JP2013222522A - 有機エレクトロルミネッセンス素子及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ガラス封止材からの水分や空気の侵入を抑制し、劣化の低減された信頼性の高い有機エレクトロルミネッセンス素子を提供する。
【解決手段】有機エレクトロルミネッセンス素子は、基板２の表面に、第１電極３と有機発光層４と第２電極５とを有する有機発光体１０が形成され、有機発光体１０は、有機発光体１０を収納する収納凹部１１を有し基板２に接着されるガラス封止材１によって覆われて封止されている。ガラス封止材１は、発光領域に配置されるガラス板６と、発光領域の外周部に配置されるとガラス片７とが溶着により接合されて形成されている。有機発光体１０側の表層が、ガラス板６とガラス片７とが溶着により接合されたときの気泡率よりも低い気泡率である。好ましい一形態では、ガラス封止材１は、ガラス板６の端部に設けられた段部８にガラス片７が接合されたものであり、ガラス板６によって有機発光体１０側の表層が形成されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、照明パネルなどの面状発光装置として利用可能な有機エレクトロルミネッセンス素子及びその製造方法に関する。

近年、有機エレクトロルミネセンス素子（以下「有機ＥＬ素子」ともいう）が照明パネルなどの用途に応用されている。有機ＥＬ素子としては、透光性の第１電極（陽極）と、発光層を含む複数の層により構成される有機層と、第２電極（陰極）とが、この順で透光性基板の表面に積層形成されたものが知られている。有機ＥＬ素子では、陽極と陰極の間に電圧を印加することによって、発光層で発した光が透光性の電極及び基板を通して外部に取り出される。

有機ＥＬ素子においては、有機層が水分や空気（特に酸素）によって劣化しやすいため、素子内部に水分や空気を侵入させないようにすることが重要である。水分や酸素によって有機層が劣化すると、発光不良等の原因となり、有機ＥＬ素子の信頼性を低下させてしまう。そのため、有機層を水分や空気から保護するために、有機層を含む積層体は、通常、透光性基板と接着される封止材によって封止され、外部から遮断されている。ここで、封止材としてガラス材料を用いると、ガラス材料は水分や空気を透過させにくいため、この部分を介しての水分や空気の侵入を少なくすることができる。

特開２００５−１１２６７６号公報

封止材として積層体を収納する凹部を有するガラス封止材を用いることが知られている。凹部を有するガラス封止材は、ガラス基材の表面に、エッチングやサンドブラストなどの掘り込み加工により穴を掘り込むことにより形成することができる。しかしながら、ガラス基材の掘り込み加工は作業が煩雑となり、また、コスト高となり、容易に形成することができないという問題があった。そこで、プレス加工により複数のガラス材を溶着してガラス封止材の凹部を形成することが考えられる（例えば特許文献１参照）。

図７に、プレス加工によって複数のガラス材を溶着させてガラス封止材を作製する方法の一例を示す。プレス加工には、下型となるベース型枠２０と、ベース型枠２０に対向して配置され上型となる対向型枠２２とを用いる。ベース型枠２０には溝部２１が設けられている。溝部２１は有機ＥＬ素子を収納するための収納凹部１１を形成する領域の外周部に周状に設けられるものである。対向型枠２２には、ガラス材料を受け入れるための凹部として受入れ部２３が設けられている。図７では、複数の有機ＥＬ素子分の大きさのガラス封止材１（ガラス封止材連結体）をプレス加工して得る例が示されている。

ガラス封止材１の作製にあたっては、図７（ａ）に示すように、まず、ベース型枠２０の溝部２１に挟まれた位置（平面視において溝部２１で囲まれた位置）にガラス板６を配置するとともに、ベース型枠２０の溝部２１にガラス片７を配置する。そして、ベース型枠２０と対向型枠２２とでガラス板６及びガラス片７を挟みこんで加熱加圧してプレス加工する。プレス加工により、ガラス体６とガラス片７とが熱によって溶着して接合される。こうして、図７（ｂ）に示すような収納凹部１１を有するガラス封止材１を得ることができる。図７（ｂ）では、個々の有機ＥＬ素子に対応して複数の収納凹部１１が設けられたガラス封止材１（ガラス封止材連結体）が得られている。そして、図７（ｃ）に示すように、ガラス材１（ガラス封止材連結体）を有機ＥＬ素子ごとの大きさで切断加工により分断することにより、収納凹部１１を有するガラス封止材１を得ることができる。このガラス封止材１は、有機ＥＬ素子の封止に使用することができる。なお、ガラス封止材１（ガラス封止材連結体）は、封止後に切断するようにしてもよい。

このように、プレス加工では簡単に収納凹部１１を有するガラス封止材１を作製することができる。しかしながら、複数のガラス材を溶着させた場合、溶着部分において気泡が生じやすく、気泡が素子の外部と内部とで繋がって水分や空気が通過する経路となるリークパスＸが発生しやすいといった問題がある。リークパスＸが形成されたガラス封止材１を用いて封止を行うと、リークパスＸを介して水分や空気が素子の内部に侵入しやすくなり、有機層が劣化しやすくなってしまう。また、気泡が完全に繋がっていなくても、気泡率（気泡濃度）が高い部分が発生すると、この部分でのガラスの充填率が低くなり、強度が弱くなって衝撃によりガラスが破断するなどして気泡が繋がってしまうおそれがある。気泡が繋がるとリークパスＸとなって、水分や空気が内部に侵入しやすくなってしまう。

特許文献１には、複数のガラス材をプレス加工によって溶着させて凹部を有するガラス封止材を形成することが開示されているが、この文献の方法では上記のようなリークパスの発生を抑制することはできない。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、ガラス封止材からの水分や空気の侵入を抑制し、劣化の低減された信頼性の高い有機エレクトロルミネッセンス素子を提供することを目的とするものである。

本発明に係る有機エレクトロルミネッセンス素子は、基板の表面に、第１電極と有機発光層と第２電極とを有する有機発光体が形成され、前記有機発光体は、前記有機発光体を収納する収納凹部を有し前記基板に接着されるガラス封止材によって覆われて封止されている有機エレクトロルミネッセンス素子であって、前記ガラス封止材は、発光領域に配置されるガラス板と、前記発光領域の外周部に配置されるとガラス片とが溶着により接合されて形成されており、前記有機発光体側の表層が、前記ガラス板と前記ガラス片とが溶着により接合されたときの気泡率よりも低い気泡率であることを特徴とするものである。

有機エレクトロルミネッセンスの好ましい一形態は、前記ガラス封止材は、前記ガラス板の端部に設けられた段部に前記ガラス片が接合されたものであり、前記ガラス板によって前記有機発光体側の表層が形成されているものである。

上記の有機エレクトロルミネッセンス素子にあっては、前記ガラス板の前記段部の深さは、前記ガラス板の厚みよりも小さいことが好ましい。

上記の有機エレクトロルミネッセンス素子にあっては、複数のガラス片が重ねられて接合されていることが好ましい。

上記の有機エレクトロルミネッセンス素子にあっては、前記ガラス板と前記ガラス片との間に、前記ガラス板と前記ガラス片とが溶着により接合されたときの気泡率よりも低い気泡率である接合ガラス層が設けられていることが好ましい。

有機エレクトロルミネッセンスの好ましい一形態は、前記ガラス板と前記ガラス片との間に、前記ガラス板と前記ガラス片とが溶着により接合されたときの気泡率よりも低い気泡率である接合ガラス層が設けられ、前記ガラス封止材における前記有機発光体側の表層は、前記ガラス板と前記接合ガラス層とを有して構成されているものである。

本発明に係る有機エレクトロルミネッセンス素子の製造方法は、基板の表面に、第１電極と有機発光層と第２電極とを有する有機発光体が形成され、前記有機発光体は、前記有機発光体を収納する収納凹部を有し前記基板に接着されるガラス封止材によって覆われて封止されている有機エレクトロルミネッセンス素子の製造方法であって、前記収納凹部が配置される位置の外周部に溝部を有するベース型枠に、ガラス板を配置するガラス板配置工程と、前記溝部の位置に、平面視において前記収納凹部に隣接する前記溝部の側面と離間するようにガラス片を配置するガラス片配置工程と、前記ガラス板と前記ガラス片とを前記ベース型枠とこのベース型枠に対向する対向型枠とで挟みこんで加熱プレスすることにより、前記ガラス封止材における前記有機発光体側の表層が、前記ガラス板と前記ガラス片とが溶着により接合されたときの気泡率よりも低い気泡率となるように、前記溝部の側面と前記ガラス片との間の離間領域をガラス材料で充填して、前記ガラス板と前記ガラス片とを溶着により接合するガラス接合工程と、を有する工程により、前記ガラス封止材を作製し、前記ガラス封止材の前記収納凹部に前記有機発光体を収納して前記ガラス封止材と前記基板とを接着することを特徴とするものである。

有機エレクトロルミネッセンス素子の製造方法の好ましい一形態は、前記ガラス板配置工程において、前記ガラス板を前記溝部を覆うように配置し、前記ガラス片配置工程において、前記ガラス片を前記ガラス板の表面に載置させて配置し、前記ガラス接合工程において、前記加熱プレスにより、前記ガラス片を前記ガラス板に押し込んで前記ガラス板の端部に段部を設け、前記溝部の側面と前記ガラス片との前記離間領域を前記ガラス板で充填して、前記ガラス板と前記ガラス片とを接合し、前記ガラス板によって前記ガラス封止材の前記有機発光体側の表層を形成するものである。

上記の有機エレクトロルミネッセンス素子の製造方法にあっては、前記ガラス板と前記ガラス片との間にガラス粉末を配置するガラス粉末配置工程を有し、前記ガラス接合工程において、前記加熱プレスにより、前記ガラス粉末から、前記ガラス板と前記ガラス片とが溶着により接合されたときの気泡率よりも低い気泡率である接合ガラス層を前記ガラス板と前記ガラス片との間に形成して、前記ガラス板と前記ガラス片とを接合することが好ましい。

有機エレクトロルミネッセンス素子の製造方法の好ましい一形態は、前記ガラス板配置工程において、前記ベース型枠の前記収納凹部が配置される領域にガラス板を配置し、前記ガラス片配置工程において、前記ガラス片を前記溝部に配置し、前記ガラス封止材の作製の工程は、前記離間領域の位置に設けられた前記ガラス板と前記ガラス片との隙間にガラス粉末を充填して配置するガラス粉末配置工程を有し、前記ガラス接合工程において、前記加熱プレスにより、前記ガラス粉末から、前記ガラス板と前記ガラス片とが溶着により接合されたときの気泡率よりも低い気泡率である接合ガラス層を前記ガラス板と前記ガラス片との間に形成して、前記ガラス板と前記ガラス片とを接合し、前記ガラス封止材における前記有機発光体側の表層を、前記ガラス板と前記接合ガラス層とを有するように構成するものである。

前記ガラス板と前記ガラス片とは融点の差が１０℃以内であることが好ましい。

前記ガラス粉末は、前記ガラス板及び前記ガラス片の融点以下の融点であることが好ましい。

本発明によれば、ガラス封止材にリークパスが形成されるのを低減できるため、ガラス封止材からの水分や空気の侵入を抑制することができる。その結果、劣化の低減された信頼性の高い有機エレクトロルミネッセンス素子を得ることができる。

有機エレクトロルミネッセンス素子の製造方法の実施形態の一例を示す断面図であり、（ａ）〜（ｃ）はガラス封止材の作製の一例を示し、（ｄ）は有機エレクトロルミネッセンス素子の一例を示す。 （ａ）はガラス封止材の一例を示す斜視図、（ｂ）は有機エレクトロルミネッセンス素子の内部構造の一例を示す斜視図である。 ガラス封止材の形態の一例を示す断面図である。 （ａ）はガラス封止材の形態の一例を示す断面図であり、（ｂ）はガラス封止材の作製の一例を示す断面図である。 （ａ）はガラス封止材の形態の一例を示す断面図であり、（ｂ）はガラス封止材の作製の一例を示す断面図である。 有機エレクトロルミネッセンス素子の製造方法の実施形態の一例を示す断面図であり、（ａ）〜（ｃ）はガラス封止材の作製の一例を示し、（ｄ）は有機エレクトロルミネッセンス素子の一例を示す。 （ａ）〜（ｃ）は、従来のガラス封止材の作製方法の一例を示す断面図である。

図１（ａ）〜（ｄ）は、有機エレクトロルミネッセンス素子（有機ＥＬ素子）の製造方法の一例を示している。本形態では、図１（ｄ）に示す有機ＥＬ素子が得られる。また、図２は、有機ＥＬ素子を分解した様子を示しており、図２（ａ）はガラス封止材１の一例を示し、図２（ｂ）は、ガラス封止材１を取り除いた有機ＥＬ素子の内部構造の一例を示している。

図１（ｄ）及び図２に示すように、有機ＥＬ素子は、基板２の表面に、第１電極３と有機発光層４と第２電極５とを有する有機発光体１０が形成されたものである。有機発光体１０は、有機発光体１０を収納する収納凹部１１を有し基板２に接着されるガラス封止材１によって覆われて封止されている。なお、図１（ｄ）では、素子の構造を分かりやすくするため、図１（ａ）〜（ｃ）よりも拡大して図示し、さらに、左側に第１電極引き出し部１２ａ側の端部を、右側に第２電極引き出し部１２ｂ側の端部を図示している。

基板２は、光透過性を有する透明な基板２であることが好ましく、ガラス基板などを用いることができる。基板２をガラス基板で構成した場合、ガラスは水分や空気の透過性が低いので、封止領域の内部に水分や空気が侵入することを抑制することができる。基板２の表面における第１電極３との界面には、光取り出し層が設けられていてもよい。光取り出し層を設けることにより、光取り出し性を高めることができる。光取り出し層は、ガラスよりも屈折率の高い樹脂層や、光散乱粒子を含む樹脂層や、高屈折率ガラスなどによって形成することができる。基板２に使用するガラス材料としては、無アルカリガラスやソーダガラスなどを用いることができる。

有機発光体１０は、第１電極３、有機発光層４及び第２電極５の積層体である。有機発光体１０の設けられる領域は、平面視（基板表面と垂直な方向から見た場合）において、基板２の中央部の領域である。有機ＥＬ素子では、平面視における有機発光体１０が設けられた領域が発光領域となる。

第１電極３及び第２電極４は、互いに対となる電極であり、一方が陽極を構成し、他方が陰極を構成する。本形態では、第１電極３により陽極を構成し、第２電極５により陰極を構成することができるが、その逆であってもよい。第１電極３が光取り出し側の電極となる場合、第１電極３は光透過性を有することが好ましい。光透過性を有する第１電極３は、透明導電層によって構成することができる。透明導電層の材料としては、ＩＴＯ、ＩＺＯなどが例示される。また、第２電極５は光反射性を有していてもよい。その場合、第２電極５側に向って発せられる発光層からの光を、第２電極５で反射させて基板２側から取り出すことができる。また、第２電極５は光透過性の電極であってもよい。第２電極５が光透過性の場合、ガラス封止材１側の面から光を取り出す構造にすることが可能である。あるいは、第２電極５が光透過性の場合、第２電極５における有機発光層４とは反対側の面に光反射性の層を設けることによって、第２電極５の方向に進行した光を反射させて、基板２側から取り出すことが可能である。第２電極５は、例えば、ＡｌやＡｇなどにより形成することができる。

有機発光層４は、発光を生じさせる機能を有する層であり、ホール注入層、ホール輸送層、発光層（発光材料を含有する層）、電子輸送層、電子注入層、中間層などから適宜選ばれる複数の機能層によって構成されるものである。

有機ＥＬ素子では、第１電極３と第２電極５とに電圧を印加し、有機発光層４（発光材料含有層）において正孔と電子を結合させて発光を生じさせる。そのため、第１電極３及び第２電極５のそれぞれと導通する電極を封止領域よりも外部に引き出して設ける必要がある。引き出された電極は、外部電極と電気的に接続するための端子として機能することができる。本形態では、基板２の表面に、第１電極３及び第２電極５と導通する電極引き出し部１２を設け、有機発光層４に電圧を印加できるようにしている。

電極引き出し部１２は、基板２の端部表面に形成されている。電極引き出し部１２は、第１電極３と導通する第１電極引き出し部１２ａと、第２電極５と導通する第２電極引き出し部１２ｂとによって構成されている。電極引き出し部１２は、第１電極３を構成する透明導電層によって形成することができる。

第１電極引き出し部１２ａは、第１電極３を構成する透明導電層が基板２の端部側に引き出され封止領域の外側にまで延出されることによって形成されている。第１電極３と導通する第１電極引き出し部１２ａが基板２の表面端部まで延出されることにより、封止領域の外部と素子内部とを電気的に接続させることが可能になる。また、第１電極３を延長することによって第１電極引き出し部１２ａを形成すると、簡単に第１電極引き出し部１２ａを形成することができる。

第２電極引き出し部１２ｂは、第１電極３を形成するための透明導電層の一部が第１電極３から分離されるとともに、基板２の端部側に引き出され封止領域の外側にまで延出されることによって形成されている。第２電極５と導通する第２電極引き出し部１２ｂが基板２の表面端部まで延出されることにより、封止領域の外部と素子内部とを電気的に接続させることが可能になる。そして、第１電極３を構成する透明導電層のパターン形成によって第２電極引き出し部１２ｂを形成すると、簡単に第２電極引き出し部１２ｂを形成することができる。第２電極引き出し部１２ｂは、素子の内部において、積層された第２電極５と接触しており、それにより第２電極引き出し部１２ｂと第２電極５とが導通する構造となっている。

有機発光体１０の外周における透明導電層（第１電極３、電極引き出し部１２）の表面には、金属層などによって補助電極が設けられていてもよい。補助電極を設けることにより、電極に対する通電を補助することができ、面内においてより均一な発光を得ることができる。

ガラス封止材１は、ガラス材料によって構成されるものである。封止材をガラス材料により形成することにより、水分や空気が侵入するのを高く抑制することができる。ガラス封止材１の中央部には、有機発光体１０を収納する収納凹部１１が形成されている。収納凹部１１の深さは、有機発光体１０の厚み以上にすることができる。それにより、封止した際に、有機発光体１０を安全に収納して封止することができる。収納凹部１１の深さは、有機発光体１０の厚みの２倍以上や５倍以上などであってもよい。収納凹部１１の深さが深くなりすぎると、素子の薄型化を図れなくなるおそれがあるため、収納凹部１１の深さは、ガラス封止材１の発光領域における厚み（ガラス板６の厚み）以下であってよい。ガラス封止材１は、いわゆるガラスキャップとして使用することができる。キャップ状のカバーガラスを封止材として用いることにより、側方から水分や空気が侵入するのを高く抑制することができる。

ガラス封止材１は、接着材料によって基板２に接着されるものである。図２（ｂ）では、ガラス封止材１が接着される部分を接着領域Ｔとして斜線の領域で示している。この接着領域Ｔよりも内側が封止領域となる。封止領域の内部においては、有機発光体１０が気密されて封止されている。

ガラス封止材１を基板１に接着させる接着材料としては、例えば、樹脂性の接着材料を用いることができる。樹脂性の接着材料は、防湿性を有しているものが好ましい。例えば、乾燥剤を含有することにより防湿性を高めることができる。樹脂性の接着材料は、熱硬化性樹脂や紫外線硬化樹脂などを主成分とするものであってもよい。

基板２とガラス封止材１とに挟まれて有機発光体１０が封止された際、収納凹部１１によって封止内部間隙が形成される。この封止内部間隙（収納凹部１１）には、空洞となった封止空間が形成されていてもよいし、充填剤が充填されていてもよい。

収納凹部１１に封止空間が形成された場合、封止空間には乾燥剤を設けることが好ましい。それにより、封止空間に水分が浸入したとしても、浸入した水分を吸収することができる。例えば、ガラス封止材１の収納凹部１１の表面（凹部の底面）に貼り付けることにより乾燥剤を封止空間内に設けることができる。封止空間を形成して乾燥剤を取り付ける場合、充填剤を用いなくてもよいので、材料コストを下げることができ、簡単に封止を行うことができる。また、封止空間に不活性ガスを充填してもよい。それにより、有機発光層４の劣化を低減することができる。不活性ガスとしては窒素などが例示される。

また、収納凹部１１を充填剤で満たした場合、ガラス封止材１で封止する際に、ガラス封止材１が内側に湾曲するなどしたとしても、有機発光体１０に接触したりすることを低減でき、より安全に素子を製造することができる。また、充填剤を用いた場合、貼り付け式の乾燥剤を設けなくてもよいので、素子の薄型化を図ることができる。充填剤は乾燥剤や吸湿剤が配合された樹脂組成物で構成することができる。また、流動性を有する樹脂組成物を用いることにより、封止内部間隙に充填剤を簡単に充填することができる。充填剤は硬化するものであっても、硬化しないものであってもよい。また、充填剤が乾燥剤や吸湿剤を含有することによって、内部に水分が浸入したとしても、充填剤で水分を吸収することができ、有機発光層４に水分が到達することを抑制することができる。

本形態では、ガラス封止材１は、発光領域に配置されるガラス板６と、発光領域の外周部に配置されるとガラス片７とが溶着により接合されて形成されたものである。収納凹部１１を有するガラス封止材１としては、平板状のガラス板材に掘り込み加工を行い、有機発光体１０を収納するための収納凹部１１を形成することも考えられる。しかしながら、掘り込み加工は、ガラスを削り落とす必要があるため、作業が煩雑となり、また、コスト高となって容易に行うことができないおそれがある。そこで、複数のガラス材料を溶着して接合して収納凹部１１を有するガラス封止材１を形成するようにすれば、コスト安く容易にガラス封止材１を形成することができる。また、ガラスの端材を用いてガラス封止材１を形成することができるので、簡単に封止材を形成することができる。

ガラス封止材１は、有機発光体１０側の表層が、ガラス板６とガラス片７とが溶着により接合されたときの気泡率よりも低い気泡率となっている。ガラス封止材１の表層は、封止した際に封止内部間隙と接する表面層であり、収納凹部１１の表面（底面及び側面）を構成するものである。

ガラス材料を溶着してガラス封止材１を形成した場合、別のガラス材料を突き合わせて接合するため、溶着部分においては、通常、気泡率（空隙率）が高くなる。そして、気泡率が高くなると、気泡同士が連結して、素子の内部と外部とが連通し、水分や空気の侵入経路となるリークパスが生じやすくなる。リークパスが形成された封止材を用いて封止を行うと、リークパスを介して水分や空気が素子の内部に侵入しやすくなり、有機発光層４が劣化しやすくなってしまう。そこで、本形態では、ガラス封止材１の有機発光体１０側の表層の気泡率を、ガラス板６とガラス片７とが溶着により接合されたときの気泡率よりも低くなるように、ガラス板６とガラス片７とを接合している。それにより、気泡率の低い表層によってリークパスを塞ぐことができ、気泡率が高くなった部分が封止領域の内部に接することがなくなるので、水分や空気がガラス封止材１を介して内部に侵入することを抑制することができる。

図１の形態では、ガラス封止材１は、ガラス板６の端部に設けられた段部８にガラス片７が接合されたものである。そして、ガラス板６によって、ガラス封止材１における有機発光体１０側の表層が形成されている。すなわち、ガラス板６は端部において、ガラス板６の表面と略垂直な方向に屈曲した後、さらにガラス板６の表面と平行に外方に向かって屈曲している。そして、ガラス板６には、収納凹部１１よりも外側の端部において、収納凹部１１が形成された面とは反対側の表面に、収納凹部１１が形成された面側に凹んで段部８が設けられている。この段部８は、収納凹部１１を取り囲むようにガラス板６の外周全体に亘って形成されている。段部８にはガラス片７が配置されて、ガラス片７とガラス板６とが段部８の表面で接合されている。ガラス封止材１では、段部８とは反対側、すなわち、収納凹部１１側には、屈曲したガラス板６が配置されている。

このように、収納凹部１１の表面（底面及び側面）を一体となったガラス板６によって構成することによって、ガラス封止材１の表層を溶着部分を有さずにガラス板６で構成することができる。そのため、ガラス封止材１の表層に気泡率が高い部分が形成されることがないので、ガラス封止材１による気密性を高めることができる。

ガラス板６とガラス片７とは溶着により一体化される。一体化が促進され、気泡率が低くなると、ガラス板６とガラス片７との境界部分は曖昧になる。そのため、図１（ｄ）では、ガラス板６とガラス片７との境界部分を溶着線Ｐとして点線で示している。

図１の形態の有機ＥＬ素子の製造方法について説明する。

有機ＥＬ素子は、ガラス板配置工程とガラス片配置工程とガラス接合工程とを有する工程によりガラス封止材１を作製し、ガラス封止材１の収納凹部１１に有機発光体１０を収納してガラス封止材１と基板２とを接着することにより製造することができる。

ガラス板配置工程は、収納凹部１１が配置される位置の外周部に溝部２１を有するベース型枠２０に、ガラス板６を配置する工程である。ガラス片配置工程は、ベース型枠２０の溝部２１の位置に、平面視において収納凹部１１に隣接する溝部２１の側面２１ａと離間するようにガラス片７を配置する工程である。ガラス接合工程は、ガラス板６とガラス片７とをベース型枠２０とこのベース型枠２０に対向する対向型枠２２とで挟みこんで加熱プレスすることにより、ガラス板６とガラス片７とを溶着により接合する工程である。ガラス接合工程では、ガラス封止材１における有機発光体１０側の表層が、ガラス板６とガラス片７とが溶着により接合されたときの気泡率よりも低い気泡率となるように、溝部２１の側面２１ａとガラス片７との間の離間領域Ｓをガラス材料で充填する。それにより、収納凹部１１側の表層の気泡率が低いガラス封止材１を得ることができる。

図１の形態では、ガラス板配置工程において、ガラス板６を溝部２１を覆うように配置することができる。また、ガラス片配置工程において、ガラス片７をガラス板６の表面に載置させて配置することができる。また、ガラス接合工程において、加熱プレスにより、ガラス片７をガラス板６に押し込んでガラス板６の端部に段部８を設けてガラス板６とガラス片７とを接合することができる。ガラス接合工程では、ベース型枠２０の溝部２１の側面２１ａとガラス片７との離間領域Ｓをガラス板６で充填することにより、ガラス板６によってガラス封止材１の表層を形成することができる。離間領域Ｓに充填するガラス材料はガラス板６となる。

このように、加熱プレスにより、ガラス片７を押し付けて軟化したガラス板６を折り曲げてガラス封止材１を作製することにより、ガラス封止材１の表層を一体化したガラス板６で形成することができる。すなわち、ガラス封止材１の表層はガラス板６の気泡率となり、ガラス封止材１の表層にガラス板６の気泡率より気泡率が高くなった部分が設けられなくなる。そのため、溶着部分によってリークパスが形成されるのを抑制し、ガラス封止材１を介して水分や空気が侵入するのを抑制することができる。

図１の形態では、複数の有機ＥＬ素子を封止することが可能な大きさのガラス封止材１（ガラス封止材連結体）を加熱プレスして作製する例を示している。複数の有機ＥＬ素子分のガラス封止材１を形成するようにすれば、一度に複数のガラス封止材１を作製することができるため、製造効率を高めることができる。もちろん、連結体ではなく、１つの有機ＥＬ素子を封止する分の大きさのガラス封止材１を作製するようにしてもよい。

ガラス板６としては、複数の有機ＥＬ素子を封止することが可能な大きさのガラス板６を用いることができる。ガラス板６は、表面が平坦な平板状のガラス板６であってよい。ガラス板６の厚みは、特に限定されるものではないが、０．５〜２．０ｍｍの範囲にすることができる。ガラス板６の厚みがこの範囲であると、加熱プレス成形性、封止性、薄型化に好適となる。

ガラス片７としては、溝部２１の幅よりもやや幅の小さいものを用いることができる。それにより、平面視した場合に、ガラス片７の側面の位置と溝部２１の側面２１ａとの位置を離間させて離間領域Ｓをクリアランスとして形成することができる。本形態では、加熱プレスによりガラス片７を押し付けてガラス板６を凹ますが、離間領域Ｓを形成することにより、ガラス片７が押し込まれた際に、離間領域Ｓであるガラス片７と溝部２１との間に軟化したガラス板６を変形させて押し込むことができる。離間領域Ｓがないと変形して移動するガラス板６を収めることができなくなり、ガラス板６が分断されるおそれがある。

平面視において形成されるガラス片７と溝部２１との離間領域Ｓは、ガラス片７の両側のうち、発光領域が形成される側（収納凹部１１側）の溝部２１の側面２１ａとの間において少なくとも形成することができる。発光領域側において離間させて離間領域Ｓを設けることにより、発光領域側である封止内部側でガラス板６を変形させてガラス封止材１を形成することができる。発光領域とは反対側は、離間する領域が形成されていなくてもよいが、離間する領域が形成されている方が、変形したガラス板６を収納するスペースを確保できるため好ましい。

ガラス片７は端材を用いることができる。端材を用いることにより、コスト安く簡単にガラス封止材１を形成することができる。溝部２１の幅程度のガラス片７の端材は、有機ＥＬ素子を製造する際に、ガラス切断工程において、多数形成され得るものである。ガラス片７の端材は、通常、大きさが小さいためそのままでは基板材料などとしては利用しにくいものである。しかしながら、本形態では、端材であるガラス片７をガラス封止材１の材料として用いることができるため、端材を有効に利用することができる。なお、大きさを満たすのであれば、ガラス板６に端材を用いてもよい。

ガラス片７は、表面が平坦な平板状のガラスの端材であってよい。ガラス片７の厚みは、特に限定されるものではないが、０．５〜２．０ｍｍの範囲にすることができる。ガラス片７の厚みがこの範囲であると、加熱プレス成形性、封止性、薄型化に好適となる。

ガラス板６及びガラス片としては、適宜のガラス材料を用いることができる。例えば、無アルカリガラスやソーダガラスなどを使用することができる。ソーダガラスを用いれば、簡単に安価にガラス封止材１を形成することができる。

ガラス板６とガラス片７とは融点の差が１０℃以内であることが好ましい。ガラス板６とガラス片７との融点が近いことにより、気泡の発生をより少なくしてガラス板６とガラス片７とを溶着接合することができる。また、ガラス板６とガラス片７の融点がより近づくと、一体化が促進されるため、より一体化したガラス封止材１を形成することができ、ガラス封止材１の強度を高めることができる。ガラス板６とガラス片７との融点の温度差は小さければ小さいほどよい。例えば、ガラス板６とガラス片７との融点の差を５℃以内、２℃以下、１℃以内、０．５℃以内又は０．１℃以内にすることができる。ガラス板６とガラス片７との融点の温度差の下限は０℃であってもよいが、実質的には測定限界の数値となる。ガラス板６とガラス片７との融点の差が、測定限界以下の温度差である場合、融点は同一であるといってもよい。また、ガラス板６とガラス片７との融点の差が、１℃以下ならば融点は略同一であるといってもよい。ガラス板６とガラス片７とを同じガラス材料で構成すれば、容易に融点の差を小さくすることができる。

ベース型枠２０及び対向型枠２２としては、ガラス材料のプレス成形に用いる型枠を用いることができる。通常、ベース型枠２０は下型となり、対向型枠２２が上型となる。型枠としては、セラミックス型、金型などを用いることができる。ガラス材料の加熱プレスではセラミックス型を用いることが好ましい。セラミックス型によりガラス材料を変質させることなく精度よく変形させることができる。

ベース型枠２０は、表面に溝部２１を有するものである。溝部２１は、収納凹部１１が配置される位置の外周部に設けられている。すなわち、溝部２１は、有機発光体１０を封止した際に発光領域が形成される位置の外周部を取り囲むように環状に設けられている。溝部２１は平面視において矩形状のパターンで形成されるものであってよい。溝部２１の位置にガラス材料を配置することにより、ガラス封止材１を形成したときにガラス封止材１の外周部を表面に突出させて、収納凹部１１を形成することができる。また、複数の有機ＥＬ素子を封止する大きさのガラス封止材１を形成する場合、溝部２１は格子状にすることができる。格子状となった溝部２１のうち格子の内部に配置される溝部２１は、隣り合う有機ＥＬ素子の境界部分を跨るものであってよい。それにより、容易に複数の有機ＥＬ素子を封止するための収納凹部１１を形成することができる。

対向型枠２２は、ガラス板６及びガラス片７を挟みこんだときに、ガラス板６とガラス片７とを受け入れる受入れ部２３が、表面に凹んで形成されているものを用いることができる。対向型枠２２が受入れ部２３を有することにより、加熱プレスの際に、ガラス材料を押し潰さずにプレス成形することができる。

加熱プレス加工にあたっては、図１（ａ）に示すように、ベース型枠２０の表面に、ガラス板６をベース型枠２０の溝部２１を覆うように配置する。なお、ガラス板６の端部においては、溝部２１を幅方向に亘って覆ってもよいし、溝部２１を完全に覆わなくてもよい。そして、ガラス片７をガラス板６の表面に載置させて配置する。ガラス片７の配置は、ベース型枠２０の溝部２１が設けられた位置に行う。このとき、平面視において少なくとも溝部２１の収納凹部１１に隣接する側面２１ａと離間するように、ガラス片７をガラス板６の上に載置する。ガラス材料であれば、透明性を有するので、溝部２１の位置をガラス板６を通して容易に認識できるため、簡単にガラス片７を載置することができる。溝部２１の側面２１ａとガラス片７の側面との離間は少なくとも収納凹部１１を形成する側の境界において行えばよいが、収納凹部１１を形成しない側の溝部２１の側面で行ってもよい。ガラス片７と溝部２１の側面２１ａとが平面視において離間されることにより離間領域Ｓが形成される。

離間領域Ｓの幅は、例えば、５０〜３０００μｍにすることができるが、ガラス板６を変形させて押し込むだけのクリアランスが確保できるのであれば、これに限定されるものではない。

ガラス片７は、平面視において矩形状の短冊状となった長尺のガラス片７を用いることができる。ガラス片７の配設は、平面視において矩形状の環状パターンに形成された溝部２１に合せて、この溝部２１の領域を敷き詰めるように複数のガラス片７を配設することにより行うことができる。例えば、図２（ａ）に示すようなガラス封止材１においては、ガラス封止材１の外周の四辺に対応する溝部２１の四辺に４つのガラス片７を周状に配設することができる。また、一つの辺に複数のガラス片７を並設して配置させてもよい。その場合、小さい端材を有効に利用することができる。

そして、ガラス板６とガラス片７とをベース型枠２０と対向型枠２２とで挟みこんで、加熱プレスする。

プレスの加熱温度は、ガラス板６及びガラス片７の少なくとも一方の融点以上にすることが好ましい。それにより、ガラス材料を軟化させ溶融させてガラス接合することができる。プレス加熱温度は、好ましくは、ガラス板６及びガラス片７の両方の融点以上である。それにより、ガラス材料をさらに一体化させることができる。また、プレス加熱温度は、ガラス板６及びガラス片７が溶融して形状を失って流動する温度（液状化する温度）よりも低い温度であることが好ましい。ガラス板６及びガラス片７が形状を失うほど熱せられると、固体化する際に、気泡が混入するおそれがある。例えば、プレス加熱温度は、ガラス板６及びガラス片７の融点よりも、１００℃高い温度以下にすることができる。プレス加熱温度と融点との温度差が大きくなると、ガラスが変質したり変形したガラスが外部に流れ出したりするおそれがある。プレス加熱温度は、ガラス板６及びガラス片７の融点に近い方が好ましく、プレス加熱温度と、ガラス板６及びガラス片７の融点との温度差は、５０℃以下、３０℃以下、２０℃以下又は１０℃以下にすることができる。プレス加熱温度は、例えば、７００℃以上であってよい。この温度以上の場合、ガラス材料を軟化し溶融させることが容易になる。具体的には、ソーダガラスを用いた場合、加熱温度を７３０℃以上にすることができる。

加熱プレスの際のプレス圧力は、特に限定されるものではないが、例えば、０．１〜１０ＭＰａ程度にすることができる。

加熱プレスは真空条件で行ってもよい。真空プレスを行うことにより、気泡の発生を抑制することができる。また、不活性ガスの雰囲気下でプレスしてもよい。それにより、気泡が発生したとしても、気泡内のガスを不活性ガスで充填することができる。不活性ガスとしては窒素などが例示される。

加熱プレスでは、ガラス片７は対向型枠２２によってベース型枠２０側に向かって押し下げられ、ガラス板６に押し込まれる。そして、ガラス片７が押し込まれることにより、ガラス片７がガラス板６に食い込み、融点付近に熱せられて変形性を有するガラス板６は溝部２１の表面まで押し付けられるとともに溝部２１に沿って変形する。こうして、ガラス板６の端部に、溝部２１によって段部８が形成される。このとき、ベース型枠２０の溝部２１の側面２１ａとガラス片７との離間領域Ｓには、変形したガラス板６が、溝部２１の側面２１ａとガラス片７の側面との間で充填される。そして、段部８に沿ってガラス板６とガラス片７とが溶着され、ガラス封止材１として一体化される。このガラス封止材１は、ガラス板６によってガラス封止材１の表層が形成されたものとなる。

加熱プレス後は冷却して温度を常温又は室温に戻す。それにより、図１（ｂ）に示すような、ガラス封止材１をガラス封止材連結体として得ることができる。

ガラス封止材１（ガラス封止材連結体）は、図１（ｃ）に示すように、有機ＥＬ素子を個別に封止する大きさに切断して分断し、個別化することができる。それにより、図２（ａ）に示すようなガラス封止材１を得ることができる。個別化されたガラス封止材１は、有機発光体１０の封止に使用することができる。あるいは、ガラス封止材１の個別化は、有機発光体１０の封止後に行ってもよい。例えば、図１（ｂ）のような複数の収納凹部１１を有するガラス封止材１により、基板２の表面に形成された複数の有機発光体１０のそれぞれを封止した後に、基板２及ガラス封止材１を切断して分断して有機ＥＬ素子を個別化することができる。その場合、複数の有機発光体１０を同時に封止することができるので、製造効率を高めることができる。

有機ＥＬ素子の製造においては、有機発光体１０を基板２に形成する工程（有機発光体積層工程）により、図２（ｂ）に示すような、基板２表面に有機発光体１０が積層形成された封止前の素子を得ることができる。有機発光体積層工程は、基板２の表面に第１電極３、有機発光層４、及び、第２電極を順次に積層する工程である。

有機発光体１０の形成にあたっては、まず、基板２の表面に第１電極３を構成する透明導電層がパターン状に形成された基板材料（導電層付き基板）を準備する。この基板材料は、基板２の表面に透明導電層を積層形成することにより得ることができる。透明導電層のパターン形成は、パターンマスクなどを用いてパターン状に透明導電層を積層させて行ってもよいし、基板２の表面全体に透明導電層を積層した後、透明導電層をパターン状に除去することにより行ってもよい。透明導電層の一部の除去によるパターン形成は、エッチングやレーザ加工やフォトリソ加工などにより行うことができる。透明導電層の中央部分が、第１電極３となる。また、基板端部表面の透明導電層のうち、第１電極３と連続した部分が第１電極引き出し部１２ａとなり、第１電極３と分断された部分が第２電極引き出し部１２ｂとなる。

次に、第１電極３の表面に、有機発光層４を形成する。有機発光層４は、透明導電層の中央部分である第１電極３の表面に形成するようにする。有機発光層４は、蒸着や塗布により、有機発光層４を構成する各層を順次に積層することにより形成することができる。有機発光層４は、第２電極引き出し部１２ｂが設けられた端部側においては、第１電極３を少しはみ出すように形成する。それにより、第２電極５を第１電極３と接触しないように形成することができる。

次に、有機発光層４の表面に第２電極５を形成する。第２電極５は、第１電極３とは接触しないようにするとともに、第２電極引き出し部１２ｂ側に延長して第２電極引き出し部１２ｂの表面にも積層させるようにする。有機発光層４と第２電極５の積層により、有機発光体１０が積層形成される。

そして、有機発光体１０が形成された基板２と、ガラス板６とガラス片７とが接合されて形成されたガラス封止材１とを対向させて、これらを接着材料で接着する。それにより、有機発光体１０を封止することができる。

ここで、基板２として、複数の有機発光体１０を形成することのできる大きさの基板２を用い、この基板２に複数の有機発光体１０を積層形成することもできる。その場合、同時に複数の有機発光体１０を形成できるので、製造効率を高めることができる。そして、有機発光体１０が複数形成された基板２と、収納凹部１１を複数有するガラス封止材１（ガラス封止材連結体）とを対向させて、これらを接着材料で接着する。それにより、複数の有機発光体１０を一度に封止することができる。複数の有機発光体１０を封止して、有機ＥＬ素子が複数連結された連結体を形成した場合は、有機ＥＬ素子の境界部分において、基板２及びガラス封止材１を切断して分断することにより、有機ＥＬ素子を個別化することができる。なお、基板２及びガラス封止材１の一方のみを連結体にして封止するようにしてもよい。例えば、基板２の表面に形成された複数の有機発光体１０を、有機ＥＬ素子一つ分のガラス封止材１で個々に封止してもよい。あるいは、複数個の有機ＥＬ素子分のガラス封止材１（ガラス封止材連結体）の収納凹部１１の位置に、有機発光体１０が一つ形成された基板２を重ねて、個々に有機発光体１０を封止してもよい。

以上により、図１（ｄ）に示すような、有機ＥＬ素子を製造することができる。この有機ＥＬ素子は、照明パネルなどの面状発光装置として有用なものである。

本形態では、ガラス板６とガラス片７との境界線である溶着線Ｐが封止領域内に接触して配置されていない。溶着線Ｐに沿った溶着部分は、ガラス板６とガラス片７とが溶着により接合した部分であり、気泡率がガラス板６及びガラス片７よりも高い。しかしながら、本形態では、ガラス片７が段部８に押し込まれており、気泡率の高い溶着線Ｐは段部８の表面に沿って、ガラス封止材１の有機発光体１０側とは反対側の表面からガラス封止材１の側面にかけて形成されている。そのため、気泡濃度の高い溶着部分がガラス封止材１の封止側の表層に配置されないので、リークパスが形成されるのを抑制することができる。

本形態の有機ＥＬ素子にあっては、ガラス板６の段部８の深さは、ガラス板６の厚みよりも小さいことが好ましい。それにより、ガラス板６が分断されたり、変形部分の厚みが薄くなったりするのを抑制することができる。

図３は、ガラス封止材１の一例を示している。図３の形態では、ガラス板６の段部８の深さＬ２は、ガラス板６の厚みＬ１よりも小さくなっている（Ｌ２＜Ｌ１）。そのため、段部８の表面（ガラス封止材１表面と平行な面）の位置は、収納凹部１１の表面（底面）の位置よりも外部側（有機発光体１０側とは反対側）になっている。そして、封止した際には、基板２表面から収納凹部１１の表面（底面）までの距離よりも、基板２表面から段部８の表面（底面）までの距離の方が長くなる。このように、ガラス板６の段部８が収納凹部１１よりも外側に配置されるように、段部８の深さＬ２が浅くなると、ガラス板６の変形した屈曲部分において、ガラス板６が分断されたり厚みが薄くなったりすることを抑制することができる。変形の際にガラス板６が分断されると接合部分（溶着線Ｐ）が封止空間の内部に連通することになり、水分や空気が侵入しやすくなるおそれがある。また、ガラス板６が薄くなると、ガラス板６の変形部分における強度が弱くなり、ガラス板６が破断すると接合部分（溶着線Ｐ）が内部と連通してしまって、水分や空気が侵入しやすくなるおそれがある。しかしながら、段部８の深さＬ２がガラス板６の厚みＬ１よりも小さく、段部８が収納凹部１１よりも厚み方向において外側に位置することにより、水分や空気の侵入をより抑制するとともに、強度の高いガラス封止材１を得ることができる。

段部８の深さは、ガラス片７の厚みにより調整することができる。したがって、ガラス片７の厚みをガラス板６の厚みよりも小さくすることにより、図３の形態のような段部８を形成することができる。なお、複数のガラス片７を積層方向に重ねる場合は、複数のガラス片７の合計厚みをガラス板６の厚みより小さくすることができる。

図４（ａ）は、ガラス封止材１の他の一例である。ガラス封止材１においては、段部８に、複数のガラス片７が重ねられて接合されていることが好ましい形態の一つである。複数のガラス片７を重ねることにより、段部８の厚みを簡単に調整することができる。また、厚みの薄い端材をガラス片７として利用してガラス封止材１を形成することができる。また、複数のガラス片７を用いた場合、加熱プレスする際に、ガラス片７のそれぞれが異なる変形をすることが可能になり、ガラス板６の変形に合せてガラス片７を変形させることができる。そのため、接合一体化を促進することができ、気泡が少なく、強度高くガラス封止材１を形成することができる。

複数のガラス片７を接合してガラス封止材１を形成する場合、図４（ｂ）に示すように、溝部２１の位置におけるガラス板６の表面に、積層方向に複数のガラス片７を重ね、ガラス板６とガラス片７とを加熱プレスして接合することによりガラス封止材１を形成することができる。

また、図４（ｂ）に示すように、複数のガラス片７を用いる場合、外表面になるほど幅の狭いガラス片７を用い、溝部２１の側面２１ａの位置から離間させて配置することが好ましい。それにより、加熱プレスでガラス片７のそれぞれが異なる変形をした場合に、ガラス板６に近いガラス片７は段部８の変形に合わせ段部８の側面に沿うように大きく変形させるとともに、ガラス板６から遠くなるほどガラス片７の変形量を少なくすることができる。そのため、加熱プレスによる応力を緩和して、加熱プレスの圧力によって生じるガラスの歪を小さくすることができ、強度の高いガラス封止材１を得ることができる。

複数のガラス片７の厚みは、同じであってもよいし、異なっていてもよい。複数のガラス片７の厚みが同じであれば、ガラス片７の準備が簡単になり、また、段部８の深さの調整が容易になる。

図４では、３個のガラス片７を用いてガラス板６と接合した例を示しているが、ガラス片７は、２個であってもよく、また、４個以上であってもよい。

図５（ａ）は、ガラス封止材１の他の一例を示している。このガラス封止材１では、ガラス板６とガラス片７との間に、ガラス板６とガラス片７とが溶着により接合されたときの気泡率よりも低い気泡率である接合ガラス層９が段部８に沿って設けられている。接合ガラス層９は、ガラスにより形成される層である。

ガラス板６とガラス片７とを溶着接合した部分は、気泡の濃度が高くなる。本形態では、段部８にガラス片７を配置することにより、溶着接合した部分（溶着線Ｐ）が内部の封止空間に連通しないようにしているが、ガラス板６が変形した部分の厚みが薄くなったりすると、この部分にリークパスが形成されるおそれがある。また、ガラス封止材１に衝撃が加えられて、ガラス板６が歪んでひび割れなどが生じた場合、その部分が溶着線Ｐと連通するおそれがある。そこで、ガラス板６とガラス片７との間に気泡濃度が低い接合ガラス層９を形成することが好ましいものである。それにより、リークパスが形成されるのを抑制して、水分や空気の侵入をさらに抑制することができる。

図５（ａ）の形態のように、ガラス板６とガラス片７との間に接合ガラス層９を形成する場合、図５（ｂ）のように、ガラス板６とガラス片７との間にガラス粉末９ａを配置するガラス粉末配置工程を有してガラス封止材１を作製することができる。ガラス粉末９ａを用いることにより、ガラス接合工程の際に、加熱プレスにより、ガラス粉末９ａから容易に接合ガラス層９をガラス板６とガラス片７との間に形成することができる。ガラス板６とガラス片７とはガラス粉末９ａを介して接合される。ガラス粉末９ａはガラス片７及びガラス板６の少なくとも一方、好ましくは両方と同じ材料であることが好ましい。それにより、ガラスの一体化を促進することができる。例えば、ガラス片７を構成するガラスの端材を粉砕したものをガラス粉末９ａとして用いてもよい。その場合、端材を有効に利用することができ、また、接合性を高めることができる。

ガラス粉末９ａは、ガラス板６及びガラス片７の融点以下の融点であることが好ましい。ガラス粉末９ａの融点がガラス板６及びガラス片７の融点以下であることにより、ガラス板６及びガラス片７と同時に、あるいは、ガラス板６及びガラス片７よりも低い温度でガラス粉末９ａを溶融させることができる。そのため、ガラス粉末９ａによるガラス板６とガラス片７との接合性を高めることができる。ガラス粉末９ａは、ガラス板６及びガラス片７の一方又は両方と融点が同じであってもよい。ガラス粉末９ａの融点は、ガラス板６及びガラス片７の融点（融点が異なる場合は温度が低い方の融点であってよい）よりも５０℃低い温度以上であってよい。ガラス板６及びガラス片７の融点とガラス粉末６の融点との差が小さいほど、ガラスを一体化しやすくすることができる。そのため、ガラス板６及びガラス片７の融点とガラス粉末６の融点との差は、３０℃以下、２０℃以下、１０℃以下、５℃以下又は１℃以下にすることができる。

ガラス粉末９ａの粒径は、特に限定されるものではないが、例えば、平均粒径（Ｄ５０）で１．０〜１０μｍのものを用いることができる。ガラス粉末９ａの粒径が小さすぎるとガラス粉末９ａの調製や入手が難しくなるおそれがある。ガラス粉末９ａの粒径が大きすぎると気泡率を抑制したり接合一体化を促進したりすることができなくなるおそれがある。ガラス粉末９ａの粒径は、例えば、粉体の粒径を測定する粒子径分布測定装置を用いて測定することができる。

図４の形態のように、複数のガラス片７を重ねる場合は、ガラス板６とガラス片７との間に加え、複数のガラス片７の間にガラス粉末９ａを配置することができる。それにより、ガラスの一体化を促進し、溶着接合部分での気泡の発生をさらに抑制することができる。

なお、複数のガラス片７を水平方向（ガラス板６表面と平行な方向）に突き合せて配設する場合（例えば平面視にいて矩形状の環状パターンとなった溝部２１の角部の位置など）には、ガラス片７の突き合せ部分の隙間に、ガラス粉末９ａを充填することができる。それにより、突き合せ部分のガラスの一体化を促進することができる。

ガラス６とガラス片７との一体化が促進されると、溶着接合された部分（溶着線Ｐ）が曖昧となり、一体化されたガラス封止材１を得ることができる。

ガラスの気泡率は、例えば、顕微鏡観察などによって空隙率を計測するなどして測定することができる。ガラス封止材１における溶着線Ｐの気泡率、及び、接合ガラス層９の気泡率は、ガラス板６及びガラス片７の気泡率よりも通常高くなるが、ガラス板６及びガラス片７の気泡率と同じであってもよい。ガラス封止材１における溶着線Ｐの気泡率、及び、接合ガラス層９の気泡率は、例えば、ガラス板６の気泡率の１．５倍以下、１．３倍以下、又は、１．２倍以下などにすることができるが、これに限定されるものではない。

図６（ａ）〜（ｄ）は、有機ＥＬ素子の製造方法の他の一例を示している。本形態では、図６（ｄ）に示す有機ＥＬ素子が得られる。図６の形態においても、図２（ａ）に示すようなガラス封止材１の形状にすることができ、図２（ｂ）に示すような有機ＥＬ素子の内部構造にすることができる。本形態は、ガラス封止材１の溶着接合の部分が異なる以外は、図１の形態と同様であってよい。なお、図６（ｄ）では、素子の構造を分かりやすくするため、図６（ａ）〜（ｃ）よりも拡大して図示し、さらに、左側に第１電極引き出し部１２ａ側の端部を、右側に第２電極引き出し部１２ｂ側の端部を図示している。

図６（ｄ）の形態の有機ＥＬ素子は、基板２の表面に、第１電極３と有機発光層４と第２電極５とを有する有機発光体１０が形成されたものである。有機発光体１０は、有機発光体１０を収納する収納凹部１１を有し基板２に接着されるガラス封止材１によって覆われて封止されている。ガラス封止材１は、発光領域に配置されるガラス板６と、発光領域の外周部に配置されるとガラス片７とが溶着により接合されて形成されている。そして、ガラス封止材１は、有機発光体１０側の表層が、ガラス板６とガラス片７とが溶着により接合されたときの気泡率よりも低い気泡率となっている。ガラス封止材１の表層は、収納凹部１１の表面（底面及び側面）であり、封止した際に封止内部間隙と接する表面層である。

ガラス封止材１としては、平板状のガラス板材に掘り込み加工を行い、有機発光体１０を収納するための収納凹部１１を形成することも考えられる。しかしながら、掘り込み加工は、ガラスを削り落とす必要があるため、作業が煩雑となり、また、コスト高となって容易に行うことができないおそれがある。そこで、複数のガラス材料を溶着して接合して収納凹部１１を有するガラス封止材１を形成するようにすれば、コスト安く容易にガラス封止材１を形成することができる。また、ガラスの端材を用いてガラス封止材１を形成することができるので、簡単に封止材を形成することができる。

また、ガラス材料を溶着してガラス封止材１を形成した場合、別のガラス材料を突き合わせて接合するため、溶着部分においては、通常、気泡率（空隙率）が高くなる。そして、気泡率が高くなると、気泡同士が連結して、素子の内部と外部とが連通し、水分や空気の侵入経路となるリークパスが生じやすくなる。リークパスが形成された封止材を用いて封止を行うと、リークパスを介して水分や空気が素子の内部に侵入しやすくなり、有機発光層４が劣化しやすくなってしまう。そこで、本形態では、ガラス封止材１の有機発光体１０側の表層の気泡率を、ガラス板６とガラス片７とが溶着により接合されたときの気泡率よりも低くなるように、ガラス板６とガラス片７とを接合している。それにより、気泡率の低い表層によってリークパスを塞ぐことができ、気泡率が高くなった部分が封止領域の内部に接することがなくなるので、水分や空気がガラス封止材１を介して内部に侵入することを抑制することができる。

図６の形態では、ガラス封止材１は、ガラス板６とガラス片７との間に、ガラス板６とガラス片７とが溶着により接合されたときの気泡率よりも低い気泡率である接合ガラス層９が設けられている。そして、ガラス封止材１における有機発光体１０側の表層は、ガラス板６と接合ガラス層９とを有して構成されている。すなわち、ガラス板６としては平面視において収納凹部１１の大きさと略同じ大きさのものが用いられている。また、ガラス片７としてはガラス板６の厚みと収納凹部１１の厚みとを合計した厚みのものが用いられている。そして、ガラス板６の外周部の端部側面に隣接して接合ガラス層９が設けられ、この接合ガラス層９を介してガラス板６とガラス片７とが接合されている。ガラス片７はガラス板６の外周を取り囲むようにガラス板６の側方に配設されており、接合ガラス層９は、ガラス板６とガラス片７との間に配設されている。ガラス封止材１は、ガラス板６、接合ガラス層９、及び、ガラス片７を有して構成されている。ガラス封止材１における収納凹部１１の底面はガラス板６によって構成され、収納凹部１１の側面は接合ガラス層９によって構成されている。このように、ガラス板６とガラス片７との間に気泡の少ない接合ガラス層９を設け、収納凹部１１の表面（底面及び側面）にガラス板６とガラス片７とが直接的に溶着接合された部分が設けられないようにすることによって、ガラス封止材１の表層を気泡率が高くなる部分を設けずに構成することができる。そのため、ガラス封止材１の表層に気泡率が高い部分が形成されることがないので、気密性を効果的に高めることができる。

ガラス板６と接合ガラス層９とガラス片７とは溶着により一体化される。一体化が促進され、気泡率が低くなると、ガラス板６と接合ガラス層９とガラス片７との境界部分は曖昧になる。また、接合ガラス層９の幅（横方向の厚み）は、ガラス板６の大きさやガラス片７の大きさに比べて小さい。そのため、図６（ｄ）では、接合ガラス層９の設けられた部分（溶着線Ｐ）を点線で示している。

図６の形態の有機ＥＬ素子の製造方法について説明する。

有機ＥＬ素子は、ガラス板配置工程とガラス片配置工程とガラス接合工程とを有する工程によりガラス封止材１を作製し、ガラス封止材１の収納凹部１１に有機発光体１０を収納してガラス封止材１と基板２とを接着することにより製造することができる。

ガラス板配置工程は、収納凹部１１が配置される位置の外周部に溝部２１を有するベース型枠２０に、ガラス板６を配置する工程である。ガラス片配置工程は、ベース型枠２０の溝部２１の位置に、平面視において収納凹部１１に隣接する溝部２１の側面２１ａと離間するようにガラス片７を配置する工程である。ガラス接合工程は、ガラス板６とガラス片７とをベース型枠２０とこのベース型枠２０に対向する対向型枠２２とで挟みこんで加熱プレスすることにより、ガラス板６とガラス片７とを溶着により接合する工程である。ガラス接合工程では、ガラス封止材１における有機発光体１０側の表層が、ガラス板６とガラス片７とが溶着により接合されたときの気泡率よりも低い気泡率となるように、溝部２１の側面２１ａとガラス片との間の離間領域Ｓをガラス材料で充填する。それにより、収納凹部１１側の表層の気泡率が低いガラス封止材１を得ることができる。

図６の形態では、ガラス板配置工程において、ベース型枠２０の収納凹部１１が配置される領域にガラス板６を配置することができる。また、ガラス片配置工程において、ガラス片７を溝部２１に配置することができる。そして、ガラス封止材１の作製の工程が、離間領域Ｓの位置に設けられたガラス板６とガラス片７との隙間にガラス粉末９ａを充填して配置するガラス粉末配置工程を有するようにする。それにより、ガラス接合工程において、加熱プレスにより、ガラス粉末９ａから接合ガラス層９をガラス板６とガラス片７との間に形成し、ガラス板６とガラス片７とを接合することができる。接合ガラス層９は、ガラス板６とガラス片７とが溶着により接合されたときの気泡率よりも低い気泡率になる。そして、ガラス封止材１における有機発光体１０側の表層を、ガラス板６と接合ガラス層９とを有するように構成することができる。離間領域Ｓに充填するガラス材料はガラス粉末９ａとなる。

接合ガラス層９の形成には、ガラス粉末９ａを用いることができる。ガラス粉末９ａを用いることにより、ガラス接合工程の際に、加熱プレスにより、ガラス粉末９ａから容易に接合ガラス層９をガラス板６とガラス片７との間に形成することができる。ガラス板６とガラス片７とはガラス粉末９ａを介して接合される。ガラス粉末９ａはガラス片７及びガラス板６の少なくとも一方、好ましくは両方と同じ材料であることが好ましい。それにより、ガラスの一体化を促進することができる。例えば、ガラス片７を構成するガラスの端材を粉砕したものをガラス粉末９ａとして用いてもよい。その場合、端材を有効に利用することができ、また、接合性を高めることができる。

このように、加熱プレスにより、ガラス板６とガラス片７との間にガラス粉末９ａを配置して、ガラス材料を溶融し接着させてガラス封止材１を作製することにより、ガラス封止材１に、ガラス板６とガラス片７とが直接溶着したときのような気泡濃度が高い部分を形成しないようにすることができる。すなわち、ガラス封止材１の表層はガラス板６及び接合ガラス層９の気泡率となり、ガラス封止材１の表層にガラス板６及び接合ガラス層９の気泡率より気泡率が高くなった部分が設けられなくなる。そのため、溶着部分によるリークパスが形成されるのを抑制し、ガラス封止材１を介して水分や空気が侵入するのを抑制することができる。なお、図６の形態では、収納凹部１１の側面は接合ガラス層９で構成されているが、ガラス片７とガラス板６とが直接溶着した部分が収納凹部１１の表面に配設されないのであれば、収納凹部１１の側面にガラス片７が露出していてもよい。

図６の形態では、複数の有機ＥＬ素子を封止することが可能な大きさのガラス封止材１（ガラス封止材連結体）を加熱プレスして作製する例を示している。複数の有機ＥＬ素子分のガラス封止材１を形成するようにすれば、一度に複数のガラス封止材１を作製することができるため、製造効率を高めることができる。もちろん、連結体ではなく、１つの有機ＥＬ素子を封止する分の大きさのガラス封止材１を作製するようにしてもよい。

ガラス板６としては、平面視において収納凹部１１の大きさと略同じ大きさのガラス板６を複数用いることができる。ガラス板６は、大きさが異なる以外は、図１の形態と同様のものを用いてよい。

ガラス片７としては、溝部２１の幅よりもやや幅の小さいものを用いることができる。それにより、平面視した場合に、ガラス片７の側面と溝部２１の側面２１ａとを離間させて離間領域Ｓをクリアランスとして形成することができる。本形態では、ガラス板６とガラス片７との間にガラス粉末９ａを配設してガラス層９を形成するが、離間領域Ｓを形成することにより、ガラス粉末９ａを容易にガラス板６の側面に沿って充填することができる。離間領域Ｓがないとガラス粉末９ａを十分に充填できなくなるおそれがある。

ガラス片７と溝部２１との離間領域Ｓは、ガラス片７の両側のうち、発光領域が形成される側（収納凹部１１側）の溝部２１の側面２１ａとの間において少なくとも形成することができる。発光領域側において離間させて離間領域Ｓを設けることにより、発光領域側である封止内部側でガラス粉末９ａを充填して接合ガラス層９を設けてガラス封止材１を形成することができる。発光領域とは反対側は、離間する領域が形成されていなくてもよいが、離間する領域を形成することもできる。その場合、ガラス片７が軟化して型からはみ出すのを抑制したり、プレスの際の押圧を吸収したりすることができる。

ガラス片７の材料は、図１の形態と同様のものを用いることができる。ただし、ガラス片７の厚みはガラス板６の厚みよりも大きくすることが好ましく、ガラス板６の厚みと収納凹部１１の深さとの合計の厚みにすることができる。例えば、ガラス片７の厚みをガラス板の厚みの１．２倍以上、１．５倍以上又は２倍以上などにすることができる。また、ガラス片７の厚みはガラス板６の厚みの５倍以下であってよい。具体的には、ガラス片７の厚みは、特に限定されるものではないが、０．６〜５．０ｍｍの範囲にすることができる。ガラス片７の厚みがこの範囲であると、加熱プレス成形性、封止性、薄型化に好適となる。

ガラス板６とガラス片７とは融点の差が１０℃以内であることが好ましい。ガラス板６とガラス片７との融点が近いことにより、気泡の発生が少なくガラス板６とガラス片７とを溶着接合することができる。また、ガラス板６とガラス片７の融点がより近づくと、一体化が促進されるため、より一体化してガラス封止材１を形成することができ、ガラス封止材１の強度を高めることができる。ガラス板６とガラス片７との融点の温度差は小さければ小さいほどよい。例えば、ガラス板６とガラス片７との融点の差を５℃以内、２℃以下、１℃以内、０．５℃以内又は０．１℃以内にすることができる。ガラス板６とガラス片７とは融点の温度差の下限は０℃であってもよいが、実質的には測定限界の数値となる。ガラス板６とガラス片７とは融点の差が、測定限界以下の温度差である場合、融点は同一であるといってもよい。また、ガラス板６とガラス片７とは融点の差が、１℃以下ならば融点は略同一であるといってよい。ガラス板６とガラス片７とを同じガラス材料で構成すれば、容易に融点の差を小さくすることができる。

ガラス粉末９ａは、ガラス板６及びガラス片７の融点以下の融点であることが好ましい。ガラス粉末９ａの融点がガラス板６及びガラス片７の融点以下であることにより、ガラス板６及びガラス片７と同時に、あるいは、ガラス板６及びガラス片７よりも低い温度でガラス粉末９ａを溶融させることができる。そのため、ガラス粉末９ａによるガラス板６とガラス片７との接合性を高めることができる。ガラス粉末９ａは、ガラス板６及びガラス片７の一方又は両方と融点が同じであってもよい。ガラス粉末９ａの融点は、ガラス板６及びガラス片７の融点（融点が異なる場合は温度が低い方の融点であってよい）よりも５０℃低い温度以上であってよい。ガラス板６及びガラス片７の融点とガラス粉末６の融点との差が小さいほど、ガラスを一体化しやすくすることができる。そのため、ガラス板６及びガラス片７の融点とガラス粉末６の融点との差は、３０℃以下、２０℃以下、１０℃以下、５℃以下又は１℃以下にすることができる。

ガラス粉末９ａの粒径は、特に限定されるものではないが、例えば、平均粒径（Ｄ５０）で１．０〜１０μｍのものを用いることができる。ガラス粉末９ａの粒径が小さすぎるとガラス粉末９ａの調製や入手が難しくなるおそれがある。ガラス粉末９ａの粒径が大きすぎると気泡率を抑制したり接合一体化を促進したりすることができなくなるおそれがある。

ベース型枠２０及び対向型枠２２としては、図１の形態と同様のものを用いることができる。

加熱プレスにあたっては、図６（ａ）に示すように、まず、ガラス板６を複数枚用意し、ベース型枠２０の表面の収納凹部１１を形成する位置に、ガラス板６を配置する。また、ガラス片７を、ベース型枠２０の溝部２１の表面に、溝部２１の側面２１ａと離間するように配置する。これにより、ガラス片７は、ガラス板６の側方に載置して配置される。また、このとき、ガラス板６とガラス片７との間も離間して隙間を形成するようにする。ガラス片７の配置はガラス板６の配設後に行ってもよいし、ガラス板６の配設前に行ってもよい。溝部２１の側面２１ａとガラス片７の側面との離間は、少なくとも収納凹部１１を形成する側の境界において行えばよい。ガラス片７と溝部２１の側面２１ａとが平面視において離間されることにより離間領域Ｓが形成される。なお、ガラス板６とガラス片７との間に隙間ができるのであれば、ガラス板６はベース型枠２０の溝部２１の上方に少しはみ出してもよい。

離間領域Ｓの幅は、例えば、５０〜３０００μｍにすることができるが、ガラス粉末９ａを充填するだけのクリアランスが確保できるのであれば、これに限定されるものではない。また、接合ガラス層９の幅は、離間領域Ｓの幅と同じであってよい。

そして、ガラス板６とガラス片７とをベース型枠２０と対向型枠２２とで挟みこんで、加熱プレスする。プレスの加熱温度及び圧力は、図１の形態と同様であってよい。

加熱プレスにより、ガラス粉末９ａ、ガラス板６及びガラス片７は軟化溶融する。このとき、ベース型枠２０の溝部２１の側面２１ａとガラス片７との離間領域Ｓには、ガラス粉末９ａが充填されている。そして、軟化溶融したガラス粉末９ａによってガラス板６とガラス片７とが溶着され、ガラス板６、接合ガラス層９及びガラス片７が、ガラス封止材１として一体化される。このガラス封止材１は、ガラス板６と接合ガラス層９とによってガラス封止材１の表層が形成されている。なお、収納凹部１１の側面においてはガラス片７が表層になっていてもよい。

加熱プレス後は冷却して温度を常温又は室温に戻す。それにより、図６（ｂ）に示すような、ガラス封止材１をガラス封止材連結体として得ることができる。

ガラス封止材１（ガラス封止材連結体）は、図６（ｃ）に示すように、有機ＥＬ素子を個別に封止する大きさに切断して分断し、個別化することができる。それにより、図２（ａ）に示すようなガラス封止材１を得ることができる。個別化されたガラス封止材１は、有機発光体１０の封止に使用することができる。

有機発光体１０の形成は、図１の形態と同様に行うことができる。そして、有機発光体１０が形成された基板２と、ガラス板６とガラス片７とが接合ガラス層９で接合されて形成されたガラス封止材１とを対向させて、これらを接着材料で接着する。それにより、有機発光体１０を封止することができる。

また、ガラス封止材１（ガラス封止材連結体）の個別化は、有機発光体１０の封止後に行ってもよい。例えば、図６（ｂ）のような複数の収納凹部１１を有するガラス封止材１により、基板２の表面に形成された複数の有機発光体１０のそれぞれを封止した後に、基板２及ガラス封止材１を切断して分断して有機ＥＬ素子を個別化することができる。その場合、複数の有機発光体１０を同時に封止することができるので、製造効率を高めることができる。複数の有機発光体１０を同時に封止して、有機ＥＬ素子が複数連結された連結体を形成した場合は、有機ＥＬ素子の境界部分において、基板２及びガラス封止材１を切断して分断することにより、有機ＥＬ素子を個別化することができる。

以上により、図６（ｄ）に示すような、有機ＥＬ素子を製造することができる。この有機ＥＬ素子は、照明パネルなどの面状発光装置として有用なものである。

本形態では、ガラス板６とガラス片７との境界線である溶着線Ｐには、気泡率の低い接合ガラス層９が配置されている。ガラス板６とガラス片７とが直接溶着により接合した部分は、気泡率がガラス板６及びガラス片７よりも高い。しかしながら、本形態では、ガラス板６とガラス片７とが直接溶着されることなく、接合ガラス層９を介して溶着されて接合されている。そのため、気泡濃度の高いガラス板６とガラス片７との溶着部分がガラス封止材１の封止側の表層に配置されないので、リークパスが形成されるのを抑制することができる。

ガラスの気泡率は、例えば、顕微鏡観察などによって空隙率を計測するなどして測定することができる。ガラス封止材１における溶着線Ｐ（接合ガラス層９）の気泡率は、ガラス板６及びガラス片７の気泡率よりも通常高くなるが、ガラス板６及びガラス片７の気泡率と同じであってもよい。ガラス封止材１における溶着線Ｐの気泡率、及び、接合ガラス層９の気泡率は、例えば、ガラス板６の気泡率の１．５倍以下、１．３倍以下、又は、１．２倍以下などにすることができるが、これに限定されるものではない。

なお、本形態でも複数のガラス片７を重ねてもよい。複数のガラス片７を厚み方向に重ねる場合は、容易に収納凹部１１の厚みを確保することができる。また、複数のガラス片７を水平方向（ガラス板６の表面に平行な方向）に並べてもよい。複数のガラス片７を用いる場合は、ガラス片７の間にガラス粉末９ａを配設することが好ましい。それにより、ガラス片７の一体化を促進することができる。

１ ガラス封止材
２ 基板
３ 第１電極
４ 有機発光層
５ 第２電極
６ ガラス板
７ ガラス片
８ 段部
９ 接合ガラス層
９ａ ガラス粉末
１０ 有機発光体
１１ 収納凹部
１２ 電極引き出し部
２０ ベース型枠
２１ 溝部
２１ａ 溝部の側面
２２ 対向型枠
Ｐ 溶着線
Ｓ 離間領域

Claims (12)

1. 基板の表面に、第１電極と有機発光層と第２電極とを有する有機発光体が形成され、前記有機発光体は、前記有機発光体を収納する収納凹部を有し前記基板に接着されるガラス封止材によって覆われて封止されている有機エレクトロルミネッセンス素子であって、
   前記ガラス封止材は、発光領域に配置されるガラス板と、前記発光領域の外周部に配置されるとガラス片とが溶着により接合されて形成されており、前記有機発光体側の表層が、前記ガラス板と前記ガラス片とが溶着により接合されたときの気泡率よりも低い気泡率であることを特徴とする有機エレクトロルミネッセンス素子。
2. 前記ガラス封止材は、前記ガラス板の端部に設けられた段部に前記ガラス片が接合されたものであり、前記ガラス板によって前記有機発光体側の表層が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の有機エレクトロルミネッセンス素子。
3. 前記ガラス板の前記段部の深さは、前記ガラス板の厚みよりも小さいことを特徴とする請求項２に記載の有機エレクトロルミネッセンス素子。
4. 複数のガラス片が重ねられて接合されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の有機エレクトロルミネッセンス素子。
5. 前記ガラス板と前記ガラス片との間に、前記ガラス板と前記ガラス片とが溶着により接合されたときの気泡率よりも低い気泡率である接合ガラス層が設けられていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の有機エレクトロルミネッセンス素子。
6. 前記ガラス板と前記ガラス片との間に、前記ガラス板と前記ガラス片とが溶着により接合されたときの気泡率よりも低い気泡率である接合ガラス層が設けられ、
   前記ガラス封止材における前記有機発光体側の表層は、前記ガラス板と前記接合ガラス層とを有して構成されていることを特徴とする請求項１に記載の有機エレクトロルミネッセンス素子。
7. 基板の表面に、第１電極と有機発光層と第２電極とを有する有機発光体が形成され、前記有機発光体は、前記有機発光体を収納する収納凹部を有し前記基板に接着されるガラス封止材によって覆われて封止されている有機エレクトロルミネッセンス素子の製造方法であって、
   前記収納凹部が配置される位置の外周部に溝部を有するベース型枠に、ガラス板を配置するガラス板配置工程と、
   前記溝部の位置に、平面視において前記収納凹部に隣接する前記溝部の側面と離間するようにガラス片を配置するガラス片配置工程と、
   前記ガラス板と前記ガラス片とを前記ベース型枠とこのベース型枠に対向する対向型枠とで挟みこんで加熱プレスすることにより、前記ガラス封止材における前記有機発光体側の表層が、前記ガラス板と前記ガラス片とが溶着により接合されたときの気泡率よりも低い気泡率となるように、前記溝部の側面と前記ガラス片との間の離間領域をガラス材料で充填して、前記ガラス板と前記ガラス片とを溶着により接合するガラス接合工程と、を有する工程により、前記ガラス封止材を作製し、
   前記ガラス封止材の前記収納凹部に前記有機発光体を収納して前記ガラス封止材と前記基板とを接着することを特徴とする有機エレクトロルミネッセンス素子の製造方法。
8. 前記ガラス板配置工程において、前記ガラス板を前記溝部を覆うように配置し、
   前記ガラス片配置工程において、前記ガラス片を前記ガラス板の表面に載置させて配置し、
   前記ガラス接合工程において、前記加熱プレスにより、前記ガラス片を前記ガラス板に押し込んで前記ガラス板の端部に段部を設け、前記溝部の側面と前記ガラス片との前記離間領域を前記ガラス板で充填して、前記ガラス板と前記ガラス片とを接合し、前記ガラス板によって前記ガラス封止材の前記有機発光体側の表層を形成することを特徴とする請求項７に記載の有機エレクトロルミネッセンス素子の製造方法。
9. 前記ガラス板と前記ガラス片との間にガラス粉末を配置するガラス粉末配置工程を有し、
   前記ガラス接合工程において、前記加熱プレスにより、前記ガラス粉末から、前記ガラス板と前記ガラス片とが溶着により接合されたときの気泡率よりも低い気泡率である接合ガラス層を前記ガラス板と前記ガラス片との間に形成して、前記ガラス板と前記ガラス片とを接合することを特徴とする請求項７又は８に記載の有機エレクトロルミネッセンス素子の製造方法。
10. 前記ガラス板配置工程において、前記ベース型枠の前記収納凹部が配置される領域にガラス板を配置し、
    前記ガラス片配置工程において、前記ガラス片を前記溝部に配置し、
    前記ガラス封止材の作製の工程は、前記離間領域の位置に設けられた前記ガラス板と前記ガラス片との隙間にガラス粉末を充填して配置するガラス粉末配置工程を有し、
    前記ガラス接合工程において、前記加熱プレスにより、前記ガラス粉末から、前記ガラス板と前記ガラス片とが溶着により接合されたときの気泡率よりも低い気泡率である接合ガラス層を前記ガラス板と前記ガラス片との間に形成して、前記ガラス板と前記ガラス片とを接合し、前記ガラス封止材における前記有機発光体側の表層を、前記ガラス板と前記接合ガラス層とを有するように構成することを特徴とする請求項７に記載の有機エレクトロルミネッセンス素子の製造方法。
11. 前記ガラス板と前記ガラス片とは融点の差が１０℃以内であることを特徴とする請求項７〜１０のいずれか１項に記載の有機エレクトロルミネッセンス素子の製造方法。
12. 前記ガラス粉末は、前記ガラス板及び前記ガラス片の融点以下の融点であることを特徴とする請求項９〜１１のいずれか１項に記載の有機エレクトロルミネッセンス素子の製造方法。

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