JP2013202792A - タイヤ用モールドおよびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】スピューやベアーの発生を防止して、タイヤの外観不良が発生し難く、またモールドとローカバーとの間の空気を安定して排出できるタイヤ用モールドおよびその製造方法を提供する。
【解決手段】キャビティ面を有しているトレッドセクターを備えたタイヤ用モールドであって、トレッドセクターは、ベースと、ベースに背面が当接するように嵌め込まれたコアとを備え、コアは、並設された複数の金属板が金属枠に嵌め込まれ、それぞれの金属板が、金属枠の背面側から螺着されたボルトによって金属枠に固定されることにより構成され、隣接する二つの金属板の間に空気排出用のスリットが形成され、金属枠の熱膨張係数が、金属板の熱膨張係数より小さいタイヤ用モールド。
【選択図】図1
【解決手段】キャビティ面を有しているトレッドセクターを備えたタイヤ用モールドであって、トレッドセクターは、ベースと、ベースに背面が当接するように嵌め込まれたコアとを備え、コアは、並設された複数の金属板が金属枠に嵌め込まれ、それぞれの金属板が、金属枠の背面側から螺着されたボルトによって金属枠に固定されることにより構成され、隣接する二つの金属板の間に空気排出用のスリットが形成され、金属枠の熱膨張係数が、金属板の熱膨張係数より小さいタイヤ用モールド。
【選択図】図1
Description
本発明は、タイヤの加硫工程に用いられるタイヤ用モールドおよびその製造方法に関する。
一般に、タイヤ用モールドは、キャビティ面を有する複数のトレッドセグメント(トレッドセクター)を備えている(例えば、特許文献1)。
以下に、図3〜図6を参照してこのような従来のタイヤ用モールドについて説明する。
図3は、従来のタイヤ用モールドの構造の一部を模式的に示す平面図である。図4は、従来のタイヤ用モールドの構造の一部を模式的に示す断面図であり、図3のII−II線における断面図である。図5は、従来のタイヤ用モールドにおけるトレッドセクターの概略を示す斜視図である。なお、図4において、符号Rは、ローカバーを示している。
タイヤ用モールド2は、いわゆる「割モールド」と称されるモールドであって、図3および図4に示すように、リング状に複数配置された円弧状のトレッドセクター4と、リング状に形成された上下一対のサイドプレート6、および上下一対のビードリング8とを備えている。
そして、トレッドセクター4は、内側にキャビティ面14を有している。キャビティ面14は凹凸形状になっており、この凹凸形状によってタイヤのトレッドパターンが形成される。
トレッドセクター4は、図5に示すように、ホルダー10と、ベース20と、軸方向に2分割された二つのコア22、23とを備えている。ベース20はホルダー10の内側に装着されている。二つのコア22、23は、ベース20の内側に形成された凹部21に嵌め込まれており、コア22の上面および背面、並びに、コア23の下面および背面は、それぞれ、ベース20の内側面に当接している。なお、コアの分割の数は、タイヤ用モールド2の仕様に従って適宜設定され、分割しない場合もある。
ホルダー10およびベース20は、アルミニウム合金から作製されている。
図6は、従来のコアの構造を示す断面図であり、図5のIV−IV線における断面図である。コア22は、図6に示すように、複数のピース(金属板)126が、ボルト138およびナット140によって締結され、隣接するピース間にはシム132が介在されている。シム132が隣接するピース間に介在されることによって、複数のピース126間にスリット142が形成される。スリット142は、タイヤ加硫時に空気を外部に排出するために設けられている。
なお、ピース126はアルミニウム合金から作製され、ボルト138はピース126の熱膨張係数より小さい熱膨張係数を有する金属材料から作製されている。
しかし、従来のタイヤ用モールドは、ピース126同士の結合がコア22の背面側の締め付けのみによるため、スリット142の間隔が、キャビティー面14の側で開き過ぎる場合があった。このような開き過ぎは、タイヤ加硫時に、スリット142からゴムがはみ出してスピュー(ひげ)が発生し、タイヤの外観不良につながるおそれがある。
また、タイヤ用モールドが、加硫温度まで昇温したとき、並設された複数のピース126の熱膨張量が、ボルト138の熱膨張量よりも大きくなり、ナット140が両端のピース126にめり込み、ナット140が緩むという現象が発生することがあり、このようなナットの緩みは、ピース126がスリット142の幅方向に移動しやすく、スリット142の間隔が、例えば、0mm〜0.18mmの範囲で変化して一定しない場合があった。
この結果、スリット142の間隔が広過ぎてゴムのはみ出しが発生したり、逆にスリット142の間隔が狭過ぎて空気の排出不良による空気溜りが起こりタイヤの外観不良を引き起こすおそれがある。
そこで、本発明は、上記に鑑み、スピューやベアーの発生を防止して、タイヤの外観不良が発生し難く、またモールドとローカバーとの間の空気を安定して排出できるタイヤ用モールドおよびその製造方法を提供することを課題とする。
請求項1に記載の発明は、
キャビティ面を有しているトレッドセクターを備えたタイヤ用モールドであって、
前記トレッドセクターは、ベースと、前記ベースに背面が当接するように嵌め込まれたコアとを備え、
前記コアは、並設された複数の金属板が金属枠に嵌め込まれ、それぞれの前記金属板が、前記金属枠の背面側から螺着されたボルトによって前記金属枠に固定されることにより構成され、
隣接する二つの前記金属板の間に空気排出用のスリットが形成され、
前記金属枠の熱膨張係数が、前記金属板の熱膨張係数より小さいこと、
を特徴とするタイヤ用モールドである。
キャビティ面を有しているトレッドセクターを備えたタイヤ用モールドであって、
前記トレッドセクターは、ベースと、前記ベースに背面が当接するように嵌め込まれたコアとを備え、
前記コアは、並設された複数の金属板が金属枠に嵌め込まれ、それぞれの前記金属板が、前記金属枠の背面側から螺着されたボルトによって前記金属枠に固定されることにより構成され、
隣接する二つの前記金属板の間に空気排出用のスリットが形成され、
前記金属枠の熱膨張係数が、前記金属板の熱膨張係数より小さいこと、
を特徴とするタイヤ用モールドである。
請求項2に記載の発明は、
請求項1に記載のタイヤ用モールドの製造方法であって、
並設された複数の前記金属板を、隣接する二つの金属板を密着させた状態、または前記スリットの幅より近接させた状態で前記金属枠に嵌め込んだ後、それぞれの前記金属板を、前記金属枠の背面側から螺着したボルトによって前記金属枠に固定して前記コアを組み立てるコア組立工程と、
背面が前記ベースに当接するように前記コアを前記ベースに嵌め込んで前記トレッドセクターを組み立てるトレッドセクター組立工程と、
前記トレッドセクターを加硫温度を越える温度まで昇温させ、隣接する二つの前記金属板同士の熱膨張により前記金属板を押し潰すことによって降温時に前記スリットを形成させるスリット形成工程と、
を備えていることを特徴とするタイヤ用モールドの製造方法である。
請求項1に記載のタイヤ用モールドの製造方法であって、
並設された複数の前記金属板を、隣接する二つの金属板を密着させた状態、または前記スリットの幅より近接させた状態で前記金属枠に嵌め込んだ後、それぞれの前記金属板を、前記金属枠の背面側から螺着したボルトによって前記金属枠に固定して前記コアを組み立てるコア組立工程と、
背面が前記ベースに当接するように前記コアを前記ベースに嵌め込んで前記トレッドセクターを組み立てるトレッドセクター組立工程と、
前記トレッドセクターを加硫温度を越える温度まで昇温させ、隣接する二つの前記金属板同士の熱膨張により前記金属板を押し潰すことによって降温時に前記スリットを形成させるスリット形成工程と、
を備えていることを特徴とするタイヤ用モールドの製造方法である。
本発明によれば、スピューやベアーの発生を防止して、タイヤの外観不良が発生し難く、またモールドとローカバーとの間の空気を安定して排出できるタイヤ用モールドおよびその製造方法を提供することができる。
以下、図面を参照しつつ本発明に係るタイヤ用モールドおよびその製造方法の一実施の形態について説明する。
1.タイヤ用モールドの構成
図1は、本実施の形態に係るタイヤ用モールドにおけるコアの断面図である。図1に示すように、コア22は、複数の金属板(ピース)26と、金属枠32と、複数のボルト40およびワッシャー41とを備えている。なお、図1においては、コア22は並設された10枚の金属板26を備えているが、金属板26の枚数は、タイヤ用モールドの仕様に従って適宜設定される。
各金属板26は、正面側(径方向の中心側)がキャビティ面14を構成している。さらに、金属板26の背面側には後述する嵌合凹部に嵌め込まれる嵌合凸部28が設けられ、この嵌合凸部28の先端部には、ボルト穴30が形成されている。ボルト穴30の内周面には、雌ネジが螺刻されている。
隣接する二つの金属板26の間のキャビティ面14側には、スリット42が形成されている。スリット42の幅寸法は、空気の排出に十分で、かつ、ゴムのはみ出しが起き難い寸法に調整されており、その寸法は、0.04mm〜0.06mmであることが好ましい。
金属枠32は、正面(キャビティ面)14側に前記嵌合凸部28が嵌め込まれる複数の嵌合凹部34が所定の間隔を置いて設けられている。金属枠32の背面側(径方向の中心側とは反対側)には、嵌合凹部34に対応した位置に、ボルト用ザグリ穴36が設けられている。
複数の金属板26は、それぞれの嵌合凸部28が金属枠32の嵌合凹部34に嵌め込まれることによって、並設された状態で、金属枠32に嵌め込まれている。さらに、ワッシャー41を通したボルト40の先端部が、金属枠32の背面側からボルト用ザグリ穴36を貫通して、金属板26のボルト穴30に螺着することによって、各金属板26が金属枠32に固定されている。ボルト40の頭部は、ボルト用ザグリ穴36に埋設されている。
金属枠32の材料としては、金属板26の熱膨張係数より小さい熱膨張係数を有する材料が使用されており、本実施の形態においては、金属板26は、アルミニウムから作製され、金属枠32は、鋼(SS)から作製されている。
このとき、金属枠32の熱膨張量は、金属板26の熱膨張量より小さいため、金属板26のスリット42の幅方向の位置は、金属枠32およびボルト40の両方に規制される。
このため、加熱時には、隣接する二つの金属板26の接触する面同士が熱膨張によって押し潰し合い、降温した際にスリット42が形成される。そして、金属板26のスリット42の幅方向の位置は降温時においても同様に規制されるため、形成されたスリット42が規制された位置のまま残り、従来のようにスリット42の間隔が変化することがない。
2.タイヤ用モールドの製造方法
次に、タイヤ用モールドの製造方法の一実施の形態について説明する。図2は、タイヤ用モールドの製造方法を示すフローチャート図である。
次に、タイヤ用モールドの製造方法の一実施の形態について説明する。図2は、タイヤ用モールドの製造方法を示すフローチャート図である。
ステップS1で、図1に示すように、各金属板26の嵌合凸部28が金属枠32の嵌合凹部34に嵌め込まれることによって、各金属板26が金属枠32に嵌め込まれる。各金属板26はこの嵌め込み状態において、隣接する二つの金属板26が密着した状態で金属枠32に並設されるサイズに設定されている。なお、隣接する二つの金属板26がタイヤ用モールドの完成後のスリット42の幅より近接した状態で金属枠32に並設されるサイズに設定されていても構わない。その後、それぞれの金属板26は、金属枠32の背面側から螺着したボルト40によって金属枠32に固定されて、図5に示すように、コア22、23が組み立てられる(コア組立工程)。
次に、ステップS2で、ベース20の内側面(径方向の中心側の面)に、コア22、23の背面(径方向の中心側とは反対側の面)が当接するようにして、コア22、23がベース20に嵌め込まれ、トレッドセクター4が組み立てられる(トレッドセクター組立工程)。
次に、ステップS3で、トレッドセクター4(図5参照)が、加硫温度を越える温度まで昇温させられる。このとき、前記した通り、金属枠32の熱膨張量は、金属板26の熱膨張量より小さいため、金属板26のスリット42の幅方向の位置は、金属枠32およびボルト40の両方に規制される。
この結果、隣接する二つの金属板26は、接触する面同士が熱膨張によって押し潰し合い、熱膨張の逃げ場としてキャビティ面方向(径方向の中心へ向かう向き)に膨張する。そして、降温した際にキャビティ面にスリット42が形成される。
また、金属板26のスリット42の幅方向の位置は、金属枠32およびボルト40の両方に規制されるため、キャビティ面に形成されたスリット42が規制された位置のまま残り、隣接する二つの金属板26の間に、前記した空気の排出に十分で、かつ、ゴムのはみ出しが起き難い寸法でスリット42が形成される(スリット形成工程)。
次に、ステップS4で、トレッドセクター4に、一対のサイドプレート6と一対のビードリング8とが組み付けられて、タイヤ用モールド2が完成される(最終組立工程)。
3.本実施の形態の効果
(1)本実施の形態のタイヤ用モールドは、加硫温度まで昇温されても、金属板のスリットの幅方向への移動が規制されるため、スリットは常に安定したスリット幅を維持しながら、加硫工程を実行できる。この結果、ゴムのはみ出しが発生せず、また、モールドとローカバーとの間の空気が安定して排出されるため、スピューやベアーが発生せず、タイヤの外観不良の発生を充分に抑制することができる。
(1)本実施の形態のタイヤ用モールドは、加硫温度まで昇温されても、金属板のスリットの幅方向への移動が規制されるため、スリットは常に安定したスリット幅を維持しながら、加硫工程を実行できる。この結果、ゴムのはみ出しが発生せず、また、モールドとローカバーとの間の空気が安定して排出されるため、スピューやベアーが発生せず、タイヤの外観不良の発生を充分に抑制することができる。
(2)また、本実施の形態のタイヤ用モールドの製造方法によれば、前記のトレッドセクターを加硫温度を超える温度まで昇温し、その後降温するだけで、効率的にスリットを形成することが可能である。
1.実施例
本実施の形態のタイヤ用モールドの製造方法によって、タイヤ用モールド2を製作した。タイヤ用モールド2において、金属板26にアルミニウムを使用し、金属枠32に鋼(SS材)を使用した。さらに、金属板26の幅寸法Aを10mm〜50mmの範囲で実施例毎に異ならせた。そして、370℃まで昇温させて、昇温前後でのスリット42の幅を測定した。なお、昇温後でのスリット42の幅は、タイヤ用モールド2を昇温した後にタイヤ用モールド2が昇温前と同じ常温に戻った際に測定した。
本実施の形態のタイヤ用モールドの製造方法によって、タイヤ用モールド2を製作した。タイヤ用モールド2において、金属板26にアルミニウムを使用し、金属枠32に鋼(SS材)を使用した。さらに、金属板26の幅寸法Aを10mm〜50mmの範囲で実施例毎に異ならせた。そして、370℃まで昇温させて、昇温前後でのスリット42の幅を測定した。なお、昇温後でのスリット42の幅は、タイヤ用モールド2を昇温した後にタイヤ用モールド2が昇温前と同じ常温に戻った際に測定した。
なお、下記の表1において、実施例1〜実施例7は、それぞれ金属板26を20枚、10枚、8枚、7枚、6枚、5枚、および4枚使用した。
2.実施例の評価
表1より、金属板26の幅寸法Aが25mmより小さい場合(実施例1および実施例2の場合)は、金属板26の熱膨張量が不足し、スリット42の幅が0.04mm未満となり、十分なスリット42の幅が得られないことが認められた。このように、十分なスリット幅が形成されない場合、加硫時に空気の排出不良が発生すると予想される。
表1より、金属板26の幅寸法Aが25mmより小さい場合(実施例1および実施例2の場合)は、金属板26の熱膨張量が不足し、スリット42の幅が0.04mm未満となり、十分なスリット42の幅が得られないことが認められた。このように、十分なスリット幅が形成されない場合、加硫時に空気の排出不良が発生すると予想される。
逆に、金属板26の幅寸法Aが35mmより大きい場合(実施例6および実施例7の場合)は、スリット42の幅が0.06mmを越えて開き過ぎることが認められた。このようなモールドを用いた場合、タイヤの加硫時に、スリット42からゴムがはみ出してスピュー(ひげ)が発生し、タイヤの外観不良につながることが予想される。
一方、金属板26の幅寸法Aが25mm〜35mmの場合(実施例3〜実施例5の場合)は、スリット42の幅が0.04mm〜0.06mmの範囲に収まっていることが認められた。これにより、モールドとローカバーとの間の空気も安定して排出できる。また、タイヤの加硫時に、スリット142からゴムがはみ出し難く、タイヤの外観不良が発生し難い。
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることができる。
2 タイヤ用モールド
4 トレッドセクター
6 サイドプレート
8 ビードリング
10 ホルダー
14 正面(キャビティ面)
20 ベース
21 凹部
22、23 コア
26 金属板
28 嵌合凸部
30 ボルト穴
32 金属枠
34 嵌合凹部
36 ボルト用ザグリ穴
40 ボルト
41 ワッシャー
42 スリット
R ローカバー
4 トレッドセクター
6 サイドプレート
8 ビードリング
10 ホルダー
14 正面(キャビティ面)
20 ベース
21 凹部
22、23 コア
26 金属板
28 嵌合凸部
30 ボルト穴
32 金属枠
34 嵌合凹部
36 ボルト用ザグリ穴
40 ボルト
41 ワッシャー
42 スリット
R ローカバー
Claims (2)
- キャビティ面を有しているトレッドセクターを備えたタイヤ用モールドであって、
前記トレッドセクターは、ベースと、前記ベースに背面が当接するように嵌め込まれたコアとを備え、
前記コアは、並設された複数の金属板が金属枠に嵌め込まれ、それぞれの前記金属板が、前記金属枠の背面側から螺着されたボルトによって前記金属枠に固定されることにより構成され、
隣接する二つの前記金属板の間に空気排出用のスリットが形成され、
前記金属枠の熱膨張係数が、前記金属板の熱膨張係数より小さいこと、
を特徴とするタイヤ用モールド。 - 請求項1に記載のタイヤ用モールドの製造方法であって、
並設された複数の前記金属板を、隣接する二つの金属板を密着させた状態、または前記スリットの幅より近接させた状態で前記金属枠に嵌め込んだ後、それぞれの前記金属板を、前記金属枠の背面側から螺着したボルトによって前記金属枠に固定して前記コアを組み立てるコア組立工程と、
背面が前記ベースに当接するように前記コアを前記ベースに嵌め込んで前記トレッドセクターを組み立てるトレッドセクター組立工程と、
前記トレッドセクターを加硫温度を越える温度まで昇温させ、隣接する二つの前記金属板同士の熱膨張により前記金属板を押し潰すことによって降温時に前記スリットを形成させるスリット形成工程と、
を備えていることを特徴とするタイヤ用モールドの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012070982A JP2013202792A (ja) | 2012-03-27 | 2012-03-27 | タイヤ用モールドおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2012070982A JP2013202792A (ja) | 2012-03-27 | 2012-03-27 | タイヤ用モールドおよびその製造方法 |
Publications (1)
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Country Status (1)
Country | Link |
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JP (1) | JP2013202792A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN106738497A (zh) * | 2017-03-14 | 2017-05-31 | 青岛金科模具有限公司 | 花纹块及轮胎模具 |
-
2012
- 2012-03-27 JP JP2012070982A patent/JP2013202792A/ja active Pending
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