JP2013177655A - 熱交換器用アルミニウム合金管材 - Google Patents
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Abstract
【課題】ろう材などの熱交換器を構成する他の部材と同等の電位を有し、かつ自己耐食性に優れるアルミニウム合金管材を提供する。
【解決手段】質量%で、Fe:0.3%以下、Si:0.2%超〜0.5%、Mn:1.0〜1.5%を含有し、残部がAlと不可避不純物とからなる組成を有するので、アルミニウム合金管材の電位を、ろう材などの熱交換器を構成する他の部材と同等の電位とするとともに、アルミニウム合金管材の自己耐食性を優れたものすることができる。
【選択図】図1
【解決手段】質量%で、Fe:0.3%以下、Si:0.2%超〜0.5%、Mn:1.0〜1.5%を含有し、残部がAlと不可避不純物とからなる組成を有するので、アルミニウム合金管材の電位を、ろう材などの熱交換器を構成する他の部材と同等の電位とするとともに、アルミニウム合金管材の自己耐食性を優れたものすることができる。
【選択図】図1
Description
本発明は、エアコンなどの熱交換器におけるチューブ材料として使用される熱交換器用アルミニウム合金管材に関するものである。
家庭用や業務用のエアコンは、熱媒を循環させる熱交換サイクルが採用されており、熱交換器によって熱媒の気化と液化を繰り返すことにより室内の冷房などを行っている。
これまで、これらの熱交換器には、熱媒が通過するチューブとして熱伝導性および加工性に優れた銅または銅合金製の管材が広く使用されている。
これまで、これらの熱交換器には、熱媒が通過するチューブとして熱伝導性および加工性に優れた銅または銅合金製の管材が広く使用されている。
しかし、近年、熱交換器は高性能、高機能化だけでなく、省資源、省エネルギ、少スペースなどの環境側面も配慮した設計が求められている。さらには銅価格の高騰に伴い、安価な部材の使用によるコストダウンの要求も非常に高まっている。したがって、今後、熱交換器には高性能化、高品質化に加え、さらなるコストダウンや軽量化、リサイクル性などの向上が必要不可欠となっている。
そこで、エアコン用熱交換器の高性能化を進めるとともに、コストダウンや軽量化、さらにはリサイクル性を兼ね備えた熱交換器を得るため、チューブを軽量で銅に比べ安価なアルミニウム合金材で作製することが提案されている(例えば特許文献1参照)。
そこで、エアコン用熱交換器の高性能化を進めるとともに、コストダウンや軽量化、さらにはリサイクル性を兼ね備えた熱交換器を得るため、チューブを軽量で銅に比べ安価なアルミニウム合金材で作製することが提案されている(例えば特許文献1参照)。
しかし、アルミニウムやその合金は、一般的に、銅と比較して腐食性が劣り、孔食状の腐食形態になりやすいため、そのような腐食を防止する必要がある。アルミニウムの腐食を防止する方法としては、Znの溶射による防食処理が知られている。
しかしながら、上記Znの溶射による防食処理はコストが高く、熱交換器のコストダウンを図るためにアルミニウム合金管材を使用しても、熱交換器全体の作製という点ではコストダウンを実現できないという問題がある。
また、上記耐食性に優れるアルミニウム合金は、単体での耐食性には優れるものの、電位が低いため、ろう材などの熱交換器を構成する他の部材と組み合わせた場合に、優先腐食を生じてしまうという問題がある。
また、上記耐食性に優れるアルミニウム合金は、単体での耐食性には優れるものの、電位が低いため、ろう材などの熱交換器を構成する他の部材と組み合わせた場合に、優先腐食を生じてしまうという問題がある。
本発明は、上記事情を背景としてなされたものであり、ろう材などの熱交換器を構成する他の部材と同等の電位を有し、かつ自己耐食性に優れる熱交換器用アルミニウム合金管材を提供することにある。
すなわち、本発明の熱交換器用アルミニウム合金管材のうち、第1の本発明は、質量%で、Fe:0.3%以下、Si:0.2%超〜0.5%、Mn:1.0〜1.5%を含有し、残部がAlと不可避不純物とからなる組成を有することを特徴とする。
第2の本発明の熱交換器用アルミニウム合金管材は、前記第1の本発明において、前記組成において、さらに、質量%で、Zn:0.05%以下を含有することを特徴とする。
第3の本発明の熱交換器用アルミニウム合金管材は、前記第1または第2の本発明において、前記組成において、さらに、質量%で、Cu:0.2%以下を含有することを特徴とする。
第4の本発明の熱交換器用アルミニウム合金管材は、前記第1〜第3の本発明のいずれかにおいて、前記組成において、さらに、質量%で、Ti:0.06〜0.25%を含有することを特徴とする。
すなわち、本発明によれば、Alマトリックスと局部電池を形成して孔食状腐食の発生を促進するAlFe系化合物およびAlMn(Si)Fe系化合物の形成が低く抑えられることで、孔食状の腐食が抑制される。
さらに、AlFe系化合物をAlMnFe系化合物に変態させてAlマトリックス近くまで電位を低下させるMnを適量含有することで、熱交換器用アルミニウム合金管材の電位を、ろう材などの熱交換器を構成する他の部材と同等の電位とすることができる。
さらに、AlFe系化合物をAlMnFe系化合物に変態させてAlマトリックス近くまで電位を低下させるMnを適量含有することで、熱交換器用アルミニウム合金管材の電位を、ろう材などの熱交換器を構成する他の部材と同等の電位とすることができる。
以下に、本発明に規定する成分について説明する。なお、成分含有量は、いずれも質量%で示される。
Fe:0.3%以下
Feは、積極的に添加することは行わずに不可避不純物と同様に取り扱い、Feの含有量は0.3%以下に規制する。Feの含有量が0.3%を超えると、FeはAlFe系化合物を形成する。AlFe系化合物は、Alマトリックスよりも電位が高く、Alマトリックスと局部電池を形成して孔食状腐食を促進する。このため、Feの含有量は、0.3%以下に規制する。なお、同様の理由により、Feの含有量を0.2%以下に規制することが望ましい。
Feは、積極的に添加することは行わずに不可避不純物と同様に取り扱い、Feの含有量は0.3%以下に規制する。Feの含有量が0.3%を超えると、FeはAlFe系化合物を形成する。AlFe系化合物は、Alマトリックスよりも電位が高く、Alマトリックスと局部電池を形成して孔食状腐食を促進する。このため、Feの含有量は、0.3%以下に規制する。なお、同様の理由により、Feの含有量を0.2%以下に規制することが望ましい。
Si:0.2%超〜0.5%
Siは、熱交換器用アルミニウム合金管材の強度を確保するうえで必要不可欠な元素である。ただし、Siの含有量が0.2%以下であると、十分な強度を確保することが困難である。また、Siの含有量が0.5%を超えると、素材融点を低下させ、トーチろう付け性を低下させる。また、Siの含有量が0.5%を超えると、SiはAlMn(Fe)Si化合物を形成する。AlMn(Fe)Si化合物は、Alマトリックスよりも電位が若干高く、Alマトリックスと局部電池を形成して孔食状腐食を促進する。このため、Siの含有量は、0.2%超〜0.5%の範囲に定める。なお、同様の理由により、下限を0.25%、上限を0.4%に定めることが望ましい。
Siは、熱交換器用アルミニウム合金管材の強度を確保するうえで必要不可欠な元素である。ただし、Siの含有量が0.2%以下であると、十分な強度を確保することが困難である。また、Siの含有量が0.5%を超えると、素材融点を低下させ、トーチろう付け性を低下させる。また、Siの含有量が0.5%を超えると、SiはAlMn(Fe)Si化合物を形成する。AlMn(Fe)Si化合物は、Alマトリックスよりも電位が若干高く、Alマトリックスと局部電池を形成して孔食状腐食を促進する。このため、Siの含有量は、0.2%超〜0.5%の範囲に定める。なお、同様の理由により、下限を0.25%、上限を0.4%に定めることが望ましい。
Mn:1.0〜1.5%
Mnは、熱交換器用アルミニウム合金管材の強度および耐食性を確保するうえで必要不可欠な元素である。Mnは、機械的強度の向上に寄与するとともに、不純物として素材中に存在するAlFe系化合物をAlMnFe系化合物に変態させてAlマトリックス近くまで電位を低下させる作用を有している。ただし、Mnの含有量が1.0%未満であると、強度および耐食性が不足する。また、Mnの含有量が1.5%を超えると、熱交換器用アルミニウム合金管材を押出成形する際の変形抵抗が増加して押出成形が困難となる。このため、Mnの含有量は、1.0〜1.5%の範囲に定める。なお、同様の理由により、下限を1.0%、上限を1.3%に定めることが望ましい。
Mnは、熱交換器用アルミニウム合金管材の強度および耐食性を確保するうえで必要不可欠な元素である。Mnは、機械的強度の向上に寄与するとともに、不純物として素材中に存在するAlFe系化合物をAlMnFe系化合物に変態させてAlマトリックス近くまで電位を低下させる作用を有している。ただし、Mnの含有量が1.0%未満であると、強度および耐食性が不足する。また、Mnの含有量が1.5%を超えると、熱交換器用アルミニウム合金管材を押出成形する際の変形抵抗が増加して押出成形が困難となる。このため、Mnの含有量は、1.0〜1.5%の範囲に定める。なお、同様の理由により、下限を1.0%、上限を1.3%に定めることが望ましい。
熱交換器用アルミニウム合金管材は、上記成分のほか、所望によりZn、Cu、およびTiのうちの1成分または2成分以上を含有することもできる。これら選択成分を含有する場合の各成分の含有量は以下の範囲とすることができる。
Zn:0.05%以下
Znは、アルミニウム合金の腐食形態を面状に変化させる作用を有する元素であるので所望により含有させる。ただし、Znの含有量が0.05%を超えると、熱交換器用アルミニウム合金管材の電位が低下して自己腐食速度が増加することになる。このため、Znの含有量は、0.05%以下の範囲に定める。また、Znを含有させる場合、その作用を十分に得るために、Znの含有量の下限を0.02%に定めることが望ましい。
Znは、アルミニウム合金の腐食形態を面状に変化させる作用を有する元素であるので所望により含有させる。ただし、Znの含有量が0.05%を超えると、熱交換器用アルミニウム合金管材の電位が低下して自己腐食速度が増加することになる。このため、Znの含有量は、0.05%以下の範囲に定める。また、Znを含有させる場合、その作用を十分に得るために、Znの含有量の下限を0.02%に定めることが望ましい。
Cu:0.2%以下
Cuは、熱交換器用アルミニウム合金管材の強度を向上するとともに、熱交換器用アルミニウム合金管材の電位を上昇させる作用を有する元素であるので、所望により含有させる。ただし、Cuの含有量が0.2%を超えると、自己耐食性が著しく低下する。このため、Cuの含有量は、0.2%以下の範囲に定める。なお、同様の理由により、Cuの含有量を0.05%以下に定めることが望ましい。また、Cuを含有させる場合、上記作用を十分に得るため、Cuの含有量の下限を0.1%に定めることが望ましい。
Cuは、熱交換器用アルミニウム合金管材の強度を向上するとともに、熱交換器用アルミニウム合金管材の電位を上昇させる作用を有する元素であるので、所望により含有させる。ただし、Cuの含有量が0.2%を超えると、自己耐食性が著しく低下する。このため、Cuの含有量は、0.2%以下の範囲に定める。なお、同様の理由により、Cuの含有量を0.05%以下に定めることが望ましい。また、Cuを含有させる場合、上記作用を十分に得るため、Cuの含有量の下限を0.1%に定めることが望ましい。
Ti:0.06〜0.25%
Tiは、層状に分布し、腐食形態を層状にする効果を発揮する元素であるので、所望により含有させる。ただし、0.06%未満では効果が薄く、0.25%を越えると押出が困難となる。このため、Tiの含有量は、0.06〜0.25%の範囲に定める。望ましくは、0.10〜0.20%である。
Tiは、層状に分布し、腐食形態を層状にする効果を発揮する元素であるので、所望により含有させる。ただし、0.06%未満では効果が薄く、0.25%を越えると押出が困難となる。このため、Tiの含有量は、0.06〜0.25%の範囲に定める。望ましくは、0.10〜0.20%である。
熱交換器用アルミニウム合金管材は、上記成分を含有するほか、残部がAlおよびその他の不可避不純物からなる組成を有するものである。
熱交換器用アルミニウム合金管材は、管状のものであれば特に限定されるものではないが、例えば、幅方向の断面形状が正円の丸管や、幅寸法に対して高さが小さい扁平形状の扁平管とすることができる。扁平管は、内部に複数の通路が形成された扁平多穴管構造とするものであってもよい。なお、扁平管は、丸管と比較して凝集水の排水が困難となる傾向があるため、丸管よりも高い耐食性が要求されるので、本発明材をより好適に利用することができる。
以上説明したように、本発明の熱交換器用アルミニウム合金管材によれば、質量%で、Fe:0.3%以下、Si:0.2%超〜0.5%、Mn:1.0〜1.5%を含有し、残部がAlと不可避不純物とからなる組成を有するので、熱交換器用アルミニウム合金管材の電位を、ろう材などの熱交換器を構成する他の部材と同等の電位とするとともに、熱交換器用アルミニウム合金管材の自己耐食性を優れたものとすることができる。
以下に、本発明の一実施形態の管材を用いた熱交換器を図1〜図3に基づいて説明する。
本発明の熱交換器用アルミニウム合金管材の製造方法は、特に限定されるものではなく、常法によって製造することができる。例えば、アルミニウム合金のビレットを半連続鋳造法により作製し、熱間押出をおこなうことにより、熱交換器用アルミニウム合金管材を製造することができる。該熱交換器用アルミニウム合金管材は、さらに必要に応じて適宜の加工を行うことでチューブとして用いられる。
本発明の熱交換器用アルミニウム合金管材の製造方法は、特に限定されるものではなく、常法によって製造することができる。例えば、アルミニウム合金のビレットを半連続鋳造法により作製し、熱間押出をおこなうことにより、熱交換器用アルミニウム合金管材を製造することができる。該熱交換器用アルミニウム合金管材は、さらに必要に応じて適宜の加工を行うことでチューブとして用いられる。
図1に示す熱交換器11は、熱媒を通す複数本のチューブ12と、これらチューブ12が串刺し状態に嵌合することによりチューブ12の外表面に接触して熱を放散する多数のフィン13と、各チューブ12を連結するヘッダ管14と、ヘッダ管14を通して流体をチューブ12に供給する供給管15と、チューブ12を経由した流体を回収する回収管16とを備えている。
チューブ12は、質量%で、Fe:0.3%以下、Si:0.2%超〜0.5%、Mn:1.0〜1.5%を含有し、必要に応じて、Zn:0.05%以下、Cu:0.2%以下、Ti:0.06〜0.25%をさらに含有し、残部がAlと不可避不純物とからなる組成を有しており、本発明の熱交換器用アルミニウム合金管材によって製作されている。
また、フィン13、ヘッダ管14、供給管15および回収管16は、純アルミニウムまたはアルミニウム合金から構成されている。
また、フィン13、ヘッダ管14、供給管15および回収管16は、純アルミニウムまたはアルミニウム合金から構成されている。
チューブ12は、幅寸法に対して高さが小さい扁平形状とされた扁平管であり、図2に示すように、内部に複数の通路が形成された扁平多穴管構造を有している。チューブ12は、長さ方向の途中で折り曲げ形成されることにより、直管部17の間にU字状の曲管部18が屈曲形成され、その直管部17の各端部がヘッダ管14に接続されている。ヘッダ管14は、内部が複数に分割され、ヘッダ管14の両端部に供給管15および回収管16が接続されていることにより、供給管15から回収管16に向けて各チューブ12がヘッダ管14内を経由して順次連結状態とされ、流路が蛇行状に形成される。
一方、フィン13は、一定の間隔をおいて相互に平行に配置されており、図2に示すように、チューブ12を部分的に嵌合する孔19が複数形成されている。また、孔19の周縁部にはバーリング加工が施されており、図3に示すように、孔19の周縁部を垂直に立ち上げてなる立ち上げ部20が一体に形成されている。
チューブ12とフィン13とは、一定間隔に並べたフィン13を串刺しするように、フィン13の孔19内にチューブ12の直管部17が嵌合し、その直管部17の部分でフィン13がろう付けにより固定されている。
なお、フィン13の孔19とチューブ12との間の隙間は、例えば10μm以下とすることができる。
チューブ12とフィン13とは、一定間隔に並べたフィン13を串刺しするように、フィン13の孔19内にチューブ12の直管部17が嵌合し、その直管部17の部分でフィン13がろう付けにより固定されている。
なお、フィン13の孔19とチューブ12との間の隙間は、例えば10μm以下とすることができる。
次に、上記熱交換器11を組み立てる方法について説明する。
チューブ12の表面には、ろう材を含むろう付組成物21が塗布される。ろう付組成物21は、チューブ12の全長にわたって塗布されていてもよいが、フィン13が接触する直管部17の表面にろう付組成物21が塗布されていればよい。ろう付組成物21の塗布厚さは、例えば5〜20μmとされる。
チューブ12の表面には、ろう材を含むろう付組成物21が塗布される。ろう付組成物21は、チューブ12の全長にわたって塗布されていてもよいが、フィン13が接触する直管部17の表面にろう付組成物21が塗布されていればよい。ろう付組成物21の塗布厚さは、例えば5〜20μmとされる。
次いで、このチューブ12の直管部17をフィンの孔19内に挿入するようにしてフィン13を一枚ずつ嵌め込む。この際には、図3に示すように、フィン13の立ち上げ部20が挿入方向の後方を向くように挿入される。そして、多数枚のフィン13を順次嵌め込み、前方のフィン13の立ち上げ部20に後方のフィン13の表面が接触した状態とすることにより、各フィン13が立ち上げ部20の長さに相当する一定の間隔を開けて配置される。このようにして多数枚のフィン13をチューブ12に嵌め込んだ後、全体を加熱炉に入れて加熱することにより、チューブ12表面のろう付組成物21を溶融させ、その後、冷却してろうを固化させフィン13とチューブ12とを一体化する。
なお、上記では、扁平管のチューブ12を用いた熱交換器11について説明したが、丸管のチューブを用いることもできる。図4は、丸管のチューブを用いた他の実施形態の熱交換器におけるチューブおよびフィンを示している。
図4に示すように、プレート状のフィン30には、丸管のチューブ22が挿入されて固定される孔32が形成されている。孔32の周縁は、チューブ22の挿入方向に沿って張り出したカラー部35が形成されている。
チューブ22は、本発明の熱交換器用アルミニウム合金管材で製作されており、幅方向の断面形状が正円の丸管となっている。
また、フィン30は、アルミニウム合金から構成されている。フィン30を構成するアルミニウム合金は、1050ベアあるいはプレコートフィン(有機、無機)である。
図4に示すように、プレート状のフィン30には、丸管のチューブ22が挿入されて固定される孔32が形成されている。孔32の周縁は、チューブ22の挿入方向に沿って張り出したカラー部35が形成されている。
チューブ22は、本発明の熱交換器用アルミニウム合金管材で製作されており、幅方向の断面形状が正円の丸管となっている。
また、フィン30は、アルミニウム合金から構成されている。フィン30を構成するアルミニウム合金は、1050ベアあるいはプレコートフィン(有機、無機)である。
フィン30は、カラー部35の高さによって間隔を規制するようにして多数を積層し、前記孔32にチューブ22を挿通して固定されている。なお、チューブ22の固定に際しては、チューブ22を、孔32の内径よりも多少外径が小さい形状にしておき、積層したフィン30の孔32内にチューブ22を挿入した状態で、チューブ22をプラグ(図示しない)などで拡径してチューブ22の外周部をカラー部35に押付けることでフィン30とチューブ22との固定を行っている。
以下に、本発明の実施例について説明する。
表1に示す組成のアルミニウム合金(残部はAlおよび不可避不純物)を使用して作製したビレットを用い、常法に従い、均質化処理後、熱間押出を行い、外径7mm、内径6mm、肉厚0.5mmの丸管(パイプ)、および幅10mm、肉厚0.5mm、高さ5mmの扁平管をそれぞれ作製した。
(押出性)
作製した丸管および扁平管のそれぞれについて、表面の荒れを目視で観察して、以下の基準で押出性を評価した。評価結果を表2に示した。なお、押出性の評価結果は、丸管と扁平管とで共通である。
○:良好なもの
△:一部表面荒れが発生したもの
×:押出圧力が高いもの、または表面状態が悪いもの
作製した丸管および扁平管のそれぞれについて、表面の荒れを目視で観察して、以下の基準で押出性を評価した。評価結果を表2に示した。なお、押出性の評価結果は、丸管と扁平管とで共通である。
○:良好なもの
△:一部表面荒れが発生したもの
×:押出圧力が高いもの、または表面状態が悪いもの
(ヘアピン曲げ性)
次に、作製した丸管および扁平管のそれぞれについて、ヘアピン曲げ加工を実施して、それぞれヘアピン曲げ性を評価した。評価結果を表2に示した。なお、ヘアピン曲げ加工の条件および評価の基準は以下のとおりである。
銅管と同じ製法でヘアピン曲げ加工用パイプベンダを使用して、曲率半径15mmでヘアピン曲げ加工を実施した。
○:良好なもの
△:曲げ部に肌荒れが生じたもの
×:割れが生じたもの
次に、作製した丸管および扁平管のそれぞれについて、ヘアピン曲げ加工を実施して、それぞれヘアピン曲げ性を評価した。評価結果を表2に示した。なお、ヘアピン曲げ加工の条件および評価の基準は以下のとおりである。
銅管と同じ製法でヘアピン曲げ加工用パイプベンダを使用して、曲率半径15mmでヘアピン曲げ加工を実施した。
○:良好なもの
△:曲げ部に肌荒れが生じたもの
×:割れが生じたもの
(トーチろう付け性)
また、丸管については、Al−Siろうをトーチにてろう付けし、ろう材の接合状況を観察し、以下の基準でトーチろう付け性を評価した。評価結果を表2に示した。
○:良好なもの
△:気密性を保つものの一部溶融したもの
×:管が溶融し気密性を保てないもの
また、丸管については、Al−Siろうをトーチにてろう付けし、ろう材の接合状況を観察し、以下の基準でトーチろう付け性を評価した。評価結果を表2に示した。
○:良好なもの
△:気密性を保つものの一部溶融したもの
×:管が溶融し気密性を保てないもの
(破壊圧力)
また、作製した丸管を用い、1050合金からなる板厚0.1mmのフィン材と組み合わせて熱交換器を作製して耐圧試験を行い、以下の基準で破壊圧力を評価した。評価結果を表2に示した。
○:破壊圧力が14.0MPa以上
△:破壊圧力が12.0MPa以上、14.0MPa未満
×:破壊圧力が12.0MPa未満
また、作製した丸管を用い、1050合金からなる板厚0.1mmのフィン材と組み合わせて熱交換器を作製して耐圧試験を行い、以下の基準で破壊圧力を評価した。評価結果を表2に示した。
○:破壊圧力が14.0MPa以上
△:破壊圧力が12.0MPa以上、14.0MPa未満
×:破壊圧力が12.0MPa未満
(耐食性:管単体)
また、作製した管単体について、SWAAT(ASTM G85規格)により、貫通孔が発生するまでの日数である貫通日数を測定し、以下の基準で耐食性を評価した。評価結果を表2に示した。
◎:貫通日数が25日以上
○:貫通日数が20〜24日
△:貫通日数が15〜19日
×:貫通日数が15日未満
また、作製した管単体について、SWAAT(ASTM G85規格)により、貫通孔が発生するまでの日数である貫通日数を測定し、以下の基準で耐食性を評価した。評価結果を表2に示した。
◎:貫通日数が25日以上
○:貫通日数が20〜24日
△:貫通日数が15〜19日
×:貫通日数が15日未満
(耐食性:ろう材組合せ)
また、パイプ同士を4047ろう材を介してろう付けしたサンプルについて、SWAAT(ASTM G85規格)により貫通日数を測定し、上記管単体の場合と同様の基準で耐食性を評価した。評価結果を表2に示した。
なお、実施形態に示すチューブでは、電位差によって腐食が生じやすいのはUベンド部であり、ろう材と組み合わせた耐食性が重要になる。一方、フィンとの機械的な接合部は電位差による腐食は発生せず、単体での自己耐食性が重要になる。
また、パイプ同士を4047ろう材を介してろう付けしたサンプルについて、SWAAT(ASTM G85規格)により貫通日数を測定し、上記管単体の場合と同様の基準で耐食性を評価した。評価結果を表2に示した。
なお、実施形態に示すチューブでは、電位差によって腐食が生じやすいのはUベンド部であり、ろう材と組み合わせた耐食性が重要になる。一方、フィンとの機械的な接合部は電位差による腐食は発生せず、単体での自己耐食性が重要になる。
(引張強さ)
一方、作製した扁平管について、ろう付け加熱後に引張試験を実施し、試験片を作製し、引張試験を実施し、引張強さを測定した。測定結果を表2に示した。
一方、作製した扁平管について、ろう付け加熱後に引張試験を実施し、試験片を作製し、引張試験を実施し、引張強さを測定した。測定結果を表2に示した。
(耐食性:フィン材組合せ)
また、作製した扁平管をZn溶射してフィン材と組み合せたものについて、SWAAT(ASTM G85規格)により貫通日数を測定し、上記丸管単体の場合と同様の基準で耐食性を評価した。評価結果を表2に示した。フィン材としては、JIS A3003合金に2.0質量%のZnを添加した芯材に4045合金を両面クラッドしたものを使用した。
◎:貫通日数が90日以上
○:貫通日数が60〜89日
△:貫通日数が30〜59日
×:貫通日数が30日未満
また、作製した扁平管をZn溶射してフィン材と組み合せたものについて、SWAAT(ASTM G85規格)により貫通日数を測定し、上記丸管単体の場合と同様の基準で耐食性を評価した。評価結果を表2に示した。フィン材としては、JIS A3003合金に2.0質量%のZnを添加した芯材に4045合金を両面クラッドしたものを使用した。
◎:貫通日数が90日以上
○:貫通日数が60〜89日
△:貫通日数が30〜59日
×:貫通日数が30日未満
(孔食電位)
ろう付け熱処理したサンプルについて、アノード分極曲線の測定を行い、測定されたアノード分極曲線において電流密度が急増する屈曲点の電位を孔食電位とし、この孔食電位の貴卑により耐食性を評価した。孔食電位を表2に示した。表2には、ろう材との電位差もあわせて示した。孔食電位は、ろう材との電位差が小さい程、耐食性が良好である。なお、アノード分極曲線の測定では、高純度窒素ガスの拭き込みにて十分に脱気した40℃の2.67%AlCl3水溶液中で、サンプルとキャピラリー先端との距離を約1mmとし、参照電極に飽和カロメル電極を使用し、電位掃引速度0.5mV/sの条件で実施した。
ろう付け熱処理したサンプルについて、アノード分極曲線の測定を行い、測定されたアノード分極曲線において電流密度が急増する屈曲点の電位を孔食電位とし、この孔食電位の貴卑により耐食性を評価した。孔食電位を表2に示した。表2には、ろう材との電位差もあわせて示した。孔食電位は、ろう材との電位差が小さい程、耐食性が良好である。なお、アノード分極曲線の測定では、高純度窒素ガスの拭き込みにて十分に脱気した40℃の2.67%AlCl3水溶液中で、サンプルとキャピラリー先端との距離を約1mmとし、参照電極に飽和カロメル電極を使用し、電位掃引速度0.5mV/sの条件で実施した。
(フィン白粉)
また、上記フィン材と組み合わせた扁平管のSWAATにおいて、20日間暴露した時点で、フィン材の腐食生成物である白粉の発生の有無を観察し、以下の基準で評価した。評価結果を表2に示した。
◎:良好なもの
○:白粉が発生するが許容できるもの
△:フィン材が腐食により一部消失しているもの
×:箔分の発生が著しく、フィン材が消失しているもの
また、上記フィン材と組み合わせた扁平管のSWAATにおいて、20日間暴露した時点で、フィン材の腐食生成物である白粉の発生の有無を観察し、以下の基準で評価した。評価結果を表2に示した。
◎:良好なもの
○:白粉が発生するが許容できるもの
△:フィン材が腐食により一部消失しているもの
×:箔分の発生が著しく、フィン材が消失しているもの
表2から明らかなように、本発明例では、丸管および扁平管のいずれの場合も、各加工性および特性について概ね良好な結果となった。
一方、本発明範囲外の比較例では、丸管および扁平管のいずれの場合も、加工性および特性のうちの少なくともいずれかが劣る結果となった。
一方、本発明範囲外の比較例では、丸管および扁平管のいずれの場合も、加工性および特性のうちの少なくともいずれかが劣る結果となった。
11 熱交換器
12 チューブ
13 フィン
14 ヘッダ管
15 供給管
16 回収管
17 直管部
18 曲管部
19 孔
20 立ち上げ部
21 ろう付組成物
22 チューブ
30 フィン
32 孔
35 カラー部
12 チューブ
13 フィン
14 ヘッダ管
15 供給管
16 回収管
17 直管部
18 曲管部
19 孔
20 立ち上げ部
21 ろう付組成物
22 チューブ
30 フィン
32 孔
35 カラー部
Claims (4)
- 質量%で、Fe:0.3%以下、Si:0.2%超〜0.5%、Mn:1.0〜1.5%を含有し、残部がAlと不可避不純物とからなる組成を有することを特徴とする熱交換器用アルミニウム合金管材。
- 前記組成において、さらに、質量%で、Zn:0.05%以下を含有することを特徴とする請求項1記載の熱交換器用アルミニウム合金管材。
- 前記組成において、さらに、質量%で、Cu:0.2%以下を含有することを特徴とする請求項1または2に記載の熱交換器用アルミニウム合金管材。
- 前記組成において、さらに、質量%で、Ti:0.06〜0.25%を含有することを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の熱交換器用アルミニウム合金管材。
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- 2012-02-28 JP JP2012042130A patent/JP2013177655A/ja active Pending
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