JP2013212590A - 成形同時加飾装置および成形同時加飾方法 - Google Patents

Abstract

【課題】加飾用シートの各部を適切に軟化させ、加飾用シートに皺などの外観不良を発生させることなく適切な成形作業を行なう。
【解決手段】コア６の中心寄りに位置する送風路１１ａからコア６の外側寄りに位置する送風路１１ｂ，１１ｃへと時間差を置いて順に熱風の送り込みを許容し、送風路１１ａ，１１ｂ，１１ｃからの熱風の吹き付けによって加飾用シート７の中心部から外側に向けて加飾用シート７を徐々に軟化させ、加飾用シート７の中心部から外側に向けて熱風の圧力（風圧）を利用して加飾用シート７を徐々に展延させながらキャビティ４に倣わせる。
【選択図】図１

Description

本発明は、成形同時加飾装置および成形同時加飾方法の改良に関する。

ステーショナリープラテンに取り付けられる固定側金型とムービングプラテンに取り付けられる可動側金型のうち、何れか一方の金型に、製品の外形を規定するキャビティを設ける一方、他方の金型には、製品の内形を規定するコアを設け、コアを貫通するエジェクタピン挿通口の内周部とエジェクタピン挿通口に挿通されるエジェクタピンの外周部との間に形成される間隙を送風路として利用して型開き状態にある一方の金型のパーティングラインに設置された加飾用シートに熱風を吹き付けることで加飾用シートを軟化させて加飾用シートをキャビティの内形に沿わせた後、ムービングプラテンの型締め動作を完了させ、他方の金型に設けられたゲートからコアの表面と加飾用シートとの間に熱可塑性樹脂を射出して樹脂成形品と加飾用シートとを一体成形するようにした成形同時加飾装置や成形同時加飾方法が、例えば、特許文献１として公知である。
しかし、特許文献１に開示される射出成形同時絵付装置は、製品を金型から離型させるエジェクタピンとエジェクタピン挿通口との間の間隙を利用してコア側に設けられた複数の送風路に同時に熱風を送り込むことで加飾用シートに一様に熱風を吹き付けるようにしたものに過ぎず、特に、厚みの大きな製品つまり底の深いキャビティで成形される成形品の場合には、キャビティと加飾用シートで画成される空間に空気が残留する場合があり、キャビティの隅や角部の形状に加飾用シートの形状を馴染ませることが難く、加飾用シートに皺などの外観不良が発生し易いといった不都合があった。
しかも、エジェクタピン挿通口の内周部とエジェクタピンの外周部との間に形成される間隙の密閉に関しては格別な配慮がなされていないため、エジェクタピン挿通口とエジェクタピンとの嵌合をタイトにすると加飾用シートを加熱するのに十分な送風量を得ることができず、逆に、エジェクタピン挿通口とエジェクタピンとの嵌合をルーズにして送風量を増やそうとすると、製品の裏面側に発生するバリが増長されてしまうといった不都合が生じる。

また、コア側の噴出孔からキャビティ側の加飾用シートに加熱気体を噴出して加飾用シートを軟化させる技術思想、および、コア側の噴出孔の開口部に閉鎖部材を設けて射出・保圧工程における樹脂の逆流を防止する技術思想それ自体は既に特許文献２によって公知である。しかし、特許文献２では、コア側の噴出孔の開口部に閉鎖部材を設けることは技術的に困難であると判断し、コア側の金型の内部に設けられたランナー部分のゲート近傍位置に円錐状のテーパ面を有するバルブを設置することで加熱気体の噴き出しを制御するようにしており、結果的に、この構造が金型を複雑化させている。
但し、特許文献２に開示される射出成形金型は、形締め完了後かつ射出開始前におけるキャビティ閉鎖状態でキャビティ内に加熱気体を噴出させて加飾用シートの成形を行なうものであって、型開きの状態で加飾用シートをキャビティ形状に馴染ませようとするもの、例えば、特許文献１に開示されるようなものとは根本的に技術思想が異なる。

加飾用シートの送りのためにキャビティ側に設置されるシート送り機構は特許文献２に開示される通り既に公知の技術である。

また、キャビティ側から加飾用シートを真空引きすることによってキャビティと加飾用シートで画成される空間を減圧して加飾用シートをキャビティの内形に沿わせたる点に関しては特許文献３や特許文献４に示される通り既に公知である。

なお、加飾用シートに熱風を吹き付けて軟化させる成形方法に関しては、この他にも、特許文献５や特許文献６の例が認められる。

実開昭５８−１２８０１５号公報（第４頁第６行〜第１３行，第１図〜第４図） 特開２００３−１３６５６２号公報（段落０００９，００１２，００５８〜００６０，００４３） 特開２００６−３４１４８６号公報（段落００１１） 特許第２６９５３４８号（段落００１３） 特公昭６０−１１６０７号公報（第２頁左欄第１１行〜第１９行） 特開２００６−３４１４８６号公報（段落０００６，００１１）

本発明の目的は、金型の構造を複雑化さることなく、加飾用シートの各部を適切に軟化させ、加飾用シートに皺などの外観不良を発生させることなく適切な成形作業を行なうことのできる成形同時加飾装置および成形同時加飾方法を提供することにある。

本発明の成形同時加飾装置は、ステーショナリープラテンに取り付けられる固定側金型とムービングプラテンに取り付けられる可動側金型のうち、何れか一方の金型に、製品の外形を規定するキャビティと前記キャビティに加飾用シートを吸引するための真空引き機構とを設ける一方、他方の金型には、前記製品の内形を規定するコアを設け、前記コアを貫通するエジェクタピン挿通口の内周部と前記エジェクタピン挿通口に挿通されるエジェクタピンの外周部との間に形成される間隙を送風路として利用して型開き状態にある前記一方の金型のパーティングラインに設置された前記加飾用シートに熱風を吹き付けることで前記加飾用シートを軟化させると共に前記真空引き機構により前記キャビティと加飾用シートで画成される空間を減圧して前記加飾用シートを前記キャビティの内形に沿わせた後、ムービングプラテンの型締め動作を完了させ、前記他方の金型に設けられたゲートから前記コアの先端面と前記加飾用シートとの間に熱可塑性樹脂を射出して樹脂成形品と加飾用シートとを一体成形するようにした成形同時加飾装置であり、前記目的を達成するため、特に、
前記コアの中心から外側に向かう方向に沿って複数組の前記送風路を設置すると共に、
前記加飾用シートへの熱風の吹き付けに際し、中心寄りに位置する前記送風路から外側寄りに位置する前記送風路へと時間差を置いて順に熱風の送り込みを許容する吹き付け順序調整手段を設けたことを特徴とする構成を有する。

本発明の成形同時加飾方法は、ステーショナリープラテンに取り付けられる固定側金型とムービングプラテンに取り付けられる可動側金型のうち、何れか一方の金型に、製品の外形を規定するキャビティを設ける一方、他方の金型には、前記製品の内形を規定するコアを設け、前記コアを貫通するエジェクタピン挿通口の内周部と前記エジェクタピン挿通口に挿通されるエジェクタピンの外周部との間に形成される間隙を送風路として利用して型開き状態にある前記一方の金型のパーティングラインに設置された前記加飾用シートに熱風を吹き付けることで前記加飾用シートを軟化させて前記加飾用シートを前記キャビティの内形に沿わせた後、ムービングプラテンの型締め動作を完了させ、前記他方の金型に設けられたゲートから前記コアの先端面と前記加飾用シートとの間に熱可塑性樹脂を射出して樹脂成形品と加飾用シートとを一体成形するようにした成形同時加飾方法であり、前記と同様の目的を達成するため、特に、
前記加飾用シートへの熱風の吹き付けに際し、前記コアの中心から外側に向かう方向に沿って設置された複数組の送風路に対し、中心寄りに位置する送風路から外側寄りに位置する送風路へと時間差を置いて順に熱風を送り込むようにしたことを特徴とする構成を有する。

本発明の成形同時加飾装置および成形同時加飾方法は、型開き状態にある金型のパーティングラインに設置された加飾用シートに熱風を吹き付けて加飾用シートを軟化させながらキャビティと加飾用シートで画成される空間を真空引き機構で減圧する際に、コアの中心寄りに位置する送風路からコアの外側寄りに位置する送風路へと時間差を置いて順に熱風の送り込みを許容し、送風路からの熱風の吹き付けにより加飾用シートの中心部から外側に向けて加飾用シートを徐々に軟化させ、加飾用シートの中心部から外側に向けて熱風の圧力（風圧）を利用して加飾用シートを徐々に展延させながらキャビティに倣わせるようにしたので、加飾用シートに皺などの外観不良を発生させることなく適切な成形作業を行なうことができる。
しかも、型締め動作の完了前に加飾用シートがキャビティの内形に沿った形とされるため、射出工程の開始時点では既にキャビティと加飾用シートの間の空気の排出が完了しており、キャビティ側の製品面、特に、転写された加飾用シートの表面における焼けの発生も未然に防止することができる。

本発明を適用した一実施形態の成形同時加飾装置の構成の概略について型開き完了状態で示した断面図である。 同実施形態の同時加飾装置におけるコアの周辺構造を簡略化して示した断面図である。 同実施形態の同時加飾装置の制御部の構成を簡略化して示したブロック図である。 加飾用シートの構成を示した断面図である。 成形同時加飾装置と其の周辺装置を駆動制御するための制御プログラムの概略を示したフローチャートである。 成形同時加飾装置と其の周辺装置を駆動制御するための制御プログラムの概略を示したフローチャートの続きである。 成形同時加飾装置と其の周辺装置を駆動制御するための制御プログラムの概略を示したフローチャートの続きである。

次に、本発明を実施するための一実施形態について図面を参照して具体的に説明する。

図１は本発明を適用した一実施形態の成形同時加飾装置の構成の概略について型開き完了状態で示した断面図、図２は同実施形態の同時加飾装置におけるコアの周辺構造を示した断面図、図３は同実施形態の同時加飾装置の制御部の構成を簡略化して示したブロック図、また、図４は加飾用シートの構成を示した断面図である。

この実施形態の成形同時加飾装置１は、図１に示されるように、図示しない射出成形機のステーショナリープラテンに取り付けられる固定側金型２と図示しない射出成形機のムービングプラテンに取り付けられる可動側金型３のうち、一方の金型である可動側金型３に製品の外形を規定するキャビティ４と真空引き機構５を設ける一方、他方の金型である固定側金型２に製品の内形を規定するコア６を設け、コア６を貫通するエジェクタピン挿通口９ａ，９ｂ，９ｃの内周部とエジェクタピン挿通口９ａ，９ｂ，９ｃに挿通されるエジェクタピン１０ａ，１０ｂ，１０ｃの外周部との間に形成される間隙を送風路１１ａ，１１ｂ，１１ｃとして利用して型開き状態にある可動側金型３のパーティングラインに設置された加飾用シート７に熱風を吹き付けることで加飾用シート７を軟化させると共に真空引き機構５によりキャビティ４と加飾用シート７で画成される空間を減圧して加飾用シート７をキャビティ４の内形に沿わせた後、ムービングプラテンの型締め動作を完了させ、固定側金型２に設けられたゲートからコア６の先端面と加飾用シート７との間に熱可塑性樹脂を射出して樹脂成形品と加飾用シート７とを一体成形するようにした成形同時加飾装置である。

キャビティ４に加飾用シート７を吸引するための真空引き機構５は、キャビティ４の周りの可動側金型３に穿設された吸引口と、可動側金型３のパーティングラインにおける吸引口の開口部とキャビティ４とを接続すべくパーティングライン上に形成されたガスベント状の微細な溝によって構成され、真空引き機構５の吸引口に接続された減圧用コンプレッサ８を作動させることにより、加飾用シート７の外周部を可動側金型３のパーティングライン上に真空引きで圧着すると共に、キャビティ４と加飾用シート７で画成された空間からガスベント状の微細な溝を介して空気を吸い出すようになっている。

なお、図１においては、可動側金型３のパーティングラインに設置された直後の加飾用シートを太い破線と符号７で示し、キャビティ４の内形に沿った状態の加飾用シートを太い実線と符号７’で表している。

加飾用シート７は、図４に示されるように、基体シート７ａと転写層７ｂから構成される。
転写層７ｂは加飾層７ｂ−１と接着層７ｂ−２から成る積層構造を有し、成形時にキャビティ４内に射出された樹脂と接着層７ｂ−２が接着することにより、製品に意匠性をもたせるための加飾層７ｂ−１が成形品に転写される。

図２に示されるように、エジェクタピン挿通口９ａとエジェクタピン１０ａで構成される送風路１１ａはコア６の中心に位置し、また、コア６の中心から外側に向かう方向で送風路１１ａから外側に離間した位置にエジェクタピン挿通口９ｂとエジェクタピン１０ｂで構成される複数組の送風路１１ｂがコア６の中心を基準として対称的に配置され、更に其の外側に離間した位置に、エジェクタピン挿通口９ｃとエジェクタピン１０ｃで構成される複数組の送風路１１ｃがコア６の中心を基準として対称的に配置されている。
エジェクタピン１０ａ，１０ｂ，１０ｃの基部は夫々に専用のエジェクタプレート１２ａ，１２ｂ，１２ｃに固着されており、各エジェクタプレート１２ａ，１２ｂ，１２ｃをコア６に対して接離移動させる各エジェクタプレート１２ａ，１２ｂ，１２ｃ毎の電磁式もしくは空圧式等のアクチュエータＳＯＬ１，ＳＯＬ２，ＳＯＬ３のオン・オフ制御により、エジェクタピン１０ａ，１０ｂ，１０ｃの先端がコア６の先端面から突出する突出位置とエジェクタピン１０ａ，１０ｂ，１０ｃの先端面がコア６の先端面と面一となる縮退位置との間でエジェクタピン１０ａ，１０ｂ，１０ｃが移動するようになっている。
図２に示されるように、コア６の先端面側におけるエジェクタピン挿通口９ａ，９ｂ，９ｃの開口部には擂鉢状のテーパ面が形成される一方、エジェクタピン１０ａ，１０ｂ，１０ｃの先端部には、その先端を形成する拡径部からエジェクタピン本体に向けて徐々に縮径する円錐状のテーパ面がエジェクタピン挿通口９ａ，９ｂ，９ｃにおける擂鉢状のテーパ面に倣うかたちで形成されており、エジェクタピン１０ａ，１０ｂ，１０ｃの先端部に形成された此れらの円錐状のテーパ面が、各エジェクタピン１０ａ，１０ｂ，１０ｃの突出縮退動作に連動して各送風路１１ａ，１１ｂ，１１ｃを自動的に開閉する送風路１１ａ，１１ｂ，１１ｃ毎のバルブ１３ａ，１３ｂ，１３ｃとして機能する。
また、アクチュエータＳＯＬ１，ＳＯＬ２，ＳＯＬ３は、送風路１１ａ，１１ｂ，１１ｃのエジェクタピン１０ａ，１０ｂ，１０ｃをコア６の中心寄りに位置するエジェクタピン１０ａから外側寄りに位置するエジェクタピン１０ｂ，１０ｃへと時間差を置いて順に突出させるエジェクタピン突出機構として機能する。
従って、加飾用シート７への熱風の吹き付けに際して中心寄りに位置する送風路１１ａから外側寄りに位置する送風路１１ｂ，１１ｃへと時間差を置いて順に熱風の送り込みを許容するための手段、つまり、この実施形態における吹き付け順序調整手段は、エジェクタピン１０ａ，１０ｂ，１０ｃの突出縮退動作に連動して自動的に各送風路１１ａ，１１ｂ，１１ｃを開閉する各送風路１１ａ，１１ｂ，１１ｃ毎のバルブ１３ａ，１３ｂ，１３ｃすなわちエジェクタピン１０ａ，１０ｂ，１０ｃの先端部に形成された円錐状のテーパ面１３ａ，１３ｂ，１３ｃと、各送風路１１ａ，１１ｂ，１１ｃ毎のエジェクタピン１０ａ，１０ｂ，１０ｃをコア６の中心寄りに位置するエジェクタピン１０ａから外側寄りに位置するエジェクタピン１０ｂ，１０ｃへと時間差を置いて順に突出させるエジェクタピン突出機構すなわちアクチュエータＳＯＬ１，ＳＯＬ２，ＳＯＬ３によって構成されていることになる。

図１に示されるように、固定側金型２を射出成形機のステーショナリープラテンに取り付けるための固定板１５とコア６を内嵌したコアプレート１４との間には、固定側金型２の四方を覆う４枚のスペーサブロック１６が固着され、これら４枚のスペーサブロック１６とコアプレート１４および固定板１５によって、送風路１１ａ，１１ｂ，１１ｃに送り込む圧縮空気を一時的に貯溜する密閉チェンバ１７が形成され、加圧用コンプレッサ１８から送出される圧縮空気がスペーサブロック１６の孔１９を介して密閉チェンバ１７に供給される。
また、固定側金型２の四方を覆う４枚のスペーサブロック１６には棒ヒータ等によって構成されるスペーサ用ヒータ２０が内蔵されており、密閉チェンバ１７に供給された圧縮空気がスペーサ用ヒータ２０で加熱されるようになっている。
無論、固定側金型２が調温器を備えて成形条件を調整する機能を有するものであって、コアプレート１４に埋設された調温ヒータ、あるいは、コアプレート１４内に設けられた加熱液体循環経路を流れる加熱液体等の熱によって密閉チェンバ１７内の圧縮空気が加熱できる環境下にあっては、独立したスペーサ用ヒータ２０を設ける必要はない。その場合は、調温器の調温ヒータや加熱液体が圧縮空気の加熱手段として機能することになる。

可動側金型３に設けられたクランプ機構２１は、可動側金型３に取り付けられたシート送り機構３３から送出される加飾用シート７を可動側金型３のパーティングラインに位置決めして固定するためのものであり、キャビティ４を内嵌したキャビティプレート２２の四隅を厚み方向に貫通してキャビティプレート２２に対して摺動自在とされた４本のアーム２３と、各アーム２３の先端に固設されたシート保持部２４、および、４本のアーム２３を同時に型締め型開き方向に移動させることによってアーム２３の先端のシート保持部２４を可動側金型３のパーティングラインに対して接離移動させる駆動シャフト２５で構成されている。
駆動シャフト２５は射出成形機のムービングプラテンに設けられた油圧ラム等によって駆動され、駆動シャフト２５をムービングプラテンから可動側金型３に向けて突出させてアーム２３の先端のシート保持部２４を可動側金型３のパーティングラインから離間させた状態では可動側金型３に取り付けられたシート送り機構３３からの加飾用シート７の送出が許容され、また、駆動シャフト２５を可動側金型３からムービングプラテンの方向に退避させてアーム２３の先端のシート保持部２４を可動側金型３のパーティングラインに向けて移動させた状態では、送出済みの加飾用シート７つまり次の成形作業で利用される分の長さの加飾用シート７が可動側金型３のパーティングラインに位置決めして固定される。
なお、シート送り機構３３の構成や機能については既に公知であるので図１では記載を省略している。
クランプ機構２１の基本的な動作および其の機能については既に公知であるが、キャビティ４の外周部の輪郭より僅かに内側の領域に向けて熱風を吹き付けるノズル２６が各シート保持部２４の側面に設けられている点と、ノズル２６に送り込む圧縮空気を送給するための空気流路２７が各アーム２３の内部に形成されている点、および、加圧用コンプレッサ１８から送出される圧縮空気が開閉バルブ２８を介して各アーム２３の空気流路２７に送出される点、ならびに、各アーム２３に取り付けられたバンドヒータ等によって構成されるクランプ用ヒータ２９によって空気流路２７を流れる圧縮空気が加熱される点が、従来型のクランプ機構とは異なる。

図１中の符号３０は可動側金型３の一部を構成するスペーサブロック、符号３１は可動側金型３を射出成形機のムービングプラテンに取り付けるための固定板、また、符号３２は固定側金型２を射出成形機のステーショナリープラテンに取り付ける際の位置決めに利用されるロケートリングであり、何れも公知の要素である。

エジェクタピン突出機構として機能するアクチュエータＳＯＬ１〜ＳＯＬ３，減圧用コンプレッサ８，加圧用コンプレッサ１８，開閉バルブ２８，スペーサ用ヒータ２０，クランプ用ヒータ２９，クランプ機構２１，シート送り機構３３等を駆動制御するために設けられた成形同時加飾装置１の制御部３４の主要部は、図３に示されるように、概略において、成形同時加飾装置１と其の周辺装置を駆動制御するためのマイクロプロセッサ３５と、マイクロプロセッサ３５の制御プログラム等を格納したＲＯＭ３６と、各種のパラメータや設定値等を格納するための不揮発性メモリ３７と、演算データの一時記憶等に利用されるＲＡＭ３８と、図示しない射出成形機の制御装置と接続して信号の遣り取りを行なうための入出力インターフェイス３９と、各種の周辺装置を接続するための入出力回路４０と、制御部３４への設定値の入力等に利用される手動操作盤４１と、制御部３４に設定された設定値等の確認に用いられる表示器４２によって構成される。
アクチュエータＳＯＬ１〜ＳＯＬ３と減圧用コンプレッサ８および加圧用コンプレッサ１８は各々のドライバ４３〜４７および入出力回路４０を介してマイクロプロセッサ３５によってオン・オフ制御され、開閉バルブ２８はドライバ４８および入出力回路４０を介してマイクロプロセッサ３５によって開閉制御される。
スペーサ用ヒータ２０とクランプ用ヒータ２９は各々のドライバ４９〜５０および入出力回路４０を介してマイクロプロセッサ３５によって温度制御される。ドライバ４９〜５０は単位時間当たりにおけるヒータのオン・オフ時間のデューティ比を調整することでヒータ温度を制御するためのドライバである。
クランプ機構２１とシート送り機構３３は入出力回路４０を介してマイクロプロセッサ３５からの作動指令を受け、その各々が独自の操作を実行する。つまり、シート送り機構３３はマイクロプロセッサ３５からの作動指令を受けて次の成形作業で利用される寸法の加飾用シート７を送出し、クランプ機構２１はたシート送り機構３３から送出された加飾用シート７を可動側金型３のパーティングラインに位置決めして固定する。加飾用シート７の送出や固定に関する限り、クランプ機構２１とシート送り機構３３の構成や機能は公知である。

図５〜図７は制御部３４のマイクロプロセッサ３５によって成形同時加飾装置１と其の周辺装置を駆動制御するために制御部３４のＲＯＭ３６に格納された制御プログラムの概略を示したフローチャートである。

次に、図５〜図７を参照して本実施形態における成形同時加飾装置１の全体的な動作と成形同時加飾方法について具体的に説明する。

但し、この段階ではムービングプラテンが型開き完了位置に位置決めされており、射出成形機側における最初の計量・混練り処理が完了して、制御部３４の入出力インターフェイス３９と射出成形機の制御装置が信号伝達可能に接続されているものとする。

成形同時加飾装置１の制御部３４に電源が投入されると、マイクロプロセッサ３５は、まず、手動操作盤４１を利用して不揮発性メモリ３７に記憶されている設定温度に対応するデューティ比でドライバ４９，５０を作動させてスペーサ用ヒータ２０およびクランプ用ヒータ２９を昇温させる処理を開始する（ステップＳ１）。
スペーサ用ヒータ２０およびクランプ用ヒータ２９の各々には熱電対が実装されており、スペーサ用ヒータ２０およびクランプ用ヒータ２９の通電時間のデューティ比は、熱電対からの温度のフィードバック信号と設定温度とに基いて自動的に調整され、各熱電対で検出された温度の現在値が表示器４２に表示される。

次いで、マイクロプロセッサ３５は、射出成形機の制御装置からの成形終了信号の入力（ステップＳ２）、手動操作盤４１からの成形開始信号の入力（ステップＳ３）、射出成形機の制御装置からの型開き完了信号の入力（ステップＳ４）のうち何れかが実行されるのを待つ待機状態に入る。

そして、スペーサ用ヒータ２０およびクランプ用ヒータ２９の昇温を確認した後、オペレータが手動操作盤４１を操作して制御部３４に成形開始信号を入力すると、マイクロプロセッサ３５はステップＳ３の判定処理で此の操作を検知し、加圧用コンプレッサ１８を作動させる（ステップＳ１４）。
この段階ではアクチュエータＳＯＬ１，ＳＯＬ２，ＳＯＬ３が非作動の状態にあり、エジェクタピン１０ａ，１０ｂ，１０ｃが前述の縮退位置に保持され、送風路１１ａ，１１ｂ，１１ｃ毎のバルブ１３ａ，１３ｂ，１３ｃとして機能するエジェクタピン１０ａ，１０ｂ，１０ｃの円錐状のテーパ面がエジェクタピン挿通口９ａ，９ｂ，９ｃの開口部に形成された擂鉢状のテーパ面に密着しているので、送風路１１ａ，１１ｂ，１１ｃからキャビティ４に向けて空気が吹き出すことはなく、また、開閉バルブ２８も閉鎖されているので、クランプ機構２１のシート保持部２４に設けられたノズル２６から空気が吹き出すこともない。

次いで、マイクロプロセッサ３５は、入出力回路４０を介してシート送り機構３３およびクランプ機構２１に作動指令を出力し、シート送り機構３３を作動させて次の１サイクルの成形作業で利用される寸法の加飾用シート７を送出させると共に、クランプ機構２１を作動させ、シート送り機構３３から送出された加飾用シート７を可動側金型３のパーティングラインに位置決め固定した後（ステップＳ１５）、減圧用コンプレッサ８を作動させる（ステップＳ１６）。
可動側金型３のパーティングラインに設置された直後の加飾用シートの状況を図１中の太い破線と符号７で示す。
減圧用コンプレッサ８の作動により、真空引き機構５の吸引口が減圧され、可動側金型３のパーティングラインにおける吸引口の開口部とキャビティ４とを接続すべくパーティングライン上に形成されたガスベント状の微細な溝を介してキャビティ４と加飾用シート７で画成される空間から空気が吸い出されて、加飾用シート７の真空引きが開始される。

次いで、マイクロプロセッサ３５は、エジェクタピン突出機構の一部を構成するアクチュエータＳＯＬ１を作動させてコア６の中心に位置するエジェクタピン１０ａをコア６の先端面から突出させて送風路１１ａのバルブ１３ａとして機能するエジェクタピン１０ａの円錐状のテーパ面をエジェクタピン挿通口９ａの擂鉢状のテーパ面から離間させることにより送風路１１ａのバルブ１３ａを開き、密閉チェンバ１７に一時的に貯溜されてスペーサ用ヒータ２０で加熱された熱風を、エジェクタピン挿通口９ａつまり送風路１１ａの開口部から加飾用シート７の中心部に向けて吹き付ける処理を開始すると共に（ステップＳ１７）、経過時間測定用のタイマＴをリスタートさせることで、送風路１１ａを用いた熱風の吹き付けを開始してからの経過時間の測定を開始し（ステップＳ１８）、その経過時間Ｔが手動操作盤４１を利用して予め不揮発性メモリ３７に記憶された設定時間ｔ１に達するまで待機する（ステップＳ１９）。
なお、タイマＴは、マイクロプロセッサ３５のクロックもしくは分周されたクロックを計数して時間に換算するプログラムによって構成されるもので、格別なハードウェアは必要としない。

そして、送風路１１ａを用いた熱風の吹き付けを開始してからの経過時間Ｔが設定時間ｔ１に達したことがステップＳ１９の判定処理で確認されると、マイクロプロセッサ３５は、エジェクタピン突出機構の一部を構成するアクチュエータＳＯＬ２を作動させてコア６の中心から外側に向かう方向で送風路１１ａから僅かに外側に離間した位置にあるエジェクタピン１０ｂをコア６の先端面から突出させて送風路１１ｂのバルブ１３ｂとして機能するエジェクタピン１０ｂの円錐状のテーパ面をエジェクタピン挿通口９ｂの擂鉢状のテーパ面から離間させることにより送風路１１ｂのバルブ１３ｂを開き、密閉チェンバ１７に一時的に貯溜されてスペーサ用ヒータ２０で加熱された熱風をエジェクタピン挿通口９ｂつまり送風路１１ｂの開口部から加飾用シート７の中心部より僅かに外側の領域に向けて吹き付ける処理を開始すると共に（ステップＳ２０）、送風路１１ａを用いた熱風の吹き付けを開始してからの経過時間Ｔが手動操作盤４１を利用して予め不揮発性メモリ３７に記憶された設定時間ｔ２に達するまで待機する（ステップＳ２１）。
但し、ｔ２＞ｔ１であり、送風路１１ａのみを用いた熱風の吹き付け時間はｔ１、送風路１１ａと送風路１１ｂを共に用いた熱風の吹き付け時間は其の後のｔ２−ｔ１となる。

そして、送風路１１ａを用いた熱風の吹き付けを開始してからの経過時間Ｔが設定時間ｔ２に達したことがステップＳ２１の判定処理で確認されると、マイクロプロセッサ３５は、エジェクタピン突出機構の一部を構成するアクチュエータＳＯＬ３を作動させてコア６の中心から外側に向かう方向で送風路１１ｂから僅かに外側に離間した位置にあるエジェクタピン１０ｃをコア６の先端面から突出させて送風路１１ｃのバルブ１３ｃとして機能するエジェクタピン１０ｃの円錐状のテーパ面をエジェクタピン挿通口９ｃの擂鉢状のテーパ面から離間させることにより送風路１１ｃのバルブ１３ｃを開き、密閉チェンバ１７に一時的に貯溜されてスペーサ用ヒータ２０で加熱された熱風をエジェクタピン挿通口９ｃつまり送風路１１ｃの開口部から加飾用シート７の中心部から更に外側の領域に向けて吹き付ける処理を開始すると共に（ステップＳ２２）、送風路１１ａを用いた熱風の吹き付けを開始してからの経過時間Ｔが手動操作盤４１を利用して予め不揮発性メモリ３７に記憶された設定時間ｔ３に達するまで待機する（ステップＳ２３）。
但し、ｔ３＞ｔ２＞であり、送風路１１ａのみを用いた熱風の吹き付け時間はｔ１、送風路１１ａと送風路１１ｂのみを用いた熱風の吹き付け時間は其の後のｔ２−ｔ１、更に、送風路１１ａと送風路１１ｂと送風路１１ｃを全て用いた熱風の吹き付け時間は其の後のｔ３−ｔ２となる。

そして、更に、送風路１１ａを用いた熱風の吹き付けを開始してからの経過時間Ｔが設定時間ｔ３に達したことがステップＳ２３の判定処理で確認されると、マイクロプロセッサ３５は、開閉バルブ２８を開いてコア６の中心から外側に向かう方向で送風路１１ｃから僅かに外側に離間した位置にあるシート保持部２４に設けられたノズル２６からアーム２３のクランプ用ヒータ２９で加熱された熱風を送出し、キャビティ４の外周部の輪郭より僅かに内側の領域、つまり、送風路１１ｃから送出される熱風が吹き付けられる領域よりも外側の領域に向けて熱風を吹き付ける処理を開始すると共に（ステップＳ２４）、送風路１１ａを用いた熱風の吹き付けを開始してからの経過時間Ｔが手動操作盤４１を利用して予め不揮発性メモリ３７に記憶された設定時間ｔ４に達するまで待機する（ステップＳ２５）。
但し、ｔ４＞ｔ３であり、送風路１１ａのみを用いた熱風の吹き付け時間はｔ１、送風路１１ａと送風路１１ｂのみを用いた熱風の吹き付け時間は其の後のｔ２−ｔ１、更に、送風路１１ａと送風路１１ｂと送風路１１ｃを用いた熱風の吹き付け時間は其の後のｔ３−ｔ２、送風路１１ａと送風路１１ｂと送風路１１ｃとノズル２６を全て用いた熱風の吹き付け時間は其の後のｔ４−ｔ３となる。

この実施形態では、コア６の中心寄りに位置する送風路１１ａから外側寄りに位置する送風路１１ｂ，１１ｃを順に使用し、更に、その外側に位置するノズル２６を使用するといった具合に、設定された時間差ｔ１，ｔ２−ｔ１，ｔ３−ｔ２，ｔ４−ｔ３を置いて順に熱風を送り込む送風路を追加するようにしているが、先に開放した送風路１１ａ〜１１ｃを閉じてから次の送風路１１ｂ〜１１ｃおよびノズル２６を開放するように構成することも可能である。

また、この実施形態では、コア６の側の送風路１１ａ〜１１ｃに加え、更にキャビティプレート２２から突出したシート保持部２４に設けられたノズル２６を併用することで、加飾シート７を其の中心から外側に向かう方向で４つの領域に分けて加飾シート７の中心寄りの領域から外側よりの領域に順に熱風を吹き付けるようにしているが、キャビティ側のシート保持部２４にノズル２６を設けることは必須の要件ではない。
シート保持部２４にノズル２６を設けない構成を適用した場合、この実施形態に倣えば、加飾シート７を其の中心から外側に向かう方向で３つの領域に分けて中心寄りの領域から外側よりの領域に順に熱風を吹き付けることになるが、必ずしも加飾シート７の領域を内外に３つ以上に分ける必要はなく、例えば、成形対象とする成形品が小さな物であるような場合にあっては、加飾シート７の領域を内外に２つに分けるだけでも十分な場合もある。そうした場合は、コア６の中心に位置する送風路１１ａか、その外側に位置する送風路１１ｂ、もしくは、更に其の外側に位置する送風路１１ｃの内の何れかを省略することができる。
これとは逆に、成形対象とする成形品が大きな物であるような場合には、加飾シート７の領域を内外に４つ以上に分けて、各領域に対応する送風路１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄ，・・・をコア６に設置するように構成することも可能である。

また、この実施形態では、ノズル２６から送出される熱風をキャビティ４の外周部の輪郭より僅かに内側の領域、つまり、コア６上で最も外側に設置された送風路１１ｃから送出される熱風が吹き付けられる領域よりも更に外側の領域に当てるようにしているが、送出される熱風が広範囲に広がるようにノズル２６の形状を変更し、送風路１１ａ〜１１ｃを順に開放していく全工程もしくは其の一部の工程と重複させてノズル２６の開放状態を維持するように制御プログラムを変更してもよい。このような構成は、専ら、加飾シート７の軟化に要する時間を短縮したい場合に効果的であり、また、ノズル２６から送出される熱風をコア６上で最も外側に設置された送風路１１ｃから送出される熱風が吹き付けられる領域よりも更に外側の領域に当てるようにした構成は、加飾シート７の領域を内外に多数の領域に分けて熱分布を調整したい場合に有効である。

何れの場合においても、少なくともコア６上に設置された送風路１１ａ〜１１ｃに関しては内側に位置するものから外側に位置するものへと順に開放されるので、コア６の中心寄りに位置する送風路１１ａからコア６の外側寄りに位置する送風路１１ｂ，１１ｃへと時間差ｔ１，ｔ２−ｔ１，ｔ３−ｔ２を置いて順に熱風が送り込まれ、送風路１１ａ〜１１ｃからの熱風の吹き付けにより加飾用シート７の中心部から外側に向けて加飾用シート７が徐々に軟化することになる。
しかも、このようにして軟化した加飾用シート７を真空引き機構５による真空引きの力に加えて熱風の圧力（風圧）を利用して加飾用シート７の中心部から外側に向けて徐々に展延させることができるので、当初は平坦であった加飾用シート７を例えば図１の符号７’のようにしてキャビティ４の形状に適切に倣わせることが可能となる。

特に、加飾用シート７が其の中心部から外側に向けて順にキャビティ４に倣うかたちで押し付けられていくため、キャビティ４と加飾用シート７との間に不用意に密閉空間が形成されることがなく、しかも、固定側金型２と可動側金型３の間のパーティングライン上に位置する加飾用シート７が型閉じや型締めによって可動側金型３に強く押し付けられる前の段階で、パーティングラインに沿って形成されているガスベント状の微細な溝を利用してキャビティ４と加飾用シート７で画成される空間を減圧することができるので、加飾用シート７をキャビティ４に的確に密着させることができる。

そして、送風路１１ａを用いた熱風の吹き付けを開始してからの経過時間Ｔが設定時間ｔ４に達したことがステップＳ２５の判定処理で確認されると、マイクロプロセッサ３５は、加圧用コンプレッサ１８の作動を停止させて固定側金型２の密閉チェンバ１７およびクランプ機構２１の空気流路２７への圧縮空気の供給を停止し（ステップＳ２６）、エジェクタピン突出機構として機能するアクチュエータＳＯＬ１〜ＳＯＬ３を非作動の状態としてエジェクタピン１０ａ，１０ｂ，１０ｃを前述の突出位置から前述の縮退位置に戻すことにより、送風路１１ａのバルブ１３ａとして機能するエジェクタピン１０ａの円錐状のテーパ面をエジェクタピン挿通口９ａの擂鉢状のテーパ面に密着させて送風路１１ａのバルブ１３ａを閉じ、かつ、送風路１１ｂのバルブ１３ｂとして機能するエジェクタピン１０ｂの円錐状のテーパ面をエジェクタピン挿通口９ｂの擂鉢状のテーパ面に密着させて送風路１１ｂのバルブ１３ａを閉じ、更に、送風路１１ｃのバルブ１３ｃとして機能するエジェクタピン１０ｃの円錐状のテーパ面をエジェクタピン挿通口９ｃの擂鉢状のテーパ面に密着させて送風路１１ｃのバルブ１３ｃを閉じると共に（ステップＳ２７）、開閉バルブ２８を閉じて各アーム２３の空気流路２７への空気の流れを閉鎖する（ステップＳ２８）。

次いで、マイクロプロセッサ３５は、入出力インターフェイス３９を介して射出成形機の制御装置にエジェクト完了信号を送出し（ステップＳ２９）、減圧用コンプレッサ８の作動を停止させた後（ステップＳ３０）、射出成形機の制御装置からの成形終了信号の入力（ステップＳ２）、手動操作盤４１からの成形開始信号の入力（ステップＳ３）、射出成形機の制御装置からの型開き完了信号の入力（ステップＳ４）のうち何れかが実行されるのを待つ初期の待機状態に復帰する。

一方、ステップＳ２９の処理で成形同時加飾装置１の制御部３４から送出されたエジェクト完了信号を受信した射出成形機の制御装置は、型開き完了位置に位置決めされているムービングプラテンをステーショナリープラテンに向けて移動させて型閉じを開始し、固定側金型２のコアプレート１４と可動側金型３のキャビティプレート２２の間に加飾用シート７を挟み込み、更に、図示しない射出成形機のタイバーを型締め力で引き伸ばしてコアプレート１４にキャビティプレート２２を強力に圧接させてコア６とキャビティ４との間に製品形状となる空間を形成させて型締めを完了させる。
そして、射出シリンダ内で射出スクリューを前進させてシリンダ先端のノズルから溶融樹脂を射出し、固定側金型２に設けられた図示しないスプルーとランナーおよびゲートを介して、コア６の先端面と加飾用シート７’との間に熱可塑性樹脂を充填した後、更に、射出スクリューに保圧を印加して成形品のヒケを防止する。

そして、この過程でキャビティ４内に射出された樹脂と加飾用シート７の接着層７ｂ−２が接着することにより、加飾用シート７の加飾層７ｂ−１が成形品の表面に転写されることになる。

この実施形態では、型締め動作の完了前に加飾用シート７’がキャビティ４の内形に沿った形とされるため、射出工程の開始時点では既にキャビティ４と加飾用シート７’の間の空気の排出が完了しており、キャビティ４側の製品面、特に、加飾用シート７’の加飾層７ｂ−１の表面に生じる可能性のある残存空気の急圧縮よる焼けの発生を効果的に防止することができる。

また、射出工程においてはキャビティ４の内圧が著しく増大するが、エジェクタピン１０ａ〜１０ｃの円錐状のテーパ面によって構成されるバルブ１３ａ，１３ｂ，１３ｃが射出圧力に比例した力でエジェクタピン挿通口９ａ〜９ｃの擂鉢状のテーパ面に密着して送風路１１ａ，１１ｂ，１１ｃをシールするので、溶融樹脂が送風路１１ａ，１１ｂ，１１ｃに侵入して不用意なバリを形成することはない。

次いで、射出成形機における公知の冷却工程および計量・混練り工程が終了し、ムービングプラテンがステーショナリープラテンから離間する方向に移動するが、この過程で固定側金型２の樹脂に接着した転写層７ｂから可動側金型３に保持されている基体シート７ａが剥離し、加飾された成形品から基体シート７ａが分離する。

そして、最終的な型開き動作が完了すると、射出成形機の制御装置が入出力インターフェイス３９を介して成形同時加飾装置１の制御部３４に型開き完了信号を送出する。

射出成形機の制御装置から送出された型開き完了信号は、ステップＳ２〜ステップＳ４の判定処理を繰り返し実行しているマイクロプロセッサ３５によってステップＳ４の処理で検知される。

型開き完了信号の入力を検知したマイクロプロセッサ３５は、エジェクト回数を記憶するレジスタｉの値を０に初期化した後（ステップＳ５）、アクチュエータＳＯＬ１〜ＳＯＬ３を作動させてタイマＴをリスタートさせ（ステップＳ６〜ステップＳ７）、手動操作盤４１を利用して予め不揮発性メモリ３７に記憶された設定時間ｔｘが経過するまでの間（ステップＳ８）、アクチュエータＳＯＬ１〜ＳＯＬ３の作動状態を維持してコア６に設置されたエジェクタピン１０ａ〜１０ｃをコア６の先端面から突出させて、コア６に喰い付いている成形済みの製品を離型させる。
なお、レジスタｉは、ＲＡＭ３８の記憶領域の一部を利用して構築されるレジスタである。

そして、エジェクタピン１０ａ〜１０ｃの突出に必要とされる設定時間ｔｘが経過したことがステップＳ８の判定処理で確認されると、マイクロプロセッサ３５は、アクチュエータＳＯＬ１〜ＳＯＬ３を非作動としてタイマＴをリスタートさせ（ステップＳ９〜ステップＳ１０）、手動操作盤４１を利用して予め不揮発性メモリ３７に記憶された設定時間ｔｙが経過するまでの間（ステップＳ１１）、アクチュエータＳＯＬ１〜ＳＯＬ３の非作動状態を維持してコア６に設置されたエジェクタピン１０ａ〜１０ｃを前述の縮退位置に復帰させる。

次いで、エジェクタピン１０ａ〜１０ｃの縮退に必要とされる設定時間ｔｙが経過したことがステップＳ１１の判定処理で確認されると、マイクロプロセッサ３５は、エジェクト回数を記憶するレジスタｉの値を１インクリメントし（ステップＳ１２）、レジスタｉの現在値が手動操作盤４１を利用して予め不揮発性メモリ３７に記憶された設定エジェクト回数Ｎに達しているか否かを判定し（ステップＳ１３）、達していなければ前記と同様にしてステップＳ６〜ステップＳ１３の処理を繰り返し実行して、第２回目以降のエジェクト操作を繰り返す。

なお、設定時間ｔｘはエジェクタピン１０ａ〜１０ｃの突出に必要とされる所要時間に機械的な動作遅れを見込んだ時間であり、設定時間ｔｙはエジェクタピン１０ａ〜１０ｃの縮退に必要とされる所要時間に機械的な動作遅れを見込んだ時間である。

そして、最終的に、レジスタｉの現在値が設定エジェクト回数Ｎに達したことがステップＳ１３の判定処理で確認されると、マイクロプロセッサ３５は、前記と同様にして、加圧用コンプレッサ１８を再起動し（ステップＳ１４）、シート送り機構３３およびクランプ機構２１を作動させて次の１サイクルの成形作業で利用される寸法の加飾用シート７を送出させ、新たに送出された加飾用シート７を可動側金型３のパーティングラインに位置決め固定した後（ステップＳ１５）、減圧用コンプレッサ８を作動させて加飾用シート７の真空引きを開始し（ステップＳ１６）、エジェクタピン１０ａ，１０ｂ，１０ｃを順に突出させて開閉バルブ２８を開くことでコア６の中心寄りに位置する送風路１１ａから外側寄りに位置する送風路１１ｂ，１１ｃを順に使用した上で更に其の外側に位置するノズル２６を使用するといった具合に、設定された時間差ｔ１，ｔ２−ｔ１，ｔ３−ｔ２，ｔ４−ｔ３を置いて熱風を送り込む送風路を順に追加しながら加飾用シート７の中心部から外側に向けて加飾用シート７を徐々に軟化させ、かつ、加飾用シート７を徐々に熱風の圧力で展延させながらキャビティ４の形状に倣わせて、加圧用コンプレッサ１８の作動を停止さる（ステップＳ１７〜ステップＳ２６）。そして、エジェクタピン１０ａ，１０ｂ，１０ｃを縮退させて送風路１１ａ〜１１ｃおよび開閉バルブ２８を閉鎖し（ステップＳ２７〜ステップＳ２８）、射出成形機の制御装置にエジェクト完了信号を送出して（ステップＳ２９）、減圧用コンプレッサ８の作動を停止させ（ステップＳ３０）、射出成形機の制御装置からの成形終了信号の入力（ステップＳ２）、手動操作盤４１からの成形開始信号の入力（ステップＳ３）、射出成形機の制御装置からの型開き完了信号の入力（ステップＳ４）のうち何れかが実行されるのを待つ初期の待機状態に復帰する。

従って、射出成形機の制御装置から成形終了信号が入力されない限り、前記と同様にして、一連の成形作業が繰り返し実行されることになる。

そして、最終的に、設定ショット数の成形作業が完了して最終ショットの型開き動作が完了すると射出成形機の制御装置が射出成形機の連続運転を停止させ、入出力インターフェイス３９を介して成形同時加飾装置１の制御部３４に成形終了信号を送出し、マイクロプロセッサ３５がステップＳ２の判定処理で成形終了信号の入力を検知し、制御部３４側の処理操作も終了する。

以上に述べた通り、この実施形態では、型開き状態にある可動側金型３のパーティングラインに設置された加飾用シート７に熱風を吹き付けて加飾用シート７を軟化させながらキャビティ４と加飾用シート７で画成される空間を真空引き機構５で減圧する際に、コアの６中心寄りに位置する送風路１１ａからコア６の外側寄りに位置する送風路１１ｂ，１１ｃへと時間差ｔ１，ｔ２−ｔ１，ｔ３−ｔ２，ｔ４−ｔ３を置いて順に熱風の送り込みを許容し、送風路１１ａ，１１ｂ，１１ｃからの熱風の吹き付けにより加飾用シート７の中心部から外側に向けて加飾用シート７を徐々に軟化させ、加飾用シート７の中心部から外側に向けて熱風の圧力（風圧）を利用して加飾用シート７を徐々に展延させながらキャビティ４に倣わせるようにしているので、加飾用シート７に皺などの外観不良を発生させることなく適切な成形作業を行なうことができる。

しかも、型締め動作の完了前に加飾用シート７がキャビティ４の内形に沿った形とされるため、射出工程の開始時点では既にキャビティ４と加飾用シート７の間の空気の排出が完了しており、キャビティ４側の製品面、特に、転写された加飾層７ｂ−１の表面における焼けの発生も未然に防止することができる。

以上に開示した実施形態の一部または全部は、以下の付記に示す記載によって適切に表現され得るが、発明を実施するための形態や発明の技術思想は、これらのものに制限されるものではない。

例えば、前述の実施形態では真空引き機構５による加飾用シート７の真空引きを開始してから加飾用シート７への熱風の吹き付けを行なうようにしているが、熱風の吹き付けを先に開始して加飾用シート７を軟化させてから加飾用シート７の真空引きを行なうようにしてもよい。

また、射出成形作業の開始前に、加飾用シート７の温度が低下するのを防止するために、型閉じの開始から射出開始の直前段階、たとえば、型締め開始後であって射出開始前にエジェクタピン１０ａ，１０ｂ，１０ｃの縮退が可能な時間の限度内で、熱風の吹き出しを継続するようにしてもよい。

また、固定側金型２の密閉チェンバ１７にスペーサ用ヒータ２０を設けたりクランプ機構２１のアーム２３にクランプ用ヒータ２９で空気を加熱する代わりに、金型外部に加熱手段を設けるようにしてもよい。

〔付記１〕
ステーショナリープラテンに取り付けられる固定側金型とムービングプラテンに取り付けられる可動側金型のうち、何れか一方の金型に、製品の外形を規定するキャビティと前記キャビティに加飾用シートを吸引するための真空引き機構とを設ける一方、他方の金型には、前記製品の内形を規定するコアを設け、前記コアを貫通するエジェクタピン挿通口の内周部と前記エジェクタピン挿通口に挿通されるエジェクタピンの外周部との間に形成される間隙を送風路として利用して型開き状態にある前記一方の金型のパーティングラインに設置された前記加飾用シートに熱風を吹き付けることで前記加飾用シートを軟化させると共に前記真空引き機構により前記キャビティと加飾用シートで画成される空間を減圧して前記加飾用シートを前記キャビティの内形に沿わせた後、ムービングプラテンの型締め動作を完了させ、前記他方の金型に設けられたゲートから前記コアの先端面と前記加飾用シートとの間に熱可塑性樹脂を射出して樹脂成形品と加飾用シートとを一体成形するようにした成形同時加飾装置において、
前記コアの中心から外側に向かう方向に沿って複数組の前記送風路を設置すると共に、
前記加飾用シートへの熱風の吹き付けに際し、中心寄りに位置する前記送風路から外側寄りに位置する前記送風路へと時間差を置いて順に熱風の送り込みを許容する吹き付け順序調整手段を設けたことを特徴とする成形同時加飾装置。

〔付記２〕
前記吹き付け順序調整手段が、エジェクタピンの突出縮退動作に連動して自動的に開閉される各送風路毎のバルブと、前記各送風路のエジェクタピンを中心寄りに位置するエジェクタピンから外側寄りに位置するエジェクタピンへと時間差を置いて順に突出させるエジェクタピン突出機構とによって構成されていることを特徴とした付記１記載の成形同時加飾装置。

〔付記３〕
前記バルブが、前記コアの先端面側におけるエジェクタピン挿通口の開口部に形成された擂鉢状のテーパ面に倣って前記エジェクタピンの先端部の拡径部からエジェクタピン本体に向けて徐々に縮径する円錐状のテーパ面によって構成されていることを特徴とした付記２記載の成形同時加飾装置。

〔付記４〕
ステーショナリープラテンに取り付けられる固定側金型とムービングプラテンに取り付けられる可動側金型のうち、何れか一方の金型に、製品の外形を規定するキャビティを設ける一方、他方の金型には、前記製品の内形を規定するコアを設け、前記コアを貫通するエジェクタピン挿通口の内周部と前記エジェクタピン挿通口に挿通されるエジェクタピンの外周部との間に形成される間隙を送風路として利用して型開き状態にある前記一方の金型のパーティングラインに設置された前記加飾用シートに熱風を吹き付けることで前記加飾用シートを軟化させて前記加飾用シートを前記キャビティの内形に沿わせた後、ムービングプラテンの型締め動作を完了させ、前記他方の金型に設けられたゲートから前記コアの先端面と前記加飾用シートとの間に熱可塑性樹脂を射出して樹脂成形品と加飾用シートとを一体成形するようにした成形同時加飾方法において、
前記加飾用シートへの熱風の吹き付けに際し、前記コアの中心から外側に向かう方向に沿って設置された複数組の送風路に対し、中心寄りに位置する送風路から外側寄りに位置する送風路へと時間差を置いて順に熱風を送り込むようにしたことを特徴とする成形同時加飾方法。

〔付記５〕
前記加飾用シートへの熱風の吹き付けに際し、前記各送風路のエジェクタピンを中心寄りに位置するエジェクタピンから外側寄りに位置するエジェクタピンへと時間差を置いて順に突出させ、前記各エジェクタピンの突出縮退動作に連動して自動的に開閉する各送風路毎のバルブを順に開放することにより、中心寄りに位置する送風路から外側寄りに位置する送風路へと時間差を置いて順に熱風を送り込むようにしたことを特徴とする付記４記載の成形同時加飾方法。

〔付記６〕
前記加飾用シートへの熱風の吹き付けに際し、前記各送風路のエジェクタピンを中心寄りに位置するエジェクタピンから外側寄りに位置するエジェクタピンへと時間差を置いて順に突出させ、前記コアの先端面側におけるエジェクタピン挿通口の開口部に形成された擂鉢状のテーパ面に倣うようにして前記エジェクタピンの先端部の拡径部からエジェクタピン本体に向けて徐々に縮径する円錐状のテーパ面からなるバルブを順に開放することにより、中心寄りに位置する送風路から外側寄りに位置する送風路へと時間差を置いて順に熱風を送り込むようにしたことを特徴とする付記５記載の成形同時加飾方法。

本発明は、射出成形と同時に金型内で文字や図柄などの加飾を行う射出成形同時加飾金型、および、この金型を用いた射出成形同時加飾装置、ならびに、射出成形同時加飾方法に利用できる。

１ 成形同時加飾装置
２ 固定側金型（他方の金型）
３ 可動側金型（一方の金型）
４ キャビティ
５ 真空引き機構
６ コア
７ 加飾用シート（展延する前の状態）
７’ 加飾用シート（展延した状態）
７ａ 基体シート
７ｂ 転写層
７ｂ−１ 加飾層
７ｂ−２ 接着層
８ 減圧用コンプレッサ
９ａ，９ｂ，９ｃ エジェクタピン挿通口
１０ａ，１０ｂ，１０ｃ エジェクタピン
１１ａ，１１ｂ，１１ｃ 送風路
１２ａ，１２ｂ，１２ｃ エジェクタプレート
１３ａ，１３ｂ，１３ｃ バルブ（円錐状のテーパ面，吹き付け順序調整手段の一部）
１４ コアプレート
１５ 固定板
１６ スペーサブロック
１７ 密閉チェンバ
１８ 加圧用コンプレッサ
１９ 孔
２０ スペーサ用ヒータ
２１ クランプ機構
２２ キャビティプレート
２３ アーム
２４ シート保持部
２５ 駆動シャフト
２６ ノズル
２７ 空気流路
２８ 開閉バルブ
２９ クランプ用ヒータ
３０ スペーサブロック
３１ 固定板
３２ ロケートリング
３３ シート送り機構
３４ 制御部
３５ マイクロプロセッサ
３６ ＲＯＭ
３７ 不揮発性メモリ
３８ ＲＡＭ
３９ 入出力インターフェイス
４０ 入出力回路
４１ 手動操作盤
４２ 表示器
４３〜５０ ドライバ
ＳＯＬ１，ＳＯＬ２，ＳＯＬ３ アクチュエータ（エジェクタピン突出機構，吹き付け順序調整手段の一部）

Claims (6)

1. ステーショナリープラテンに取り付けられる固定側金型とムービングプラテンに取り付けられる可動側金型のうち、何れか一方の金型に、製品の外形を規定するキャビティと前記キャビティに加飾用シートを吸引するための真空引き機構とを設ける一方、他方の金型には、前記製品の内形を規定するコアを設け、前記コアを貫通するエジェクタピン挿通口の内周部と前記エジェクタピン挿通口に挿通されるエジェクタピンの外周部との間に形成される間隙を送風路として利用して型開き状態にある前記一方の金型のパーティングラインに設置された前記加飾用シートに熱風を吹き付けることで前記加飾用シートを軟化させると共に前記真空引き機構により前記キャビティと加飾用シートで画成される空間を減圧して前記加飾用シートを前記キャビティの内形に沿わせた後、ムービングプラテンの型締め動作を完了させ、前記他方の金型に設けられたゲートから前記コアの先端面と前記加飾用シートとの間に熱可塑性樹脂を射出して樹脂成形品と加飾用シートとを一体成形するようにした成形同時加飾装置において、
   前記コアの中心から外側に向かう方向に沿って複数組の前記送風路を設置すると共に、
   前記加飾用シートへの熱風の吹き付けに際し、中心寄りに位置する前記送風路から外側寄りに位置する前記送風路へと時間差を置いて順に熱風の送り込みを許容する吹き付け順序調整手段を設けたことを特徴とする成形同時加飾装置。
2. 前記吹き付け順序調整手段が、エジェクタピンの突出縮退動作に連動して自動的に開閉される各送風路毎のバルブと、前記各送風路のエジェクタピンを中心寄りに位置するエジェクタピンから外側寄りに位置するエジェクタピンへと時間差を置いて順に突出させるエジェクタピン突出機構とによって構成されていることを特徴とした請求項１記載の成形同時加飾装置。
3. 前記バルブが、前記コアの先端面側におけるエジェクタピン挿通口の開口部に形成された擂鉢状のテーパ面に倣って前記エジェクタピンの先端部の拡径部からエジェクタピン本体に向けて徐々に縮径する円錐状のテーパ面によって構成されていることを特徴とした請求項２記載の成形同時加飾装置。
4. ステーショナリープラテンに取り付けられる固定側金型とムービングプラテンに取り付けられる可動側金型のうち、何れか一方の金型に、製品の外形を規定するキャビティを設ける一方、他方の金型には、前記製品の内形を規定するコアを設け、前記コアを貫通するエジェクタピン挿通口の内周部と前記エジェクタピン挿通口に挿通されるエジェクタピンの外周部との間に形成される間隙を送風路として利用して型開き状態にある前記一方の金型のパーティングラインに設置された前記加飾用シートに熱風を吹き付けることで前記加飾用シートを軟化させて前記加飾用シートを前記キャビティの内形に沿わせた後、ムービングプラテンの型締め動作を完了させ、前記他方の金型に設けられたゲートから前記コアの先端面と前記加飾用シートとの間に熱可塑性樹脂を射出して樹脂成形品と加飾用シートとを一体成形するようにした成形同時加飾方法において、
   前記加飾用シートへの熱風の吹き付けに際し、前記コアの中心から外側に向かう方向に沿って設置された複数組の送風路に対し、中心寄りに位置する送風路から外側寄りに位置する送風路へと時間差を置いて順に熱風を送り込むようにしたことを特徴とする成形同時加飾方法。
5. 前記加飾用シートへの熱風の吹き付けに際し、前記各送風路のエジェクタピンを中心寄りに位置するエジェクタピンから外側寄りに位置するエジェクタピンへと時間差を置いて順に突出させ、前記各エジェクタピンの突出縮退動作に連動して自動的に開閉する各送風路毎のバルブを順に開放することにより、中心寄りに位置する送風路から外側寄りに位置する送風路へと時間差を置いて順に熱風を送り込むようにしたことを特徴とする請求項４記載の成形同時加飾方法。
6. 前記加飾用シートへの熱風の吹き付けに際し、前記各送風路のエジェクタピンを中心寄りに位置するエジェクタピンから外側寄りに位置するエジェクタピンへと時間差を置いて順に突出させ、前記コアの先端面側におけるエジェクタピン挿通口の開口部に形成された擂鉢状のテーパ面に倣うようにして前記エジェクタピンの先端部の拡径部からエジェクタピン本体に向けて徐々に縮径する円錐状のテーパ面からなるバルブを順に開放することにより、中心寄りに位置する送風路から外側寄りに位置する送風路へと時間差を置いて順に熱風を送り込むようにしたことを特徴とする請求項５記載の成形同時加飾方法。

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