JP2013184295A - タイヤ成形方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】プライジョイントによるデントやバルジの発生を充分に抑制することができるタイヤ成形方法を提供する。
【解決手段】2ステージ成形により空気入りタイヤを製造する場合のタイヤ成形方法であって、略円筒形のドラムの表面の一部に、ドラムの一端から他端に達する凸条部が設けられた1stフォーマーを用い、1stフォーマーにタイヤ部材を巻回して、前記凸条部上で前記タイヤ部材の端部を重ね合わせるタイヤ成形方法。凸条部の断面形状が、幅(A)5〜20mm×高さ(B)1〜10mmであるタイヤ成形方法。凸条部の断面形状が、半径rの円弧状であって、r≧A/2であるタイヤ成形方法。
【選択図】図1
【解決手段】2ステージ成形により空気入りタイヤを製造する場合のタイヤ成形方法であって、略円筒形のドラムの表面の一部に、ドラムの一端から他端に達する凸条部が設けられた1stフォーマーを用い、1stフォーマーにタイヤ部材を巻回して、前記凸条部上で前記タイヤ部材の端部を重ね合わせるタイヤ成形方法。凸条部の断面形状が、幅(A)5〜20mm×高さ(B)1〜10mmであるタイヤ成形方法。凸条部の断面形状が、半径rの円弧状であって、r≧A/2であるタイヤ成形方法。
【選択図】図1
Description
本発明は、空気入りタイヤの製造におけるタイヤ成形方法に関する。
従来より、空気入りタイヤの製造においては、図4に示す円筒状の1stフォーマー1にインナーライナーやプライなどのタイヤ部材を巻回して貼り付けた後、1stフォーマー1の側面にビードをセットして1stカバーを作製する1stステージと、作製された1stカバーをトロイド状に成形シェーピングした後、ベルトやトレッドゴムなどを貼着して生タイヤを作製する2ndステージとを備えた所謂2ステージ成形が、一般に行われている。
このとき、インナーライナーやプライなどのタイヤ部材は、長尺の反物で供給されるため、1stフォーマー1への貼り付け時、両端部が重ね合わされたプライジョイント(重ね合わせ部)が形成される。
このプライジョイントでは、タイヤ部材が重ね合わされているため、プライエンズ(コードの密度)が密になっている。このため、加硫後の製品タイヤにおけるプライジョイントは、モジュラスが大きく、拘束力が非常に強いため、伸びにくい状態になっている。
一方、プライジョイントの前後ではプライ間隔が開いてプライエンズがジョイント部に比較して粗になっており、成形シェーピング時や加硫シェーピング時に伸びやすい状態になっている。
このため、従来のタイヤ成形方法で製造された製品タイヤにリムを組み、エアーを充填したときに、図5に示すように、プライなどのタイヤ部材21にサイドウォール22が貼り付けられた製品タイヤ20の表面でプライジョイント23の箇所に凹み(デント)24が生じる一方、プライジョイント23の前後で凸状(バルジ)が生じて、製品タイヤの外観品質を悪化させることがあった。
そこで、例えば、フォーマーを断面円弧状の複数のセグメントで構成し、プライジョイントに対応するセグメントの幅方向の長さを他のセグメントの幅方向の長さよりも短くすることによりデントやバルジの発生を低減する技術などが提案されている(例えば特許文献1、図1)。
本発明は、プライジョイントによるデントやバルジの発生をより充分に抑制することができるタイヤ成形方法を提供することを課題とする。
請求項1に記載の発明は、
2ステージ成形により空気入りタイヤを製造する場合のタイヤ成形方法であって、
略円筒形のドラムの表面の一部に、前記ドラムの一端から他端に達する凸条部が設けられた1stフォーマーを用い、
前記1stフォーマーにタイヤ部材を巻回して、前記凸条部上で前記タイヤ部材の端部を重ね合わせる
ことを特徴とするタイヤ成形方法である。
2ステージ成形により空気入りタイヤを製造する場合のタイヤ成形方法であって、
略円筒形のドラムの表面の一部に、前記ドラムの一端から他端に達する凸条部が設けられた1stフォーマーを用い、
前記1stフォーマーにタイヤ部材を巻回して、前記凸条部上で前記タイヤ部材の端部を重ね合わせる
ことを特徴とするタイヤ成形方法である。
請求項2に記載の発明は、
前記凸条部の断面形状が、幅(A)5〜20mm×高さ(B)1〜10mmであることを特徴とする請求項1に記載のタイヤ成形方法である。
前記凸条部の断面形状が、幅(A)5〜20mm×高さ(B)1〜10mmであることを特徴とする請求項1に記載のタイヤ成形方法である。
請求項3に記載の発明は、
前記凸条部の断面形状が、半径rの円弧状であって、r≧A/2であることを特徴とする請求項2に記載のタイヤ成形方法である。
前記凸条部の断面形状が、半径rの円弧状であって、r≧A/2であることを特徴とする請求項2に記載のタイヤ成形方法である。
本発明によれば、プライジョイントによるデントやバルジの発生を充分に抑制することができるタイヤ成形方法を提供することができる。
以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を参照して説明する。
1.1stフォーマー
最初に、1stフォーマーについて説明する。図1は、本実施の形態のタイヤ成形に用いられる1stフォーマーの形状を模式的に示す(a)斜視図および(b)側面図であり、図2は1stフォーマーの横断面における凸条部の形状を模式的に示す断面図である。図1および図2において、1は1stフォーマーであり、11は凸条部である。また、Aは凸条部11の幅であり、Bは高さであり、rは凸条部外周面の半径である。
最初に、1stフォーマーについて説明する。図1は、本実施の形態のタイヤ成形に用いられる1stフォーマーの形状を模式的に示す(a)斜視図および(b)側面図であり、図2は1stフォーマーの横断面における凸条部の形状を模式的に示す断面図である。図1および図2において、1は1stフォーマーであり、11は凸条部である。また、Aは凸条部11の幅であり、Bは高さであり、rは凸条部外周面の半径である。
そして、凸条部11は1stフォーマー1の一端から他端に向けて設けられており、この凸条部11上でプライをジョイントすることにより、製品タイヤにエアーを充填したときに、プライジョイントのタイヤ表面の凹み(デント)およびプライジョイント前後の凸状(バルジ)の発生を抑制することができる。
このことを図3により説明する。図3は本実施の形態のタイヤ成形方法により作製された1stカバーの形状を模式的に示す縦断面図であり、図3において、2は1stフォーマー1上に巻回されて円筒状に形成されたタイヤ部材であり、3はタイヤ部材2の両端部に横打ちされたビードである。
1stフォーマー1上に巻回されて円筒状に形成されたタイヤ部材2の両端部に、1stフォーマー1の側面から横打ちされたビード3に、タイヤ部材2の両端部が巻き上げられることにより、1stカバーが形成される。このとき、凸条部11上に形成されるコードパス(左右のビード3間のコードの長さ)は、他の部分に比べて長くなる。このため、プライエンズが密となっていても、製品タイヤにエアーを充填したとき、ケースコード(プライのコード)を緩ませる方向にモジュラスが低下して、デントの発生が抑制される。
そして、ケースコード(プライのコード)を緩ませる方向にモジュラスが低下することにより、プライジョイントの前後のプライエンズが粗になることも抑制されるため、バルジの発生も抑制される。
以上の結果、製品タイヤの外観品質が向上する。
凸条部11の断面形状としては、図2に示す幅(A)が小さすぎる場合にはプライジョイントがやりにくく、またバルジ・デントの改善効果が低くなり、逆に大きすぎる場合にはプライジョイント以外の部分のコードパスが長くなってしまい、バルジ・デントレベルが悪化する。好ましい範囲は、5〜20mmである。また、高さ(B)が小さすぎる場合にはバルジ・デント改善効果が低くなり、逆に大きすぎる場合にはプライジョイントがやりにくい、またコードパスが長くなりすぎて、製品タイヤでの凸が発生する。好ましい範囲は1〜10mmである。
そして、凸条部11のより好ましい断面形状としては、円弧状であることが好ましく、その半径rとしては、タイヤ部材をジョイントするときの作業性や凸条部の形成の容易さなどから、前記幅(A)の1/2以上、即ち、r≧A/2であることが好ましい。
2.タイヤ成形方法
タイヤ成形は、従来と同様に、1stステージと、2ndステージの2ステージ成形によって行なわれるが、本実施の形態においては、1stステージにおいて、凸条部11の上で巻回されたタイヤ部材2の両端を貼り付けてジョイントする。これにより、上記したように、2ndステージにおいて作製された生タイヤを加硫して製造された製品タイヤにエアーを充填しても、プライジョイントによるデントやバルジの発生を充分に抑制することができる。
タイヤ成形は、従来と同様に、1stステージと、2ndステージの2ステージ成形によって行なわれるが、本実施の形態においては、1stステージにおいて、凸条部11の上で巻回されたタイヤ部材2の両端を貼り付けてジョイントする。これにより、上記したように、2ndステージにおいて作製された生タイヤを加硫して製造された製品タイヤにエアーを充填しても、プライジョイントによるデントやバルジの発生を充分に抑制することができる。
以下、実施例により本発明をより具体的に説明する。
1.試験用タイヤの製造
表1に示す幅(A)、高さ(B)および半径(r)の凸条部が設けられた1stフォーマーを用いたこと以外は、同じ2ステージ成形機を用いて生タイヤを作製した後、同じ条件で加硫を行って、タイヤサイズ215/60R15 ZE512のタイヤを各10本製造した。なお、凸条部が形成されていない従来の1stフォーマーを用いて同様に、比較例1の試験用タイヤも製造した。
表1に示す幅(A)、高さ(B)および半径(r)の凸条部が設けられた1stフォーマーを用いたこと以外は、同じ2ステージ成形機を用いて生タイヤを作製した後、同じ条件で加硫を行って、タイヤサイズ215/60R15 ZE512のタイヤを各10本製造した。なお、凸条部が形成されていない従来の1stフォーマーを用いて同様に、比較例1の試験用タイヤも製造した。
2.外観品質の評価
各試験用タイヤを、タイヤ内圧が200KPaとなるようにインフレートし、この状態におけるプライジョイントの凹凸について、その差Dを測定した。Dが小さいほど凹凸がなく、外観品質が良好と評価することができ、D>0.6mmでタイヤ外観が悪いと判断した。
各試験用タイヤを、タイヤ内圧が200KPaとなるようにインフレートし、この状態におけるプライジョイントの凹凸について、その差Dを測定した。Dが小さいほど凹凸がなく、外観品質が良好と評価することができ、D>0.6mmでタイヤ外観が悪いと判断した。
結果を表1に示す。
表1に示すように、従来の方法で製造された比較例1のタイヤでは、Dは外観が悪いと判断される値に近い0.6であった。これに対して、適切な断面形状の凸条部が設けられた1stフォーマーを用いて製造された実施例1〜5の場合には、Dは0.4以下であり、外観品質が良好であることが確認できた。
なお、実施例6においては、従来よりDのレベルは0.5と比較例より良くなっているがプライジョイントを設け難い。また、実施例7においては、プライジョイント以外の部分のコードパスが長くなり、製品タイヤで凸が発生していた。
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
1 1stフォーマー
2、21 タイヤ部材
3 ビード
11 凸条部
20 製品タイヤ
22 サイドウォール
23 プライジョイント
24 デント
A 凸条部の幅
B 凸条部の高さ
r 凸条部外周面の半径
2、21 タイヤ部材
3 ビード
11 凸条部
20 製品タイヤ
22 サイドウォール
23 プライジョイント
24 デント
A 凸条部の幅
B 凸条部の高さ
r 凸条部外周面の半径
Claims (3)
- 2ステージ成形により空気入りタイヤを製造する場合のタイヤ成形方法であって、
略円筒形のドラムの表面の一部に、前記ドラムの一端から他端に達する凸条部が設けられた1stフォーマーを用い、
前記1stフォーマーにタイヤ部材を巻回して、前記凸条部上で前記タイヤ部材の端部を重ね合わせる
ことを特徴とするタイヤ成形方法。 - 前記凸条部の断面形状が、幅(A)5〜20mm×高さ(B)1〜10mmであることを特徴とする請求項1に記載のタイヤ成形方法。
- 前記凸条部の断面形状が、半径rの円弧状であって、r≧A/2であることを特徴とする請求項2に記載のタイヤ成形方法。
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN107901093A (zh) * | 2017-11-02 | 2018-04-13 | 覃其伦 | 一种光伏电池片的切片装置 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0397936A (ja) * | 1989-09-08 | 1991-04-23 | Ohtsu Tire & Rubber Co Ltd :The | タイヤのカーカス用ゴム引きコード布におけるジョイント構造およびジョイント方法 |
JP2004338205A (ja) * | 2003-05-15 | 2004-12-02 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | タイヤ成形用ドラム |
JP2009012424A (ja) * | 2007-07-09 | 2009-01-22 | Bridgestone Corp | タイヤ構成部材の接合方法およびタイヤ成形装置 |
JP2009220542A (ja) * | 2008-03-19 | 2009-10-01 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 空気入りタイヤの加硫装置 |
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- 2012-03-05 JP JP2012048556A patent/JP2013184295A/ja active Pending
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