JP2013175624A - 太陽電池モジュールの生産方法および太陽電池モジュール組立装置 - Google Patents

Abstract

【課題】太陽電池セルの反りや割れを生じるリスクを回避しながら、セル電極とタブ線などの配線部材間の電気的な接合に係る信頼性を確保する。
【解決手段】太陽電池セル１３が有するセル電極と、配線部材１７との間を電気的に接合することで太陽電池モジュール１５を組み立てる機能を有する太陽電池モジュール組立装置１１は、セル電極または配線部材１７の少なくとも一方に、常温で液状の導電性接着剤を塗布する動作を行う塗布部２７と、セル電極および配線部材１７の相対位置関係が整合するように、当該相対位置関係を調整する動作を行う位置・姿勢調整部２３ｂと、セル電極および配線部材１７の間を接合する動作を行う接合部２９と、これら各機能部の動作を統括的に制御する統括制御部３３とを備える。
【選択図】図３Ａ

Description

本発明は、太陽電池セルが有するセル電極と、セル電極間の接続に用いる配線部材との間を電気的に接合することで太陽電池モジュールを組み立てる太陽電池モジュールの生産方法および太陽電池モジュール組立装置に関する。

再生可能エネルギーである太陽光エネルギーを電気エネルギーに変換し発電する太陽電池は、昨今の地球環境保全の高まりを受け、震災後などの電力不足に対応可能な次世代のエネルギー源として注目されている。

現在主流の結晶系の太陽電池は、一辺の寸法が例えば１０〜２０ｃｍ程度の矩形平板状のＳｉ基板からなる太陽電池セルを有する。太陽電池セルにおける太陽光の受光面側および裏面側のそれぞれには、発電した電力を取り出すためのセル電極が設けられている。太陽電池セルが有するセル電極と、セル電極間の接続に用いるタブ線との間を電気的に接合することで、既定の電力を発生する太陽電池モジュールが組立てられる。

セル電極とタブ線間の電気的な接合は、一般に、銅や銀、アルミニウムなどの金属製の電線にはんだを被覆したはんだ被覆電線をタブ線として用いてはんだ付けにより行う。ところが、従来のはんだ付けによる接合技術では、仮に低温鉛フリーはんだを用いたとしても、はんだ接合に要する温度がおよそ２５０度と高温であるため、熱歪みによる基板の反りや割れなどを生じるリスクがある。特に、結晶系の太陽電池では、低コスト化を狙ってＳｉ基板の薄型化が進んでいる。このような薄型の太陽電池セルほど熱歪みによる基板の反りや割れを生じるリスクが高まるため、製品の歩留まりが悪化するという切実な問題があった。

こうした問題を解決するためのアプローチのひとつとして、特許文献１には、はんだ接合に代えて、複数の太陽電池セルのそれぞれに設けられたセル電極とタブ線間を、接着性を有する導電性フィルムを用いて貼付接合する技術が開示されている。
特許文献１に係る貼付接合技術によれば、熱歪みによる基板の反りや割れを生じるリスクを回避しながら、セル電極とタブ線間を電気的に接合することができる。

特開２０１１−０５４８４２号公報

ところで、特許文献１に係る貼付接合技術では、ロール状に巻き回された長尺帯状の原材料から導電性フィルムを切り出すと共に、こうして切り出した個片状の導電性フィルムのそれぞれを、太陽電池セル側において相互に間隔をあけて配された複数のセル電極に対して順次貼り付けてゆく構成を採用している。このように煩雑な構成の組立機構が災いして、セル電極とタブ線間の電気的な接合に係る信頼性の低下が懸念されていた。

本発明は、前記の実情に鑑みてなされたものであり、太陽電池セルの反りや割れを生じるリスクを回避しながら、セル電極とタブ線などの配線部材間の電気的な接合に係る信頼性を確保することを目的とする。

本発明に係る太陽電池モジュールの生産方法は、太陽電池セルが有するセル電極と、配線部材との間を電気的に接合することで太陽電池モジュールを組み立てる際に用いられる太陽電池モジュールの生産方法であって、前記セル電極または前記配線部材の少なくとも一方に、定常状態で液状の導電性接着剤を塗布部を用いて塗布させる工程と、前記導電性接着剤を塗布させる工程の後、前記セル電極および前記配線部材の相対位置関係が整合するように、当該相対位置関係を調整部を用いて調整させる工程と、前記相対位置関係を整合させ、かつ、前記セル電極および前記配線部材の間に前記導電性接着剤を介在させた状態で、前記セル電極および前記配線部材の間を接合部を用いて接合させる工程と、を有することを最も主要な特徴とする。

また、本発明に係る太陽電池モジュール組立装置は、太陽電池セルが有するセル電極と、配線部材との間を電気的に接合することで太陽電池モジュールを組み立てる太陽電池モジュール組立装置であって、前記セル電極または前記配線部材の少なくとも一方に、定常状態で液状の導電性接着剤を塗布する動作を行う塗布部と、前記セル電極および前記配線部材の相対位置関係が整合するように、当該相対位置関係を調整する動作を行う調整部と、前記セル電極および前記配線部材の間を接合する動作を行う接合部と、前記塗布部を用いて前記セル電極または前記配線部材の少なくとも一方に前記導電性接着剤を塗布させた後、前記調整部を用いて前記相対位置関係を整合させた状態で、前記接合部を用いて前記セル電極および前記配線部材の間を接合させる制御を行う統括制御部と、を備えることを最も主要な特徴とする。

本発明によれば、太陽電池セルの反りや割れを生じるリスクを回避しながら、セル電極と配線部材間の電気的な接合に係る信頼性を確保することができる。

太陽電池モジュールの構成部材である太陽電池セルを表面側から視た外観図である。 図１Ａに示す太陽電池セルを裏面側から視た外観図である。 本発明の実施形態に係る太陽電池モジュール組立装置を用いて組み立てられる太陽電池モジュール仕掛品を側方から視た外観図である。 第１実施例に係る導電性接着剤を用いてバス電極と配線部材間を接合した際の接合部位の断面を模式的に表す説明図である。 第２実施例に係る導電性接着剤を用いてバス電極と配線部材間を接合した際の接合部位の断面を模式的に表す説明図である。 第３実施例に係る導電性接着剤を用いてバス電極と配線部材間を接合した際の接合部位の断面を模式的に表す説明図である。 第４実施例に係る導電性接着剤を用いてバス電極と配線部材間を接合した際の接合部位の断面を模式的に表す説明図である。 本発明の実施形態に係る太陽電池モジュール組立装置の概略構成を表すブロック図である。 図３Ａに示す太陽電池モジュール組立装置を上方から視た外観図である。 同太陽電池モジュール組立装置を側方から視た外観図である。 同太陽電池モジュール組立装置の構成部材である、第５実施例に係る塗布部を表す説明図である。 第６実施例に係る塗布部を表す説明図である。 第５または第６実施例に係る塗布部に適用される台座部を上方から視た外観図である。 同台座部を側方から視た外観図である。 同太陽電池モジュール組立装置の構成部材である接合部をセル搬送方向に沿って切断した断面図である。 同接合部をセル搬送方向に直交する方向に沿って切断した断面図である。 本発明の実施形態に係る太陽電池モジュール組立装置の動作説明に供する図である。 同太陽電池モジュール組立装置の動作説明に供する図である。 同太陽電池モジュール組立装置の動作説明に供する図である。 同太陽電池モジュール組立装置の動作説明に供する図である。 同太陽電池モジュール組立装置の動作説明に供する図である。 同太陽電池モジュール組立装置の動作説明に供する図である。

以下、本発明の実施形態に係る太陽電池モジュールの生産方法および太陽電池モジュール組立装置について、図面を参照しながら詳細に説明する。

〔太陽電池セル１３の概略構成〕
はじめに、本発明の実施形態に係る太陽電池モジュール組立装置１１（図３Ａ〜図３Ｃ参照）を用いて組み立てられる太陽電池モジュール１５（図１Ｃ参照）の構成部材である太陽電池セル１３の概略構成について、図１Ａ，図１Ｂを参照して説明する。図１Ａは、太陽電池セル１３を表面側１３ａ１から視た外観図である。図１Ｂは、図１Ａに示す太陽電池セル１３を裏面側１３ａ２から視た外観図である。

太陽電池セル（以下、“太陽電池セル”を“セル”と略称する場合がある。）１３は、図１Ａおよび図１Ｂに示すように、表面側１３ａ１および裏面側１３ａ２のそれぞれに、太陽電池で発電した電力を取り出すための電極を有する、いわゆる表裏面電極型の太陽電池セルである。ただし、本発明は、後記するように、太陽電池の発電効率向上を狙って裏面側１３ａ２に電極を集約した、いわゆる裏面電極型のセル１３にも適用可能である。以下の説明では、表裏面電極型のセル１３を例示して説明する。

太陽電池セル１３は、図１Ａおよび図１Ｂに示すように、一辺の寸法が例えば１０〜２０ｃｍ程度の矩形平板状のＳｉ基板１３ａを有する。Ｓｉ基板１３ａにおける太陽光の受光面となる表面側１３ａ１には、図１Ａに示すように、複数のフィンガー電極１３ｂと、フィンガー電極１３ｂに対して直交し、かつ、所定の間隔を空けて配された一対の表面側バス電極１３ｃとが設けられている。フィンガー電極１３ｂは、線状の細い電極である。一方、表面側バス電極１３ｃは、線状の、フィンガー電極１３ｂと比べて太い電極である。表面側バス電極１３ｃは、フィンガー電極１３ｂに対して電気的に接続されている。フィンガー電極１３ｂおよび表面側バス電極１３ｃは、銀、銅、金、アルミニウムなどの導電性の良好な金属材料からなる。

一方、Ｓｉ基板１３ａにおける裏面側１３ａ２には、図１Ｂに示すように、裏面側１３ａ２のほぼ全面を覆うように設けられた裏面電極１３ｄと、所定の間隔を空けて配された一対の線状の裏面側バス電極１３ｅとが設けられている。裏面側バス電極１３ｅは、裏面電極１３ｄに対して電気的に接続されている。裏面電極１３ｄおよび裏面側バス電極１３ｅは、銀、銅、金、アルミニウムなどの導電性の良好な金属材料からなる。

表面側バス電極１３ｃおよび裏面側バス電極１３ｅ（以下、これらを“バス電極１３ｃ，１３ｅ”と総称する場合がある。）は、本発明の“セル電極”に相当する。
なお、本発明の実施形態において適用可能な太陽電池セル１３は、ｐ型およびｎ型の導電型の半導体を接合した構造をもつ。こうしたｐｎ接合構造を有するセル１３のうち、例えば、ｐ型の導電型の半導体側を表面側バス電極１３ｃに接続する一方、ｎ型の導電型の半導体側を裏面側バス電極１３ｅに接続する。これにより、表面側および裏面側バス電極１３ｃ，１３ｅの間に、太陽電池セル１３で生じた起電力が現れるようになっている。

〔太陽電池モジュール１５の概略構成〕
次に、太陽電池モジュール１５の概略構成について、図１Ｃを参照して説明する。図１Ｃは、本発明の実施形態に係る太陽電池モジュール組立装置１１を用いて組み立てられる太陽電池モジュール１５の仕掛品を側方から視た外観図である。

太陽電池モジュール１５の仕掛品（以下、太陽電池モジュール１５、およびその仕掛品を、“太陽電池モジュール１５”と総称する。）は、図１Ｃに示すように、複数のセル１３の間を、タブ線と呼ばれる配線部材１７を介して連鎖状に接続してなる。詳しく述べると、太陽電池モジュール１５は、本発明の“セル電極”に相当する表面側および裏面側バス電極１３ｃ，１３ｅと、配線部材１７との間を、導電性接着剤１９を介在させて接合することによって組み立てられている。配線部材１７は、銀、銅、アルミニウムなどの導電性の良好な金属材料からなる。

〔第１〜第４実施例に係る導電性接着剤１９〕
次に、第１〜第４実施例に係る導電性接着剤１９について、図２Ａ〜図２Ｄを参照して説明する。図２Ａ〜図２Ｄは、第１〜第４実施例に係る導電性接着剤１９ａ〜１９ｄをそれぞれ用いて表面側バス電極１３ｃおよび配線部材１７間を接合した際の接合部位の断面を模式的に表す説明図である。

本発明で用いられる導電性接着剤１９は、例えば、熱硬化性を有し、非加熱の定常状態（常温；摂氏２０度）で液状の樹脂に、導電性粒子２０を分散状態で含有してなる。ここで、“分散状態で含有”とは、液状の熱硬化性樹脂の系内に、導電性粒子２０が偏り無く存在する状態を意味する。

熱硬化性を有する樹脂材料としては、例えば、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、フェノール樹脂、ウレタン樹脂、シリコン樹脂、これらの樹脂の混合体や共重合体などを用いることができる。
なお、熱硬化性樹脂とは、加熱すると重合反応を起こして高分子の網目構造を形成することで硬化し、硬化した後は、流動性を有する元の状態には戻らなくなる樹脂をいう。使用に際しては、常温で流動性を有するレベルの比較的低分子の樹脂を所定の形状に整形し、その後加熱により重合反応させて硬化させるのが一般的である。

導電性粒子２０としては、弾性を有するか非弾性かを問わない。導電性粒子２０の素材としては、例えば、ニッケル、銅、銀、アルミニウム、スズ、金などの金属や、これらの金属を二種以上含む合金を用いることができる。また、導電性粒子２０の素材としては、絶縁性粒子に金属コーティングまたは合金コーティングなどの導電性コーティングを施したものを用いてもよい。

導電性粒子２０の形状としては、例えば、球状、楕球状、突起を有する形状、フレーク状などを用いることができる。

第１実施例に係る導電性接着剤１９ａは、図２Ａに示すように、熱硬化性を有し、非加熱の定常状態（常温；摂氏２０度）で液状の樹脂（以下、“常温で液状の熱硬化性樹脂”という。）に、弾性を有する球形状の樹脂材料の表面に金メッキを施した導電性粒子２０ａを分散状態で含有してなる。第１実施例に係る導電性接着剤１９ａを、例えば、表面側バス電極１３ｃおよび配線部材１７間に介在させた状態で加熱および加圧を所定時間継続して行わせる接合処理を遂行した場合においては、加圧によって弾性変形させられた導電性粒子２０ａが発揮する反発力を用いて、表面側バス電極１３ｃおよび配線部材１７間の密着接合関係をつくりだしている。

第１実施例に係る導電性接着剤１９ａを用いた接合技術は、例えば、比較的薄く硬い金属素材からなる表面側バス電極１３ｃおよび配線部材１７間の電気的接合関係を確保する際に有効である。ただし、経時的に安定な電気的接合関係を確保するためには、導電性粒子２０ａが発揮する弾性力の長期安定性と、熱硬化性樹脂による確実な硬化固定との考慮を要する。

第２および第３実施例に係る導電性接着剤１９ｂ，１９ｃは、図２Ｂ，図２Ｃに示すように、常温で液状の熱硬化性樹脂に、比較的剛性の高い導電性粒子（例えば、ニッケル製）２０ｂ，２０ｃを分散状態で含有してなる。第２および第３実施例に係る導電性接着剤１９ｂ，１９ｃの相違点は、第２実施例に係る導電性接着剤１９ｂでは、導電性粒子２０ｂの形状が球形状であるのに対し、第３実施例に係る導電性接着剤１９ｃでは、導電性粒子２０ｃの形状が、突起を有する形状である点である。

第２および第３実施例に係る導電性接着剤１９ｂ，１９ｃを、例えば、表面側バス電極１３ｃおよび配線部材１７間に介在させた状態で加熱および加圧を所定時間継続して行わせる接合処理を遂行した場合においては、加圧によって導電性粒子２０ｂ，２０ｃの一部（球面または突起）を表面側バス電極１３ｃや配線部材１７にめり込ませる（塑性変形）ことで、表面側バス電極１３ｃおよび配線部材１７間の密着接合関係をつくりだしている。

第２および第３実施例に係る導電性接着剤１９ｂ，１９ｃを用いた接合技術は、例えば、比較的厚く柔らかい金属素材からなる表面側バス電極１３ｃおよび配線部材１７間の電気的接合関係を確保する際に有効である。電気的接合関係を確保する際の効果の大きさの観点から、第２および第３実施例に係る接合技術を比較評価すると、第２実施例に係る球形の導電性粒子２０ｂの態様と比べて、第３実施例に係る突起を有する形状の導電性粒子２０ｃの態様の方が、前記の効果は大きい傾向がある。一般に、第２実施例と比べて第３実施例の方が、表面側バス電極１３ｃや配線部材１７に（突起が）めり込みやすく外れにくいからである。ただし、表面側バス電極１３ｃや配線部材１７の厚さや硬さなどの前提条件が変わると、電気的接合関係を確保する際の効果のある形状は、前記とは異なるものとなる場合がある。

太陽電池セル１３が有するＳｉ基板１３ａとして薄型のものを採用した場合において、太陽電池セル１３の割れ防止の観点から、第２および第３実施例に係る接合技術を比較評価すると、第３実施例と比べて第２実施例の方の有用性が高い。第３実施例と比べて第２実施例の方が、表面側バス電極１３ｃを通してセル１３に対して歪み（割れの原因となる）を与える応力の大きさが抑制されているからである。

第４実施例に係る導電性接着剤１９ｄは、図２Ｄに示すように、常温で液状の熱硬化性樹脂に、フレーク状導電性粒子２０ｄを分散状態で含有してなる。第４実施例に係る導電性接着剤１９ｄを、例えば、表面側バス電極１３ｃおよび配線部材１７間に介在させた状態で加熱および加圧を所定時間継続して行わせる接合処理を遂行した場合においては、複数片にわたるフレーク状導電性粒子２０ｄの重なりから創り出される接着力を用いて、表面側バス電極１３ｃおよび配線部材１７間の密着接合関係をつくりだしている。

第４実施例に係る導電性接着剤１９ｄを用いた接合技術は、例えば、表面側バス電極１３ｃおよび配線部材１７間の接着力を確保しやすい反面、ひとつの導電性粒子２０ａ〜２０ｃによって電気的接合関係を確保可能な第１〜第３実施例に係る接合技術と比べて、ひとつの電気的接合経路あたりの電気抵抗は高くなる傾向がある。ひとつの電気的接合経路あたりの電気抵抗は、導電性接着剤１９ｄに含有させる導電性粒子２０の量を調整することによって、所定の範囲でコントロールすることができる。ただし、導電性粒子２０を増量することによって熱硬化性樹脂の成分比率を相対的に低下させた場合、時間の経過に伴って接合安定性が徐々に低下してゆく。このため、導電性接着剤１９ｄに含有させる導電性粒子２０の量を調整する際には、十分な考慮を要する。

なお、以下の説明では、特に断らない限り、第１〜第４実施例に係る導電性接着剤１９ａ〜１９ｄを総称して“導電性接着剤１９”と呼ぶこととする。

〔本発明の実施形態に係る太陽電池モジュール組立装置１１の構成〕
次に、本発明の実施形態に係る太陽電池モジュール組立装置１１の概略構成について、図３Ａ〜図３Ｃを参照して説明する。
図３Ａは、本発明の実施形態に係る太陽電池モジュール組立装置１１の概要を表すブロック図である。図３Ｂは、図３Ａに示す太陽電池モジュール組立装置１１を上方から視た外観図である。図３Ｃは、同太陽電池モジュール組立装置１１を側方から視た外観図である。

なお、図３Ａは、太陽電池モジュール組立装置１１を、複数の機能部間の電気的な接続関係に着目して表したものである。また、図３Ｂおよび図３Ｃは、機構的な観点から太陽電池モジュール組立装置１１を捉えたものである。このため、図３Ｂおよび図３Ｃについては、電気的な駆動または制御を行う搬送駆動部３１および統括制御部３３の図示が省略されている。

本発明の実施形態に係る太陽電池モジュール組立装置１１は、太陽電池セル１３が有するバス電極１３ｃ，１３ｅと、配線部材１７との各間を電気的に接合することで、太陽電池モジュール１５を組み立てる機能を有する。

太陽電池モジュール組立装置１１は、図３Ａに示すように、セル貯留部２１と、位置決め供給部２３と、配線部材供給部２５と、塗布部２７と、固定台２８（図３Ｃ参照）と、接合部２９と、搬送駆動部３１と、統括制御部３３とを備えて構成される。

セル貯留部２１は、そこに貯留している複数のセル１３を、必要に応じて位置決め供給部２３へと１枚づつ順次送り出す機能を有する。

位置決め供給部２３は、太陽電池モジュール組立ラインにおける塗布ステージ２４（例えば図３Ａ参照）に対し、セル１３を、予め定められる正規の位置および姿勢に調整して供給する機能を有する。ここで、塗布ステージ２４とは、太陽電池モジュール組立ラインにおいて、セル１３または配線部材１７に対して導電性接着剤１９を塗布部２７を用いて塗布させる場所を意味する。

詳しく述べると、位置決め供給部２３は、図３Ａに示すように、位置・姿勢検知部２３ａと、位置・姿勢調整部２３ｂとを備える。位置・姿勢検知部２３ａは、セル貯留部２１から送出されてきたセル１３の位置および姿勢を検知する機能を有する。位置・姿勢調整部２３ｂは、位置・姿勢検知部２３ａで得られた検知結果に基づいて、セル１３の位置および姿勢を、予め定められる正規の位置および姿勢に調整する機能を有する。
なお、セル１３の位置とは、セル１３が置かれている場所の二次元方向に係る位置情報を意味し、セル１３の姿勢とは、セル１３の重心を中心とする回転方向に係る位置情報を意味する。

位置・姿勢検知部２３ａは、例えば、４つのＣＣＤ撮像センサ２３ａ１（図３Ｂ参照）を有する。位置・姿勢検知部２３ａは、これら４つのＣＣＤ撮像センサ２３ａ１によって撮像した、セル１３の表面側バス電極１３ｃに係る画像情報（セル１３全体に係る画像情報であってもよい。）と、４つのＣＣＤ撮像センサ２３ａ１に係る位置情報とに基づいて、セル１３の位置および姿勢を検知するように構成されている。

なお、ＣＣＤ撮像センサ２３ａ１の数は、４つに限らない。ＣＣＤ撮像センサ２３ａ１の数は、２以上であれば、任意の数に設定可能である。また、位置・姿勢検知部２３ａとしては、前記の構成に代えて、例えば、レーザ光線を用いたエッジセンサによりセル１３の外枠部分に係る位置情報を取得することを通じて、セル１３の位置および姿勢を検知する構成を採用してもよい。さらに、前記した位置・姿勢検知部２３ａの構成は、本実施形態の構成に限定されない。位置・姿勢検知部２３ａの構成としては、セル１３の位置および姿勢を検知することができれば、いかなる構成（測定原理やセンサの数量・位置を含む）を採用してもよい。

配線部材供給部２５は、塗布部２７を用いて導電性接着剤１９が塗布されたセル１３のバス電極１３ｃに係る存在位置に対して、既定の長さに切り出した配線部材１７を供給する機能を有する。配線部材供給部２５の内部には、可撓性を有する長尺帯状の配線部材１７を巻き回した配線部材リール２５ａ（図３Ｂ，図３Ｃなど参照）が回転自在に軸支されている。

本実施形態に係る配線部材供給部２５では、接合対象となるセル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅの本数に対応する数の配線部材リール２５ａを設ける構成を採用した。図１Ａ，図１Ｂで示すセル１３の場合は、バス電極１３ｃ，１３ｅが表面側１３ａ１および裏面側１３ａ２のそれぞれに各一対づつ設けられている。このため、配線部材供給部２５には、図３Ｂに示すように、一対の配線部材リール２５ａが設けられている。
なお、セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅの数は、３本以上であってもよい。この場合、配線部材供給部２５の内部には、セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅの数と位置に合わせて、配線部材リール２５ａを適宜の数だけ適宜の位置に設定すればよい。

配線部材供給部２５は、図３Ｂおよび図３Ｃに示すように、配線部材リール２５ａから引き出された配線部材１７を、既定の長さに切断するための切断部２５ｂを備える。配線部材供給部２５は、塗布ステージ２４の上方に位置する塗布部２７へと向かう直線経路に沿って、配線部材１７を途中で曲げることなく供給可能な位置に設けられている。これにより、配線部材１７に曲げ癖の生じることを回避して、セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅと、配線部材１７との各間の電気的接合関係を確立することができる。

塗布部２７は、セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅおよび配線部材１７の両者、または、少なくとも一方に、導電性接着剤１９を塗布する機能を有する。具体的には、塗布部２７は、セル１３の表面側バス電極１３ｃおよび配線部材１７に対して導電性接着剤１９を塗布するように動作する。

塗布部２７は、塗布動作を遂行していない待機時において、塗布ステージ２４の上方（セル１３の表面側１３ａ１）の待機位置に位置している。塗布時には、塗布部２７は、図３Ａおよび図３Ｃに矢印で示すように、塗布対象となるセル１３のバス電極１３ｃ、または、配線部材１７の存在位置まで下降移動する。また、塗布動作の終了時には、塗布部２７は、塗布ステージ２４の上方の待機位置まで上昇移動する。塗布部２７は、後記するように、セル１３の表面側バス電極１３ｃに対して導電性接着剤１９を塗布する工程と、配線部材供給部２５から供給されてきた配線部材１７に対して導電性接着剤１９を塗布する工程とを交互に繰り返すように動作する。

固定台２８は、後記する接合部２９およびセル保持機構３０を支持する機能を有する。

接合部２９は、セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅと、配線部材１７との各間の相対位置関係を整合させ、かつ、これらの間に導電性接着剤１９を介在させた状態で、セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅおよび配線部材１７の各間を接合する機能を有する。この接合は、後で詳しく説明するように、セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅおよび配線部材１７に対して加熱および加圧を所定時間継続して行わせることによって遂行される。

接合部２９に対するセル１３の搬送方向の上流側および下流側には、接合部２９から延びて連なるセル保持機構３０（図３Ｃ参照）が設けられている。このセル保持機構３０は、後記するように、セル１３の搬送方向に対する上流側または下流側へ、固定台２８により支持されつつ、接合部２９と共に搬送駆動されるように構成されている。これにより、太陽電池モジュール組立ラインにおける生産効率の向上を図っている。

搬送駆動部３１は、複数のセル１３間が連鎖状に接続された太陽電池モジュール１５を搬送する機能、および、太陽電池モジュール組立工程の進行に伴って、接合部２９およびセル保持機構３０を進退方向に搬送する機能を有する。

統括制御部３３は、セル貯留部２１、位置決め供給部２３、配線部材供給部２５、塗布部２７、接合部２９、および、搬送駆動部３１のそれぞれの動作を統括的に制御する機能を有する。

〔本発明の第５および第６実施例に係る塗布部２７Ａ，２７Ｂの構成〕
次に、本発明の第５および第６実施例に係る塗布部２７Ａ，２７Ｂの概略構成について、図４Ａ〜図４Ｄを参照して説明する。
図４Ａは、本発明の第５実施例に係る塗布部２７Ａを表す説明図である。図４Ｂは、本発明の第６実施例に係る塗布部２７Ｂを表す説明図である。図４Ｃは、第５または第６実施例に係る塗布部２７Ａ，２７Ｂに適用される台座部２７Ｃを上方から視た外観図である。図４Ｄは、同台座部２７Ｃを側方から視た外観図である。

はじめに、本発明の第５および第６実施例に係る塗布部２７Ａ，２７Ｂの構成説明に先立って、本発明で適用可能な液状の導電性接着剤１９の塗布方式について概説する。

本発明で適用可能な塗布方式としては、例えば、単一のノズル（不図示）を有するディスペンサ（不図示）を用いて、セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅおよび配線部材１７の各間などの接合対象部位に液状の導電性接着剤１９を塗布する態様がある。その他の塗布方式としては、インクジェット塗布方式、オフセット塗布方式、凸版塗布方式、マスク（スクリーン）塗布方式などを挙げることができる。

単一のノズルを有するディスペンサを用いた塗布方式（以下、“単一ノズルディスペンサ塗布方式”という。）では、ディスペンサのノズルと接合対象部位との相対位置関係を制御しさえすれば、いかなる接合対象部位にでも導電性接着剤１９を塗布することができる。このため、単一ノズルディスペンサ塗布方式は、汎用性の点で優れている。しかし、単一ノズルディスペンサ塗布方式では、接合対象部位に導電性接着剤１９を塗布する所要時間が長くかかるため、生産性の点で劣る。

また、直線上に整列（１列でもよいし、複数列でもよい。）した複数の吐出口を間隔を置いて有するマルチディスペンサ５９（例えば図４Ｄ参照）を用いたマルチディスペンサ塗布方式では、相互に分散した位置に存する複数点に対して一回の塗布動作で分散塗布を行うことができるため、生産性に優れている。また、接合対象部位に係る仕様の異なるセル１３を接続した太陽電池モジュール１５を組み立てる場合は、マルチディスペンサ５９を、その仕様に適したものに交換することで対応すればよい。

接合対象部位に向けて導電性接着剤１９を噴射することで塗布するインクジェット塗布方式では、接合対象部位に対して非接触で塗布するため、安定した塗布動作を遂行可能な点で優れている。しかし、インクジェット塗布方式では、後記するように、本実施形態に係る液状の導電性接着剤１９の粘度として想定している１Ｐａ・ｓ以上かつ１００Ｐａ・ｓ以下程度の粘度を呈する液を噴射することは、エアー圧などによる噴射圧力の補強を行うことを要するため、一般的には困難を伴う。

オフセット版（不図示）を用いて接合対象部位に導電性接着剤１９を塗布するオフセット塗布方式では、接合対象部位に求められる塗布層の厚みが比較的薄い（例えば、１〜１０μm程度）場合の塗布動作を安定して遂行できるため、例えば、塗布対象となる配線部材１７が２ｍｍ程度以下と細いケースでも、導電性接着剤１９のはみ出しの少ない塗布処理を遂行可能な点で優れている。しかし、オフセット版（不図示）の非塗布領域にも導電性接着剤１９が（汚れなどに起因して）付着するおそれがある。

凸版（本発明の第５および第６実施例参照）を用いて接合対象部位に導電性接着剤１９を塗布する凸版塗布方式では、導電性接着剤１９が塗布領域のみならず非塗布領域にも付着する危険性が、オフセット塗布方式と比べて低い点で優れている。しかし、凸版塗布方式では、オフセット塗布方式と比べて、導電性接着剤１９の塗布量が多くなる傾向がある。

マスク（不図示）を用いて接合対象部位に導電性接着剤１９を塗布するマスク（スクリーン）塗布方式では、接合対象部位に求められる塗布層の厚みが比較的厚い（例えば、２０μm〜３００μm程度）場合の塗布動作を安定して遂行可能な点で優れている。これにより、配線部材１７を厚い導電性接着剤１９で包込みことによって、接合に係る信頼性の向上を期待することができる。

前記の諸実情を踏まえて、本発明の第５および第６実施例に係る塗布部２７Ａ，２７Ｂ（図４Ａ，図４Ｂ参照）では、凸版塗布方式を採用している。ただし、本発明は、単一ノズルディスペンサ塗布方式、マルチディスペンサ塗布方式、インクジェット塗布方式、オフセット塗布方式、マスク（スクリーン）塗布方式を含む、いかなる塗布方式を採用してもよい。本発明の最も主要な特徴部分は、常温で液状の導電性接着剤１９を用いて、太陽電池セル１３と配線部材１７との間を接合する点にあるからである。
なお、インクジェット塗布方式やオフセット塗布方式を用いる場合は、導電性粒子をナノメートルオーダー（例えば、数nm〜数十nm）とした上で、熱硬化性樹脂に含有させた導電性接着剤１９を用いる方がより望ましい。その理由は、例えばインクジェット塗布方式では、導電性接着剤１９を塗布する際の塗布範囲などの制御が容易になり、オフセット塗布方式ではオフセット版の非塗布領域に導電性接着剤１９が付着する可能性を低くできるからである。

本発明の第５実施例に係る塗布部２７Ａは、図４Ａに示すように、平板状の第１凸版４１と、常温で液状の導電性接着剤１９が収容される容器４３とを有している。第１凸版４１には、直線上に整列した複数の第１円柱突起４１ａが相互に間隔を空けて設けられている。第１凸版４１における相互に隣接する第１円柱突起４１ａ同士の間隔は、セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅの対応箇所に合わせて設定されている。

第５実施例に係る塗布部２７Ａは、図４Ａに示すように、液状の導電性接着剤１９を第１凸版４１の第１円柱突起４１ａに付着させる工程と、こうして付着した液状の導電性接着剤１９を、第１凸版４１からセル１３の表面側バス電極１３ｃまたは配線部材１７へと転写する工程とを交互に行うように動作する。
なお、ここでいう“交互”とは、例えば、付着させる工程を１回行った後、転写する工程を１回行うケースを含むのみならず、付着させる工程を１回行った後、転写する工程を３回行うケースをも含む趣旨である。

一方、本発明の第６実施例に係る塗布部２７Ｂは、図４Ｂに示すように、環状の第２凸版４５と、常温で液状の導電性接着剤１９が収容される容器４７と、この容器４７内に収容される環状ローラ４９とを有している。第２凸版４５の外周には、円周上に整列した複数の第２円柱突起４５ａが相互に間隔を空けて設けられている。第２凸版４５における相互に隣接する第２円柱突起４５ａ同士の間隔は、セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅの対応箇所に合わせて設定されている。

環状ローラ４９の下部は、容器４７内の導電性接着剤１９に浸漬するように位置している。これにより、環状ローラ４９の回転に伴って、環状ローラ４９の外周部に液状の導電性接着剤１９が絶え間なく付着するようになっている。第２凸版４５と環状ローラ４９とは、それぞれの外周部が相互に線接触するように配設されている。第２凸版４５は、時計回りに回転する一方、環状ローラ４９は、反時計回りに回転する。これにより、環状ローラ４９の外周部に付着している液状の導電性接着剤１９が、第２凸版４５の外周に設けられた複数の第２円柱突起４５ａに付着し、さらに、第２凸版４５の第２円柱突起４５ａに付着している液状の導電性接着剤１９が、セル１３の表面側バス電極１３ｃや配線部材１７に付着するように構成されている。

第６実施例に係る塗布部２７Ｂは、図４Ｂに示すように、液状の導電性接着剤１９を第２凸版４５の第２円柱突起４５ａに付着させる工程と、こうして付着した液状の導電性接着剤１９を、第２凸版４５からセル１３の表面側バス電極１３ｃまたは配線部材１７へと転写する工程とを同時に行うように動作する。

次に、第５または第６実施例に係る塗布部２７Ａ，２７Ｂに適用される台座部２７Ｃについて説明する。台座部２７Ｃは、図４Ｃおよび図４Ｄに示すように、防汚シート５１のための繰出回収機構５３を有する。長尺帯状の防汚シート５１は、例えば図４Ｄに示すように、直線上に整列（１列でもよいし、複数列でもよい。）した複数の吐出口を間隔を置いて有するマルチディスペンサ５９から供給された液状の導電性接着剤１９が、セル１３に付着し汚れるのを防ぐ機能を有する。

具体的には、例えば、液状の導電性接着剤１９を、マルチディスペンサ５９を用いて長尺帯状の配線部材１７の長手方向に沿って分散塗布したとする。この場合、図４Ｃに示すように、液状の導電性接着剤１９は、その粘度にもよるが、配線部材１７の幅を超えて拡がる傾向がある。こうして拡がった液状の導電性接着剤１９は、配線部材１７の背面側を支えるように位置する塗布ステージ２４上の所定の場所に付着して、この所定の場所を汚してしまう。

このとき、所定の場所（配線部材１７の背面側）を覆うように防汚シート５１が敷かれていると、拡がった液状の導電性接着剤１９は防汚シート５１に付着するため、塗布ステージ２４を汚すことはない。汚れた防汚シート５１は、後記するように、適宜のタイミングで回収する。この回収と同時に、未使用の防汚シート５１を繰り出す。このため、配線部材１７の幅を超えて拡がった液状の導電性接着剤１９が、セル１３を汚してしまうことはない。

これに対し、前記の所定の場所に防汚シート５１が敷かれていない状態で、配線部材１７の幅を超えて拡がった液状の導電性接着剤１９が付着している配線部材１７上にセル１３を位置決めして載置すると、セル１３の裏面側１３ａ２に、塗布ステージ２４に付着していた液状の導電性接着剤１９が付着して、セル１３を汚してしまう。防汚シート５１は、このようなセル１３の裏面側１３ａ２における汚染を防ぐ機能を有する。

繰出回収機構５３は、図４Ｄに示すように、未使用の防汚シート５１がロール状に巻き回される繰出リール５５と、使用済みの防汚シート５１が巻き回される回収リール５７とを有する。繰出リール５５および回収リール５７は、相互に間隔をおいて設けられている。繰出リール５５および回収リール５７の上方には、塗布ステージ２４が設けられている。繰出リール５５および回収リール５７の間には、塗布ステージ２４の上面のうち、配線部材１７が横たわる場所を線形状に覆うように、防汚シート５１が架け渡されている。
なお、図４Ｃおよび図４Ｄに示す例では、繰出リール５５および回収リール５７は、それぞれ一対づつ設けられている。したがって、塗布ステージ２４の上面には、一対の防汚シート５１（図４Ｃ参照）が相互に間隔を置いて架け渡されている。

ここで、汚れた防汚シート５１を、いかなるタイミングで新しいものと交換するのかが問題となる。これについて、本実施形態では、後記するように、接合部２９を用いて太陽電池モジュール１５に対する加熱圧着処理を遂行しながら同太陽電池モジュール１５を搬送している間に、防汚シート５１を回収リール５７に巻き取って回収するようにしている。

ところで、一般に普及している太陽電池セル１３では、受光面は表面側１３ａ１だけであり、裏面側１３ａ２は受光面として用いていない。このため、セル１３の裏面側１３ａ２に多少の汚れが生じたとしても外観を損なうのみであり、発電性能に影響を与える蓋然性は低い。ところが、表裏両面とも受光面として機能する太陽電池セル１３も存在する。このように表裏両面とも受光面として機能する太陽電池セル１３では、１回の塗布動作ごとに防汚シート５１の更新（回収および繰り出し）を行うことが好ましい。導電性接着剤１９の付着によるセル１３の裏面側１３ａ２における汚れを確実に防止することができるからである。

また、本実施形態に係る塗布部２７を用いた導電性接着剤１９の塗布動作を、接合対象面の全てにわたって遂行する全面塗布を採用するか、または、接合対象面のうち少なくとも一部に未塗布の部分を残して遂行する分散塗布を採用するかが問題となる。これについて、本実施形態では、後者の分散塗布を採用している。その理由は次のとおりである。

すなわち、一般に、太陽電池セル１３は、温度や湿度などが大きく変化する屋外環境で使用される。このような環境の変化によって、セル１３（セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅを含む。以下同じ。）や配線部材１７は、それぞれに固有の線膨張係数に応じて伸び縮みする。すると、相互に固有の線膨張係数が異なるセル１３と配線部材１７との境界部分では、引張りや圧縮に係る応力が生じる。そのため、仮に、セル１３および配線部材１７間の接合対象部位を全面塗布を用いて接合した場合、線膨張係数の相違から生じる引張りや圧縮に係る応力に起因して接合部位に反りや割れ（クラック）が生じて、電気的接合関係が絶たれるリスクにさらされる。

これに対して、セル１３および配線部材１７間の接合対象部位を分散塗布を用いて接合した場合、線膨張係数の相違から生じる引張りや圧縮に係る応力の大きさを、全面塗布の場合と比べて緩和することができる。その理由は次の通りである。

すなわち、分散塗布の場合、セル１３および配線部材１７間の接合部位は、塗布領域では接合関係が成立するが、非塗布領域では、接合関係が成立しない。このため、非塗布領域に存するセル１３および配線部材１７間には、引張りや圧縮に係る応力が作用しない。要するに、塗布領域に存するセル１３および配線部材１７間に作用する応力を、非塗布領域に存するセル１３および配線部材１７が、伸びやたるみなどの形態で吸収する結果として、前記の応力を緩和することができる。したがって、セル１３および配線部材１７間の接合部位に反りや割れが生じる事態を抑制して、電気的接合関係が断絶されるリスクを低減することができる。

しかも、分散塗布の場合、セル１３および配線部材１７間の接合部位が相互に分離している。このため、仮に、ある接合部位に反りや割れが生じたとしても、この反りや割れが、他の接合部位に伝播することはない。したがって、セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅと配線部材１７との各間の接合部位に係る電気的接合関係を全て失う蓋然性は極めて低くなる。その結果、セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅと配線部材１７間の電気的な接合に係る信頼性を格段に向上することができる。

また、全面塗布および分散塗布を、導電性接着剤１９の使用量の観点で比較すると、全面塗布と比べて分散塗布の方が少ない導電性接着剤１９の使用量で済む。このため、分散塗布を採用すれば、導電性接着剤１９に係るコストを低減する効果を期待することもできる。

ここで、本実施形態に係る導電性接着剤１９を、セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅと配線部材１７との各間の接合（幅１〜２ｍｍ程度のバス電極１３ｃ，１３ｅと、配線部材１７との各間を、２〜３ｍｍ程度の長さだけ接合）に用いた場合の、同接合部位に係る抵抗値を実測すると、１０ｍΩほどであった。セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅや配線部材１７それ自体の電気伝導率は、数ｍΩ／ｃｍ程度であることを考慮すると、２〜３箇所程度の接合部位に係る電気的接合関係の成立によって、良好な電気的接合関係を確保することができることがわかる。

〔本発明の実施形態に係る接合部２９の構成〕
次に、本発明の実施形態に係る接合部２９の概略構成について、図５Ａ〜図５Ｂを参照して説明する。
図５Ａは、本発明の実施形態に係る接合部２９をセル搬送方向に沿って切断した断面図である。図５Ｂは、同接合部２９をセル搬送方向に直交する方向に沿って切断した断面図である。

本発明の実施形態に係る接合部２９は、図５Ａおよび図５Ｂに示すように、外観形状がほぼ箱形の加熱炉６１から構成されている。加熱炉６１は、図５Ａおよび図５Ｂに示すように、断面が凹形状の断熱部材からなる上側炉６１ａおよび下側炉６１ｂを、内部に電池モジュール１５の収容空間６２を有するように、最中合わせにしてなる。加熱炉６１は、収容空間６２に収容された仕掛品としての電池モジュール１５に対し、セル１３のバス電極１３ｃおよび配線部材１７間、並びに、セル１３のバス電極１３ｅおよび配線部材１７間のそれぞれに導電性接着剤１９を介在させた状態で、加熱および加圧を所定時間継続して行わせる機能を有する。

前記の加熱および加圧に係る両機能を発揮するために、密閉することが可能な加熱炉６１は、図５Ａおよび図５Ｂに示すように、セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅに対応する導電性接着剤１９の塗布箇所に対してセル１３の表裏両面からスポット的な加熱および加圧を行うための複数の加熱圧着部６３を有する。略円柱形状の複数の加熱圧着部６３のそれぞれは、略円形状の当接部６３ａを先端側（セル１３側）に有すると共に、ヒータ６３ｂを基端側６３ｃに有してなる。加熱圧着部６３の基端側６３ｃは、その先端側と比べて大径になっている。

加熱炉６１の内壁には、図５Ａおよび図５Ｂに示すように、加熱圧着部６３の基端側６３ｃの径と比べてわずかに大径の穴部６１ｃが複数形成されている。この穴部６１ｃに、加熱圧着部６３の当接部６３ａをセル１３側に向けた状態で基端側６３ｃが収容される。また、この穴部６１ｃには、バネなどの弾性部材６３ｄが、当接部６３ａをセル１３側へ押しつける方向に弾性力を発揮するように設けられている。したがって、複数の加熱圧着部６３の当接部６３ａは、弾性部材６３ｄが発揮する弾性作用によってセル１３を表裏両面から浮上支持しながら、セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅに対して加熱および加圧を遂行するように構成されている。

このように、相互に分散して位置するセル１３および配線部材１７間の接合対象箇所に対して選択的に、加熱圧着部６３を用いて加熱および加圧を、セル１３の表裏両面から遂行するため、加熱加圧時にセル１３および配線部材１７に生じる熱歪みに起因するセル１３の反りや割れを抑制することができる。加熱加圧時に生じるセル１３および配線部材１７の熱歪みを、非接合領域（セル１３および配線部材１７間が導電性接着剤１９を介して接合されていない領域）に存して比較的自由にその位置を変え得るセル１３および配線部材１７の部分が吸収するからである。また、安定した接合圧力を確保することができる。複数の接合対象箇所間における接合圧力のムラを生じにくいからである。

また、加熱炉６１の収容空間６２には、図５Ｂに示すように、セル１３の幅方向（セル１３の搬送方向に対して直交する方向；図５Ｂの紙面左右方向）における３カ所にわたり、セル１３を保持するためのセル保持部材６５が設けられている。このセル保持部材６５は、セル１３の搬送方向に沿って延びている。

さらに、加熱炉６１の内壁には、図５Ｂに示すように、複数の加熱部６７が設けられている。この加熱部６７は、加熱圧着部６３と協働して、加熱炉６１の収容空間６２における温度を適温まで上昇させると共に維持する機能を有する。このように、セル１３全体を丸ごと加熱するようにしたため、加熱によるセル１３の伸びはセル全体にわたる。このため、局所的な熱応力（熱歪み）が生じる事態を防止することができる。したがって、局所的な熱応力に起因するセル１３の反りや割れを防止することができる。

本実施形態に係る接合部２９では、図３Ａおよび図３Ｃに示すように、３組のセル１３に対して同時に加熱および加圧を所定時間継続して行う加熱加圧接合処理を遂行する構成を採用している。これは、導電性接着剤１９によって、セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅおよび配線部材１７の各間を安定的に接合するには、加熱加圧接合処理の継続時間として数十秒程度を要することに基づく。

ちなみに、本実施形態では、ひとつのセル１３に係る導電性接着剤１９の塗布動作時間は、およそ１０秒程度である。かかる前提において、仮に、１組のセル１３毎に加熱加圧接合処理を所定時間（例えば２０秒）継続して遂行したとする。すると、組立工程における加熱加圧接合処理が律速となって、全体としての生産効率が低下してしまう。

具体的には、本実施形態では、１組のセル１３に対する加熱加圧接合処理の前処理（以下、“接合前処理”という。）として、（１）配線部材１７に対する導電性接着剤１９の塗布（例えば図６Ｃ参照）、（２）配線部材１７上の所定位置にセル１３を載置供給（例えば図６Ｄ参照）、（３）セル１３の表面側バス電極１３ｃに対する導電性接着剤１９の塗布（例えば図６Ａ参照）、（４）セル１３上の所定位置に配線部材１７を載置供給（例えば図６Ｂ参照）という一連の処理（図６Ｃ→図６Ｄ→図６Ａ→図６Ｂ→図６Ｃ、以降、かかる接合前処理を繰り返す。）に要する時間は、およそ８秒程度であった。これに対して、加熱加圧接合処理に要する時間は、およそ２０秒程度であった。

かかる前提において、仮に、１組のセル１３毎に加熱加圧接合処理を所定時間（２０秒）継続して遂行したとする。すると、組立工程における加熱加圧接合処理が律速となって、全体としての生産効率が低下してしまうことがわかる。

そこで、本実施形態に係る接合部２９では、図３Ａおよび図３Ｃに示すように、３組のセル１３に対して同時に加熱加圧接合処理を遂行し、こうした加熱加圧接合処理の継続と同時に、セル１３に対する前記の接合前処理の進行に伴って、接合部２９およびセル保持機構３０（図３Ｃ参照）を、搬送方向の下流側へ逐次移動させる構成を採用している。

接合部２９において、３組のセル１３に対して同時に加熱加圧接合処理が遂行される一方で、新しい３組のセル１３に対して、前記の接合前処理が逐次遂行される。新しい３組のセル１３に対する接合前処理が完了すると、搬送駆動部３１は、接合部２９およびセル保持機構３０を上流側の初期位置（図６Ａ参照）まで戻す。そして、新しい３組のセル１３に対して同時に加熱加圧接合処理が遂行される一方で、再び、最新の３組のセル１３に対して、前記の接合前処理が逐次遂行される。以下、本実施形態に係る電池モジュール組立装置１１では、前記の処理を繰り返し行う。

要するに、本実施形態では、接合部２９が加熱加圧接合処理を遂行中に、接合部２９およびセル保持機構３０をセル１３の搬送方向に対して往復動作させることにより、１組のセル１３当たりおよそ８秒のタクトでの加熱加圧接合処理を実現している。

ところで、電性接着剤１９によって、セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅおよび配線部材１７の各間を安定的に接合するのに要する時間は、加熱温度や、加圧の強さや、導電性接着剤１９に含まれるバインダー樹脂（熱硬化性樹脂）の温度特性などに依存する。例えば、摂氏２００度以下の温度を用いて加熱加圧接合処理を行う前提条件を設定した場合、１０秒以下で硬化する熱硬化性樹脂も存在する。このような硬化時間の短い熱硬化性樹脂をバインダー樹脂として用いると、接合部２９およびセル保持機構３０をセル１３の搬送方向に対して往復動作させる必要は、必ずしもなくなる。

しかしながら、摂氏２００度以下の温度で加熱加圧接合処理を行い、かつ、常温下で長期間にわたる接合安定性を維持する熱硬化性樹脂を用いるといった前提条件を設定した場合、やはり数十秒程度の処理時間を要するのが現状である。実際には、接合前処理工程に係る所要時間と、加熱加圧接合処理工程に係る所要時間との長短を比較考慮した上で、加熱加圧接合処理を同時に行わせるセル１３の枚数や継続時間を設定する必要がある。

電気的接合関係の長期安定性を確保するには、導電性接着剤１９による接着状態および接着強度の長期安定性を確保することがきわめて重要である。また、導電性接着剤１９による接着状態および接着強度の長期安定性を確保するには、導電性接着剤１９に含まれるバインダー樹脂（熱硬化性樹脂）の劣化を抑制することが求められる。バインダー樹脂（熱硬化性樹脂）の劣化抑制には、一般に、硬化温度の高い熱硬化性樹脂を用いた方が有利である。しかし、加熱加圧接合処理時にセル１３において生じる熱歪みの影響を考慮すると、できるだけ低温で加熱加圧接合処理を遂行するのが好ましい。

前記の諸事情を踏まえて、本実施形態では、以下の前提条件を設定する。第１に、太陽電池モジュール組立装置１１が置かれている環境温度を、常温に制御する。太陽電池モジュール１５の組立工程において、導電性接着剤１９に含まれるバインダー樹脂（熱硬化性樹脂）の劣化を抑制することができるからである。第２に、導電性接着剤１９に含まれるバインダー樹脂（熱硬化性樹脂）の硬化温度は、摂氏１００度以上、かつ、摂氏２００度以下（はんだ接合時に用いる温度と比べて低い）とする。バインダー樹脂（熱硬化性樹脂）の確実な硬化を図ると共に、加熱処理時にセル１３に生じる熱歪みの抑制を通じて、セル１３を反りや割れから確実に保護することができるからである。

本実施形態に係る導電性接着剤１９について、次に考慮すべき要素は粘度である。本実施形態に係る太陽電池モジュール組立装置１１では、配線部材供給部２５を用いて塗布ステージ２４の所定位置に配線部材１７を供給させる工程と、塗布部２７を用いて配線部材１７上に導電性接着剤１９を分散塗布させる工程と、位置決め供給部２３を用いて配線部材１７上に太陽電池セル１３を位置決めして供給させる工程と、塗布部２７を用いて太陽電池セル１３のバス電極１３ｃ上に導電性接着剤１９を分散塗布させる工程と、配線部材供給部２５を用いて太陽電池セル１３のバス電極１３ｃ上に配線部材１７を供給させる工程と、セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅおよび配線部材１７の各間に導電性接着剤１９を介在させた状態で、接合部２９を用いて、セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅおよび配線部材１７の各間を接合させる工程と、が順次遂行される。

前記した工程のうち、セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅおよび配線部材１７の各間を接合させる工程に至る前の、接合前処理に係る各工程では、導電性接着剤１９が有する粘度やタック性のみで、セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅおよび配線部材１７の各間の相対位置関係が保持されることになる。

前記の接合前処理に係る各工程では、セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅおよび配線部材１７の各間を引きはがすような力は、原則として生じない。ただし、接合前処理に係る各工程においてセル１３に生じる機械的な振動などの外乱に抗して、前記の相対位置関係を維持する程度の保持力は必要である。こうした保持力を確保するには、粘度やタック性の高い導電性接着剤１９を用いるのが好ましい。しかし、粘度やタック性を高くし過ぎると、適量の導電性接着剤１９を薄くかつ安定して接合対象部位に供給することが難しくなる。また、太陽電池の発電効率を考慮すると、接合領域（セル１３および配線部材１７間が導電性接着剤１９を介して接合されている領域。以下、同じ。）からの導電性接着剤１９のはみ出し量を極力少なくするのが好ましい。

本発明者らの研究によれば、１Ｐａ・ｓ以下の粘度を呈する導電性接着剤１９では、接合工程中に、いったん位置決めした前記の相対位置関係がずれるケースが発生した。また、１００Ｐａ・ｓ以上の粘度を呈する導電性接着剤１９では、適量を安定的に塗布することが困難であった。

前記の諸事情を踏まえて、本実施形態では、導電性接着剤１９が呈する粘度として、１〜１００Ｐａ・ｓ、さらに好ましくは、１０〜３０Ｐａ・ｓを採用することとした。
かかる粘度範囲に属する導電性接着剤１９を、セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅおよび配線部材１７の各間の接合用途に用いると、太陽電池セル１３および配線部材１７間の相対位置関係を維持可能な保持力を確保することができる。また、適量の導電性接着剤１９を薄くかつ安定して接合対象部位に供給することができる。さらに、接合領域からの導電性接着剤１９のはみ出し量を可及的に減らすことができる。

〔本発明の実施形態に係る太陽電池モジュール組立装置１１の動作〕
次に、本発明の実施形態に係る太陽電池モジュール組立装置１１の動作について、図６Ａ〜図６Ｆを参照して説明する。図６Ａ〜図６Ｆは、本発明の実施形態に係る太陽電池モジュール組立装置１１の動作説明に供する図である。

図６Ａに示す工程において、マルチディスペンサ５９を搭載した塗布部２７は、太陽電池セル１３の表面側バス電極１３ｃに、導電性接着剤１９を分散塗布する。本工程の処理と同時に、接合部２９は、導電性接着剤１９の分散塗布が既に完了した３組のセル１３に対して、加熱加圧接合処理を遂行中である。

次に、図６Ｂに示す工程において、配線部材供給部２５は、太陽電池セル１３の表面側バス電極１３ｃに係る対応位置に対して、既定の長さに切り出した配線部材１７を供給する。ここで、本実施形態における“既定の長さ”とは、例えば図１Ｃに示すように、セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅに係る長さを足すと共に、隣接するセル１３間の接続部分に係る長さを加えた長さ寸法である。こうして供給された既定の長さの配線部材１７のうち後方の部分は、塗布ステージ２４の上面に沿うように、不図示のパンチを用いて下方に曲げられる。

その理由は次の通りである。すなわち、セル１３の表面側バス電極１３ｃ上に重ねて載置された配線部材１７のうち後方の部分には、裏面側バス電極１３ｅを有する次のセル１３が重ねて位置決め載置される。この位置決め載置を円滑に行わせるには、配線部材１７のうち後方の部分が塗布ステージ２４の台座に沿うように、太陽電池セル１３の厚み分（およそ数百μｍ程度）だけ下方に曲げることが好ましいからである。これにより、配線部材１７のうち後方の部分が塗布ステージ２４の台座に沿うように位置する結果として、塗布部２７は、安定した導電性接着剤１９の塗布処理を遂行することができる。

セル１３の表面側バス電極１３ｃ上に重ねて配線部材１７が供給されると、図６Ｃに示す工程において、搬送駆動部３１（図３Ａ参照）は、太陽電池モジュール１５のうち３組のセル１３に対する加熱加圧接合処理中の接合部２９およびセル保持機構３０を、ひとつのセル１３の長さ分だけ、セル１３の搬送方向へと搬送移動させる。その後、塗布部２７は、配線部材１７のうち前記後方の部分に対し、導電性接着剤１９を分散塗布する。

次に、図６Ｄに示す工程において、位置決め供給部２３（図３Ａ参照）は、配線部材１７のうち前記後方の部分に対し、正規の位置および姿勢に調整した状態のセル１３を供給する。
図６Ａ〜図６Ｄに示す各工程の処理（接合前処理）を繰り返すことによって、図６Ｅに示す工程において、３組分の太陽電池セル１３および配線部材１７の組み合わせに対する加熱加圧接合処理の準備が整う。

先発の３組分のセル１３に対する加熱加圧接合処理を完遂させた接合部２９は、加熱加圧接合処理の準備が整った最新の３組分の太陽電池セル１３に対する加熱加圧接合処理が可能な初期位置まで戻る。その後、接合部２９は、図６Ｆに示す工程において、最新の３組分の太陽電池セル１３に対する加熱加圧接合処理を開始するように動作する。

ところで、接合部２９およびセル保持機構３０が、セル１３の搬送方向へ移動する際には、太陽電池モジュール１５を保持していることを要する。そこで、セル保持機構３０は、太陽電池モジュール１５を保持するための吸着保持部材（不図示）を有している。これにより、接合部２９およびセル保持機構３０は、太陽電池モジュール１５を保持しながらセル１３の搬送方向へ移動させることができる。

以上の動作を繰り返すことにより、本発明の実施形態に係る太陽電池モジュール組立装置１１は、太陽電池セル１３が有するバス電極１３ｃ，１３ｅと、配線部材１７との各間を電気的に接合することで太陽電池モジュール１５を組み立てることができる。

〔本発明の実施形態に係る太陽電池モジュールの生産方法の概要〕
本発明の実施形態に係る太陽電池モジュールの生産方法は、太陽電池セル１３が有するバス電極（セル電極）１３ｃ，１３ｅと、配線部材１７との各間を電気的に接合することで太陽電池モジュール１５を組み立てる際に用いられるものである。
第１の観点に基づく太陽電池モジュールの生産方法は、バス電極（セル電極）１３ｃ，１３ｅまたは配線部材１７の少なくとも一方に、定常状態で液状の導電性接着剤１９を塗布部２７を用いて塗布させる工程と、導電性接着剤１９を塗布させる工程の後、バス電極（セル電極）１３ｃ，１３ｅおよび配線部材１７の相対位置関係が整合するように、当該相対位置関係を位置決め供給部（調整部）２３を用いて調整させる工程と、前記相対位置関係を整合させ、かつ、バス電極（セル電極）１３ｃ，１３ｅおよび配線部材１７の間に導電性接着剤１９を介在させた状態で、バス電極（セル電極）１３ｃ，１３ｅおよび配線部材１７の間を接合部２９を用いて接合させる工程と、を有することを最も主要な特徴とする。

第１の観点に基づく太陽電池モジュールの生産方法によれば、太陽電池セル１３の反りや割れを生じるリスクを回避しながら、バス電極（セル電極）１３ｃ，１３ｅと配線部材１７間の電気的な接合に係る信頼性を確保することができる。

第２の観点に基づく太陽電池モジュールの生産方法では、導電性接着剤１９は、常温で液状の熱硬化性樹脂に導電性粒子２０を含有させてなる。バス電極（セル電極）１３ｃ，１３ｅおよび配線部材１７の間を接合させる工程は、前記相対位置関係を整合させ、かつ、バス電極（セル電極）１３ｃ，１３ｅおよび配線部材１７の間に導電性接着剤１９を介在させた状態で、接合部２９を用いてバス電極（セル電極）１３ｃ，１３ｅおよび配線部材１７に対して加熱および加圧を所定時間行わせることによって遂行される。熱硬化性樹脂は、はんだ接合時に用いる温度と比べて低い硬化温度（摂氏２００度以下）を呈するものが用いられる。加熱時の温度は、前記硬化温度と同等の温度に設定される。

第２の観点に基づく太陽電池モジュールの生産方法によれば、バインダー樹脂（熱硬化性樹脂）の確実な硬化を図ると共に、加熱処理時にセル１３に生じる熱歪みの抑制を通じて、セル１３を反りや割れから確実に保護することができる。

第３の観点に基づく太陽電池モジュールの生産方法では、熱硬化性樹脂は、常温で１〜１００Ｐａ・ｓの粘度を呈するものが用いられる。

第３の観点に基づく太陽電池モジュールの生産方法によれば、セル１３および配線部材１７間の相対位置関係を維持可能な保持力を確保することができる。また、適量の導電性接着剤１９を薄くかつ安定して接合対象部位に供給することができる。さらに、接合領域からの導電性接着剤１９のはみ出し量を可及的に減らすことができる。

第４の観点に基づく太陽電池モジュールの生産方法は、導電性接着剤１９を塗布させる工程では、バス電極（セル電極）１３ｃ，１３ｅまたは配線部材１７の少なくとも一方に対し、予め定められる複数の目標点（例えば、セル電極１３ｃ，１３ｅの対応箇所）に導電性接着剤１９を分散塗布させる。

第４の観点に基づく太陽電池モジュールの生産方法によれば、塗布領域に存するセル１３および配線部材１７間に作用する応力を、非塗布領域に存するセル１３および配線部材１７が、伸びやたるみなどの形態で吸収する結果として、前記の応力を緩和することができる。したがって、セル１３および配線部材１７間の接合部位に反りや割れが生じる事態を抑制して、電気的接合関係が断絶されるリスクを低減することができる。
しかも、分散塗布の場合、セル１３および配線部材１７間の接合部位が相互に分離している。このため、仮に、ある接合部位に反りや割れが生じたとしても、この反りや割れが、他の接合部位に伝播することはない。したがって、セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅと配線部材１７との各間の接合部位に係る電気的接合関係を全て失う蓋然性は極めて低くなる。その結果、セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅと配線部材１７間の電気的な接合に係る信頼性を格段に向上することができる。
また、全面塗布および分散塗布を、導電性接着剤１９の使用量の観点で比較すると、全面塗布と比べて分散塗布の方が少ない導電性接着剤１９の使用量で済む。このため、分散塗布を採用すれば、導電性接着剤１９に係るコストを低減する効果を期待することもできる。

第５の観点に基づく太陽電池モジュールの生産方法は、導電性接着剤１９を塗布させる工程では、バス電極（セル電極）１３ｃ，１３ｅまたは配線部材１７の一方に対して導電性接着剤１９を塗布させる第１の工程と、第１の工程の後、導電性接着剤１９が塗布された前記一方とは異なる他方に対して導電性接着剤１９を塗布させる第２の工程とが、共通の塗布部２７を用いて交互に遂行される。

第５の観点に基づく太陽電池モジュールの生産方法によれば、いわゆる表裏面電極型の太陽電池セル１３に適した塗布工程を有する太陽電池モジュール１５の生産方法を、比較的簡素な構成をもって具現化することができる。

〔本発明の実施形態に係る太陽電池モジュール組立装置１１の概要〕
本発明の実施形態に係る太陽電池モジュール組立装置１１は、太陽電池セル１３が有するバス電極（セル電極）１３ｃ，１３ｅと、配線部材１７との間を電気的に接合することで太陽電池モジュール１５を組み立てる機能を有する。
第６の観点に基づく太陽電池モジュール組立装置１１は、バス電極（セル電極）１３ｃ，１３ｅまたは配線部材１７の少なくとも一方に、定常状態で液状の導電性接着剤１９を塗布する動作を行う塗布部２７と、バス電極（セル電極）１３ｃ，１３ｅおよび配線部材１７の相対位置関係が整合するように、当該相対位置関係を調整する動作を行う位置・姿勢調整部（調整部）２３ｂと、バス電極（セル電極）１３ｃ，１３ｅおよび配線部材１７の間を接合する動作を行う接合部２９と、塗布部２７を用いてバス電極（セル電極）１３ｃ，１３ｅまたは配線部材１７の少なくとも一方に導電性接着剤１９を塗布させた後、位置・姿勢調整部（調整部）２３ｂを用いて前記相対位置関係を整合させた状態で、接合部２９を用いてバス電極（セル電極）１３ｃ，１３ｅおよび配線部材１７の間を接合させる制御を行う統括制御部３３と、を備えることを最も主要な特徴とする。

第６の観点に基づく太陽電池モジュール組立装置１１によれば、太陽電池セル１３の反りや割れを生じるリスクを回避しながら、バス電極（セル電極）１３ｃ，１３ｅと配線部材１７間の電気的な接合に係る信頼性を確保することができる。

第７の観点に基づく太陽電池モジュール組立装置１１では、導電性接着剤１９は、常温で液状の熱硬化性樹脂に導電性粒子２０を含有させてなる。統括制御部３３の制御は、塗布部２７を用いてバス電極（セル電極）１３ｃ，１３ｅまたは配線部材１７の少なくとも一方に導電性接着剤１９を塗布させた後、位置・姿勢調整部（調整部）２３ｂを用いて前記相対位置関係を整合させ、かつ、バス電極（セル電極）１３ｃ，１３ｅおよび配線部材１７の各間に導電性接着剤１９を介在させた状態で、接合部２９を用いてバス電極（セル電極）１３ｃ，１３ｅおよび配線部材１７に対して加熱および加圧を所定時間行わせることによって遂行される。熱硬化性樹脂は、はんだ接合時に用いる温度と比べて低い硬化温度（摂氏２００度以下）を呈するものが用いられる。加熱時の温度は、前記硬化温度と同等の温度に設定されている。

第７の観点に基づく太陽電池モジュール組立装置１１によれば、バインダー樹脂（熱硬化性樹脂）の確実な硬化を図ると共に、加熱処理時にセル１３に生じる熱歪みの抑制を通じて、セル１３を反りや割れから確実に保護することができる。

第８の観点に基づく太陽電池モジュール組立装置１１では、熱硬化性樹脂は、常温で１〜１００Ｐａ・ｓの粘度を呈するものが用いられる。

第８の観点に基づく太陽電池モジュール組立装置１１によれば、セル１３および配線部材１７間の相対位置関係を維持可能な保持力を確保することができる。また、適量の導電性接着剤１９を薄くかつ安定して接合対象部位に供給することができる。さらに、接合領域からの導電性接着剤１９のはみ出し量を可及的に減らすことができる。

第９の観点に基づく太陽電池モジュール組立装置１１では、接合部２９を用いてバス電極（セル電極）１３ｃ，１３ｅおよび配線部材１７に対して行われる加熱および加圧は、セル１３および配線部材１７を挟んだ状態で当該セルの表裏両面から同時に遂行される。

第９の観点に基づく太陽電池モジュール組立装置１１によれば、加熱加圧接合処理に係る効率を高めて、処理継続時間の短縮化に寄与することができる。

第１０の観点に基づく太陽電池モジュール組立装置１１では、接合部２９を用いてバス電極（セル電極）１３ｃ，１３ｅおよび配線部材１７に対して行われる加熱は、セル１３の全体にわたって遂行される。

第１０の観点に基づく太陽電池モジュール組立装置１１によれば、加熱によるセル１３の伸びがセル全体にわたるため、局所的な熱応力（熱歪み）が生じる事態を防止することができる。したがって、局所的な熱応力に起因するセル１３の反りや割れを防止することができる。

第１１の観点に基づく太陽電池モジュール組立装置１１では、接合部２９を用いてバス電極（セル電極）１３ｃ，１３ｅおよび配線部材１７に対して行われる加熱および加圧は、複数組のセル１３および配線部材１７を挟んだ状態で同時に遂行される。
また、第１２の観点に基づく太陽電池モジュール組立装置１１では、接合部２９は、複数組のセル１３および配線部材１７を挟んだ状態で、太陽電池セルの搬送方向に沿って移動自在に構成されている。

第１１および第１２の観点に基づく太陽電池モジュール組立装置１１によれば、接合部２９を用いてバス電極（セル電極）１３ｃ，１３ｅおよび配線部材１７に対して行われる加熱および加圧に係る処理継続時間を、所要の時間に設定することができる。また、全体としての生産効率の向上に貢献することができる。

第１３の観点に基づく太陽電池モジュール組立装置１１では、配線部材１７の供給方向は、セル１３の搬送方向と同一に設定され、セル１３の供給方向は、配線部材１７の供給方向に対して交差する方向に設定される。

第１３の観点に基づく太陽電池モジュール組立装置１１によれば、配線部材１７は、セル１３の搬送方向に沿って直線的に供給されるため、配線部材１７に曲げ癖の生じることを回避して、セル１３のバス電極１３ｃ，１３ｅと、配線部材１７との各間の電気的接合関係を確立することができる。また、セル１３の供給方向は、配線部材１７の供給方向に対して交差する方向に設定されるため、比較的簡素な構成をもって、太陽電池モジュール組立装置１１を具現化することができる。

第１４の観点に基づく太陽電池モジュール組立装置１１では、供給前のセルの位置および姿勢を検知する位置・姿勢検知部２３ａをさらに備え、位置・姿勢調整部（調整部）２３ｂは、位置・姿勢検知部２３ａの検知結果に基づいて、供給時におけるセル１３の位置および姿勢を調整する。

第１４の観点に基づく太陽電池モジュール組立装置１１によれば、比較的簡素な構成をもって、位置決め精度の高い太陽電池モジュール組立装置１１を具現化することができる。

［その他の実施形態］
以上説明した実施形態は、本発明の具現化例を示したものである。したがって、これらによって本発明の技術的範囲が限定的に解釈されることがあってはならない。本発明はその要旨またはその主要な特徴から逸脱することなく、様々な形態で実施することができるからである。

例えば、本発明に係る実施形態の説明において、導電性接着剤１９の実施態様として、常温で液状の熱硬化性を有する樹脂に導電性粒子２０を分散状態で含有してなるものを例示して説明したが、本発明はこの例に限定されない。常温で液状の熱硬化性を有する樹脂に代えて、例えば、紫外線などの光線照射により硬化する樹脂や、一液吸湿硬化樹脂や、二液混合硬化樹脂などを適用してもよい。この場合、加熱機構は不要になるため、装置構成を簡素化することができる。

最後に、本発明に係る実施形態の説明において、太陽電池セル１３としていわゆる表裏面電極型のものを例示して説明したが、本発明はこの例に限定されない。太陽電池セル１３としては、いわゆる裏面電極型の太陽電池セル１３であっても、塗布部２７が行う塗布工程などを簡素化（例えば、配線部材１７に対して導電性接着剤１９を分散塗布し、その上に、裏面電極型の太陽電池セル１３の裏面側バス電極１３ｅを重ね合わせるなど）するのみで、特段の考慮を要することなく、本発明を適用可能であることはいうまでもない。

１１ 太陽電池モジュール組立装置
１３ 太陽電池セル（セル）
１３ａ Ｓｉ基板
１３ａ１ 太陽電池セルの表面側
１３ａ２ 太陽電池セルの裏面側
１３ｂ フィンガー電極
１３ｃ 表面側バス電極（セル電極）
１３ｄ 裏面電極
１３ｅ 裏面側バス電極（セル電極）
１５ 太陽電池モジュール
１７ 配線部材
１９ 導電性接着剤
１９ａ〜１９ｄ 第１〜第４実施例に係る導電性接着剤
２０ 導電性粒子
２１ セル貯留部
２３ 位置決め供給部
２３ａ 位置・姿勢検知部
２３ａ１ ＣＣＤ撮像センサ
２３ｂ 位置・姿勢調整部（調整部）
２４ 塗布ステージ
２５ 配線部材供給部
２５ａ 配線部材リール
２５ｂ 切断部
２７ 塗布部
２７Ａ 第５実施例に係る塗布部
２７Ｂ 第６実施例に係る塗布部
２７Ｃ 台座部
２８ 固定台
２９ 接合部
３０ セル保持機構
３１ 搬送駆動部
３３ 統括制御部
４１ 第１凸版
４１ａ 第１円柱突起
４３ 容器
４５ 第２凸版
４５ａ 第２円柱突起
４７ 容器
４９ 環状ローラ
５１ 防汚シート
５３ 繰出回収機構
５５ 繰出リール
５７ 回収リール
５９ マルチディスペンサ
６１ 加熱炉
６１ａ 上側炉
６１ｂ 下側炉
６１ｃ 穴部
６２ 収容空間
６３ 加熱圧着部
６３ａ 当接部
６３ｂ ヒータ
６３ｃ 基端側
６３ｄ 弾性部材
６５ セル保持部材
６７ 加熱部

Claims (14)

1. 太陽電池セルが有するセル電極と、配線部材との間を電気的に接合することで太陽電池モジュールを組み立てる際に用いられる太陽電池モジュールの生産方法であって、
   前記セル電極または前記配線部材の少なくとも一方に、定常状態で液状の導電性接着剤を塗布部を用いて塗布させる工程と、
   前記導電性接着剤を塗布させる工程の後、前記セル電極および前記配線部材の相対位置関係が整合するように、当該相対位置関係を調整部を用いて調整させる工程と、
   前記相対位置関係を整合させ、かつ、前記セル電極および前記配線部材の間に前記導電性接着剤を介在させた状態で、前記セル電極および前記配線部材の間を接合部を用いて接合させる工程と、
   を有することを特徴とする太陽電池モジュールの生産方法。
2. 請求項１に記載の太陽電池モジュールの生産方法であって、
   前記導電性接着剤は、常温で液状の熱硬化性樹脂に導電性粒子を含有させてなり、
   前記セル電極および前記配線部材の間を接合させる工程は、前記相対位置関係を整合させ、かつ、前記セル電極および前記配線部材の間に前記導電性接着剤を介在させた状態で、前記接合部を用いて前記セル電極および前記配線部材に対して加熱および加圧を所定時間行わせることによって遂行され、
   前記熱硬化性樹脂は、はんだ接合時に用いる温度と比べて低い硬化温度を呈するものが用いられ、
   前記加熱時の温度は、前記硬化温度と同等の温度に設定されている、
   ことを特徴とする太陽電池モジュールの生産方法。
3. 請求項２に記載の太陽電池モジュールの生産方法であって、
   前記熱硬化性樹脂は、常温で１〜１００Ｐａ・ｓの粘度を呈するものが用いられる、
   ことを特徴とする太陽電池モジュールの生産方法。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載の太陽電池モジュールの生産方法であって、
   前記導電性接着剤を塗布させる工程では、前記セル電極または前記配線部材の少なくとも一方に対し、予め定められる複数の目標点に前記導電性接着剤を分散塗布させる、
   ことを特徴とする太陽電池モジュールの生産方法。
5. 請求項１または２に記載の太陽電池モジュールの生産方法であって、
   前記導電性接着剤を塗布させる工程では、前記セル電極または前記配線部材の一方に対して前記導電性接着剤を塗布させる第１の工程と、前記第１の工程の後、前記導電性接着剤が塗布された前記一方とは異なる他方に対して前記導電性接着剤を塗布させる第２の工程とが、共通の前記塗布部を用いて交互に遂行される、
   ことを特徴とする太陽電池モジュールの生産方法。
6. 太陽電池セルが有するセル電極と、配線部材との間を電気的に接合することで太陽電池モジュールを組み立てる太陽電池モジュール組立装置であって、
   前記セル電極または前記配線部材の少なくとも一方に、定常状態で液状の導電性接着剤を塗布する動作を行う塗布部と、
   前記セル電極および前記配線部材の相対位置関係が整合するように、当該相対位置関係を調整する動作を行う調整部と、
   前記セル電極および前記配線部材の間を接合する動作を行う接合部と、
   前記塗布部を用いて前記セル電極または前記配線部材の少なくとも一方に前記導電性接着剤を塗布させた後、前記調整部を用いて前記相対位置関係を整合させた状態で、前記接合部を用いて前記セル電極および前記配線部材の間を接合させる制御を行う統括制御部と、
   を備えることを特徴とする太陽電池モジュール組立装置。
7. 請求項６に記載の太陽電池モジュール組立装置であって、
   前記導電性接着剤は、常温で液状の熱硬化性樹脂に導電性粒子を含有させてなり、
   前記統括制御部の制御は、前記塗布部を用いて前記セル電極または前記配線部材の少なくとも一方に前記導電性接着剤を塗布させた後、前記調整部を用いて前記相対位置関係を整合させ、かつ、前記セル電極および前記配線部材の間に前記導電性接着剤を介在させた状態で、前記接合部を用いて前記セル電極および前記配線部材に対して加熱および加圧を所定時間行わせることによって遂行され、
   前記熱硬化性樹脂は、はんだ接合時に用いる温度と比べて低い硬化温度を呈するものが用いられ、
   前記加熱時の温度は、前記硬化温度と同等の温度に設定されている、
   ことを特徴とする太陽電池モジュール組立装置。
8. 請求項７に記載の太陽電池モジュール組立装置であって、
   前記熱硬化性樹脂は、常温で１〜１００Ｐａ・ｓの粘度を呈するものが用いられる、
   ことを特徴とする太陽電池モジュール組立装置。
9. 請求項７または８に記載の太陽電池モジュール組立装置であって、
   前記接合部を用いて前記セル電極および前記配線部材に対して行われる加熱および加圧は、前記太陽電池セルおよび前記配線部材を挟んだ状態で当該太陽電池セルの表裏両面から同時に遂行される、
   ことを特徴とする太陽電池モジュール組立装置。
10. 請求項７〜９のいずれか一項に記載の太陽電池モジュール組立装置であって、
    前記接合部を用いて前記セル電極および前記配線部材に対して行われる前記加熱は、前記太陽電池セルの全体にわたって遂行される、
    ことを特徴とする太陽電池モジュール組立装置。
11. 請求項７〜１０のいずれか一項に記載の太陽電池モジュール組立装置であって、
    前記接合部を用いて前記セル電極および前記配線部材に対して行われる加熱および加圧は、複数組の前記太陽電池セルおよび前記配線部材を挟んだ状態で同時に遂行される、
    ことを特徴とする太陽電池モジュール組立装置。
12. 請求項１１に記載の太陽電池モジュール組立装置であって、
    前記接合部は、複数組の前記太陽電池セルおよび前記配線部材を挟んだ状態で、当該太陽電池セルの搬送方向に沿って移動自在に構成されている、
    ことを特徴とする太陽電池モジュール組立装置。
13. 請求項６〜１２のいずれか一項に記載の太陽電池モジュール組立装置であって、
    前記配線部材の供給方向は、前記太陽電池セルの搬送方向と同一に設定され、前記太陽電池セルの供給方向は、前記配線部材の供給方向に対して交差する方向に設定される、
    ことを特徴とする太陽電池モジュール組立装置。
14. 請求項６〜１３のいずれか一項に記載の太陽電池モジュール組立装置であって、
    供給前の前記太陽電池セルの位置および姿勢を検知する位置・姿勢検知部をさらに備え、
    前記調整部は、前記位置・姿勢検知部の検知結果に基づいて、供給時における前記太陽電池セルの位置および姿勢を調整する、
    ことを特徴とする太陽電池モジュール組立装置。

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