JP5988657B2 - タイヤ成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、空気入りタイヤの製造におけるタイヤ成形方法に関する。

従来より、空気入りタイヤの製造においては、図４に示す円筒状の１ｓｔフォーマー１にインナーライナー、プライ、サイドウォールゴムなどのタイヤ部材を巻回して貼り付けた後、１ｓｔフォーマー１の側面にビードをセットして１ｓｔカバーを作製する１ｓｔステージと、作製された１ｓｔカバーをトロイド状に成形シェーピングした後、ベルトやトレッドゴムなどを貼着して生タイヤを作製する２ｎｄステージとを備えた所謂２ステージ成形が、一般に行われている（例えば特許文献１）。

このとき、１ｓｔフォーマー１には、これらのタイヤ部材の両端部が重ね合わされることにより、ゴムゲージが厚い重ね合わせ部が形成される。例えば、サイドウォールゴムの場合には、サイドウォールジョイントが形成される。

このような厚いゴムゲージのサイドウォールジョイントが形成されたまま、従来のタイヤ成形方法で製品タイヤを製造し、この製品タイヤにリムを組み、エアーを充填した場合、図５に示すように、プライなどのタイヤ部材２１にサイドウォールゴム２２が貼り付けられた製品タイヤ２０の表面でサイドウォールジョイント２５の箇所に凸が生じて、製品タイヤの外観品質を悪化させることがあった。

特開平１１−１７０３９５号公報

本発明は、サイドウォールジョイントによる凸の発生を充分に抑制して、顧客から近年益々強くなっているタイヤ外観に対する要求に充分応える製品タイヤを製造することができるタイヤ成形方法を提供することを課題とする。

請求項１に記載の発明は、
２ステージ成形により空気入りタイヤを製造する場合のタイヤ成形方法であって、
略円筒形のドラムの表面の一部に、前記ドラムの一端から他端に達する凹条部が設けられた１ｓｔフォーマーを用い、
前記１ｓｔフォーマーにサイドウォールゴムを巻回して、前記凹条部内で前記サイドウォールゴムの端部を重ね合わせ、
前記凹条部の断面形状が、幅（Ａ）５〜２０ｍｍ×深さ（Ｂ）２．５〜１０ｍｍで半径ｒの円弧状であって、ｒ≧Ａ／２であることを特徴とするタイヤ成形方法である。

本発明によれば、サイドウォールジョイントによる凸の発生を充分に抑制して、顧客から近年益々強くなっているタイヤ外観に対する要求に充分応える製品タイヤを製造することができるタイヤ成形方法を提供することができる。

本発明の一実施の形態のタイヤ成形方法に用いられる１ｓｔフォーマーの形状を模式的に示す（ａ）斜視図および（ｂ）側面図である。 本発明の一実施の形態のタイヤ成形方法に用いられる１ｓｔフォーマーの凹条部の断面形状を説明する図である。 本発明の一実施の形態のタイヤ成形方法により作製された１ｓｔカバーの形状を模式的に示す縦断面図である。 従来の１ｓｔフォーマーの一例を示す（ａ）斜視図および（ｂ）側面図である。 従来のタイヤ成形方法により製造された製品タイヤにおけるサイドウォールジョイント近傍部分の斜視図である。

以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を参照して説明する。

１．１ｓｔフォーマー
最初に、１ｓｔフォーマーについて説明する。図１は、本実施の形態のタイヤ成形に用いられる１ｓｔフォーマーの形状を模式的に示す（ａ）斜視図および（ｂ）側面図であり、図２は１ｓｔフォーマーの横断面における凹条部の形状を模式的に示す断面図である。図１および図２において、１は１ｓｔフォーマーであり、１１は凹条部である。また、Ａは凹条部１１の幅であり、Ｂは深さであり、ｒは凹条部内周面の半径である。

そして、凹条部１１は１ｓｔフォーマー１の一端から他端に向けて設けられており、この凹条部１１内でサイドウォールゴムをジョイントすることにより、製品タイヤにエアーを充填したときに、サイドウォールジョイント表面の凸の発生を抑制することができる。

このことを図３により説明する。図３は本実施の形態のタイヤ成形方法により作製された１ｓｔカバーの形状を模式的に示す縦断面図であり、図３において、２は１ｓｔフォーマー１上に巻回されて円筒状に形成されたタイヤ部材（サイドウォールゴムを含む）であり、３はタイヤ部材２の両端部に横打ちされたビードである。

１ｓｔフォーマー１上に巻回されて円筒状に形成されたタイヤ部材２の両端部に、１ｓｔフォーマー１の側面から横打ちされたビード３に、タイヤ部材２の両端部が巻き上げられることにより、１ｓｔカバーが形成される。このとき、凹条部１１中に形成されるコードパス（左右のビード３間のコードの長さ）は、他の部分に比べて短かくなる。このため、製品タイヤにエアーを充填したとき、サイドウォールゴムの下層にあるプライは内回りしようとする。しかし、前記したように、サイドウォールジョイントはゴムゲージが厚くなっているため、サイドウォールジョイント部における凸の発生が抑制される。

この結果、製品タイヤの外観品質が向上する。

凹条部１１の断面形状としては、図２に示す幅（Ａ）が小さすぎる場合にはサイドウォールジョイントがやりにくく、逆に大きすぎる場合にはサイドウォールジョイント以外の部分のコードパスが短くなってしまい、製品タイヤで凹みが発生する。好ましい範囲は、５〜２０ｍｍである。また、深さ（Ｂ）が小さすぎる場合には凸の発生を抑制する効果が低くなり、逆に大きすぎる場合にはプライジョイントがやりにくい、またコードパスが短くなりすぎて、製品タイヤでの凹みが発生する。好ましい範囲は０．１〜１０ｍｍである。

そして、凹条部１１のより好ましい断面形状としては、円弧状であることが好ましく、その半径ｒとしては、サイドウォールゴムをジョイントするときの作業性や凹条部の形成の容易さなどから、前記幅（Ａ）の１／２以上、即ち、ｒ≧Ａ／２であることが好ましい。

２．タイヤ成形方法
タイヤ成形は、従来と同様に、１ｓｔステージと、２ｎｄステージの２ステージ成形によって行なわれるが、本実施の形態においては、１ｓｔステージにおいて、巻回されたサイドウォールゴムの両端を凹条部内で貼り付けてジョイントする。これにより、上記したように、２ｎｄステージにおいて作製された生タイヤを加硫して製造された製品タイヤにエアーを充填しても、サイドウォールジョイントによる凸の発生を充分に抑制することができる。

以下、実施例により本発明をより具体的に説明する。

１．試験用タイヤの製造
表１に示す幅（Ａ）、深さ（Ｂ）および半径（ｒ）の凹条部が設けられた１ｓｔフォーマーを用いたこと以外は、同じ２ステージ成形機を用いて生タイヤを作製した後、同じ条件で加硫を行って、タイヤサイズ２１５／６０Ｒ１５ ＺＥ５１２のタイヤを各１０本製造した。なお、凹条部が形成されていない従来の１ｓｔフォーマーを用いて同様に、比較例１の試験用タイヤも製造した。また、深さ（Ｂ）が２．５〜１０ｍｍの範囲外である比較例２および比較例３の試験用タイヤも製造した。

２．外観品質の評価
各試験用タイヤを、タイヤ内圧が２００ＫＰａとなるようにインフレートし、この状態におけるサイドウォールジョイントの凹凸について、その差Ｄを測定した。Ｄが小さいほど凹凸がなく、外観品質が良好と評価することができ、Ｄ＞０．６ｍｍでタイヤ外観が悪いと判断した。

結果を表１に示す。

表１に示すように、従来の方法で製造された比較例１のタイヤでは、Ｄは外観が悪いと判断される値に近い０．６であった。これに対して、適切な断面形状の凹条部が設けられた１ｓｔフォーマーを用いて製造された実施例１〜５の場合には、Ｄは０．４以下であり、外観品質が良好であることが確認できた。

なお、比較例２においては、Ｄが０．８と比較例１よりも大きくなっている。これは、凹部分の幅（Ａ）が狭いために、サイドウォールゴムのジョイントがしにくかったためと考えられる。

また、比較例３においては、Ｄが０．６と比較例１と同等になっている。これは、凹部分の幅（Ａ）が広いために、サイドウォールジョイント以外の部分のコードパスが短くなり、製品タイヤで凹みを生じたためと考えられる。

以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。

１ １ｓｔフォーマー
２、２１ タイヤ部材
３ ビード
１１ 凹条部
２０ 製品タイヤ
２２ サイドウォールゴム
２４ 凸
２５ サイドウォールジョイント
Ａ 凹条部の幅
Ｂ 凹条部の深さ
ｒ 凹条部内周面の半径

Claims (1)

1. ２ステージ成形により空気入りタイヤを製造する場合のタイヤ成形方法であって、
   略円筒形のドラムの表面の一部に、前記ドラムの一端から他端に達する凹条部が設けられた１ｓｔフォーマーを用い、
   前記１ｓｔフォーマーにサイドウォールゴムを巻回して、前記凹条部内で前記サイドウォールゴムの端部を重ね合わせ、
   前記凹条部の断面形状が、幅（Ａ）５〜２０ｍｍ×深さ（Ｂ）２．５〜１０ｍｍで半径ｒの円弧状であって、ｒ≧Ａ／２であることを特徴とするタイヤ成形方法。

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