JP2013201212A - 光電変換装置および光電変換装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】光電変換装置の信頼性を向上させる。
【解決手段】太陽電池モジュール（光電変換装置）３０は、複数の太陽電池セル（太陽電池素子）ＳＣを電気的に接続する複数の配線材３２を有する組立体３１と、組立体３１が搭載される表面３３ａを有する基板３３と、を有する。また、基板３３の表面３３ａには、窪み部３３ｃが形成され、配線材３２の一部は、窪み部３３ｃ上に配置され、かつ、窪み部３３ｃ上で弛んでいる。これにより、温度サイクルが印加された時に各構成部材の線膨張係数に違いに起因して生じる配線材３２の損傷を抑制できる。
【選択図】図８

Description

本発明は、光電変換装置に関し、特に、複数の太陽電池セルを、配線材を介して電気的に接続した太陽電池モジュールに適用して有効な技術に関する。

特開２０１０-１５７６５２号公報（特許文献１）には、ガラスエポキシやアルミニウムなどの基板上に複数枚の太陽電池素子を配置して、これらをウレタン樹脂によって封入した太陽電池パネルが記載されている。

また、特開２００４-３２７６２９号公報（特許文献２）には、３個以上の突起部を設けたケース内の前記突起部上に、太陽電池素子を配置して、さらに充填材を注入して封止した太陽電池モジュールが記載されている。

特開２０１０-１５７６５２号公報 特開２００４-３２７６２９号公報

太陽電池に代表される光電変換装置では、太陽電池セルと呼ばれる複数の太陽電池素子を電気的に接続してモジュール化することにより要求電力量を出力する構造となっている。太陽電池セルには、入射光を電力に変換する光電変換部を備える。光電変換部の構成材料により分類すると、結晶シリコン系（単結晶または多結晶）、薄膜アモルファス・微結晶シリコン系、ＣＩＳ（銅インジウムセレナイド）系、ＣＩＧＳ（二セレン化銅インジウムガリウム）系などの化合物系や色素増感・有機薄膜系などがある。

太陽電池モジュールでは、上記のいずれの太陽電池セルを用いても、太陽電池セルおよび複数の太陽電池セルを接続する配線材を保護するため、樹脂などの保護部材で封止する必要がある。また、太陽電池セルの損傷や配線材の断線を防止ないしは抑制する観点からは、樹脂封止された複数の太陽電池セルおよび配線材をガラス基板などの補強部材に固定する必要がある。このような太陽電池モジュールの構造としては、配線材を介して複数の太陽電池セルを電気的に接続した組立体をＥＶＡ（エチレンビニルアセテート）樹脂により封止し、樹脂封止体の受光面側にガラス基板を、受光面の反対側にＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）樹脂シートを貼り付けた構造体がある（例えば、前記特許文献１の図１１参照）。

前記ＥＶＡ樹脂を用いて封止する太陽電池モジュールは、例えば以下のように組み立てられる。まず、ガラス基板上に架橋前のＥＶＡ樹脂シートを載せ、その上に複数の太陽電池が配線材を介して電気的に接続された組立体、架橋前の別のＥＶＡ樹脂シート、およびＰＥＴ樹脂シートを順次積層する。次に、減圧チャンバ（真空チャンバ）内にこの積層物を配置して、減圧状態で積層物を加熱しながら積層物をプレスする、所謂、真空ラミネート加工を施す。これによりＥＶＡ樹脂が流動化して前記組立体が封止される。そして、ＥＶＡ樹脂に架橋処理を施し硬化させることにより、上記した太陽電池モジュールが得られる。

ここで、ＥＶＡ樹脂シートを用いて封止する太陽電池モジュールの場合、架橋前のＥＶＡ樹脂シートを取り扱う機構が煩雑になる。また、真空チャンバが必要になるので、製造装置が大型化し、高価になるという課題がある。また、真空ラミネート加工を施す工程では、単位モジュールごとに真空排気と大気開放を繰り返すバッチ処理が必要となるため、連続処理と比べて製造効率が低下するという課題がある。

そこで、本願発明者は、上記したＥＶＡ樹脂シートを用いた太陽電池モジュールに代えて、以下の構成について検討した。すなわち、電気的に接続された複数の太陽電池セルを基板上に配置して、前記複数の太陽電池セル上から塗布装置を用いて液状（ペースト状）の樹脂（例えばウレタン樹脂）を塗布する。そして複数の太陽電池セルおよび配線材が液状の樹脂により覆われた状態で樹脂を硬化させて複数の太陽電池セルおよび配線材を封止する。この方式の場合、架橋前のＥＶＡ樹脂シートを取り扱う機構や、真空チャンバがなくても製造することができるので、製造装置をコンパクトにすることができる。また、単位モジュールごとに真空排気と大気開放を繰り返すバッチ処理が不要となるので、製造効率を向上させることができる。また、複数の太陽電池セルを保持する基板をガラス基板ではなく樹脂基板とすれば、太陽電池モジュールを軽量化することができる。

ところが、本願発明者がさらに検討を行った結果、液状（ペースト状）の樹脂を塗布して硬化させた太陽電池モジュールでは、以下の課題が生じることが判った。すなわち、太陽電池モジュールを構成する各部材の線膨張係数の相違に起因して、複数の太陽電池セルを電気的に接続する配線材が損傷し易くなるという課題がある。太陽電池モジュールでは複数の太陽電池セルのそれぞれで生じた電力を、配線材を介して外部に取り出すので、配線材が損傷すると、太陽電池モジュールの光電変換効率の低下、つまり信頼性低下の原因となる。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、光電変換装置の信頼性を向上させる技術を提供することにある。

本発明の前記ならびにその他の目的と新規な特徴は、本明細書の記述および添付図面から明らかになるであろう。

本願において開示される発明のうち、代表的な形態の概要を簡単に説明すれば、次のとおりである。

すなわち、本発明の一実施の形態である光電変換装置は、複数の太陽電池素子を電気的に接続する複数の配線材を有する組立体と、前記組立体が搭載される表面を有する基板と、を有する。また、前記基板の前記表面には、窪み部が形成され、前記複数の配線材の一部は、前記窪み部上に配置され、かつ、前記窪み部上で弛んでいるものである。

本願において開示される発明のうち、代表的なものによって得られる効果を簡単に説明すれば以下の通りである。

すなわち、光電変換装置を効率的に組み立てることができる。

一実施の形態である光電変換装置に組み込まれる太陽電池セルの基本構造を示す拡大斜視図である。 図１に示す太陽電池の表面側の電極のレイアウトの一例を示す平面図である。 図１に示す太陽電池の裏面側の電極のレイアウトの一例を示す平面図である。 図１〜図３に示す太陽電池セルを複数個組み込んだ太陽電池モジュールの受光面側を示す平面図である。 図４のＡ−Ａ線に沿った拡大断面図である。 図４のＢ−Ｂ線に沿った拡大断面図である。 図４のＣ部の拡大平面図である。 図７のＡ−Ａ線に沿った拡大断面図である。 図７のＢ−Ｂ線に沿った断面図である。 図４〜図９に示す光電変換装置の製造フローの概要を示す説明図である。 図１０に示す太陽電池セル連結工程で得られる組立体を示す平面図である。 図１０に示す基板準備工程で準備する基板を示す平面図である。 図１２に示す基板上に図１１に示す組立体を配置した状態を示す拡大断面図である。 図１３に示す配線材を窪み部に向かって押し込んだ状態を示す拡大断面図である。 図１４に示す基板上に液状の樹脂を塗布した状態を示す断面図である。

以下の実施の形態においては便宜上その必要があるときは、複数のセクションまたは実施の形態に分割して説明するが、特に明示した場合を除き、それらはお互いに無関係なものではなく、一方は他方の一部または全部の変形例、詳細、補足説明等の関係にある。

また、以下の実施の形態において、要素の数等（個数、数値、量、範囲等を含む）に言及する場合、特に明示した場合および原理的に明らかに特定の数に限定される場合等を除き、その特定の数に限定されるものではなく、特定の数以上でも以下でもよい。

さらに、以下の実施の形態において、その構成要素（要素ステップ等も含む）は、特に明示した場合および原理的に明らかに必須であると考えられる場合等を除き、必ずしも必須のものではない。

同様に、以下の実施の形態において、構成要素等の形状、位置関係等に言及するときは、特に明示した場合および原理的に明らかにそうではないと考えられる場合等を除き、実質的にその形状等に近似または類似するもの等を含むものとする。このことは、上記数値および範囲についても同様である。

また、実施の形態を説明するための全図において、同一の部材には原則として同一の符号を付し、その繰り返しの説明は省略する。なお、図面をわかりやすくするために平面図であってもハッチングを付す場合がある。

また、本願において用いる用語の意味を説明する。太陽電池セルとは、光エネルギーを電気的エネルギーに変換する光電変換部、および前記光電変換部で発生した電力を外部に取り出すための電極を備えた太陽電池素子である。また、太陽電池モジュールとは、配線材を介して複数の太陽電池セルを電気的に接続された組立体を樹脂封止したモジュールである。また、太陽電池パネルとは、太陽電池モジュールに電力取り出し用の端子群（ジャンクションボックスと呼ばれる）を取り付けたものである。また、光電変換装置、または太陽電池装置と記載した時は、特に異なる意味で用いる旨を記載した場合を除き、太陽電池モジュールまたは太陽電池パネルを意味する。

また、以下の実施の形態では、光電変換装置の適用例として、本願発明者が具体的に検討した単結晶シリコン系または多結晶シリコン系の太陽電池を取り上げて詳しく説明する。

＜太陽電池セルの構造＞
図１は、本実施の形態の光電変換装置に組み込まれる太陽電池セルの基本構造を示す拡大斜視図である。また、図２は、図１に示す太陽電池セルの表面側の電極のレイアウトの一例を示す平面図、図３は図１に示す太陽電池セルの裏面側の電極のレイアウトの一例を示す平面図である。図１に示すように、本実施の形態の太陽電池セルＳＣは、表面１ａ、表面１ａの反対側に位置する裏面１ｂおよび表面１ａと裏面１ｂの間に形成された光電変換部（ｐｎ接合部）を有する基板（半導体基板）１を有している。基板１は、例えば単結晶シリコンまたは多結晶シリコン（以下、単にシリコン結晶と呼ぶ）に第１の不純物濃度で第１導電型（例えばｐ型）とするための不純物がドープされた半導体層（ｐ型半導体層）２を有している。また、半導体層２の表面１ａ側には、シリコン結晶に第１導電型とは反対の第２導電型（例えばｎ型）とするための不純物がドープされた半導体層（ｎ型半導体層）３が形成されている。太陽電池セルＳＣでは、この半導体層２、３のｐｎ接合部で光起電力効果を利用して入力光から電力を発生させる。つまり、半導体層２、３のｐｎ接合部は光電変換部を構成する。また、半導体層３の表面１ａ側には、反射抑制膜、あるいは保護膜として機能する絶縁膜４が形成されている。この絶縁膜４は、例えば窒化珪素（ＳｉＯ_２）から成り、受光面である表面１ａ側から半導体層２、３に向かって入射した光が反射することを抑制する機能を有している。したがって、半導体層３の表面１ａ側の面を絶縁膜４で覆うことにより、入射光のエネルギーをｐｎ接合部で効率的に吸収することができる。また、絶縁膜４は、半導体層３を例えば汚染などから保護するパッシベーション膜として機能する。したがって、半導体層３の表面１ａ側の面を絶縁膜４で覆うことにより、半導体層３の汚染や損傷を防止ないしは抑制することができる。一方、半導体層２の裏面１ｂ側には、第１の不純物濃度よりも高い第２の不純物濃度で第１導電型（例えばｐ型）の不純物がドープされた半導体層（ｐ^＋型半導体層、逆電界領域）５が形成されている。なお、半導体層５は、半導体層５の裏面１ｂ側に形成された面電極２０ａに含まれる例えばアルミニウムが熱拡散により半導体層２に分散することで形成される。この半導体層５は、ｐｎ接合部で発生したキャリアが裏面１ｂで再結合により消失することを抑制するための逆電界領域であり、ＢＳＦ（Back Surface Field）層と呼ばれる。

また、基板１の表面１ａには表面電極（電極）１０が、基板１の裏面１ｂには裏面電極（電極）２０がそれぞれ形成されている。表面電極１０には、ある方向（例えば図１、図２ではＹ方向）に沿って延びる複数（多数）のフィンガ電極（電極、電極配線）１０ａと、フィンガ電極１０ａが延びる方向と交差（直交）する方向（例えば図１、図２ではＸ方向）に沿って延びるバス電極１０ｂを含んでいる。フィンガ電極１０ａは、裏面電極２０との間で発生した電力を取り出すための電極であって、図２に示すように表面１ａ全体に分布するように略等間隔で配置されている。一方、バス電極１０ｂはフィンガ電極１０ａが取り出した電力を集約して外部に伝送するための集合配線（集合電極）であって、図２に示すように、複数のフィンガ電極１０ａと接続され、フィンガ電極１０ａよりも太い線幅で形成されている。例えば本実施の形態では、複数のフィンガ電極１０ａはそれぞれ５０μｍ〜１００μｍ程度の線幅で形成され、バス電極１０ｂは１．５ｍｍ〜３ｍｍ程度の線幅で形成されている。集合配線であるバス電極１０ｂの線幅を太くすることにより、伝送経路の内部インピーダンスを低減できるので電力伝送時の損失を低減することができる。また、伝送経路の内部インピーダンスを低減する観点から複数のバス電極１０ｂを配置することが好ましい。図２に示す例では、複数（例えば２本）のバス電極１０ｂが形成されている。

一方、裏面電極２０には、ある方向（例えば図１、図３ではＸ方向）に沿って延びる複数（図３では３個）の面電極（電極）２０ａと、複数の面電極２０ａの間に配置され、面電極２０ａと同じ方向（例えば図１、図３ではＸ方向）に沿って延びるバス電極２０ｂを含んでいる。面電極２０ａは、複数のフィンガ電極１０ａとの間で発生した電力を取り出すための電極であって、図３に示すようにバス電極２０ｂが配置された領域を除き、裏面１ｂの全体を覆うように配置されている。一方、バス電極２０ｂは面電極２０ａが取り出した電力を集約して外部に伝送するための集合配線（集合電極）であって、図３に示すように、複数の面電極２０ａと接続され、フィンガ電極１０ａ（図２参照）よりも太い線幅で形成されている。例えば本実施の形態では、バス電極２０ｂは２ｍｍ〜４ｍｍ程度の線幅で形成されている。また、伝送経路の内部インピーダンスを低減する観点から複数のバス電極２０ｂを配置することが好ましい。図３に示す例では、複数（例えば２本）のバス電極２０ｂが形成されている。

＜光電変換装置＞
次に、上記の太陽電池セルＳＣを複数個組み込んだ光電変換装置の構造について説明する。図４は図１〜図３に示す太陽電池セルを複数個組み込んだ太陽電池モジュールの受光面側を示す平面図、図５は図４のＡ−Ａ線に沿った拡大断面図、図６は図４のＢ−Ｂ線に沿った拡大断面図である。

上記のように太陽電池セルＳＣは、受光面である表面１ａ側から受光し、その光のエネルギーを光電変換部であるｐｎ接合部で吸収して電力を生成する。言い換えれば、光エネルギーを電気的エネルギーに変換する。そして、生成した電力を表面電極１０および裏面電極２０を介して取り出して太陽電池セルＳＣの外部に伝送する。また、図４〜図６に示すように、複数の太陽電池セルＳＣを直列接続あるいは並列接続で電気的に接続し、モジュール化して、太陽電池モジュール（光電変換装置）３０とする。このように複数の太陽電池セルＳＣをモジュール化することで、所望の電力量を得ることができる。図４では、行方向に４個、列方向に４個、合計１６個の太陽電池セルＳＣを行列状（マトリクス状）に配置して、それぞれ直列接続により電気的に接続した例を示している。

図４〜図６に示す太陽電池モジュール３０は、配線材３２を介して複数の太陽電池セルＳＣを電気的に接続した組立体３１を備えている。この組立体３１は構造的に損傷し易いので、太陽電池モジュール３０は、組立体３１が樹脂封止されることにより形成されている。詳しくは、図５および図６に示すように、組立体３１は、樹脂封止面である表面３３ａおよび表面３３ａの反対側の裏面３３ｂを有する基板３３上（基板３３の表面３３ａ側）に配置され、基板３３の表面３３ａ側を覆うように形成された樹脂体３４により封止されている。複数の太陽電池セルＳＣを樹脂封止することで、太陽電池セルＳＣが外力により損傷することを防止ないしは抑制することができる。

組立体３１を構成する配線材３２は、複数の太陽電池セルＳＣを電気的に接続する帯状の導体膜であって、例えば銅膜の表面に接合部材として半田膜が形成されて成る。また、配線幅（配線材３２の延在方向に対して直交する方向の長さ）は例えば２ｍｍ〜４ｍｍ程度、厚さは例えば１００μｍ〜２００μｍ程度である。図５、図６に示すように複数の太陽電池セルＳＣを直列接続する場合、一つの太陽電池セルＳＣの裏面電極２０を他の太陽電池セルＳＣの表面電極１０と接続し、これを順次繰り返す必要がある。このため、配線材３２は隣り合う太陽電池セルＳＣの間で傾斜させる必要がある。配線材３２に薄い導体膜を用いれば、配線材３２を変形させ易くすることができるので、容易に直列接続することができる。また、基材導体膜である銅膜の表面に接合部材として半田膜を形成することで、太陽電池セルＳＣのバス電極１０ｂ、２０ｂと容易に接合することができる。また、半田膜を溶融させてバス電極１０ｂ、２０ｂと接合すれば、配線材３２がバス電極１０ｂ、２０ｂから剥離し難くなるので、電気的接続信頼性を向上させることができる。

また、図４〜図６に示すように複数の太陽電池セルＳＣは、複数の配線材３２を介して電気的に接続され、複数の太陽電池セルＳＣおよび複数の配線材３２により形成される通電経路は、通電経路中に設けられた配線引出部３２ａにおいて、導体柱３５と電気的に接続されている。導体柱３５は、複数の太陽電池セルＳＣおよび複数の配線材３２により形成される通電経路を太陽電池モジュール３０の外部に引き出すための引出配線であって、太陽電池モジュール３０には、２個以上の導体柱３５が形成されている。そして、導体柱３５の一方を正極、他方を負極の引き出し配線とすることで、複数の太陽電池セルＳＣで生成した電力を太陽電池モジュール３０の外部に取り出すことができる。導体柱３５は、配線材として用いるので導電性が要求されるため、例えば、銅や鉄などの金属材料で形成する。

また、太陽電池モジュール３０の基板３３は、組立体３１を樹脂封止する際に用いる基材であって、例えば、樹脂から成る。基板３３はガラス基板とすることもできるが、樹脂製の基板３３とすることで、太陽電池モジュール３０を軽量化することができる。図５、図６に示すように本実施の形態では複数の太陽電池セルＳＣは、受光面とは反対側に配置される裏面電極２０が基板３３と対向するように配置するので、基板３３には光（太陽光）の透過性は要求されず、太陽電池モジュール３０の強度や軽量化を図る観点から好ましい材料を選択することができる。ただし、裏面３３ｂからの視認性が要求される場合には、基板３３として、可視光に対して透明、または半透明な材料を選択することが好ましい。また、太陽電池セルＳＣに照射される光が基板３３の表面３３ａで散乱して光電変換装置の光電変換効率に悪影響を及ぼすことを抑制する観点からは基板３３は照射される太陽光に対して透明であることが好ましい。本実施の形態では、例えば、アクリル、またはポリカーボネート樹脂を板状に成形し、基板３３としている。これらの材料で基板３３を形成すれば、ガラス材料を用いる場合よりも軽量化できる。また、太陽光に対する透明度は、ガラス材料を用いた場合と同等にすることができる。さらに、ガラス板よりも樹脂板の方が加工性に優れているので、基板３３に加工を施す場合にはこれらの樹脂材料を用いる方が有利である。

また、基板３３には複数の導体柱３５を挿入するための複数の貫通孔３５ａが形成されている。貫通孔３５ａは、基板３３の表面３３ａおよび裏面３３ｂのうちの一方から他方までを貫通するように形成され、貫通孔３５ａの開口部に導体柱３５が埋め込まれている。貫通孔３５ａは導体柱３５の形状に倣って形成され、本実施の形態では、円柱形の導体柱３５に対して貫通孔３５ａは円筒形に形成される。また導体柱３５の円の直径は貫通孔３５ａの円の直径に対して同じ、あるいは僅かに大きくなるように形成され、貫通孔３５ａ内に導体柱３５が圧入されることで挿入されている。言い換えれば、導体柱３５は所謂、嵌め合い構造により貫通孔３５ａ内に保持される。

また基板３３の表面３３ａ側には組立体３１が配置され、表面３３ａ側には複数の太陽電池セルＳＣと複数の配線材３２を覆うように樹脂体３４が形成されている。樹脂体３４は、組立体３１と基板３３の間にも廻り込んでおり、組立体３１は樹脂体３４により封止されている。なお、図示は省略したが、組立体３１と基板３３の間に確実に樹脂体３４を廻り込ませるため、太陽電池セルＳＣよりも平面積が小さいスペーサ部材（図示は省略）を組立体３１と基板３３の間に配置することができる。

図５、図６に示すように本実施の形態では樹脂体３４は複数の太陽電池セルＳＣの受光面を覆うように形成される。このため、樹脂体３４の光の透過特性が太陽電池モジュール３０の光電変換効率に大きな影響を与える。また、太陽電池モジュール３０の組立効率の観点から、樹脂体３４は容易、かつ、確実に組立体３１を封止できる材料で構成することが好ましい。そこで、本実施の形態では、ウレタン樹脂、詳しくは、主剤としてのポリオール化合物と、硬化剤としてのイソシアネート化合物を混合することで硬化させたウレタン樹脂で、樹脂体３４を構成している。上記のウレタン樹脂で樹脂体３４を構成することで、太陽電池セルＳＣの受光面を樹脂体３４で覆うことによる光電変換効率の低下を抑制することができる。また、詳細は後述するが、主剤と硬化剤を混合して硬化させる樹脂を用いることで、容易、かつ、確実に組立体３１を封止することができるので、太陽電池モジュール３０の組立効率を向上させることができる。

このように太陽電池モジュール３０は基板３３を受光面の反対側に配置することで、基板３３の材料選択の自由度を向上させることができる。この結果、太陽電池モジュール３０の軽量化、あるいは強度向上を図ることができる。

＜配線材の詳細＞
ここで、太陽電池モジュール３０は、太陽光を受光部に照射する必要があるので、屋外に設置される。このため、太陽電池モジュール３０には、温度サイクル（高温域から低温域までの繰り返しの温度変化）が印加される。

配線材３２を樹脂封止する太陽電池モジュール３０に温度サイクルが印加されると、配線材３２、太陽電池セルＳＣ、基板３３および樹脂体３４を構成する材料の線膨張係数の違いに起因して、構成部材の一部（特に配線材３２）に応力が加わる。そして、この応力により配線材３２が損傷し易くなり、損傷の程度によっては、配線材３２が破断する原因になる。配線材３２は、太陽電池セルＳＣのそれぞれで発生した電力を外部に取り出す導電経路となるため、配線材３２が損傷すれば、電気の伝送効率が低下する。また、配線材３２が破断すれば、外部への電力の取り出しが阻害される。つまり、太陽電池モジュール３０の信頼性低下の原因になる。

この温度サイクルが印加された時の太陽電池モジュール３０の各構成部材の挙動について詳しく説明する。太陽電池モジュール３０に温度サイクルが印加されると、太陽電池モジュール３０の各構成部材の線膨張係数に応じて膨張（または収縮）する。本実施の形態では、太陽電池セルＳＣ、配線材３２、基板３３、樹脂体３４の順で線膨張係数が大きくなる。太陽電池セルＳＣおよび配線材３２の周囲は樹脂体３４が密着しているので、太陽電池セルＳＣおよび配線材３２と樹脂体３４の密着界面において、線膨張係数差に起因する応力が発生する。ただし、本実施の形態では、樹脂体３４を例えばウレタン樹脂など、基板３３よりも柔らかい樹脂材料で形成している。例えば、２５℃でのヤング率を比較すると、アクリル樹脂からなる基板３３のヤング率は３ＧＰａ（３×１０^９Ｐａ）以上であり、ウレタン樹脂からなる樹脂体３４のヤング率は、２０ＭＰａ（２０×１０^６Ｐａ）程度である。つまり、常温環境下では、樹脂体３４のヤング率は、基板３３のヤング率に対して１／１００以下である。このように樹脂体３４が柔らかい場合には、樹脂体３４自身が弾性変形し易いので、太陽電池セルＳＣおよび配線材３２と樹脂体３４の線膨張係数差に起因する応力は小さくなる。

一方、基板３３は、太陽電池モジュール３０を支持する基材となるため、太陽電池セルＳＣの損傷を防止する観点から、樹脂体３４のように極端に柔らかくすることはできない。本実施の形態のように少なくとも、２５℃における基板３３のヤング率は３ＧＰａ以上にすることが好ましい。このため、特に基板３３を樹脂で形成した場合には、太陽電池セルＳＣおよび配線材３２と基板３３の線膨張係数差に起因する応力が問題となる。

詳しくは、基板３３の線膨張係数は、太陽電池セルＳＣおよび配線材３２の線膨張係数よりも大きいため、太陽電池モジュール３０に温度サイクルが印加されると、基板３３は、太陽電池セルＳＣおよび配線材３２よりも膨張（または収縮）する。基板３３と組立体３１の間には樹脂体３４が配置されるので、樹脂体３４が弾性変形することにより、応力はある程度吸収される。しかし、組立体３１は柔らかい樹脂体３４に支持された状態なので、複数の太陽電池セルＳＣのそれぞれが基板３３の変形力（膨張しようとする力）によって外周側に引っ張られる。この結果、隣り合う太陽電池セルＳＣを接続する配線材３２に余裕がない場合には、配線材３２に応力が集中する。そして、このような応力が配線材３２に対して繰り返し印加されることで、配線材３２が損傷し、損傷の程度によっては破断してしまう。

そこで、本実施の形態では、配線材３２の損傷または破断を抑制する観点から、図７〜図９に拡大して示すように、隣り合う太陽電池セルＳＣの間に配置される配線材３２を弛ませる。図７は図４のＣ部の拡大平面図である。また、図８は図７のＡ−Ａ線に沿った拡大断面図、図９は図７のＢ−Ｂ線に沿った拡大断面図である。

図７〜図９に拡大して示すように、基板３３には、組立体３１を搭載する搭載面である表面３３ａに、窪み部３３ｃが形成される。図７および図８に示すように、平面視において、窪み部３３ｃは、複数の太陽電池セルＳＣの間に配置される。また、複数の太陽電池セルＳＣを電気的に接続する配線材３２の一部が、窪み部３３ｃ上に配置され、窪み部３３ｃ上で弛んでいる。言い換えれば、複数の配線材３２は、隣り合う太陽電池セルＳＣの間に弛み変形（曲げ変形）することで張力を緩和する張力緩和部（曲げ変形部）３２ｂを有し、張力緩和部３２ｂは、基板３３の表面３３ａに形成された窪み部３３ｃ上に配置される。

このように隣り合う太陽電池セルＳＣの間で、配線材３２に弛み（張力緩和部３２ｂ、曲げ変形部）を形成することで、配線材３２の損傷を低減できる。この結果、太陽電池モジュール３０の信頼性を向上させることができる。詳しくは、太陽電池モジュール３０に温度サイクルが印加されると、太陽電池セルＳＣのそれぞれが基板３３の膨張力により移動する。しかし、本実施の形態によれば、隣り合う太陽電池セルＳＣの間に配置される配線材３２は、張力緩和部（曲げ変形部、弛み部）３２ｂを有しているので、この緊張緩和部３２ｂにより配線材３２に印加される力を緩和することができる。

また、本実施の形態では、配線材３２に弛み（張力緩和部３２ｂ、曲げ変形部）を形成する方法として、基板３３の表面３３ａに窪み部３３ｃを形成し、窪み部３３ｃ上に配線材３２の一部を配置している。そして、窪み部３３ｃ上で配線材３２が弛んでいる。言い換えれば、配線材３２の張力緩和部３２ｂは、基板３３の表面３３ａに形成された窪み部３３ｃ上に配置される。このように組立体３１を搭載する基板３３に窪み部３３ｃを形成し、窪み部３３ｃ上に張力緩和部３２ｂを設けることで、配線材３２に形成する弛みの方向および程度を安定的に制御することができる。詳しくは、後述する光電変換装置の製造方法で説明するが、本実施の形態では、窪み部３３ｃ上に配線材３２を配置した後、配線材３２の上方から窪み部３３ｃに向かって配線材３２を押し込むことで、弛み（張力緩和部３２ｂ、曲げ変形部）を形成している。つまり、配線材３２は窪み部３３ｃに向かって変形することで弛みが形成される。このように、窪み部３３ｃに配線材３２を押し込んで弛みを形成する場合、窪み部３３ｃの深さによって弛み量を制御することができる。

配線材３２に弛みを形成する場合、弛み量が小さすぎると前記した応力低減の効果が小さくなる。一方、弛み量が大きくなると、配線材３２に形成される弛みの方向が安定しない。例えば配線材３２が基板３３の表面３３ａとは反対側に向かって弛んだ場合、配線材３２の一部が樹脂体３４から露出する懸念がある。また、無作為な方向に弛むことにより、例えば隣り合う配線材３２同士が接触する懸念が生じる。しかし、本実施の形態によれば、窪み部３３ｃを利用して弛みを形成するので、弛みの方向を制御することができる。このため、前記したように、配線材３２の一部が樹脂体３４から露出すること、あるいは、隣り合う配線材３２同士が接触することを、防止または抑制できる。

また、適切な弛み量を確保することができれば、配線材３２の張力緩和部３２ｂは、窪み部３３ｃの窪んだ領域の外側に配置されていても良い。しかし、本実施の形態では、配線材３２の一部は、窪み部３３ｃの窪んだ領域内に配置され、かつ、窪んだ領域内で弛んでいる。言い換えれば、配線材３２の張力緩和部（弛み部、曲げ変形部）３２ｂは、窪み部３３ｃの窪んだ領域内に配置される。このように、配線材３２の張力緩和部（弛み部、曲げ変形部）３２ｂを窪み部３３ｃ内に配置することで、組立体３１と基板３３の距離を近づけることができる。そして組立体３１と基板３３の距離を近づける事で、組立体３１を封止する樹脂体３４の量を低減することができる。つまり、配線材３２の張力緩和部（弛み部、曲げ変形部）３２ｂは、窪み部３３ｃの窪んだ領域内に配置する構成は、太陽電池モジュール３０全体の重さを低減できる点で好ましい。

また、図８に示す窪み部３３ｃの深さＤ１は、少なくとも配線材３２の厚さよりも深いことが好ましい。また、より好ましい値は、以下に例示するように、太陽電池モジュールを構成する部材の線膨張係数の差、隣り合う太陽電池セルＳＣの平面寸法および配置間隔、および想定される温度変化の範囲に基づいて算出することができる。

例えば、主としてシリコンから成る太陽電池セルＳＣの線膨張係数は、約２〜３ｐｐｍ／℃程度である。また、配線材３２が例えば銅（Ｃｕ）から成る場合には、線膨張係数は１２ｐｐｍ／℃程度である。また、基板３３の線膨張係数は、基板３３を構成する樹脂材料がポリカーボネートの場合は約７０ｐｐｍ／℃程度、アクリル樹脂の場合には７０〜８０ｐｐｍ／℃程度である。また、樹脂体３４を構成するウレタン樹脂の線膨張係数は２００ｐｐｍ／℃程度である。

また、太陽電池セルＳＣの平面寸法および配置間隔として、例えば太陽電池セルＳＣの一辺の長さが６インチ（約１５２．４ｍｍ）、隣り合う太陽電池セルＳＣの間の間隔（図８に示す長さＬ１）が１０．６ｍｍとする。この場合、隣り合う太陽電池セルＳＣの間に弛みなく配線材３２を配置したと仮定すると、太陽電池セルＳＣ間に配置される配線材３２の長さは１０．６ｍｍとなる。また、太陽電池モジュール３０に印加される温度サイクルとしては、太陽電池モジュールに対する熱サイクル試験の規格を適用すると、例えば、−４０〜＋８５℃とする。

上記の条件（基板３３はアクリル樹脂として計算した）で、基板３３の熱変形量（長手方向の変形量）と、太陽電池セルＳＣおよび配線材３２の合計熱変形量（長手方向の変形量）を計算すると約１．６ｍｍの差があることが判る。つまり、上記条件の場合には、約１．６ｍｍの熱変形量差を緩和すれば良いので、この値に、公差およびクリアランスを考慮して、窪み部３３ｃの深さＤ１の好ましい値を決定することができる。ただし、上記の正確な数値は、構成する材料によって変化する。本願発明者が、上記の通り例示した各材料の組み合わせについて検討した所、窪み部３３ｃの深さＤ１を３ｍｍ以上とすれば、どの組み合わせにおいても、十分な弛み量を確保できることが判った。

また、配線材３２を窪み部３３ｃに確実に押し込むため、図７および図９に示すように、窪み部３３ｃの幅Ｗ１は配線材３２の幅Ｗ２よりも広くすることが好ましい。ここで、窪み部３３ｃの幅Ｗ１および配線材３２の幅Ｗ２は、配線材３２の延在方向に対して直交する方向の長さとして規定される。

また、窪み部３３ｃの周縁部は屈折部（変局点、エッジ部）を形成せず、図８および図９に示すようになだらかな曲線を成すことが好ましい。屈折部を形成せず、なだらかな曲線を成すようにすれば、窪み部３３ｃに照射された光の散乱を抑制できるので、太陽電池モジュール３０の光電変換効率を向上させることができる。

また、図７に示す例では、互いに電気的に接続され、かつ、隣り合う全ての太陽電池セルＳＣの間に、窪み部３３ｃを設けた例を示しているが、一部の間に窪み部３３ｃを設ける構成とすることもできる。例えば、基板３３の表面３３ａにおいて、温度サイクルが印加された時に、太陽電池セルＳＣの移動量が特に大きくなる領域に窪み部３３ｃを形成すれば、当該領域における配線材３２の損傷を抑制できる。

ただし、配線材３２の損傷をより確実に抑制する観点からは、図７に示すように、平面視において、隣り合う複数の太陽電池セルＳＣの間に、それぞれ窪み部３３ｃを形成し、各窪み部３３ｃ上で配線材３２が弛んでいることが特に好ましい。言い換えれば、各窪み部３３ｃ上（特に好ましくは、各窪み部３３ｃの窪んだ領域内）に配線材３２の張力緩和部（弛み部、曲げ変形部）３２ｂを配置することが好ましい。

＜光電変換装置の製造方法＞
次に、前記した太陽電池モジュール３０の製造方法について説明する。前記した太陽電池モジュール３０は、図１０に示すフローに沿って製造される。図１０は、図４〜図９に示す光電変換装置の製造フローの概要を示す説明図である。以下フローの概要について説明する。なお、光電変換装置の製造方法は、太陽電池セルＳＣを製造する工程、および複数の太陽電池セルＳＣをモジュール化する工程に大別されるが、太陽電池セルＳＣの製造工程は図１を用いて簡単に説明する。

＜太陽電池セル形成工程＞
まず、太陽電池セル形成工程では、表面１ａ（図１参照）、表面１ａの反対側に位置する裏面１ｂ（図１参照）、および表面１ａと裏面１ｂの間に形成された太陽電池本体（ｐｎ接合部）を有する基板１を準備する。本工程において準備する基板１は、図１に示す半導体層２、３および絶縁膜４が形成されている。ただし、本実施の形態では、図１に示す半導体層５は図７に示す裏面電極形成工程に含まれる焼成工程（裏面電極焼成工程）においてアルミニウムが熱拡散することで形成されるため、基板準備工程の段階では、図１に示す半導体層５が配置される領域にも半導体層２が配置されている。なお、基板１を準備する、とは、基板１を製造するという意味の他、外部で製造された基板１を購入し、準備することも含んでいる。

基板１の製造方法について簡単に説明すると、例えば以下の工程で製造される。基板１の製造工程には、まず、半導体層２を構成する半導体基板を準備する。本実施の形態では、例えば導電型がｐ型の結晶シリコン基板を準備する。次に、ｐ型の結晶シリコン基板の一方の面にｎ型の半導体層３を堆積させてｐｎ接合部を形成する。さらに、半導体層３の表面１ａ側（ｐｎ接合部の反対面側）に例えば窒化珪素（ＳｉＯ_２）から成る絶縁膜４を堆積させて半導体層３を覆うことで、図１に示す基板１（但し、半導体層５は除く）が形成される。

次に、裏面電極形成工程では、基板１の裏面１ｂに面電極２０ａの原料ペースト（面電極材、アルミニウムペースト）およびバス電極２０ｂの原料ペースト（バス電極材、銀ペースト）を塗布した後、焼成（アニール）することで、図１に示す面電極２０ａおよびバス電極２０ｂを形成する。またこの時、面電極材中のアルミニウムが基板１（詳しくは半導体層２）に熱拡散してＰ^＋層となり半導体層（ＢＳＦ層）５が形成される。

次に、裏面電極２０が形成された基板１を反転させた（反転工程）後、表面電極形成工程では図１に示すフィンガ電極１０ａおよびバス電極１０ｂを形成する。本工程では、基板１の表面１ａにフィンガ電極１０ａの原料ペースト（フィンガ電極材、銀ペースト）およびバス電極２０ｂの原料ペースト（バス電極材、銀ペースト）を塗布した後、焼成（アニール）することで、図１に示すフィンガ電極１０ａおよびバス電極１０ｂを形成する。以上の工程により、図１〜図３に示す太陽電池セルＳＣが得られる。

＜太陽電池セルモジュール化工程＞
次に、複数の太陽電池セルＳＣをモジュール化する工程について説明する。まず、図１０に示す太陽電池セル連結工程では、図１１に示すように複数の太陽電池セルＳＣを、複数の配線材３２を介して電気的に接続し、組立体３１を形成する。図１１は、図１０に示す太陽電池セル連結工程で得られる組立体を示す平面図である。

本工程では、太陽電池セルＳＣのバス電極１０ｂ、２０ｂ（図１参照）のうちの一方（例えば表面電極１０のバス電極１０ｂ）に、帯状に延びる導電膜である配線材３２の一端部を接合する。配線材３２の表面には、半田材からなるめっき膜（半田めっき膜）が形成されており、この半田めっき膜を介して、バス電極１０ｂ、２０ｂと配線材３２を電気的に接続することができる。次に、太陽電池セルＳＣのバス電極１０ｂ、２０ｂ（図１参照）のうちの一方（例えば表面電極１０のバス電極１０ｂ）に配線材３２の一端部が接合された状態で、太陽電池セルＳＣを整列配置し、太陽電池セルＳＣのバス電極１０ｂ、２０ｂ（図１参照）のうちの他方（例えば裏面電極２０のバス電極２０ｂ）に配線材３２の他端部を接合する。これにより、複数の太陽電池セルＳＣが直列に接続される。図８に示すように行列状に太陽電池セルＳＣを配置する場合には、例えば行毎に直列接続した複数の中間組立体３１ａを形成し、この複数の中間組立体３１ａの配線材３２同士を接続することで、組立体３１が得られる。この時、隣り合う太陽電池セルＳＣの間に配置される配線材３２の長さは、図１０に示す張力緩和部形成工程で、配線材３２に曲げ加工を施すことを考慮して、長めに形成しておく。したがって、本工程の時点では、隣り合う太陽電池セルＳＣの配置間隔は、図４に示す完成品の配置間隔よりも広くなっている。また、複数の太陽電池セルＳＣおよび複数の配線材３２により形成される通電経路と外部とを電気的に接続するための配線引出部３２ａも本工程で形成される。

また、図１０に示す基板準備工程では、図１２に示すように複数の窪み部３３ｃが形成された表面３３ａ、表面３３ａの反対側に位置する裏面、表面３３ａおよび裏面のうち一方から他方まで貫通する複数の貫通孔３５ａ、および複数の貫通孔３５ａに挿入されて基板３３に保持される複数の導体柱３５を有する基板３３を準備する。図１２は、図１０に示す基板準備工程で準備する基板を示す平面図である。

本実施の形態では、基板３３の表面３３ａに予め複数の窪み部３３ｃを形成しておく。窪み部３３ｃの形成方法は、特に限定されないが、樹脂からなる基板３３を成形する際に用いる成形型により形成すれば、安定的に同じ形状の窪み部３３ｃを形成出来る点で好ましい。また、本工程では、複数の貫通孔３５ａに予め導体柱３５を挿入し、固定しておくことが好ましい。また、本実施の形態では、太陽電池セルＳＣ（図８参照）と基板３３の表面３３ａの間に確実に樹脂体３４（図８参照）を介在させるため、太陽電池セルＳＣの配置領域にそれぞれ突出部（スペーサ）３３ｄを設けている。

次に、図１０に示す連結セル配置工程では、図１３に示すように基板３３の表面３３ａ上に組立体３１を配置（搭載）する。図１３は、図１２に示す基板上に図１１に示す組立体を配置した状態を示す拡大断面図である。

本工程では、図１３に示すように配線材３２の一部が窪み部３３ｃ上に位置するように基板３３の表面３３ａ側に組立体３１を配置する。この時点では、窪み部３３ｃ上に配置される配線材３２が弛んでいるかどうかは限定されない。例えば、図１３に示す例では、隣り合う太陽電池セルＳＣを接続する配線材３２は、窪み部３３ｃ上に曲げ変形部を有さず、緊張した状態で配置されている。また、太陽電池セルＳＣのそれぞれは、突出部３３ｄ上に配置される。これにより、太陽電池セルＳＣと基板３３の表面３３ａの間には隙間が形成される。

また、本工程では、太陽電池セルＳＣの受光面の反対側に位置する裏面が、それぞれ基板３３の表面３３ａと対向するように配置する。言い換えれば、本工程では複数の太陽電池セルＳＣの受光面が基板３３とは反対側を向くように基板３３上に組立体３１を配置する。このように、複数の太陽電池セルＳＣの受光面が基板３３の反対側を向くように組立体３１を配置すれば、基板３３には光透過性が要求されないため、強度や軽量化を図る観点、あるは製造コストの観点から好ましい材料を選択することができる。

次に、図１０に示す張力緩和部形成工程では、図１４に示すように、配線材３２の一部を窪み部３３ｃに向かって押し込むことで、配線材３２の張力を緩和する張力緩和部（弛み部、曲げ変形部）３２ｂを形成する。図１４は、図１３に示す配線材を窪み部に向かって押し込んだ状態を示す拡大断面図である。なお、図１４では、配線材３２を押し込む方向を、矢印を付して模式的に示している。

図１４に示す例では、例えば棒状の押し込み治具３６を用いて、窪み部３３ｃの上方から窪み部３３ｃに向かって配線材３２を押し付ける。これにより配線材３２には窪み部３３ｃに向かって曲げ変形が生じ、張力緩和部３２ｂが形成される。押し込み治具３６の形状は特に限定されないが、配線材３２を窪み部３３ｃの窪んだ領域内まで確実に押し込む観点からは、窪み部３３ｃの幅Ｗ１（図７参照）よりも径が小さい棒状部材を用いることが好ましい。また、押し込み治具３６の材料も特に限定されないが、押し込む際の配線材３２の損傷を低減する観点からは、配線材３２との当接面には配線材３２よりも柔らかい材料を用いることが好ましい。

また、図１３に示すように、連結セル配置工程において、隣り合う太陽電池セルＳＣを接続する配線材３２が緊張するように配置された場合には、本工程では隣り合う太陽電池セルＳＣの離間距離が小さくなる。つまり、配線材３２を窪み部３３ｃに押し込むことによって隣り合う太陽電池セルＳＣの距離が近づき、続いて図１４に示す押し込み治具３６を取り外すと、配線材３２が弛んだ状態となる。

ところで、図１３に対する変形例として、配線材３２を予め弛ませた状態で、組立体３１を配置することもできる。ただし、この場合、配線材３２に形成される曲げ変形の方向が一定にならない。したがって、予め配線材３２を予め弛ませた状態で、組立体３１を配置した場合であっても、図１４に示すように、窪み部３３ｃの上方から窪み部３３ｃに向かって配線材３２を押し付け、曲げ変更の方向を窪み部３３ｃに向かわせることが好ましい。また、窪み部３３ｃの深さにより、張力緩和部３２ｂの弛み量を許容範囲内で制御する観点からは、図１３に示すように、緊張した状態の配線材３２を窪み部３３ｃに押し込むことが好ましい。また、窪み部３３ｃの底に配線材３２が接触するまで押し込めば、さらに張力緩和部３２ｂの弛み量を制御し易くなる。

次に、図１０では図示を省略したが、張力緩和部形成工程の後、図１２に示す導体柱３５と図１１に示す配線材３２を接合し、電気的に接続する。本工程では、例えば配線材３２の表面に形成された半田膜を溶融させて導体柱３５と接合する。また、予め導体柱３５に半田膜を形成しておけば、導体柱３５と配線材３２の電気的接続信頼性をさらに向上させることができる。

次に、図１０に示す樹脂塗布工程では、図１５に示すように基板３３の表面３３ａ側に液状の樹脂３４ａを塗布し、組立体３１を封止する。図１５は、図１４に示す基板上に液状の樹脂を塗布した状態を示す断面図である。本工程では、塗布装置４１を用いて基板３３の表面３３ａ上に樹脂３４ａを塗布する。塗布装置４１は、例えば塗布ヘッドに形成された開口部（吐出口）４１ａから塗布材料を吐出しながら、基板と開口部４１ａの相対的位置関係を移動させることにより塗布する吐出装置であって、例えばスリットコータと呼ばれる装置を用いることができる。また、組立体３１を樹脂３４ａで封止するためには、組立体３１と基板３３の間にも樹脂３４ａを回り込ませる必要があるので、塗布する段階では樹脂３４ａの粘度が低いことが好ましい。樹脂３４ａを低粘度とすることで、組立体３１と基板３３の間に樹脂３４ａを回り込ませることができる。本実施の形態では、例えば主剤としてのポリオール化合物と硬化剤としてのイソシアネート化合物を混合して塗布し、塗布後に硬化させてウレタン樹脂を形成する方法を適用している。このように複数液（例えば主剤と硬化剤）を混合させる複数液混合方式で樹脂体３４（図５参照）を形成する場合、硬化前の樹脂３４ａの粘度を低く抑えることができる。

次に、図１０に示す樹脂硬化工程では、基板３３上で組立体３１を封止する樹脂３４ａを硬化させて、図４から図９に示す太陽電池モジュール３０を取得する。本工程では、樹脂３４ａを硬化温度（例えば３０℃〜８０℃程度）まで加熱した後、放置することで樹脂３４ａが硬化して、図５および図６に示す樹脂体３４（本実施の形態ではウレタン樹脂）にする。硬化後の樹脂体３４は、基板３３上で封止された組立体３１を外力の印加から保護するために必要な強度を備えている。また、複数の太陽電池セルＳＣの受光面に太陽光を到達させるために必要な透明度（太陽光に対する透過性）を備えている。

図４〜図９に示す太陽電池モジュール３０は、上記の工程により取得できるが、太陽電池パネル（光電変換装置、図示は省略）の製造方法では、上記により得られた太陽電池モジュール３０の導体柱３５に電力取り出し用の配線（図示は省略）を接合し、ジャンクションボックスと呼ばれる端子群と電気的に接続する。これにより、太陽電池モジュール３０内で変換された電力を外部に取り出すことが可能となる。

以上、本発明者によってなされた発明を実施の形態に基づき具体的に説明したが、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることはいうまでもない。

例えば、前記実施の形態では、光電変換装置の例として太陽電池モジュールに適用した実施態様について説明したが、太陽電池パネルなど、他の光電変換装置にも広く適用することができる。

また例えば、前記実施の形態で説明した各変形例を適宜組み合わせて適用することができる。

本発明は、例えば、太陽電池や太陽電池を組み込んだ電気製品に幅広く利用可能である。

１ 基板
１ａ 表面
１ｂ 裏面
１ｃ アライメントマーク
２、３ 半導体層
４ 絶縁膜（絶縁体）
５ 半導体層（ＢＳＦ層）
１０ 表面電極
１０ａ フィンガ電極
１０ｂ バス電極
２０ 裏面電極
２０ａ 面電極
２０ｂ バス電極
３０、５０ 太陽電池モジュール（光電変換装置）
３１ 組立体
３１ａ 中間組立体
３２ 配線材
３２ａ 配線引出部
３２ｂ 張力緩和部（弛み部、曲げ変形部）
３３ 基板
３３ａ 表面
３３ｂ 裏面
３３ｃ 窪み部
３３ｄ 突出部
３４ 樹脂体
３４ａ 樹脂
３５ 導体柱
３５ａ 貫通孔
３６ 押し込み治具
４１ 塗布装置
４１ａ 開口部
ＳＣ 太陽電池セル（太陽電池素子）
Ｄ１ 深さ
Ｗ１、Ｗ２ 幅
Ｌ１ 長さ

Claims (13)

1. 光電変換部を備える複数の太陽電池素子、および前記複数の太陽電池素子を電気的に接続する複数の配線材を有する組立体と、
   前記組立体が搭載される表面、および前記表面の反対側に位置する裏面を有する基板と、
   前記基板の前記表面側に形成され、前記組立体を封止する樹脂体と、
   を有し、
   前記基板の前記表面には、窪み部が形成され、
   前記複数の太陽電池素子は、平面視において、隣り合う前記複数の太陽電池素子の間に前記窪み部が位置するように配置され、
   前記複数の配線材の一部は、前記窪み部上に配置され、かつ、前記窪み部上で弛んでいることを特徴とする光電変換装置。
2. 請求項１に記載の光電変換装置において、
   前記基板は樹脂から成ることを特徴とする光電変換装置。
3. 請求項２に記載の光電変換装置において、
   前記複数の配線材の一部は、前記窪み部の窪んだ領域内に配置され、かつ、前記窪んだ領域内で弛んでいることを特徴とする光電変換装置。
4. 請求項１に記載の光電変換装置において、
   前記配線材の延在方向に対して直交する第１方向における前記窪み部の幅は、前記第１方向における前記配線材の幅よりも広いことを特徴とする光電変換装置。
5. 請求項１に記載の光電変換装置において、
   平面視において、隣り合う前記複数の太陽電池素子の間には、それぞれ前記窪み部が形成され、
   複数の前記窪み部上には、隣り合う前記太陽電池素子を電気的に接続する前記複数の配線材の一部がそれぞれ配置され、かつ、前記窪み部上で弛んでいることを特徴とする光電変換装置。
6. 光電変換部を備える複数の太陽電池素子、および前記複数の太陽電池素子を電気的に接続する複数の配線材を有する組立体と、
   前記組立体が搭載される表面、および前記表面の反対側に位置する裏面を有する基板と、
   前記基板の前記表面側に形成され、前記組立体を封止する樹脂体と、
   を有し、
   前記基板の前記表面には、窪み部が形成され、
   前記複数の太陽電池素子は、平面視において、隣り合う前記複数の太陽電池素子の間に前記窪み部が位置するように配置され、
   前記複数の配線材は、隣り合う前記太陽電池素子の間で弛み変形することで張力を緩和する張力緩和部を有し、
   前記張力緩和部は、前記基板の前記窪み部上に配置されることを特徴とする光電変換装置。
7. 請求項６に記載の光電変換装置において、
   前記基板は樹脂から成ることを特徴とする光電変換装置。
8. 請求項７に記載の光電変換装置において、
   前記複数の配線材の前記張力緩和部は、前記窪み部の窪んだ領域内に配置されることを特徴とする光電変換装置。
9. 請求項６に記載の光電変換装置において、
   前記配線材の延在方向に対して直交する第１方向における前記窪み部の幅は、前記第１方向における前記配線材の幅よりも広いことを特徴とする光電変換装置。
10. 請求項６に記載の光電変換装置において、
    平面視において、隣り合う前記太陽電池素子の間には、それぞれ前記窪み部が形成され、
    複数の前記窪み部上には、前記複数の配線材の前記張力緩和部がそれぞれ配置されることを特徴とする光電変換装置。
11. （ａ）光電変換部を備える複数の太陽電池素子を、複数の配線材を介して電気的に接続し、組立体を形成する工程、
    （ｂ）窪み部が形成された表面および前記表面の反対側に位置する裏面を有する基板を準備して、前記複数の配線材の一部が前記窪み部上に位置するように、前記表面側に前記組立体を配置する工程、
    （ｃ）前記複数の配線材の一部を前記窪み部に向かって押し込むことで、前記配線材の張力を緩和する張力緩和部を形成する工程、
    （ｄ）前記（ｃ）工程の後、前記基板の前記表面側に液状の樹脂を塗布し、前記組立体を封止する工程、
    （ｅ）前記液状の樹脂を硬化させる工程、
    を有することを特徴とする光電変換装置の製造方法。
12. 請求項１１に記載の光電変換装置の製造方法において、
    前記基板は樹脂から成ることを特徴とする光電変換装置の製造方法。
13. 請求項１２に記載の光電変換装置の製造方法において、
    前記（ｃ）工程では、棒状の押し込み治具により前記配線材を前記窪み部の窪んだ領域内にまで押し込むことを特徴とする光電変換装置の製造方法。

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