このスキン層の作用はこれだけにとどまらない。単層シートの場合は、外部との摩擦によりレーザーマーキング部分が直接削られていく。これに対して、スキン層を付与することにより、スキン層が削られてもレーザーマーキング部分は削られない。このため、レーザーマーキング部分の耐磨耗性はより優れたものとなる。

さらに、ポリカーボネート樹脂からなるシートは、耐熱性が高い故に、その多層シートでは加熱融着温度を２００〜２３０℃という高温にする必要がある。加熱プレス工程の生産性にも問題が生じる。それにも増して、通常、電子パスポートのプラスチックデータシートでは、インレイシートといわれる中間層上に種々の印刷を施すことが一般的である。インレイシートに印刷を施してから多層積層加熱プレスを行う工程において、加熱融着温度を２００〜２３０℃という高温にした場合、印刷が“ヤケル”ことが多々ある。従って、この場合、印刷した文字、画像が変退色を生じることがあり好ましくない。

この問題に対して、基材シートが、前述の単層シートから構成される透明レーザーマーキングシート、又は基材シートが、前述の多層シートから構成される透明レーザーマーキングシートの下地層であるコア用多層シートに、スキン層／コア層（着色）／スキン層からなる着色３層シートを積層する。これにより、スキン層のガラス転移温度が約８０℃とコア層のポリカーボネート樹脂のガラス転移温度より約６０〜７０℃低い。そのため、加熱融着温度を１５０〜１７０℃と約５０〜６０℃程度下げることができる。そのため、コア用多層シートに印刷した文字、画像が変退色を抑制することができる効果を有する。従って、本実施形態の透明レーザーマーキングシートは、レーザーマーキングによる印字等の鮮明性に優れ、その表層、又は表層のコア層にレーザー光エネルギー照射により黒色発色をさせて文字、図形、記号、又は情報をマーキングさせるが、その下地層が白い故に黒／白コントラストにより鮮明な文字、図形、記号、又は情報をマーキングすることができる。

より好ましいのは、前述の透明レーザーマーキングシートに、レーザーマーキングする方法であって、透明レーザーマーキングシート側（接着剤層形成面の反対側）から、レーザー光エネルギーを照射して印字することである。このように透明レーザーマーキングシートの基材シート側から、所望のレーザー光エネルギーを照射することにより、容易、且つ、鮮明に文字、図形、記号、又は情報等をマーキングすることができる。従って、本実施形態の透明レーザーマーキングシートは、レーザーマーキング性、加熱融着性に優れ、さらにレーザーマーキング部分の耐磨耗性にも優れたものである。

さらに好ましくは、これまで説明してきた透明レーザーマーキングシートにレーザーマークするレーザーマーキング方法であって、前記透明レーザーマーキングシートと、ＵＶオフセット印刷、又はＵＶシルク印刷を施した印刷シートとを一体化した後、前記接着剤層が形成されていない面に向けて、レーザー光エネルギーを照射して、文字、図形、記号、又は情報をレーザーマークすることが好ましい。接着剤層が形成されていない側から、レーザー光エネルギーを照射することにより、文字、図形、記号、又は情報をマーキングすることができ、マーキングされた文字、図形、記号、又は情報は、地肌部とレーザーマーキング部分とのコントラストが高く、鮮明なレーザーマーキングが得られ、改竄防止、偽造防止等にも優れたものとなる。

前記したポリエステル樹脂からなる透明熱活性接着剤を、予め基材シートの少なくとも片面に形成しておくことにより、現場で基材シートに、透明熱活性接着剤の所定量を所定厚さに形成する作業が不要となる。従って、汎用性が高く、成形加工がし易いものである。上記した基材シートの少なくとも片面に形成されたポリエステル樹脂からなる透明熱活性接着剤は、レーザー光エネルギーを照射することにより、文字、図形、記号、又は情報をマーキングする際のレーザーマーキング性に、不利な影響を全く及ぼさない。即ち、レーザーマーキングされた文字、図形、記号、又は情報のコントラストや鮮明度を低下させることがない。しかも、レーザー光エネルギーを照射しても、接着剤層の接着性が劣るようになったり、変色したりすることがない。

以下、本発明を実施例によってさらに具体的に説明するが、本発明はこれによって限定されるものではない又、実施例および比較例における各種の評価、測定は、下記方法により実施した。

［１］透明レーザーマーキングシートの透明性：
実施例１〜５、及び比較例１〜６で使用した透明レーザーマーキングシートについて、シートの全光線透過率を、分光光度計（マクベス社製、商品名「ＥＹＥ７０００」）を用いて測定した。評価としては、以下のような基準によって評価した。
《評価基準》
◎：全光線透過率８０％以上、全光線透過率が極めて良い。
○：全光線透過率６０％以上８０％未満、全光線透過率が良い。
×：全光線透過率６０％未満、全光線透過率が悪い。

［２］透明熱活性接着剤と基材シートとの密着性：
実施例１〜５、及び比較例１〜４で使用した透明レーザーマーキングシートについて、透明熱活性接着剤と基材シートとの密着性をＪＩＳ Ｋ ５６００に準拠して碁盤目試験（２５マス）を行い観察し、以下のような基準によって評価した。
《評価基準》
◎：全く剥離なし、密着性が極めて良い。
○：５箇所以内のごく小さい剥離のみ、密着性が良い。
△：１０箇所程度の小さい剥離、密着性が普通。
×：１０〜２０箇所以上の小さい剥離、密着性が悪い。
××：全面剥離、密着性が極めて悪い。

［３］加熱融着性：
実施例１〜５、及び比較例１〜６で使用した透明レーザーマーキングシートについて、透明レーザーマーキングシートＡ１、Ａ２、又はＡ３と印刷多層シートＢ間の加熱融着性を、以下のような基準によって評価した。
《評価基準》
◎：剥離がなく、加熱融着性に優れる、加熱融着性が極めて良い。
○：ごく一部剥離が生じるが、破壊モードは材料破壊、加熱融着性が良い。
△：かなりの強い力で、剥離、加熱融着性が普通。
×：小さい力で全面剥離、加熱融着性が悪い。

［４］レーザーマーキング性：
実施例１〜５、及び比較例１〜６で得た透明レーザーマーキング多層シートに、Ｎｄ・ＹＶＯ_４レーザー（レーザーテクノロジー社製、商品名「ＬＴ−１００ＳＡ」、及び、ロフィンシナール社製、商品名「ＲＳＭ１０Ｅ」）を使用して、レーザーマーキング性を評価した。具体的には、レーザーマーキング性は、４００ｍｍ／秒のレーザー光エネルギー照射速度にてマーキングを行い、画像の鮮明性とレーザーマーキング部分の表面状態、を以下のような基準によって評価した。
《評価基準》
○：鮮明性に優れ、レーザー光エネルギー照射部の「膨れ」等異常なし、レーザーマーキング性が極めて良い。
△：鮮明性は良好であるが、レーザー光エネルギー照射部にわずかな「膨れ」発生、レーザーマーキング性が普通。
×：鮮明性は良好であるが、レーザー光エネルギー照射部に「膨れ」発生、レーザーマーキング性が悪い。

（製造例１）基材シートＡ１（単層シート）：
ポリカーボネート樹脂（出光興産社製、商品名「タフロンＦＮ２５００Ａ」、メルトボリュームレイト＝８ｃｍ^３／１０ｍｉｎ）１００質量部を用い、レーザー光エネルギーを吸収するエネルギー吸収剤としてカーボンブラック（三菱化学社製 ＃１０、平均粒子径７５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量８６ｍｌ／１００ｇｒ）を０．００１５質量部配合すると共に、フェノール系酸化防止剤として、ｎ−オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、商品名「イルガノックス１０７６」）を０．１質量部、及び紫外線吸収剤として、２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、商品名「チヌビン３２７」）を、０．２質量部配合して、Ｔダイ押出法により単層の厚さ１００μｍの基材シートＡ１（単層シート）を得た。

（製造例２）基材シートＡ２（多層シート）：
スキン層として、非結晶性ポリエステル樹脂（イーストマンケミカル社製、商品名「イースターＧＮ０７１」、ＥＧ／ＣＨＤＭ（エチレングリコール単位／１，４−シクロヘキサンジメタノール単位、以下同じ）＝７０／３０モル％）１００質量部に、滑剤としてステアリン酸カルシウムを０．１質量部配合した。コア層としてポリカーボネート樹脂（出光興産社製、商品名「タフロンＦＮ２５００Ａ」、メルトボリュームレイト＝８ｃｍ^３／１０ｍｉｎ）を１００質量部用い、レーザー光エネルギーを吸収するエネルギー吸収剤としてカーボンブラック（三菱化学社製＃１０、平均粒子径７５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量８６ｍｌ／１００ｇｒ）を０．００１５質量部配合すると共に、フェノール系酸化防止剤として、（ｎ−オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート（「イルガノックス１０７６」チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）を０．１質量部、及び紫外線吸収剤として、２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、商品名「チヌビン３２７」）を０．２質量部配合して、Ｔダイ共押出法によりスキン層／コア層／スキン層の３層の透明レーザーマーキング多層シートＡ２を得た。さらに、シートの総厚さは１００μｍであり、表裏のスキン層の厚さを同じ厚さとすると共に、層の構成をスキン層（１６μｍ）／コア層（６８μｍ）／スキン層（１６μｍ）の構成にして、コア層の厚さ比率を６８％にした基材シートＡ２（多層シート）を得た。

（製造例３）コア用多層シート：
スキン層として非結晶性ポリエステル樹脂（イーストマンケミカル社製、商品名「イースターＧＮ０７１」、ＥＧ／ＣＨＤＭ＝７０／３０モル％）１００質量部に、滑剤としてステアリン酸カルシウム０．１質量部、酸化チタン１５質量部を配合、コア層としてポリカーボネート樹脂（出光興産製、商品名「タフロンＦＮ２５００Ａ」、メルトボリュームレイト＝８ｃｍ^３／１０ｍｉｎ）１００質量部に、フェノール系酸化防止剤として、（ｎ−オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、商品名「イルガノックス１０７６」）を０．１質量部、及び紫外線吸収剤として、２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、商品名「チヌビン３２７」）０．２質量部、及び酸化チタン１５質量部を配合して、Ｔダイ共押出法によりスキン層／コア層／スキン層の３層多層シートを得た。シートの総厚さを３００μｍにすると共に、表裏のスキン層の厚さを同じ厚さとした。又、層の構成をスキン層（４０μｍ）／コア層（２２０μｍ）／スキン層（４０μｍ）の構成にすると共に、コア層の厚さを比率７３％にした。さらに、両面の平均表面粗さ（Ｒａ）については、０．５〜１．８μｍ、になるようマット加工が施されたコア用多層シートを得た。このコア用多層シートの片面に、ＵＶオフセット印刷により印刷を施した。

（実施例１）
製造例１で得た基材シートＡ１（単層シート）を使用した。又、接着剤層に使用する透明熱活性接着剤として、水分散ポリエステル系樹脂（東洋紡績社製、商品名「バイロナールＭＤ−１２００」（固形分濃度３４質量％、ブチルセロソルブ１１質量％、数平均分子量１５０００、ガラス転移温度６７℃）を用意した。基材シートＡ１の片面に、前述の透明熱活性接着剤を、オートマチックフィルムアプリケータ（（株）安田精機製作所社製）を用いて塗工、乾燥して、乾燥塗膜厚みが６〜８μｍの透明熱活性接着剤層を形成した透明レーザーマーキングシートを得た。この透明レーザーマーキングシート、及び製造例３で製造したＵＶオフセット印刷を施したコア用多層シートの一端にそれぞれ離型剤を塗布した。つぎに透明レーザーマーキングシートの透明熱活性接着剤層を形成した面と、コア用多層シートのＵＶオフセット印刷面が接するようにして、透明レーザーマーキングシート／ＵＶオフセット印刷を施したコア用多層シート／ＵＶオフセット印刷を施したコア用多層シート／透明レーザーマーキングシートの構成となるように積層した。積層後、２枚のクロムメッキ板で挟み、真空プレス機（日精樹脂工業社製）を用いて、予熱温度１００℃で２分間予熱した。予熱後、加熱温度１６０℃、面圧３０Ｋｇ／ｃｍ^２にて、２分間保持した（以下、「加熱融着工程」という）。その後、室温まで冷却し、透明レーザーマーキング多層シートを得た。この透明レーザーマーキング多層シートを用いて、前記加熱融着性を評価した。又、離型剤を使用しなかったほかは、上記と同様にして透明レーザーマーキング多層シートを得た。この透明レーザーマーキング多層シートを用いて、前記レーザーマーキング性を評価した。

以下、実施例２〜４、比較例１〜６についても、実施例１と同様にして、レーザーマーキング性を評価した。

（実施例２）
製造例１で得た基材シートＡ１（単層シート）を使用した。又、接着剤層に使用する透明熱活性接着剤として、ポリエステル系樹脂（東亜合成社製、ＸＪ−３６（固形分濃度２５質量％、シクロヘキサノン溶媒）を用意し、オートマチックフィルムアプリケータで、単層基材シートＡ１の片面に塗工、乾燥して、乾燥塗膜厚みが６〜８μｍの透明熱活性接着剤層を形成した透明レーザーマーキングシートを得た。この透明レーザーマーキングシート、及び製造例３で製造したＵＶオフセット印刷を施したコア用多層シートの一端にそれぞれ離型剤を塗布し、ＵＶオフセット印刷を施したコア用多層シートのＵＶオフセット印刷面が接するようにして、実施例１と同じ構成となるように積層した。積層後、同様の加熱融着工程後、室温まで冷却し、透明レーザーマーキング多層シートを得た。

（実施例３）
製造例２で得た基材シートＡ２（多層シート）を使用した（この基材シートＡ２の厚さは１００μｍである）。又、接着剤層に使用する透明熱活性接着剤として、実施例１で使用したものと同じ水分散ポリエステル系樹脂を用意した。オートマチックフィルムアプリケータで、基材シートＡ２（多層シート）の片面に塗工、乾燥して、乾燥塗膜厚みが６〜８μｍの透明熱活性接着剤層を形成した透明レーザーマーキングシートを得た。この透明レーザーマーキングシート、及び製造例３で製造した印刷を施したコア用多層シートの一端にそれぞれ離型剤を塗布し、ＵＶオフセット印刷を施したコア用多層シートのＵＶオフセット印刷面が接するようにして、実施例１と同じ構成となるように積層した。積層後、同様の加熱融着工程後、室温まで冷却し、透明レーザーマーキング多層シートを得た。

（実施例４）
製造例１で得た基材シートＡ１（単層シート）を使用した。又、接着剤層に使用する透明熱活性接着剤として、水分散ポリエステル系樹脂（固形分濃度２０質量％、エチルセロソルブ／ブチルセロソルブ混合溶媒（質量比１／１）、数平均分子量 ５０００、ガラス転移温度８０℃）を用意した。実施例１と同様にしてオートマチックフィルムアプリケータで、基材シートＡ１の片面に塗工、乾燥して、乾燥塗膜厚みが６〜８μｍの透明熱活性接着剤層を形成した透明レーザーマーキングシートを得た。この透明レーザーマーキングシート、及び製造例３で製造したＵＶオフセット印刷を施したコア用多層シートの一端にそれぞれ離型剤を塗布し、ＵＶオフセット印刷を施したコア用多層シートの印刷面が接するようにして、実施例１と同じ構成となるように積層した。積層後、同様にして加熱融着工程後、室温まで冷却し、透明レーザーマーキング多層シートを得た。

（実施例５）
製造例１で得た基材シートＡ１（単層シート）を使用した。又、接着剤層に使用する透明熱活性接着剤として、水分散ポリエステル系樹脂（固形分濃度２０質量％、エチルセロソルブ／ブチルセロソルブ混合溶媒＝１／１（質量比）、数平均分子量 ２５０００、ガラス転移温度８０℃）を用意した。実施例１と同様にしてオートマチックフィルムアプリケータで、基材シートＡ１の片面に塗工、乾燥して、乾燥塗膜厚みが６〜８μｍの透明熱活性接着剤層を形成した透明レーザーマーキングシートを得た。この透明レーザーマーキングシート、及び製造例３で製造したＵＶオフセット印刷を施したコア用多層シートの一端にそれぞれ離型剤を塗布し、ＵＶオフセット印刷を施したコア用多層シートのＵＶオフセット印刷面が接するようにして、実施例１と同じ構成となるように積層した。積層後、同様にして加熱融着工程後、室温まで冷却し、透明レーザーマーキング多層シートを得た。

（比較例１）
製造例１で得た基材シートＡ１（単層シート）を使用した。又、接着剤層に使用する透明熱活性接着剤として、塩化ビニル─酢酸ビニル共重合体（日信化学工業社製、商品名「ソルバインＣＮ」（固形分濃度２０質量％、エチルセロソルブ／ブチルセロソルブ／ジオキサン混合溶媒＝１／１／２（質量比）、塩化ビニル/酢酸ビニル含有量＝８９/１１（質量比）、重合度＝７５０））を用意した。実施例１と同様にしてオートマチックフィルムアプリケータで、基材シートＡ１の片面に塗工、乾燥して、乾燥塗膜厚みが６〜８μｍの透明熱活性接着剤層を形成した透明レーザーマーキングシートを得た。この透明レーザーマーキングシート、及び製造例３で製造したＵＶオフセット印刷を施したコア用多層シートの一端にそれぞれ離型剤を塗布し、ＵＶオフセット印刷を施したコア用多層シートのＵＶオフセット印刷面が接するようにして、実施例１と同じ構成となるように積層した。積層後、同様にして加熱融着工程後、室温まで冷却し、透明レーザーマーキング多層シートを得た。

（比較例２）
製造例１で得た基材シートＡ１（単層シート）を使用した。又、接着剤層に使用する透明熱活性接着剤として、アクリル系樹脂エマルジョン（新中村化学社製、商品名「ニューコートＭＴ−１１７７Ｂ」、固形分濃度４５質量％、エチルセロソルブ／ブチルセロソルブ混合溶媒＝１／１（質量比））を用意した。実施例１と同様にしてオートマチックフィルムアプリケータで、単層基材シートＡ１の片面に塗工、乾燥して、乾燥塗膜厚みが６〜８μｍの透明熱活性接着剤層を形成した透明レーザーマーキングシートを得た。この透明レーザーマーキングシート、及び製造例３で製造したＵＶオフセット印刷を施したコア用多層シートの一端にそれぞれ離型剤を塗布し、ＵＶオフセット印刷を施したコア用多層シートのＵＶオフセット印刷面が接するようにして、実施例１と同じ構成となるように積層した。積層後、同様にして加熱融着工程後、室温まで冷却し、透明レーザーマーキング多層シートを得た。

（比較例３）
製造例１で得た基材シートＡ１（単層シート）を使用した。又、接着剤層に使用する透明熱活性接着剤として、塩化ビニルーアクリル共重合体エマルジョン（日信化学工業社製、商品名「ビニブラン６９０」、塩化ビニル/アクリル含有量比＝８０/２０（質量比）、固形分濃度＝５４質量％）を、エチルセロソルブ／ブチルセロソルブ混合溶媒（質量比＝１／１）にて希釈して固形分濃度２０質量％とした。実施例１と同様にしてオートマチックフィルムアプリケータで、基材シートＡ１の片面に塗工、乾燥して、乾燥塗膜厚みが６〜８μｍの透明熱活性接着剤層を形成した透明レーザーマーキングシートを得た。この透明レーザーマーキングシート、及び製造例３で製造したＵＶオフセット印刷を施したコア用多層シートの一端にそれぞれ離型剤を塗布し、ＵＶオフセット印刷を施したコア用多層シートのＵＶオフセット印刷面が接するようにして、実施例１と同じ構成となるように積層した。積層後、同様にして加熱融着工程後、室温まで冷却し、透明レーザーマーキング多層シートを得た。

（比較例４）
製造例２で得た基材シートＡ２（多層シート）を使用した。又、接着剤層に使用する透明熱活性接着剤として、比較例１で使用したものと同じものを用意した。実施例１と同様にしてオートマチックフィルムアプリケータで、基材シートＡ２の片面に塗工、乾燥して、乾燥塗膜厚みが６〜８μｍの透明熱活性接着剤層を形成した透明レーザーマーキングシートを得た。この透明レーザーマーキングシート、及び製造例３で製造したＵＶオフセット印刷を施した多層シートの一端にそれぞれ離型剤を塗布し、ＵＶオフセット印刷を施したコア用多層シートのＵＶオフセット印刷面が接するようにして、実施例１と同じ構成となるように積層した。積層後、同様にして加熱融着工程後、室温まで冷却し、透明レーザーマーキング多層シートを得た。

（比較例５）
製造例１で得た基材シートＡ１（単層シート）を使用した。この基材シート（接着剤層未形成の透明レーザーマーキングシート）、及び製造例３で製造したＵＶオフセット印刷を施した多層シートの一端にそれぞれ離型剤を塗布した。つぎに接着剤層未形成の透明レーザーマーキングシートと、多層シートのＵＶオフセット印刷面が接するようにして、実施例１と同じ構成となるように積層した。積層後、同様にして加熱融着工程後、室温まで冷却し、透明レーザーマーキング多層シートを得た。

（比較例６）
製造例２で得た基材シートＡ２（多層シート）を使用した。この基材シート（接着剤層未形成の透明レーザーマーキングシート）、及び製造例３で製造したＵＶオフセット印刷を施したコア用多層シートの一端にそれぞれ離型剤を塗布した。つぎに、接着剤層未形成の透明レーザーマーキングシートと、多層シートのＵＶオフセット印刷面が接するようにして、実施例１と同じ構成となるように積層した。積層後、同様にして加熱融着工程後、室温まで冷却し、透明レーザーマーキング多層シートを得た。

（考察）
表１、２に示すように、実施例１〜３、及び５で得た透明レーザーマーキングシートは、基材シートに透明熱活性接着剤が強固に形成され、碁盤目試験において全く剥離がないものであった。又、透明性も良好で視認性にすぐれ、さらに加熱融着性は、材料破壊を超えるものであった。又、レーザー光エネルギーを照射しても「膨れ」等の異常がなく、しかも鮮明にマーキングできるものであった。さらに電子パスポート用、プラスチックカード用として実用に供するものであった。又、実施例４は、透明性、密着性に優れるが、加熱融着性、レーザーマーキング性が実施例１〜３、及び５に比べるとやや劣るが、比較例１〜６に対しては優れるものであった。

又、比較例１〜４で得た塩化ビニル共重合体系やアクリル樹脂系の透明熱活性接着剤を形成して透明レーザーマーキングシートは、透明性、密着性は良いが、僅かな力で全面剥離し加熱融着性に劣るものであった。さらに、レーザー光エネルギーを照射すると照射部に「膨れ」が発生し、実用に供することができないものであった。さらに、比較例５〜６で得た透明レーザーマーキングシートのように、透明熱活性接着剤を使用することなく、シート同士の樹脂の融着自体によるものは、加熱融着性、レーザーマーキング性に劣るものであった。

本発明に係る透明レーザーマーキングシートは、特にＵＶオフセット印刷、又はＵＶシルク印刷を施されてなる印刷シートに対して良好な接着性を有し、電子パスポート用、プラスチックカード用等に好適に利用することができる。

１（１Ａ，１Ｂ）：透明レーザーマーキングシート、２，２０：基材シート、３：接着剤層、４：（基材シートの）スキン層、５：（基材シートの）コア層、６：コア用多層シート、７：（コア用多層の）スキン層、８：（コア用多層シートの）コア層、１０：綴じシート、１１：張り出し部、１２：ミシン綴じ部、１００（１００Ａ，１００Ｂ）：電子パスポート用レーザーマーキングシート。

Claims (11)

1. 基材シートの少なくとも片面に、接着剤層を設けてなる透明レーザーマーキングシートであって、
   前記基材シートは、ポリカーボネート樹脂、及びレーザー光エネルギー吸収剤を含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなる単層シートとして構成され、
   又は前記基材シートは、スキン層とコア層を有し、両最外層である前記スキン層が、非結晶性ポリエステル樹脂からなる熱可塑性樹脂組成物からなり、且つ、前記コア層が、ポリカーボネート樹脂、及びレーザー光エネルギー吸収剤を含む透明ポリカーボネート樹脂組成物からなる多層シートとして構成され、
   前記接着剤層は、ポリエステル樹脂からなる透明熱活性接着剤から形成されると共に、１〜２０μｍの厚さを有する層として構成される、透明レーザーマーキングシート。
2. 前記透明熱活性接着剤の前記ポリエステル樹脂が、数平均分子量１００００〜２０００００であり、ガラス転移温度２０〜１００℃である請求項１に記載の透明レーザーマーキングシート。
3. 前記透明熱活性接着剤の前記ポリエステル樹脂が、ポリエステル樹脂と親水性官能基を有するモノマーとの共重合体からなる水分散型ポリエステル樹脂である請求項１又は２に記載の透明レーザーマーキングシート。
4. 前記透明熱活性接着剤が、水分散液、水溶液、又は有機溶剤溶液である請求項１〜３のいずれか１項に記載の透明レーザーマーキングシート。
5. 前記単層シートには、又は前記多層シートのコア層には、前記レーザー光エネルギー吸収剤として、カーボンブラック、チタンブラック、金属酸化物、金属硫化物、金属窒化物、金属蓚酸化物、及び金属炭酸化物から選択される少なくとも１種が含まれる請求項１〜４のいずれか１項に記載の透明レーザーマーキングシート。
6. 前記単層シートには、滑剤が含まれると共に、酸化防止剤、及び着色防止剤から選ばれる少なくとも１種が含まれ、且つ、紫外線吸収剤、及び光安定剤から選ばれる少なくとも１種が含まれる請求項１〜５のいずれか１項に記載の透明レーザーマーキングシート。
7. 前記多層シートの前記スキン層には、滑剤が含まれると共に、酸化防止剤、及び着色防止剤から選ばれる少なくとも１種が含まれ、且つ、紫外線吸収剤、及び光安定剤から選ばれる少なくとも１種が含まれる請求項１〜５のいずれか１項に記載の透明レーザーマーキングシート。
8. 電子パスポート用である請求項１〜７のいずれか１項に記載の透明レーザーマーキングシート。
9. プラスチックカード用である請求項１〜７のいずれか１項に記載の透明レーザーマーキングシート。
10. 請求項１〜７のいずれか１項に記載の透明レーザーマーキングシートを使用した積層体であって、
    前記透明マーキングシートの前記接着材層には、印刷シートが少なくとも接着されてなり、
    前記印刷シートは、ＵＶオフセット印刷、又はＵＶシルク印刷を施されてなる、積層体。
11. 請求項１〜９のいずれか１項に記載の透明レーザーマーキングシートにレーザーマークするレーザーマーキング方法であって、
    前記透明レーザーマーキングシートと、ＵＶオフセット印刷、又はＵＶシルク印刷を施した印刷シートと、を一体化した後、前記透明レーザーマーキングシートの、前記接着剤層が形成されていない面に向けて、レーザー光エネルギーを照射して、文字、図形、記号、又は情報をレーザーマークするレーザーマーキング方法。

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