JP2013188995A - ラベル印字装置 - Google Patents

Abstract

【課題】サーマルヘッドの異常を見逃すことなく発見することが可能な、ラベル印字装置を提供する。
【解決手段】ラベル印字装置は、第１直線Ｓ１上に複数の発熱素子が配置された印字ヘッドを備え、発熱素子の印字する印字ドットを組み合わせてラベルに印字する。本発明に係るラベル印字装置は、印字ヘッドの検査用図柄Ｄｉを印字する検査用図柄印字モードを有する。検査用図柄は、印字ドットを第１直線に直交する方向にＮ個（Ｎは１から５の整数）、１列に並べた矩形Ｃを、隣接する矩形Ｃ同士が矩形Ｃの角部で接するように配置した格子パターンである。
【選択図】図６

Description

本発明は、サーマルヘッドを用いて印字するラベル印字装置に関する。

サーマルヘッドを用いたラベル印字装置において、サーマルヘッドの異常により印字抜けが発生すると、印字されたバーコードをスキャナで読み取ることができない等の問題が生じる。

このような問題を防止するため、従来、サーマルヘッドの状態をチェックするための検査用図柄を定期的にラベル印字装置に印字させ、人が目視でその検査用図柄を確認することで、早期にサーマルヘッドの不良や劣化を発見するということが行われている。

検査用図柄としては、１つにはラベルを黒く塗りつぶした検査用図柄が考えられる。このような図柄では、印字抜け部分が目立ちやすく、目視で確認しやすい。しかし、このよう検査用図柄を印字するためには、一定時間サーマルヘッドの全ての発熱素子を発熱させる必要があるため、検査用図柄を印字するためだけにラベル印字装置に大きな電気容量の電源またはコンデンサを搭載する必要がある。印字率（発熱している発熱素子の割合）が大きくなると、通常の印字を行う場合に比べ極めて大きな電気容量が必要となることは、例えば特許文献１（特開２００５−１５３１５３号公報）に記載されている。また、ラベルを黒く塗りつぶした検査用図柄を印字すると、サーマルヘッドの消耗を早めるという問題もある。そのため、ラベルを黒く塗りつぶした検査用図柄は実用的ではない。

そこで、例えば、特許文献２（特開平６−１４３７６３号公報）のように、検査用図柄として幅の広い市松模様等が使用されることが多い。

しかし、特許文献２のような検査用図柄を用いた場合、印字の不具合の発生場所によっては非常に視認しづらいという問題があることを本願発明者は見い出した。

例えば、図１０のように市松模様の黒く塗りつぶされた部分の中心付近（図１０中の矢印部分）で印字抜けがある場合には認識が容易である。一方、図１１のように市松模様の境界部分（図１１中の矢印部分）に印字抜けがある場合には、見落とされる可能性がある。また、図１０のような市松模様を印字するためには、一列に配列されている発熱素子の内、一定数の連続する複数の発熱素子を同時に一定期間発熱させる必要がある。その複数の発熱素子の中に、異常により発熱しない発熱不良素子がある場合、その発熱不良素子の両隣に接する発熱素子は一定期間発熱する。そのため、その両隣の発熱素子の熱により、発熱不良素子による印字抜け部分も黒く発色してしまうことがある。その結果、印字ヘッドの異常を見逃される場合がある。特に、ラベル印字装置の１発熱素子あたりの印字幅は、通常８ドット／ｍｍや１２ドット／ｍｍ等、非常に狭いので、上記のような不具合は見逃される可能性が高い。

本発明の課題は、印字ヘッドの異常を見逃すことなく発見することが可能な、ラベル印字装置を提供することにある。

本発明に係るラベル印字装置は、第１直線上に複数の印字素子が配置された印字ヘッドを備え、印字素子の印字する印字ドットを組み合わせてラベルに印字する。本発明に係るラベル印字装置は、印字ヘッドの検査用図柄を印字する検査用図柄印字モードを有する。検査用図柄は、印字ドットを第１直線に直交する方向にＮ個（Ｎは１から５の整数）、１列に並べた矩形を、隣接する矩形同士が矩形の角部で接するように配置した格子パターンである。

ここでは、検査用図柄として第１直線方向のドット数が１で、第１直線に直交する方向のドット数がＮ（Ｎ＝１〜５）の極めて細かい格子パターンが用いられる。そのためラベル全体を塗りつぶした場合と同様に、印字抜け部分が明確に認識しやすくなり、印字抜けのエラーを確実に発見しやすい。一方で、ラベル全体を塗りつぶした場合のように、全ての印字素子を一斉に一定期間発熱する必要はないので、検査用図柄印字のためだけの装置構成が不要となる。

また、本発明に係るラベル印字装置においては、矩形は、印字ドットを第１直線に直交する方向にＭ個（Ｍは２から４の整数）１列に並べたものであることが望ましい。

ここでは、矩形の第１直線方向に直交する方向のドット数が２以上となるため、第１直線方向に直交する方向のドット数を１とする場合に比べ消耗品である印字素子の使用回数を半分以下に抑制できる。その結果、ラベル印字装置の本来の使用ではない検査用図柄の印字のために印字ヘッドの寿命が短くなることを抑制することができる。一方、矩形の第１直線方向に直交する方向のドット数を大きくすることで、印字素子の使用回数は抑制できるが、印字素子を連続的にＯＮにする時間が長くなり過ぎると、印字素子の蓄熱により、印字ヘッドの寿命に悪影響を与えてしまう。また、矩形の第１直線方向に直交する方向のドット数を大きくし過ぎると、印字抜けを見落としやすくなる。しかしながら、矩形の第１直線方向に直交する方向のドット数を４以下とすれば、印字ヘッドの寿命に悪影響を与えず、印字抜けを容易に確認できる。

さらに、熱履歴制御が行われるラベル印字装置においても、矩形の第１直線方向に直交する方向のドット数を２〜４とすれば、検査用図柄として印字されるべき印字ドットがはっきりと印字され、印字抜けを確認しやすくなる。

また、本発明に係るラベル印字装置は、検査用図柄変更部をさらに備えることが望ましい。検査用図柄変更部は、矩形の、第１直線に直交する方向に並べられる印字ドットの数を変更する。

ここでは、検査用図柄の第１直線方向に直交する方向のドット数を変更することができるため、印字抜けの認識しやすさや、印字ヘッドの寿命などを考慮して検査用図柄を変更することができる。

さらに、本発明に係るラベル印字装置は、入力部を更に備えることが望ましい。検査用図柄変更部は、入力部の入力に応じて、矩形の、第１直線に直交する方向に並べられる印字ドットの数を変更することが望ましい。

これにより、作業者が自分の認識しやすい検査用図柄を選択することができる。印字ヘッドの検査は、検査用図柄を作業者が目視して行うが、検査用図柄が使いやすいか否かの判断には個人差がある。ここでは各作業者が最も使い易い検査用図柄を選ぶことができるので、検査ミス（印字抜けの見逃し）の可能性を低減できる。

また、ひとつのラベル印字装置で複数種類のラベルを印字する場合には、使用するラベルの種類に合わせて、検査用図柄を選択することができる。例えば、ラベルに感熱紙が使用される場合には、熱を加えることで白色から黒色に発色させて、文字やバーコード等の印字を行う。ラベルの種類によって、感熱紙の種類やラベル表面のコーティングの有無が異なるため、発色性（発色のしやすさ）に差異がある。ここでは、ラベルの種類（発色性）に合わせて最も作業者が印字抜けを確認し易い検査用図柄を選ぶことができるので、検査ミス（印字抜けの見逃し）の可能性を低減できる。

さらに、本発明に係るラベル印字装置は、検査用図柄を評価するための検査用図柄評価モードを有することが望ましい。検査用図柄評価モードでは、検査用図柄が、少なくとも１つの印字素子において出力が行われずに印字されることが望ましい。

ここでは、自らが選択した検査用図柄が最適であるか否かを作業者が確認できる。そのため、作業者が最適な検査用図柄を選択することが容易になる。

また、本発明に係るラベル印字装置は、検査用図柄印字モードにおいて、ラベルに検査用図柄と共に、検査用図柄印字モードの実施日時、および／又は、ラベル印字装置に関する情報が印字されることが望ましい。

これにより、検査用図柄の印字されたラベルを保管しておけば、印字不良が発生した場合に、印字不良発生前の検査用図柄が印字されたラベルの変化を確認することが容易である。その結果、印字不良の発生時期（印字不良の傾向が出始めた時期）を把握でき、不具合の原因推定などに利用できる。

本発明に係るラベル印字装置では、検査用図柄として第１直線方向のドット数が１で、第１直線方向に直交する方向のドット数がＮ（Ｎ＝１〜５）の極めて細かい格子パターンが用いられる。そのためラベル全体を塗りつぶした場合と同様に、印字抜け部分が明確に認識しやすくなり、印字抜けのエラーを確実に発見しやすい。

本発明の一実施形態に係るラベル印字装置の構成を示すブロック図である。 ラベル発行装置のラベル発行部を示す概略側面図である。 サーマルヘッドの発熱素子部分を示す図である。 発熱素子の平面図である。 熱履歴制御に関する説明図である。（ａ）熱履歴制御を行わない場合の印字状態を表す。塗りつぶし部分は印字されていることを表し、白抜き部分は印字されていないことを現す。塗りつぶし部分における発熱素子の発熱量は同じである。（ｂ）熱履歴制御を行う場合の印字状態を表す。塗りつぶし部分と斜線部分は印字されていることを表し、白抜き部分は印字されていないことを現す。斜線部分の発熱素子の発熱量は、塗りつぶし部分の発熱素子の発熱量よりも小さい。 記憶部の検査用図柄記憶領域に記憶されている５種類の検査用図柄を示す図である。（ａ）〜（ｅ）は、それぞれ、矩形Ｃの第１直線方向に直交する方向のドット数を１〜５としたものである。なお、検査用図柄中の縦線および横線は、ドットを認識しやすくするために付した説明用の線であり実際には印字されない。 検査用図柄による印字抜け部分の認識しやすさについて説明する図面である。ここでは、矩形Ｃの第１直線方向に直交する方向のドット数を２とした検査用図柄に基づいて説明している。なお、検査用図柄中の縦線および横線は、ドットを認識しやすくするために付した説明用の線であり実際には印字されない。 検査用ラベルの一例を示す図面である。検査用図柄部分はイメージであり、実際には８ドット／ｍｍの幅で印字される。また、検査用図柄中の縦線および横線は、ドットを認識しやすくするために付した説明用の線であり実際には印字されない。 評価用図柄の一例を示す図面である。ここでは、矩形Ｃの第１直線方向に直交する方向のドット数を２ドットとした評価用図柄を示す。なお、評価用図柄中の縦線および横線は、ドットを認識しやすくするために付した説明用の線であり実際には印字されない。 従来の検査用図柄（幅の広い市松模様）における印字抜けの認識のしやすさについて説明する図面である。印字抜け部分が、塗りつぶし部分の中央付近に位置している。 従来の検査用図柄（幅の広い市松模様）における印字抜けの認識のしやすさについて説明する図面である。印字抜け部分が、塗りつぶし部分の境界付近に位置している。

以下、図面を参照しつつ、本発明の１実施形態に係るラベル印字装置１について説明する。

（１）全体構成
ラベル印字装置１は、商品の重量を計量するとともに、計量した商品に貼り付ける印字済のラベルＬを発行する。印字済のラベルＬには、商品名、商品重量、価格などの商品に関する情報のほか、情報管理のためのバーコードが印字される。

図１は、ラベル印字装置１のブロック図である。ラベル印字装置１は、計量部１０と、ラベル発行部２０と、制御部３０と、操作部４０とを備える。

計量部１０は、計量台を有し、計量台の上に載せられた商品の重量を計量する。計量部１０の計量値は、制御部３０に送られ、ラベル発行部２０から発行されるラベルＬに印字される。

ラベル発行部２０は、後述するラベル収納部２１に収納されている白紙のラベルＬに、商品に関する情報を含む各種情報を印字する。

制御部３０は、ラベル印字装置１の動作を制御する。

操作部４０は、タッチパネルとして機能する液晶モニタ４１、および、複数の入力用キーを有する操作パネル４２を有する。液晶モニタ４１には制御部３０により生成された各種画面が表示される。液晶モニタ４１から、又は、操作パネル４２から入力された各種情報は、制御部４０により適宜処理される。

（２）詳細説明
ラベル発行部２０、制御部３０、および操作部４０について更に説明する。

（２−１）ラベル発行部
図２にラベル発行部２０の概略側面図を示す。ラベル発行部２０は、図１および図２に示すように、ラベル収納部２１、ラベルシート巻取部２２、印字ユニット２３および搬送機構２４を有する。

（２−１−１）ラベル収納部
ラベル収納部２１は、複数のラベルＬが連続して貼付された長尺のラベルシートＬＳが巻きつけられたロール体Ｒの収納部である。ロール体Ｒの中空の芯部を装着軸２１ａに装着させることで、ロール体Ｒは装着軸２１ａに支持される。なお、ラベルＬは、感熱紙である。ラベルＬとしては、複数の種類の感熱紙（ラベルＬの表面のコーティングの有無を含む）が使用可能である。感熱紙の種類に応じて、発色性（発色のしやすさ）に差異が生じる。

（２−１−２）ラベルシート巻取部
ラベルシート巻取部２２は、ラベル収納部２１から引き出されて搬送され、ラベル発行口２０ａにおいてラベルＬが剥離されたラベルシートＬＳを、巻取軸２２ａにより巻き取る。

（２−１−３）印字ユニット
印字ユニット２３は、印字ヘッド６０と、これに対向する位置に配置された印字ローラ２３ａとを有する。印字ユニット２３では、印字ローラ２３ａに当接しながら搬送されるラベルシートＬＳに貼り付けられたラベルＬに対して、印字ヘッド６０により印字処理が行われる。

印字ローラ２３ａは、表面がゴム系の素材によって形成されたローラである。

印字ヘッド６０は、搬送機構２４によって搬送されるラベルＬを印字ローラ２３ａとの間に挟み込むような状態で、ラベルＬに対して上方から当接しながら印字処理を行うサーマルヘッドである。

印字ヘッド６０は、ラベルＬと対面する部分（印字ローラ２３ａとの間でラベルＬを押圧する部分）に、印字素子として多数の発熱素子６０ａを有する。多数の発熱素子６０ａは、図３に示すように、ラベルＬの搬送方向と直交する第１直線Ｓ１上に、隣に位置する発熱素子６０ａと接するように一列に配列されている。各発熱素子６０ａの形状は、図４のように、平面視において、第１直線Ｓ１に平行な方向に長さＡ延び、第１直線Ｓ１に直交する方向に長さＢ延びる略矩形である。ここでは、長さＡを発熱素子６０ａの幅、長さＢを発熱素子６０ａの長さと呼ぶ。なお、本実施例では、発熱素子６０ａの個数は６４０個である。また、発熱素子６０ａの幅Ａはおよそ０．１２５ｍｍである。つまり、発熱素子６０ａは、第１直線Ｓ１上に１ｍｍあたり８個配列されている。すなわち、印字ヘッド６０は、８ドット／ｍｍのサーマルヘッドである。なお、印字ヘッド６０は８ドット／ｍｍである必要はなく、例えば１２ドット／ｍｍのサーマルヘッドでもよい。

複数の発熱素子６０ａは、制御部３０の制御によって、ラベルＬが搬送されるタイミングに合わせて選択的に発熱する。つまり、発熱素子６０ａは、互いに独立して発熱可能である。ラベルＬは感熱紙であるため、発熱している発熱素子６０ａと接触した部分のラベルＬの表面は、白色から黒色に変化する。制御部３０が、印字したい図形や文字に応じた適切なタイミングで複数の発熱素子６０ａを選択的に発熱させることで、複数のドットからなる文字やバーコード等がラベルＬに印字される。

発熱素子６０ａの一部が破損した場合や、発熱素子６０ａの一部に異物が付着しているような場合には、その部分の発熱素子６０ａからラベルＬに熱が伝わらず、その部分の発熱素子６０ａと接触するラベルＬの表面には、ラベルＬの搬送方向に沿って（第１直線Ｓ１に直交する方向に沿って）印字抜けが発生する。

（２−１−４）搬送機構
搬送機構２４は、図２に示すように、印字ユニット２３に対しラベル収納部２１側に配置される対となる搬送ローラ２４ａ，２４ｂを有する。搬送機構２４は、搬送ローラ２４ａ，２４ｂによってロール体ＲからラベルシートＬＳを引き出し、さらに、ラベルシートＬＳを、印字ヘッド６０の直下にある印字位置を経由して、ラベルシート巻取部２２まで搬送する。搬送機構２４による搬送速度等のラベルシートＬＳの搬送条件は、後述する制御部３０によって制御されている。

（２−２）制御部３０
制御部３０は、ＣＰＵ，ＲＡＭ，ＲＯＭ等を有するマイクロコンピュータを有し、計量部１０、ラベル発行部２０および操作部４０に接続されている。

制御部３０は、演算処理部３１と記憶部３２とを備える。演算処理部３１は、記憶部３２に記憶されたプログラムを読み出してラベル印字装置１の各種制御を行う。

（２−２−１）演算処理部
演算処理部３１は、主には、ラベル発行部２０に、ラベルシートＬＳを搬送させ、記憶部３２に記憶された印字内容に関するデータに基づいてラベルＬに印字させ、ラベル発行口２０ａから印字済みのラベルＬを発行させる制御を行う。また、演算処理部３１は、テストラベル発行指示部３１ａ、検査用図柄変更部３１ｂを有する。

ラベルＬの印字は、より具体的には、演算処理部３１が、印字画像データを記憶部３２の画像データ記憶領域３２ｃから呼び出し、その印字画像データを実現する発熱パターンを発熱素子６０ａに指示することで行われる。印字画像データとは、ラベルＬに印字すべき内容を示すものであり、印字画像（印字しようとする図形および文字だけでなく空白部分も含む）をドットに分割し、印字すべき位置に対応するものには「１」を、空白とすべき位置に対応するものは「０」を割り当てて表現したデータである。ラベル印字装置１では、ラベルシートＬＳの搬送中に、発熱素子６０ａを発熱させて１印字ラインずつ印字していき、これを繰り返すことで、最終的に図形および文字を印字する。

なお、演算処理部３１では、熱履歴制御が行われている。熱履歴制御について簡単に説明する。

まず、熱履歴制御の行われない場合のラベル印字装置について説明する。熱履歴制御の行われないラベル印字装置では、印字の際に、図５（ａ）のように、毎回同じ発熱量で発熱素子６０ａを発熱させる。

しかし、このような制御では、繰り返し発熱した発熱素子６０ａは次第に蓄熱してしまい、本来印字すべきではないドットまで印字されてしまう（変色してしまう）可能性がある。

これに対し、熱履歴制御の行われるラベル印字装置では、ある印字ラインに対し、Ｎ印字ライン前まで（本実施形態の演算処理部３１では２印字ライン前まで）の発熱素子６０ａの発熱履歴を確認し、もし発熱素子が１〜Ｎ印字ライン前に発熱していれば発熱素子６０ａの発熱量を小さくする。

例えば、本実施形態のラベル印字装置１では、図５（ｂ）の上から３番目のドットが印字される際に、その２印字ライン前でドットが印字されている（発熱素子６０ａが発熱している）ので、発熱素子６０ａの発熱量が通常よりも小さく制御される。

熱履歴制御については、例えば特開２００３−２８５４６３号公報に開示されている。

（２−２−１−１）テストラベル発行指示部
テストラベル発行指示部３１ａは、検査用ラベル印字モード（検査用図柄印字モード）および評価用ラベル印字モード（検査用図柄評価モード）において、ラベル発行部２０にラベルの印字および発行を指示する。

検査用ラベル印字モードとは、後述する操作部４０において、検査用ラベル発行指示が入力された際に移行する運転モードである。検査用ラベル印字モードにおいては、テストラベル発行指示部３１ａは、後述する検査用図柄変更部３１ｂに指示された検査用図柄Ｄｉを記憶部３２の検査用図柄記憶領域３２ａから呼び出し、ラベル発行部２０にその検査用図柄Ｄｉを含む検査用ラベルの印字および発行を指示する。

評価用ラベル印字モードとは、後述する操作部４０において、評価用ラベル発行指示が入力された際に移行する運転モードである。評価用ラベル印字モードにおいては、テストラベル発行指示部３１ａは、後述する検査用図柄変更部３１ｂに指示された評価用図柄Ｄｅを記憶部３２の評価用図柄記憶領域３２ｂから呼び出し、ラベル発行部２０にその評価用図柄Ｄｅを含む評価用ラベルの印字および発行を指示する。

検査用図柄Ｄｉおよび評価用図柄Ｄｅについては後述する。

（２−２−１−２）検査用図柄変更部
検査用図柄変更部３１ｂは、検査用ラベルに印字される検査用図柄Ｄｉ、および、評価用ラベルに印字される評価用図柄Ｄｅを、後述する操作部４０の液晶モニタ４１（タッチパネル）からの入力に応じて変更し、変更後の両図柄Ｄｉ，Ｄｅをテストラベル発行指示部３１ａに指示する。

液晶モニタ４１に入力があるまでは（初期設定状態では）、検査用図柄変更部３１ｂは、後述する矩形Ｃのドット数が２の検査用図柄Ｄｉおよび評価用図柄Ｄｅをテストラベル発行指示部３１ａに指示する。

（２−２−２）記憶部
記憶部３２には、演算処理部３１が制御を行うために使用されるプログラムが記憶されている。また、記憶部３２は、検査用図柄記憶領域３２ａ、評価用図柄記憶領域３２ｂおよび画像データ記憶領域３２ｃを有する。検査用図柄記憶領域３２ａには検査用図柄Ｄｉが、評価用図柄記憶領域３２ｂには評価用図柄Ｄｅが、画像データ記憶領域３２ｃには印字画像データが、それぞれ記憶されている。検査用図柄Ｄｉおよび評価用図柄Ｄｅについては後述する。印字画像データについては前述の通りである。

（２−３）操作部
操作部４０は、タッチパネルとして機能する液晶モニタ４１および複数の入力用キーを有する操作パネル４２を有する。

液晶モニタ４１は、操作者に操作を促すための種々の画面が表示される。また、液晶モニタ４１では、タッチパネル機能を用いて、制御部３０に対する各種指令を作業者が入力できる。液晶モニタ４１からの入力される内容には、前述した検査用ラベル発行指示および評価用ラベル発行指示を含む。また、検査用図柄変更部３１ｂにおいて、検査用図柄Ｄｉの変更が行われるための検査用図柄変更の指示も液晶モニタ４１からの入力される内容に含まれる。

検査用ラベル発行指示は、所定の検査用図柄Ｄｉの印字された検査用ラベルを発行するモードに移行する指示を制御部３０に与えるものであり、例えば１日１回、操業開始前に指示が行われる。

評価用ラベル発行指示は、所定の評価用図柄Ｄｅの印字された評価用ラベルを発行するモードに移行する指示を制御部３０に与えるものであり、例えば検査用ラベルをチェックする作業者が代わった時、または使用するラベルＬの種類を変更する時に指示が行われる。

検査用図柄変更の指示は、後述するように５種類ある検査用図柄Ｄｉから、１の検査用図柄Ｄｉを、検査用ラベルに印字される検査用図柄Ｄｉとして選択する指示である。評価用図柄Ｄｅは、後述するように、検査用図柄Ｄｉが選択されると同時に変更される。

操作パネル４２は、選択した商品（ラベルの発行対象となる商品）に関する各種のデータを呼び出すための呼出キー、商品を選択するためのテンキー、直接タッチすることによって商品名を指定し商品に関するデータを呼び出すためのＰＬＵキー等を有している。

（３）テストラベル発行指示部により発行される図柄
テストラベル発行指示部３１ａにより印字される、すなわち検査用図柄記憶領域３２ａおよび評価用図柄記憶領域３２ｂにそれぞれ記憶される、検査用図柄Ｄｉおよび評価用図柄Ｄｅについて説明する。

（３−１）検査用図柄
検査用図柄Ｄｉは５種類存在する。具体的には、検査用図柄Ｄｉは、印字ドットをラベルＬの搬送方向に、すなわち第１直線Ｓ１に直交する方向に、Ｎ個（Ｎは１から５の整数）１列に並べた矩形Ｃを、隣接する矩形Ｃ同士が矩形Ｃの角部で接するように配置した格子パターンである。検査用ラベルの発行の際に使用されるのは、このうち１種類である。どの検査用図柄Ｄｉを検査用ラベルに用いるかは、初期設定又は液晶モニタ４１への検査用図柄変更の指示の入力に基づき決まる。

検査用図柄Ｄｉは、図６のように、非常に小さな、ドット数が１〜５の矩形Ｃを格子状に配置した図形であるため、全体が塗りつぶされた状態に近い印象になるため、印字抜けが発見しやすい。また、図７のように、印字抜け部分（図７中の矢印部分）が存在する場合には、隣接する白抜き部分と共に、第１直線Ｓ１方向に３ドット分印字されない部分が形成されるので、印字抜けを目視で確認しやすい。

なお、矩形Ｃはドット数が１〜５であることが印字抜けの確認のしやすさの観点から望ましい。中でも、矩形Ｃはドット数が２〜４であることが望ましく、この３種類の検査用図柄Ｄｉだけが記憶部３２の検査用図柄記憶領域３２ａに記憶されていてもよい。

ドット数が４までの矩形Ｃからなる検査用図柄Ｄｉを特に望ましいとしたのは、矩形Ｃはできるだけ小さい方が全体的に塗りつぶされた状態に近い印象となり、印字抜け部分が見やすいという理由からである。また、連続して印字されるドット数を増加させ過ぎると、発熱素子６０ａを連続的にＯＮにする時間が長くなりすぎ、発熱素子６０ａの蓄熱により印字ヘッド６０の寿命に悪影響を与える可能性があるためである。

一方、ドット数が２以上の矩形Ｃからなる検査用図柄Ｄｉが特に望ましいとしたのは、１つには、検査用ラベル印字時に、頻繁に発熱素子６０ａのＯＮ−ＯＦＦを繰り返させ、発熱素子６０ａが消耗するのを防止するためである。他の理由として、ラベル印字装置１では熱履歴制御が行われるため、矩形Ｃのドット数を１とすると、図５を用いて説明したように、熱履歴制御の影響で発熱素子６０ａの発熱量が抑制されてしまい、印字抜け確認のためはっきりと印字すべき矩形Ｃが薄く表示される可能性があるためである。

なお、検査用ラベルで使用される検査用図柄Ｄｉには、初期設定では矩形Ｃのドット数が２の検査用図柄Ｄｉが選択されている。検査用ラベルにどの検査用図柄Ｄｉを用いるかは、液晶モニタ４１に検査用図柄Ｄｉの変更の指示を入力することで、検査用図柄変更部３１ｂにより変更される。

また、検査用ラベルには、図８のように、検査用図柄Ｄｉとあわせて情報Ｅが印字される。情報Ｅには、検査用図柄印字モードを実施した日時や、ラベル印字装置１に関する情報、例えば、使用されているソフトウェアに関する情報や、装置のシリアル番号などが含まれる。

（３−２）評価用図柄
評価用図柄Ｄｅは、故意に１の発熱素子６０ａを発熱させないようにして検査用図柄Ｄｉを印字するものである。つまり、評価用図柄Ｄｅは、図９のように、ラベルＬの搬送方向に沿って１ドット分連続して印字抜けしている図柄である。印字させない発熱素子６０ａは、２以上設けられてもよい。

なお、評価用ラベルに使用される検査用図柄Ｄｅは、検査用ラベルで使用される検査用図柄Ｄｉと連動して変化する。つまり検査用ラベルで使用される検査用図柄Ｄｉに対し、故意に印字しない部分を設けた図柄が評価用ラベルで使用される検査用図柄Ｄｅとして利用される。また、評価用ラベルにおいては、どこが印字抜け部分（故意に印字をしない部分）かが認識しやすいよう、図８のように矢印Ｘがあわせて表示される。

評価用図柄Ｄｅは、作業者が検査用ラベルに表示する検査用図柄Ｄｉとして選択したものが、作業者にとって最も使いやすいものであるかを評価するためのものである。

（４）ラベル発行装置の特徴
（４−１）
本実施形態に係るラベル印字装置１においては、第１直線Ｓ１上に複数の発熱素子６０ａが配置された印字ヘッド６０を備え、発熱素子６０ａの印字する印字ドットを組み合わせてラベルＬに印字する。本発明に係るラベル印字装置１は、印字ヘッド６０の検査用図柄Ｄｉを印字する検査用図柄印字モードを有する。検査用図柄Ｄｉは、印字ドットを第１直線Ｓ１に直交する方向にＮ個（Ｎは１から５の整数）、１列に並べた矩形Ｃを、隣接する矩形Ｃ同士が矩形Ｃの角部で接するように配置した格子パターンである。

本ラベル印字装置１では、検査用図柄Ｄｉとして第１直線Ｓ１方向のドット数が１で、第１直線Ｓ１に直交する方向のドット数がＮ（Ｎ＝１〜５）の極めて細かい格子パターンが用いられる。そのためラベルＬ全体を塗りつぶした場合と同様に、印字抜け部分が明確に認識しやすくなり、印字抜けのエラーを確実に発見しやすい。特に、１つの発熱素子６０ａに異常がある場合には、図７のように第１直線Ｓ１方向に３ドット幅で印字が抜ける部分ができるので、印字抜け部分の目視が容易である。一方で、ラベル全体を塗りつぶした場合のように、全ての印字素子を一斉に一定期間発熱する必要はないので、検査用図柄印字のためだけの装置構成が不要となる。また、第１直線Ｓ１方向に連続する複数の発熱素子６０ａを同時に発熱させないので、異常により発熱しない発熱不良素子の両隣に接する発熱素子６０ａの熱により、発熱不良素子による印字抜け部分が黒く発色してしまうことがない。したがって、印字ヘッドの異常を見逃すことがない。

（４−２）
さらに、検査用図柄Ｄｉの矩形Ｃは、印字ドットを第１直線Ｓ１に直交する方向にＭ個（Ｍは２から４の整数）１列に並べるのが望ましい。

これにより、矩形Ｃの第１直線Ｓ１方向に直交する方向のドット数が２以上となるため、第１直線Ｓ１方向に直交する方向のドット数を１とする場合に比べ、消耗品である発熱素子６０ａの使用回数（発熱のＯＮ−ＯＦＦ回数）を半分以下に抑制できる。その結果、ラベル印字装置１の本来の使用ではない検査用図柄Ｄｉの印字のために印字ヘッド６０の寿命が短くなることを抑制することができる。

一方、矩形Ｃの第１直線Ｓ１方向に直交する方向のドット数を大きくすることで、発熱素子６０ａの使用回数は抑制できるが、発熱素子６０ａを連続的にＯＮにする時間が長くなり過ぎると、発熱素子６０ａの蓄熱により印字ヘッド６０の寿命に悪影響を与えてしまう。また、矩形の第１直線方向に直交する方向のドット数を大きくし過ぎると、印字抜けを見落としやすくなる。しかしながら、矩形の第１直線Ｓ１方向に直交する方向のドット数を４以下とすれば、印字ヘッド６０の寿命に悪影響を与えず、印字抜けを容易に確認できる。

さらに、本実施形態のラベル印字装置１では、熱履歴制御（２印字ライン前までの履歴を考慮）が行われるが、矩形Ｃの第１直線Ｓ１に直交する方向のドット数を２〜４とすれば、検査用図柄Ｄｉとして印字されるべき印字ドットがはっきりと印字され、印字抜けを確認しやすくなる。

（４−３）
本実施形態に係るラベル印字装置１は、検査用図柄変更部３１ｂを備える。検査用図柄変更部３１ｂは、矩形Ｃの、第１直線Ｓ１に直交する方向に並べられる印字ドットの数を変更する。

これにより、印字抜けの認識しやすさや、印字ヘッド６０の寿命などを考慮して検査用図柄Ｄｉを変更することができる。

（４−４）
特に、本発明に係るラベル印字装置は、入力部として液晶モニタ４１を備える。検査用図柄変更部３１ｂは、液晶モニタ４１の入力に応じて、矩形Ｃの、第１直線Ｓ１に直交する方向に並べられる印字ドットの数を変更する。

これにより、作業者が自分の認識しやすい検査用図柄Ｄｉを選択することができる。印字ヘッド６０の検査は、検査用図柄Ｄｉを作業者が目視して行うが、検査用図柄Ｄｉが使いやすいか否かの判断は、各人で異なる可能性がある。ここでは各作業者が最も使い易い検査用図柄Ｄｉを選ぶことができるので、検査ミス（印字抜けの見逃し）の可能性を低減できる。

また、ラベル印字装置１では、ラベルＬの種類を変えて印字する場合に、使用するラベルＬの種類に合わせて、検査用図柄Ｄｉを選択することができる。ラベルＬは感熱紙であり、熱を加えることで白色から黒色に発色させて、文字やバーコード等の印字が行われる。ラベルＬの発色性（発色のしやすさ）は、ラベルＬの感熱紙の種類やラベルＬの表面のコーティングの有無によって差異がある。しかし、ラベルＬの種類（発色性）に合わせて最も作業者が印字抜けを確認し易い検査用図柄Ｄｉを選ぶことができるので、検査ミス（印字抜けの見逃し）の可能性を低減できる。

（４−５）
さらに、本発明に係るラベル印字装置１は、検査用図柄Ｄｉを評価するための検査用図柄評価モードを有する。検査用図柄評価モードでは、評価用図柄Ｄｅが表示される。つまり、検査用図柄Ｄｉが、少なくとも１つの発熱素子６０ａにおいて出力が行われずに印字される。

ここでは、作業者が自ら選択した検査用図柄Ｄｉが最適であるか否かを確認できる。そのため、作業者が最適な検査用図柄Ｄｉを選択することが容易になる。

（４−６）
本実施形態におけるラベル印字装置１では、検査用図柄印字モードにおいて、ラベルＬに検査用図柄Ｄｉと共に、検査用図柄印字モードの実施日時、および、ラベル印字装置１に関する情報Ｅが印字される。

これにより、検査用ラベルを保管しておけば、印字不良が発生した場合に、印字不良発生前の検査用ラベルの変化を確認することが容易である。その結果、印字不良の発生時期（印字不良の傾向が出始めた時期）を把握でき、不具合の原因推定などに利用できる。

（５）変形例
（５−１）変形例Ａ
本実施形態におけるラベル印字装置１では、ラベルＬには感熱紙が使用されているが、これに限定されるものではない。例えば、印字ヘッド６０の発熱素子６０ａと、ラベルＬとの間にインクリボンが設けられ、発熱する発熱素子６０ａが、インクリボンのインクを熱によってラベルＬに転写するタイプのラベル印字装置にも本発明は適用可能である。

（５−２）変形例Ｂ
本実施形態におけるラベル印字装置１では、熱履歴制御により２印字ライン前までの印字履歴が考慮されるが、これに限定されるものではなく、熱履歴制御が、１印字ライン前の印字履歴のみ考慮する、又は、３印字ライン以上の印字履歴を考慮するものであってもよい。これに応じて、検査用図柄Ｄｉの最適な矩形Ｃのドット数は変化しうる。

（５−３）変形例Ｃ
本実施形態におけるラベル印字装置１では、評価用図柄Ｄｅの印字抜け部分の位置は既定としたが、これに限定されるものではなく、操作部４０から印字抜け部分の位置が指示されてもよい。また、印字抜け部分の数量（発熱されない発熱素子６０ａの数量）も操作部４０からの指示で変更されてもよい。

１ ラベル印字装置
３１ｂ 検査用図柄変更部
４１ 液晶モニタ（入力部）
６０ 印字ヘッド
６０ａ 発熱素子（印字素子）
Ｃ 矩形
Ｄｉ 検査用図柄
Ｄｅ 評価用図柄
Ｌ ラベル
Ｓ１ 第１直線

特開２００５−１５３１５３号公報 特開平６−１４３７６３号公報

Claims (6)

1. 第１直線上に複数の印字素子が配置された印字ヘッドを備え、前記印字素子の印字する印字ドットを組み合わせてラベルに印字するラベル印字装置であって、
   前記印字ヘッドの検査用図柄を印字する検査用図柄印字モードを有し、
   前記検査用図柄は、前記印字ドットを前記第１直線に直交する方向にＮ個（Ｎは１から５の整数）、１列に並べた矩形を、隣接する前記矩形同士が前記矩形の角部で接するように配置した格子パターンである、
   ラベル印字装置。
2. 前記矩形は、前記印字ドットを前記第１直線に直交する方向にＭ個（Ｍは２から４の整数）１列に並べたものである、
   請求項１に記載のラベル印字装置。
3. 検査用図柄変更部をさらに備え、
   前記検査用図柄変更部は、前記矩形の、前記第１直線に直交する方向に並べられる前記印字ドットの数を変更する、
   請求項１又は２に記載のラベル印字装置。
4. 入力部を更に備え、
   前記検査用図柄変更部は、前記入力部の入力に応じて、前記矩形の、前記第１直線に直交する方向に並べられる前記印字ドットの数を変更する、
   請求項３に記載のラベル印字装置。
5. 前記検査用図柄を評価するための検査用図柄評価モードを有し、
   前記検査用図柄評価モードでは、前記検査用図柄が、少なくとも１つの前記印字素子において出力が行われずに印字される、
   請求項４に記載のラベル印字装置。
6. 前記検査用図柄印字モードにおいて、
   前記ラベルに前記検査用図柄と共に、前記検査用図柄印字モードの実施日時、および／又は、前記ラベル印字装置に関する情報が印字される、
   請求項１から５のいずれか１項に記載のラベル印字装置。

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