JP2013174422A

JP2013174422A - ガスガン

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Publication number: JP2013174422A
Application number: JP2012104358A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Kawashima; 博川嶋
Original assignee: MARUSHIN KOGYO CO Ltd; MARUSHIN KOGYO KK
Current assignee: MARUSHIN KOGYO CO Ltd; MARUSHIN KOGYO KK
Priority date: 2012-01-25
Filing date: 2012-05-01
Publication date: 2013-09-05
Anticipated expiration: 2032-05-01
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Abstract

【課題】ガスガンのパワーソースとして炭酸ガスを用いたガスガンにおいて、特に、放出バルブの構造を炭酸ガスの圧力に適合するようにしたガスガンを提供する。
【解決手段】バルブスリーブの内腔に設けたバルブスプリングの弾性力により放出バルブの頭部に形成された環状溝に装着したＯリングがバルブ着座部材の着座部に密着することによってガス通路が閉ざされる一方、放出バルブの後端をハンマー又はストライカーで叩打することによって放出バルブがバルブ着座部材の方向へ移動した際、放出バルブの環状溝と首部との間に形成された環状凸部がバルブ着座部材の着座部とガス孔との間に形成された段差内周部に嵌合されている間はガス通路が閉ざされ、バルブスリーブのガス孔の内周に放出バルブの絞り部が移動した際、バルブスリーブのガス孔の内周と放出バルブの絞り部との間に生じた隙間を経て圧縮ガスがガス通路を流通するようにした。
【選択図】図３

Description

本発明は、パワーソースとして炭酸ガスを使用する放出バルブを備えたガスガンに関する。

従来から、玩具銃のパワーソースとして圧縮ガスを使用したガスガンが知られている。このガスガンは、ハンマー又はストライカーで放出バルブの後端を叩くことによってガス通路を開放し、圧縮ガスを放出する。そして、この圧縮ガスをチャンバーに待機させた弾丸に噴射することにより発射する。

ところで、従来から、ガスガンのパワーソースとして使用していた代替フロンは、二酸化炭素（ＣＯ2）の数百倍から１万倍以上の温室効果を持つことが知られている。従って、近年においては、代替フロンの排出削減が推進される状況にある。そこで、このような状況に対処して、液化炭酸ガスを充填したＣＯ2ボンベを使用するガスガンが開発されている。

ところが、炭酸ガスは代替フロンの数倍のガス圧力を有するため、このガス圧力に適合するように、ガスガンの構造を改善する必要が生じる。

ここで、従来の代替フロンを使用したガスガンとして特許文献1に示す空気玩具銃を参照する。この空気玩具銃は、ガン本体のグリップ部にマガジンを取り付ける構造を有するものである。マガジンのガス蓄圧室にはフロンガス等の圧縮ガスが充填されている。また、マガジンの上部に設けられた放出バルブをハンマーで叩打することによってガス通路を開閉することができる。

このようなマガジンにＣＯ2ボンベを適用した場合について、図４（ａ）、(ｂ)に示す放出バルブを検討する。図４（ａ）に示す構造は、特許文献１に示すマガジンの上部に設けられるバルブ構造であり、マガジンのガス蓄圧室の上部に設けられるものである。

図４（ａ）に示すように、マガジンのガス通路５０にはバルブ着座部材５１が固定されている。また、バルブ着座部材５１のガス孔５２には放出バルブ５３が挿通されている。さらに、放出バルブ５３の頭部５４には環状溝５５が形成され、この環状溝５５にゴム製のＯリング５６が装着されている。

一方、マガジンの上部に設けられたバルブスリーブ５７の内部に放出バルブ５３のロッド部５８が挿通されている。放出バルブ５３は、バルブスリーブ５７の内部に設けられたバルブスプリング５９によって常に後方（図４（ａ）の右方）へ付勢されている。さらに、放出バルブ５３のロッド部５８と頭部５４の間には絞り部６０が形成されている。

また、バルブ着座部材５１とバルブスリーブ５７との間は、発射前の弾丸を保持するチャンバーに通じるガス通路５０に連通されている。図４（ａ）に示すように、放出バルブ５３は、通常、バルブスプリング５９の弾性力によって後方へ付勢されている。このため、放出バルブ５３の頭部５４に設けたＯリング５６はバルブ着座部材５１に密着され、ガス孔５２は閉ざされた状態となる。

このような構成において、マガジンのガス蓄圧室に充填された圧縮ガスは、放出バルブ５３の頭部５４のＯリング５６をバルブ着座部材５１の方向へ押圧した状態にしている。

そこで、トリガーを引くことによってハンマーを回転し、放出バルブ５３の後端を叩打すると、図４(ｂ)に示すように、放出バルブ５３はバルブスプリング５９の弾性力に抗して前方（図４(ｂ)の左方）へ移動する。このとき、バルブ着座部材５１とＯリング５６との間が開放されると、ガス孔５２にガス流が生じ、このガス流でＯリング５６が吸引される。

なお、従来のフロンガスのガス圧力では、上記のようにバルブ着座部材５１とＯリング５６との間にガス流が生じた場合でも、Ｏリング５６は放出バルブ５３の環状溝５５に嵌合された状態を保つ。

しかしながら、パワーソースにＣＯ2ボンベを用いた場合、炭酸ガスのガス圧力はフロンガスよりもはるかに強力であるため、Ｏリング５６は放出バルブ５３の環状溝５５から外れて絞り部６０の方向へ吸い込まれ、ガス孔５２に引っかかって潰れた状態になる。このため、バルブ着座部材５１のガス孔５２は閉ざされ、ガス通路５０に必要なガス流量を供給することが不可能となる。

実用新案登録第３０５１４７９号公報

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、ガスガンのパワーソースとして炭酸ガスを用いた場合、特に、放出バルブの構造を炭酸ガスの圧力に適合するようにしたガスガンを提供することを目的とする。

上記の問題を解決するために、本発明における請求項１のガスガンは、圧縮ガスの供給源と発射前の弾丸を着座するチャンバーとの間にガス通路が設けられ、ガス通路の途中に設けたバルブ着座部材のガス孔に放出バルブを挿通して放出バルブを軸方向に移動することによりバルブ着座部材のガス孔を開閉するガスガンにおいて、放出バルブは、バルブ着座部材に着座する頭部とバルブ着座部材の軸方向に離間して設けられたバルブスリーブの貫通孔に摺動されるロッド部とから形成され、放出バルブのロッド部はバルブ着座部材のガス孔を摺動する首部と、バルブスリーブの貫通孔を摺動する胴部と、ロッド部の首部と胴部の間に設けられた絞り部とから構成され、絞り部はロッド部の首部と胴部の外径よりも縮小した外径を有し、バルブスリーブの内腔に設けたバルブスプリングの弾性力により放出バルブの頭部に形成された環状溝に装着したＯリングがバルブ着座部材の着座部に密着することによってガス通路が閉ざされる一方、放出バルブの後端をハンマー又はストライカーで叩打することによって放出バルブがバルブ着座部材の方向へ移動した際、放出バルブの環状溝と首部との間に形成された環状凸部がバルブ着座部材の着座部とガス孔との間に形成された段差内周部に嵌合されている間はガス通路が閉ざされ、バルブスリーブのガス孔の内周に放出バルブの絞り部が移動した際、バルブスリーブのガス孔の内周と放出バルブの絞り部との間に生じた隙間を経て圧縮ガスがガス通路を流通するようにしたことを特徴とする。

また、本発明の請求項２のガスガンは、請求項１において、ガン本体のグリップ又は該グリップに装填されるマガジンにボンベ室を設け、該ボンベ室に炭酸ガスを充填したＣＯ2ボンベを収納するようにしたことを特徴とする。

また、本発明の請求項３のガスガンは、請求項１において、ガン本体のグリップ又は該グリップのマガジン室に装填されるマガジンにガス蓄圧室を設け、該ガス蓄圧室に炭酸ガスを注入するようにしたことを特徴とする。

また、本発明の請求項４のガスガンは、請求項１、２又は３において、放出バルブのロッド部に形成した絞り部の外径を調整することにより、バルブスリーブのガス孔の内周と放出バルブの絞り部との間に生じた隙間を経て流通される圧縮ガスの流通量を調整するようにしたことを特徴とする。

また、本発明の請求項５のガスガンは、圧縮ガスの供給源と発射前の弾丸を着座するチャンバーとの間にガス通路が設けられ、ガス通路の途中に設けたバルブスリーブのガス孔に放出バルブを挿通して該放出バルブを軸方向に移動することによりバルブスリーブのガス孔を開閉するガスガンにおいて、バルブスリーブのガス孔の先端部に潤滑性を有する合成樹脂製バルブリングが装着されると共に、該バルブリングのガス孔に放出バルブのロッド部を挿通し、該ロッド部の頭部に設けたバルブ頭部がテーパ状の絞り面を有し、該絞り面がバルブリングのガス孔の着座部に着座することによってバルブスリーブのガス孔が閉ざされる一方、放出バルブの後端をハンマー又はストライカーで叩打することにより放出バルブの絞り面がバルブリングの着座部から離脱することによってバルブスリーブのガス孔が開放されることを特徴とする。

また、本発明の請求項６のガスガンは、請求項５において、バルブリングを形成する合成樹脂は、ポリアセタールであることを特徴とする。

さらに、本発明の請求項７のガスガンは、請求項５又は請求項６において、放出バルブの頭部側に突出した凸部にバルブスプリングの一端を挿着し、該バルブスプリングの他端をガス通路の壁面に当てて支持させたことを特徴とする。

本発明の請求項１の構成によれば、放出バルブの後端をガン本体に設けられたハンマー又はストライカーで叩打することによって放出バルブがバルブ着座部材の方向へ移動する。この際、放出バルブが移動する初期の段階においては、放出バルブの環状溝と首部の間に形成された環状凸部が、バルブ着座部材の段差内周部に嵌合された状態を保つ。この間は、ガス孔が閉ざされた状態にあるため、ガス孔にガス流は発生せず、放出バルブの頭部のＯリングにも圧縮ガスのガス流は作用しない。

次に、バルブスリーブのガス孔の内周に放出バルブの絞り部が移動した際、絞り部の外周とガス孔との隙間を経て圧縮ガスが流通される。このガス流は、放出バルブの頭部の嵌合凹部に嵌合したＯリングを変形するほどのガス圧を有するものではない。従って、Ｏリングは放出バルブの環状溝に嵌合された状態を保つ。このため、従来のようにＯリングでガス孔が閉ざされることもなく、チャンバーに待機した弾丸に所定のガス圧を供給することが可能となる。

さらに、上記の構成においては、放出バルブのロッド部に形成した絞り部の外径を調整することにより、絞り部の外周と着座部材のガス孔との隙間を経て流通される圧縮ガスの流通量を調整することが可能となる。このため、従来のフロンガスよりもはるかに強力な炭酸ガスの圧力を適度に調整することができる。これによって、発射される弾丸の威力を危険なものとせず、安全なガスガンとして使用することが可能となる。

また、本発明の請求項２においては、バルブスリーブのガス孔の先端部に潤滑性を有する合成樹脂製バルブリングを装着し、放出バルブのバルブ頭部に形成されたテーパ状の絞り面がバルブリングの着座部に着座する構成としている。これにより、放出バルブを開放する際の即応性に優れた構成となり、バルブリングのガス孔を通過するガスの流れが良くなり、少量のガスで弾丸を効率的に発射することが可能となる。

また、上記のような放出バルブの絞り面がバルブリングの着座部の角部に圧接すると、バルブリングは合成樹脂から形成されているため、着座部の角部が放出バルブの絞り面に倣って潰され、バルブリングの着座部との密着性に優れたものとなり、シール性の向上に有益となる。

また、放出バルブの頭部側に突出した凸部にバルブスプリングの一端を挿着し、バルブスプリングの他端をガスガンのガス通路の壁面に当てて支持させた構成とすることにより、バルブスプリングのガス孔内に挿通した放出バルブのロッド部は移動の際にガタが生じにくい構造となる。また、バルブスプリングも大径に形成して剛性を高めることが可能となり、放出バルブがバルブリングの着座部位に着座した際の密着性を向上することが可能となる。

本発明の実施例１に係るガスガンの主要部を示す断面図である。本発明の実施例１に係るガスガンの放出バルブを示す図であり、（ａ）及び(ｂ)は側面図、(ｃ)は斜視図、(ｄ)は後端を示す図である。本発明の実施例１に係るガスガンの放出バルブを示す断面図であり、（ａ）はガス孔を閉した状態を示し、(ｂ)は放出バルブを移動しているが、ガス孔は閉ざされた状態を示し、(ｃ)はガス孔を開通した状態を示す。従来のガスガンの放出バルブを示す図であり、（ａ）はガス孔を閉ざした状態を示し、(ｂ)はガス孔を開通した状態を示す。本発明の実施例２に係るガスガンの要部を拡大した断面図である。本発明の実施例２に係る放出バルブの分解図である本発明の実施例２に係る放出バルブのバルブスリーブを示す図であり、(ａ)(ｂ)は側面図、(ｃ)は断面図、(ｄ)は先端側の端面を示す図、(ｅ)は後端側の端面を示す図である。（ａ）、(ｂ)は本発明の実施例２に係る放出バルブの動作図であり、 (ｃ)は(ｂ)におけるＡ部分の部分拡大図である。

本発明の実施例について図面を参照しながら説明する。

まず、本発明による実施例のガスガンについて説明する。図１に示すガスガンは、ガン本体１のグリップ２内に設けられたマガジン室３にマガジン４を着脱自在に挿着可能としたものである。このマガジン４には、発射前の弾丸Ｂを待機状態に保持するチャンバー５に連通した弾倉６が形成されている。この弾倉６の内部にはフォロアスプリング７で支持されたフォロア９が上方へ付勢されている。

また、マガジン４にはＣＯ2ボンベ１０を装着するボンベ室１１が設けられている。ボンベ室１１に装着されたＣＯ2ボンベ１０は、ボンベ室１１の下端の内周に形成されたネジ溝１２に蓋部１３を捻じ込むことによって保持される。さらに、ＣＯ2ボンベ１０の開口部１０ａはボンベ室１１の上部に連通されたガス通路８の下端部に保持される。

なお、本実施例は、上記のように、ガン本体１のグリップ２のマガジン室３に装填されるマガジン４にボンベ室１１を設け、該ボンベ室１１に炭酸ガスを充填したＣＯ2ボンベ１０を収納する構成としている。ただし、他の実施例として、ガン本体１のグリップ２にＣＯ2ボンベ１０を収納するボンベ室１１を設け、該ボンベ室１１にＣＯ2ボンベ１０を収納するようにしてもよい。

さらに、他の実施例として、ガン本体１のグリップ２又は該グリップ２のマガジン室３に装填されるマガジン４にガス蓄圧室（不図示）を設け、このガス蓄圧室に炭酸ガスを直接注入する構成としてもよい。ただし、このようにグリップ２又は該グリップ２のマガジン４にガス蓄圧室を直接作成する場合、グリップ２又はマガジン４のガス蓄圧室を高圧の炭酸ガスに耐えられる構造とする必要がある。

このような構成のマガジン４において、圧縮ガスの供給源であるＣＯ2ボンベ１０の開口部１０ａと発射前の弾丸Ｂを保持するチャンバー５との間にガス通路８が設けられている。チャンバー５に保持された弾丸Ｂは、ガス通路８を経て流通される圧縮ガスの圧力によって、チャンバー５からインナーバレル１７を経て前方へ発射される。

また、図３（ａ）に示すように、ガス通路８の途中に固定したバルブ着座部材１４のガス孔１５には放出バルブ１６を挿通している。この放出バルブ１６を軸方向に移動することにより、バルブ着座部材１４のガス孔１５を開閉することができる。また、バルブ着座部材１４の軸方向に離間してバルブスリーブ１９がマガジン４の上部に形成された取付穴４ａ（図１参照）に固定されている。なお、バルブスリーブ１９をガジン４の取付穴４ａに固定するには、マガジン４の取付穴４ａの内周に形成したネジ溝にバルブスリーブ１９の外周に形成したネジ溝１９ａをねじ込むことによって固定する。

このような構成の放出バルブ１６は、バルブ着座部材１４の着座部位１４ａに着座する頭部１８とバルブスリーブ１９の貫通孔２０に摺動されるロッド部２１とから形成されている。また、放出バルブ１６の後端は、図１に示すように、ガン本体１に設けられたハンマー２３でストライカー２４を介して叩打される。

なお、ガン本体１に設けられたハンマー２３は、通常はシアー２５の爪で係止され、待機状態にされているが、トリガー２６を引くことによって、トリガーバー２７を介して、シアー２５が回動する。これによって、シアー２５の爪が解除され、ハンマー２３がバネ力で回転し、ストライカー２４を介して放出バルブ１６の後端を叩打すると、放出バルブ１６が前方へ移動する。

上記の構成において、放出バルブ１６の外観を図示すると、図２（ａ）〜(ｄ)に示すものとなる。また、この放出バルブ１６の軸に沿う断面図を図示すると、図３（ａ）〜(ｃ)に示すものとなる。また、この図３において、（ａ）はガス孔１５が閉ざされた状態を示し、(ｂ)は放出バルブ１６を移動しているが、ガス孔１５は閉ざされた状態を示し、(ｃ)はガス孔１５を開通した状態を示す。

また、図３（ａ）に示すように、放出バルブ１６の頭部１８の外周には環状溝３４が形成され、この環状溝３４にゴム製のＯリング３５が装着されている。従って、この環状溝３４に嵌合されたＯリング３５は、放出バルブ１６の頭部１８の先端環状部３８と放出バルブ１６の首部２８付近に設けられた環状凸部３６との間に挟まれた状態で保持されたこととなる。

さらに、放出バルブ１６のロッド部２１は、バルブ着座部材１４のガス孔１５を摺動する首部２８と、バルブスリーブ１９の貫通孔２０を摺動する胴部３０と、ロッド部２１の首部２８と胴部３０の間に設けられた絞り部３１とから構成されている。この絞り部３１は、放出バルブ１６の首部２８と胴部３０の外径よりも縮小した外径に形成されている。

さらに、バルブスリーブ１９の内腔２９には放出バルブ１６のロッド部２１の外周にバルブスプリング３２を装着した構成としている。このバルブスプリング３２は、ロッド部２１の外周の環状凹部２２に固定したストッパリング３３で保持されている。このような構成により、放出バルブ１６は、バルブスプリング３２の弾性によって常時放出バルブ１６を後方（図３（ａ）の右方）へ付勢するように作用する。

従って、トリガー２６を引かない通常の状態では、放出バルブ１６の頭部１８の環状溝３４に装着されたＯリング３５は、バルブスプリング３２の弾性力によって、バルブ着座部材１４の傾斜状の着座部位１４ａに密着した状態を保ち、ガス孔１５が閉ざされた状態となる。

一方、放出バルブ１６の後端をストライカー２４を介してハンマー２３で叩打すると（図５参照）、図８（ａ）に示すように、放出バルブ１６がバルブ着座部材１４の方向へ移動する。この際、放出バルブ１６が移動する初期の段階においては、放出バルブ１６の環状溝３４と首部２８の間に形成された環状凸部３６が、バルブ着座部材１４の段差内周部３７に嵌合された状態を保つ。この間は、ガス孔１５が閉ざされた状態にあるため、ガス孔１５にガス流は発生せず、放出バルブ１６の頭部１８のＯリング３５にも圧縮ガスのガス流は作用しない。

次に、バルブ着座部材１４のガス孔１５の内周位置に放出バルブ１６の絞り部３１が移動した際、圧縮ガスが絞り部３１の外周とガス孔１５との隙間Ｇを経て、ガス通路８の方向へ流通される。このとき、圧縮ガスのガス流はバルブ着座部材１４と放出バルブ１６の頭部１８の環状内周部３７との間から絞り部３１の外周とガス孔１５との隙間Ｇを通過するように発生する。このガス流は、放出バルブ１６の頭部１８のＯリング３５を変形するほどのガス圧を有するものではない。従って、Ｏリング３５は放出バルブ１６の頭部１８の環状溝３４に嵌合された状態を保つ。即ち、環状溝３４に嵌合されたＯリング３５は、放出バルブ１６の頭部１８の先端環状部３８と放出バルブ１６の首部２８側に設けられた環状凸部３６との間に挟まれた状態を保つ。このため、Ｏリング３５は環状凸部３６によって隙間Ｇへ流入するガス流に対抗することができ、Ｏリング３５が環状溝３４から離脱することを確実に防止することが可能となる。ガス通路８は閉ざされず、チャンバー５に待機した弾丸Ｂに所定のガス圧を供給することが可能となる。

さらに、本実施例において、放出バルブ１６のロッド部２１に形成した絞り部３１の外径を調整することにより、絞り部３１の外周とガス孔１５との隙間Ｇを経て流通される圧縮ガスの流通量を調整することができる。これによって、ガス孔１５を通過してガス通路８を流通する炭酸ガスの圧力を適度に調整することが可能となる。

上記の実施例においては、図３（ａ）〜(ｃ)のバルブ着座部材１４のガス孔１５を閉塞する部材として、ゴム製のＯリング３５を使用している。このような構造においては、ゴム弾性を有するＯリング３５がバルブ着座部材１４の着座部位１４ａに密着するため、ガス孔１５のシール性能に優れたものとなる。しかしながら、Ｏリング３５はゴム製であって上記のように放出バルブ１６の先端環状部３８の外周に別体に嵌合したものであり、放出バルブ１６を開く際にＯリング３５が撚れながら移動する。このため、放出バルブ１６の開動作タイミングに遅れが生じ、ガス孔１５を流れるガスに無駄が生じる。

そこで実施例２では、実施例１のようなＯリング３５を使用せずに放出バルブ１６の開動作の即応性を向上することが可能な構造としたものである。

このような本実施例の放出バルブ３９は、実施例１の図１に示すガスガンと同様のガスガンに適用することが可能である。そこで、本実施例では、図５に示すガスガンの要部拡大図に本実施例の放出バルブ３９の構造体を取り付けたものとして説明する。

従って、図５に示すガス本体１の構造は、図１に示すガスガンと同様の構造を有し、マガジン４のボンベ室１１にはＣＯ2ボンベ１０が装着され、ＣＯ2ボンベ１０の開口部１０ａはボンベ室１１の上部に連通されたガス通路８の下端部に保持される。

このような構成において、図５に示すガスガン１に設けられたガス通路８の途中にはストライカー２４と対向する側に取付穴４ａが形成され、この取付穴４ａの内周に本実施例のバルブスリーブ４０が固定されている。

このバルブスリーブ４０は、図６又は図７(ａ)〜(ｅ)に示すように、その中心の軸方向にガス孔４１を形成した胴部４２を有し、胴部４２の外周に形成したネジ溝４３をガス通路８に設けた取付穴４ａの内周のネジ溝４ｂに捻じ込む構造（図５参照）を有する。なお、図７(ｅ)に示す直径方向の溝４２ａは、バルブスリーブ４０を捻じ込む際のドライバの先端を係止する溝として機能する。

また、バルブスリーブ４０には先端側に環状凹部４０ａが形成される一方、後端側にも環状凹部４０ｂが形成され、夫々の環状凹部４０ａ、４０ｂにシール用のゴム製Ｏリング４４（図８（ａ）、(ｂ)参照）を装着する。これによって、図５に示すように、バルブスリーブ４０をガス通路８の取付穴４ａに取り付けた際のシール性能を向上するようにしている。

さらに、図６に示すように、バルブスリーブ４０の軸方向に形成されたガス孔４１の先端寄りには外方へ向けて複数のガス貫通孔４１ａが形成され、このガス貫通孔４１ａの形成数及び孔径の大きさによってガス孔４１を流通するガス流量を調整することが可能となる。

さらに、バルブスリーブ４０のガス孔４１の先端部には潤滑性を有する合成樹脂製バルブリング４５が装着される。このバルブリング４５を形成する合成樹脂材料としては、ポリアセタールを使用するのが好ましい。ポリアセタール（略号ＰＯＭ）は、強度、潤滑性、耐磨耗性、耐衝撃性等に優れるエンジニアリングプラスチックである。なお、市販されているポリアセタールとしては、ポリプラスチックス社のジュラコン（商標名）等が知られている。

また、本実施例のバルブリング４５は、図６に示すように、端部にフランジ部４５ａを有すると共に、バルブスリーブ４０の先端側に形成した拡径穴部４０ｃに圧入し得る外径の筒部４５ｂを有する。また、筒部４５ｂの内部にはバルブスリーブ４０のガス孔４１と同径のガス孔４１が形成されている。

また、バルブスリーブ４０の拡径穴部４０ｃにバルブリング４５の筒部４５ｂを圧入すると、バルブリング４５のガス孔４１とバルブスリーブ４０のガス孔４１とが同軸且つ同径に形成される。従って、このガス孔４１に放出バルブ３９を挿通すると、該放出バルブ３９を軸方向に移動することが可能となる。

また、図８（ａ）、(ｂ)に示すように、本実施例の放出バルブ３９は、ロッド部３９ａの頭部に設けたバルブ頭部３９ｂがテーパ状の絞り面３９ｃを有し、該絞り面３９ｃがバルブリング４５のガス孔４１の内周端部に設けられた着座部４６に着座する。

さらに、図５に示すように、本実施例の放出バルブ３９は、該放出バルブ３９の頭部側にバルブスプリング４７を設けた構造としている。実施例１の構造においては、図３(ａ)〜(ｃ)に示すように、バルブスプリング３２はバルブスリーブ１９の内腔に設けてあるため、ストッパリング３３を設けても放出バルブ１６にガタが生じるおそれがあった。これに対して、本実施例において、図８(ａ)、(ｂ)に示すように、バルブスリーブ４０の内部はガス孔４１のみを形成し、放出バルブ３９の頭部側に突出した突部３９ｄの環状溝３９ｅにバルブスプリング４７の一端を挿着し、バルブスプリング４７の他端をガスガン１のガス通路８の壁面に当てて支持させた構成としている。

このような構成により、バルブスリーブ４０のガス孔４１内に挿通した放出バルブ３９のロッド部３９ａは移動の際にもガタが生じにくく、またバルブスプリング４７も大径に形成することが可能である。従って、バルブスプリング４７の剛性を高めることにより、放出バルブ３９がバルブリング４５の着座部位に着座した際の密着性を向上することが可能となる。

本実施例は、上記の構成により、図８（ａ）に示すように、バルブリング４５とバルブスリーブ４０のガス孔４１に放出バルブ３９のロッド部３９ａを挿通し、絞り面３９ｃがバルブリング４５のガス孔４１の内周端部に設けられた着座部４６に着座することによってガス孔４１が閉ざされる。

一方、図８(ｂ)に示すように、放出バルブ３９の後端をハンマー又はストライカー２４で叩打することにより放出バルブ３９の絞り面３９ｃがバルブリング４５の着座部４６から離脱することによってガス孔４１が開放される。

また、図８(ａ)、(ｂ)、(ｃ)に示すように、放出バルブ３９が移動して放出バルブ３９の絞り面３９ｃがバルブリング４５の着座部４６の角部に圧接すると、バルブリング４５はポリアセタールのような合成樹脂から形成されているため、バルブリング４５の着座部４６の角部が放出バルブ３９の絞り面３９ｃに倣って潰される。これによって、放出バルブ３９の絞り面３９ｃとの密着性に優れたものとなり、放出バルブ３９によるシール性の向上に有益となる。

なお、図８(ｃ)に示すように、放出バルブ３９の絞り面３９ｃのなす角度αを４５度とするのが望ましく、この場合、放出バルブ３９の絞り面３９ｃによって形成される着座部４６の角度も４５度となる。

また、本実施例は、上記のようにバルブスリーブ４０のガス孔４１の先端部に潤滑性を有する合成樹脂製バルブリング４５を装着し、放出バルブ３９のバルブ頭部３９ｂに形成されたテーパ状の絞り面３９ｃがバルブリング４５の着座部４６に着座する構成としている。このため、Ｏリングを使用した場合とは異なり、放出バルブ３９を開放する際の即応性に優れた構成となり、バルブリング４５のガス孔４１を通過するガスの流れが良くなり、少量のガスで弾丸を効率的に発射することが可能となる。

本発明のガスガンは、ガスガンのパワーソースとして炭酸ガスを用いた場合、特に、放出バルブの構造を炭酸ガスの圧力に適合するようにしたガスガンとして利用可能である。

Ｂ弾丸
Ｇ隙間
１ガン本体
２グリップ
３マガジン室
４マガジン
４ａ取付穴
４ｂネジ溝
５チャンバー
６弾倉
７フォロアスプリング
８ガス通路
９フォロア
１０ＣＯ2ボンベ
１０ａ開口部
１１ボンベ室
１２ネジ溝
１３蓋部
１４バルブ着座部材
１４ａ着座部位
１５ガス孔
１６放出バルブ
１７インナーバレル
１８頭部
１９バルブスリーブ
１９ａネジ溝
２０貫通孔
２１ロッド部
２２環状凹部
２３ハンマー
２４ストライカー
２５シアー
２６トリガー
２７トリガーバー
２８首部
２９内腔
３０胴部
３１絞り部
３２バルブスプリング
３３ストッパリング
３４環状溝
３５Ｏリング
３６環状凸部
３７段差内周部
３８先端環状部
３９放出バルブ
３９ａロッド部
３９ｂバルブ頭部
３９ｃ絞り面
３９ｄ突部
３９ｅ環状溝
４０バルブスリーブ
４０ａ先端側の環状凹部
４０ｂ後端側の環状凹部
４０ｃ拡径穴部
４１ガス孔
４１ａガス貫通孔
４２胴部
４３ネジ溝
４４Ｏリング
４５バルブリング
４５ａフランジ部
４５ｂ筒部
４６着座部
４７バルブスプリング

Claims

圧縮ガスの供給源と発射前の弾丸を着座するチャンバーとの間にガス通路が設けられ、ガス通路の途中に設けたバルブ着座部材のガス孔に放出バルブを挿通して放出バルブを軸方向に移動することによりバルブ着座部材のガス孔を開閉するガスガンにおいて、放出バルブは、バルブ着座部材に着座する頭部とバルブ着座部材の軸方向に離間して設けられたバルブスリーブの貫通孔に摺動されるロッド部とから形成され、放出バルブのロッド部はバルブ着座部材のガス孔を摺動する首部と、バルブスリーブの貫通孔を摺動する胴部と、ロッド部の首部と胴部の間に設けられた絞り部とから構成され、絞り部はロッド部の首部と胴部の外径よりも縮小した外径を有し、バルブスリーブの内腔に設けたバルブスプリングの弾性力により放出バルブの頭部に形成された環状溝に装着したＯリングがバルブ着座部材の着座部に密着することによってガス通路が閉ざされる一方、放出バルブの後端をハンマー又はストライカーで叩打することによって放出バルブがバルブ着座部材の方向へ移動した際、放出バルブの環状溝と首部との間に形成された環状凸部がバルブ着座部材の着座部とガス孔との間に形成された段差内周部に嵌合されている間はガス通路が閉ざされ、バルブスリーブのガス孔の内周に放出バルブの絞り部が移動した際、バルブスリーブのガス孔の内周と放出バルブの絞り部との間に生じた隙間を経て圧縮ガスがガス通路を流通するようにしたことを特徴とするガスガン。
ガン本体のグリップ又は該グリップに装填されるマガジンにボンベ室を設け、該ボンベ室に炭酸ガスを充填したＣＯ2ボンベを収納するようにしたことを特徴とする請求項１記載のガスガン。
ガン本体のグリップ又は該グリップのマガジン室に装填されるマガジンにガス蓄圧室を設け、該ガス蓄圧室に炭酸ガスを注入するようにしたことを特徴とする請求項１記載のガスガン。
放出バルブのロッド部に形成した絞り部の外径を調整することにより、バルブスリーブのガス孔の内周と放出バルブの絞り部との間に生じた隙間を経て流通される圧縮ガスの流通量を調整するようにしたことを特徴とする請求項１、２又は３記載のガスガン。
圧縮ガスの供給源と発射前の弾丸を着座するチャンバーとの間にガス通路が設けられ、ガス通路の途中に設けたバルブスリーブのガス孔に放出バルブを挿通して該放出バルブを軸方向に移動することによりバルブスリーブのガス孔を開閉するガスガンにおいて、バルブスリーブのガス孔の先端部に潤滑性を有する合成樹脂製バルブリングが装着されると共に、該バルブリングのガス孔に放出バルブのロッド部を挿通し、該ロッド部の頭部に設けたバルブ頭部がテーパ状の絞り面を有し、該絞り面がバルブリングのガス孔の着座部に着座することによってバルブスリーブのガス孔が閉ざされる一方、放出バルブの後端をハンマー又はストライカーで叩打することにより放出バルブの絞り面がバルブリングの着座部から離脱することによってバルブスリーブのガス孔が開放されることを特徴とするガスガン。
バルブリングを形成する合成樹脂は、ポリアセタールであることを特徴とする請求項５記載のガスガン。
放出バルブの頭部側に突出した凸部にバルブスプリングの一端を挿着し、該バルブスプリングの他端をガス通路の壁面に当てて支持させたことを特徴とする請求項５又は６記載のガスガン。