JP2013170945A

JP2013170945A - 試験装置

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Publication number: JP2013170945A
Application number: JP2012035492A
Authority: JP
Inventors: Koji Isomine; 幸治五十峯
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2012-02-21
Filing date: 2012-02-21
Publication date: 2013-09-02
Anticipated expiration: 2032-02-21
Also published as: JP5747837B2

Abstract

【課題】少ない工数で異なる種類の製品の試験に対応できる試験装置を提供する。
【解決手段】ＰＬＣ１０に制御され、試験結果を判定するための情報をアクチュエータＷ１１およびセンサＷ１２から取得して、取得した情報に基づいて試験結果の判定処理を行う演算装置２０、を具備し、演算装置２０は、ＰＬＣ１０との入出力を確立するためのパラメータに基づいて、ＰＬＣ１０との入出力を確立し、アクチュエータＷ１１およびセンサＷ１２から出力される測定値の内容を規定するパラメータに基づいて、試験結果を判定するための情報をアクチュエータＷ１１およびセンサＷ１２から取得し、演算処理の内容を規定するパラメータに基づいて、取得した情報に対して演算処理を行い、判定処理の内容を規定するパラメータに基づいて、演算処理の結果に対して試験結果の判定処理を行う。
【選択図】図５

Description

本発明は、製品の試験を行う試験装置に関する。

従来から、エンジン等の製品を試験する試験装置は、製品を動作させたときに所定の測定値を取得して、当該取得した測定値に基づいて製品の良否判定等を行っている。

特許文献１に開示される技術では、トルクメータによって、エンジンの回転数を増加させたときのトルクを測定するとともに、エンジンの回転数を減少させたときのトルクを測定する。そして、特許文献１に開示される技術では、信号処理部によって、各測定値を取得するとともに各測定値の平均値を算出することで、定常試験で測定したトルクと同等のトルクの測定値を取得する。

特許文献１に開示される信号処理部は、過渡試験のトルクの測定値から、定常試験で測定したトルクに相当するトルクの測定値を取得することを主な目的としている。すなわち、特許文献１に開示される信号処理部では、各測定値を取得する処理、各測定値の平均値を算出する演算処理、および定常試験に関するエンジンの判定処理等を行うプログラムが実行可能に構成されている。

特開２０１１−１４５０８１号公報

例えば、特許文献１に開示される信号処理部を用いて、異なる内容の試験を行う場合等においては、試験の内容に応じてプログラムを全体的に修正する必要がある。このような場合としては、例えば、異なる種類のエンジンの試験を行う場合等がある。
従って、特許文献１に開示される技術では、異なる種類のエンジンの試験を行うときに、多くのデバッグ工数が必要となってしまう。

また、プログラム全体を把握している作業者（例えば、プログラムの初版を作成した作成者）でなければ、プログラムの修正が必要な箇所を選択的に判断することが難しい。このため、プログラム全体を把握している作業者以外の作業者がプログラムを修正する場合には、プログラム全体を確認し、プログラム修正による影響等を確認する必要がある。
つまり、特許文献１に開示される技術では、プログラム全体を把握している作業者以外の作業者がプログラムを修正する場合、さらに多くのデバッグ工数が必要となってしまう。

このように、従来技術においては、特定の一種類の製品の試験に対応させる形でプログラムを作成しているため、エンジンの種類を変更するときに多くの工数が必要となってしまう。
これは、エンジン以外の製品、例えば、ドライブトレーン、ターボ（ターボチャージャー）、およびバルブマチックの試験を行う試験装置においても同様である。

本発明は、以上の如き状況を鑑みてなされたものであり、少ない工数で異なる種類の製品の試験に対応できる試験装置を提供するものである。

本実施形態では、製品のテスタを制御するＰＬＣによって前記製品を動作させ、前記製品の試験を行う試験装置であって、前記ＰＬＣに制御され、前記試験結果を判定するための情報を測定手段から取得して、前記取得した情報に基づいて前記試験結果の判定処理を行う演算手段、を具備し、前記演算手段は、前記ＰＬＣとの入出力を確立するためのパラメータに基づいて、前記ＰＬＣとの入出力を確立し、前記測定手段から出力される測定値の内容を規定するパラメータに基づいて、前記試験結果を判定するための情報を前記測定手段から取得し、演算処理の内容を規定するパラメータに基づいて、前記取得した情報に対して演算処理を行い、前記判定処理の内容を規定するパラメータに基づいて、前記演算処理の結果に対して前記試験結果の判定処理を行う、ものである。

また、前記ＰＬＣとの入出力を確立するためのパラメータは、前記ＰＬＣと接続するためのインターフェースボード、および前記演算装置のアドレスに対する入出力の内容であり、前記測定手段から出力される測定値の内容を規定するパラメータは、前記測定手段と接続するためのインターフェースボード、使用するチャネル、サンプリング間隔、およびデータ取得タイミングであり、前記演算処理の内容を規定するパラメータは、前記測定値の平均値を算出する処理、前記測定値に対して四則演算を行う処理、前記測定値に対して微積分を行う処理、および任意の関数に前記測定値を代入する処理の中から、前記製品の種類および前記試験の内容に基づいて決定され、前記判定処理の内容を規定するパラメータは、前記演算処理の結果と比較する閾値、および前記比較結果に対応する情報の内容であり、前記比較結果に対応する情報の内容には、前記試験結果の判定内容、および前記判定処理の内容を規定するパラメータが含まれる、ものである。

さらに、前記製品は、複数種類のエンジン、複数種類のドライブトレーン、複数種類のバルブマチック、および複数種類のターボである、ものである。

本発明は、少ない工数で異なる種類の製品の試験に対応できる、という効果を奏する。

試験装置および演算装置の構成を示す図。エンジンの試験を行う試験装置の構成およびパラメータを示す図。演算設定部の設定内容を説明する図。判定設定部の設定内容を説明する図。試験の流れを示す図。ドライブトレーンの試験を行う試験装置の構成およびパラメータを示す図。ターボの試験を行う試験装置の構成およびパラメータを示す図。バルブマチックの試験を行う試験装置の構成およびパラメータを示す図。

以下では、本実施形態の試験装置１について説明する。

図１に示すように、試験装置１は、製品Ｗを動作させたときに所定の情報を取得して、当該取得した情報に基づいて製品Ｗの良否判定を行う等の試験を行うものである。

本実施形態の試験装置は、製品Ｗとして複数種類のエンジンＷ１、複数種類のドライブトレーンＷ２、複数種類のターボＷ３（ターボチャージャー）、および複数種類のバルブマチックＷ４を対象としている（図１および図６〜図８に示す試験装置１・１０１・２０１・３０１参照）。

以下では、製品ＷとしてエンジンＷ１の試験を行う試験装置１の構成を、図１〜図４を用いて説明する。
図１に示すように、試験装置１は、ＰＬＣ１０および演算装置２０等を具備する。

ＰＬＣ（プログラマブルロジックコントローラ）１０は、試験においてエンジンＷ１および演算装置２０の動作を制御するものである。ＰＬＣ１０は、インターフェースボード２１（図１ではＰＩＯボード）を介して演算装置２０と接続される。
試験装置１は、ＰＬＣ１０によって、エンジンＷ１を制御するテスタおよび演算装置２０と、予め決められた順序で信号の入出力を行うことで、エンジンＷ１および演算装置２０を動作させ、エンジンＷ１の試験を行う。

本実施形態の演算装置２０は、市販のパーソナルコンピュータによって構成される。演算装置２０の拡張スロットには、ＰＬＣ１０、試験結果を判定するための情報を測定するアクチュエータＷ１１、およびセンサＷ１２等と接続可能となるように、インターフェースボード２１が選択的に挿着される。
演算装置２０は、パーソナルコンピュータに標準で備わっているＵＳＢ等のインターフェース（以下、「標準インターフェース」と表記する）を介して、プリンタ等のヒューマンインターフェースと接続される。

演算装置２０は、拡張スロットにＰＩＯボードおよびＡＤボードが挿着され、ＰＩＯボードを介してＰＬＣ１０およびアクチュエータＷ１１と接続されるとともに、ＡＤボードを介してエンジンＷ１内に設けられるセンサＷ１２に接続される。
本実施形態のアクチュエータＷ１１およびセンサＷ１２は、試験結果を判定するための情報を測定する測定手段である。

本実施形態の演算装置２０は、測定プログラム２２を実行することによって、試験結果を判定するための情報をアクチュエータＷ１１およびセンサＷ１２から取得して、取得した情報に基づいて試験結果の判定処理を行う演算手段である。

本実施形態の測定プログラム２２は、実態的には、Ｃ言語によってコーディングされたソースコードをコンパイラによってコンパイルすることで生成される、パーソナルコンピュータ上で実行可能な実行ファイルであり、演算装置２０に記憶される。

なお、測定プログラム２２は、必ずしもＣ言語によってコーディングする必要はない。

本実施形態の演算装置２０は、製品Ｗの種類によらず、全て同じ測定プログラム２２を実行する。つまり、図１に示すエンジンＷ１の試験を行う試験装置１や図６に示すドライブトレーンＷ２の試験を行う試験装置１０１で実行される測定プログラム２２は、ともに同じプログラムである。

本実施形態の試験装置１は、試験に際して測定プログラム２２で使用するパラメータを設定する。測定プログラム２２は、このようなパラメータの設定を行うための機能として、ＩＯ設定部２３、サンプリング設定部２４、演算設定部２５、および判定設定部２６を備える（図１に示す二点鎖線参照）。

ＩＯ設定部２３は、ＰＬＣ１０との入出力を確立するための情報を設定するものである。

ＩＯ設定部２３で設定する内容としては、ＰＬＣ１０と接続するためのインターフェースボード２１（あるいは標準インターフェース）、および演算装置２０のアドレスに対する入出力の内容等がある。

測定プログラム２２は、ＩＯ設定部２３で設定される内容を、ＰＬＣ１０にとの入出力を確立するためのパラメータとして試験時に取得する。

図１および図２に示すように、試験装置１では、ＰＬＣ１０と接続するためのインターフェースボード２１としてＰＩＯボードを設定している（図２に示すＩＯ使用ボード参照）。
また、演算装置２０のアドレスに対する入出力の内容として、例えば、所定のアドレスに入力される所定の信号が、運転準備であること等を設定する（図２に示すＩＯ選択参照）。

サンプリング設定部２４は、試験中にアクチュエータＷ１１およびセンサＷ１２からどのようにして情報を取得するかを設定するものである。

サンプリング設定部２４で設定する内容としては、アクチュエータＷ１１およびセンサＷ１２と接続するためのインターフェースボード２１（あるいは標準インターフェース）、情報の伝送に使用するチャネル、アクチュエータＷ１１およびセンサＷ１２のサンプリング間隔、および情報を取得するタイミング（随時取得する、あるいは測定後に一括で取得する）等がある。

測定プログラム２２は、サンプリング設定部２４で設定される内容を、アクチュエータＷ１１およびセンサＷ１２から出力される測定値の内容を規定するパラメータとして試験時に取得する。

試験装置１では、アクチュエータＷ１１と接続するためのインターフェースボード２１としてＰＩＯボードを設定し、センサＷ１２と接続するためのインターフェースボード２１としてＡＤボードを設定している（図２に示す測定ボード参照）。
また、アクチュエータＷ１１およびセンサＷ１２毎に、使用するチャネル、サンプリング間隔、およびデータ取得タイミングを設定する。具体的には、１ｃｈを使用してセンサＷ１２の測定値を、４μｓｅｃのサンプリング間隔で随時取得するといった具合に設定している（図２に示すサンプリング間隔参照）。

演算設定部２５は、サンプリング設定部２４で設定した情報に基づいて取得したアクチュエータＷ１１の電流値およびセンサＷ１２の測定値に対して、どのような演算処理を行うかを設定するものである。

演算設定部２５で設定する内容としては、例えば、測定値の平均値を算出する、測定値を時系列で示すグラフにおいて、所定の時間帯の傾きを演算する（図３参照）等がある。
本実施形態の演算設定部２５は、測定値の平均値を算出する処理、測定値に対して四則演算を行う処理、測定値に対して微積分を行う処理、および任意の関数に測定値を代入する処理を設定可能に構成される。また、演算設定部２５では、作業者等が任意の関数を作成可能に構成される。
前述した所定の時間帯の傾きを演算する処理等は、このような任意の関数に測定値を代入する処理を設定することで行われる。

測定プログラム２２は、演算設定部２５で設定される内容を、演算処理の内容を規定するパラメータとして試験時に取得する。

試験装置１では、センサＷ１２の測定値の平均値を算出すること等を演算処理の内容として設定している（図２に示す使用演算参照）。

判定設定部２６は、試験結果をどのようにして判定するかを設定するものである。

判定設定部２６で設定する内容としては、センサＷ１２の測定値の平均値が所定の範囲内であるか、前記所定の範囲内であった場合試験結果をＯＫとするか等を試験結果の判定条件として設定する。図４に示すように、判定設定部２６は、複数の判定条件を設定可能に構成される。

図１および図２に示すように、測定プログラム２２は、試験時に判定設定部２６で設定される内容を、判定処理の内容を規定するパラメータとして取得する。

試験装置１では、演算設定部２５での演算結果が所定の範囲内であるかを試験結果の判定条件として設定している（図２に示す判定方法参照）。

演算装置２０は、このように判定設定部２６で設定された判定条件の結果を、つまり、試験の判定結果を共通部２７によってヒューマンインターフェースに出力する。

本実施形態の各設定部２３〜２６は、ディスプレイにパラメータを設定可能な画面を表示させる。測定プログラム２２は、キーボード等を介して作業者等が前記画面に入力した内容を取得することで、各設定部２３〜２６のパラメータを設定する。

なお、本実施形態では、画面に表示させる都合上、ＰＬＣ１０との入出力バイト数（入出力で使用可能な最大バイト数）およびアクチュエータＷ１１等と情報を伝送可能な合計チャネル数をパラメータとして設定している。

また、各設定部で設定するための手段は、本実施形態のような画面に限定されるものでなく、例えば、決まった形式のファイル（例えば、ＣＳＶファイル等）を参照することで、パラメータを設定する構成であっても構わない。

次に、試験装置１の動作について説明する。
以下では、エンジンＷ１の試験を行う場合の試験装置１の動作について説明する。

図２に示すように、作業者等は、試験前に各設定部２３〜２６によってエンジンＷ１の試験に対応するパラメータを設定する。

図５に示すように、試験装置１は、ＰＬＣ１０によってテスタに指示を入力してエンジンＷ１を動作させるとともに、ＰＬＣ１０によって演算装置２０に指示を入力して測定を開始させる（Ｓ１０）。

ここで、測定プログラム２２は、予めＩＯ設定部２３で設定されるパラメータに基づいてＰＬＣ１０との入出力を確立している。
すなわち、測定プログラム２２は、ＰＬＣ１０と接続するためのインターフェースボード２１、および演算装置２０のアドレスに対する入出力の内容に基づいて、ＰＬＣ１０からの指示の内容を判断する。
そして、測定プログラム２２は、ＩＯ設定部２３で設定されるパラメータに基づいて、指示に対する応答（例えば、測定中であること等）をＰＬＣ１０に出力する。

このように、本実施形態において、ＰＬＣ１０との入出力を確立するためのパラメータは、ＰＬＣ１０と接続するためのインターフェースボード２１、および演算装置２０のアドレスに対する入出力の内容である。
ここで、ＰＬＣ１０と接続するためのインターフェースボード２１には、標準インターフェースも含まれるものとする。

ＰＬＣ１０から指示が入力された後で、図２および図５に示すように、測定プログラム２２は、サンプリング設定部２４で設定されるパラメータに基づいて、試験結果を判定するための情報をアクチュエータＷ１１およびセンサＷ１２から取得する（Ｓ２０）。
すなわち、測定プログラム２２は、アクチュエータＷ１１およびセンサＷ１２と接続するためのインターフェースボード２１、使用するチャネル、サンプリング間隔、およびデータ取得タイミングに基づいて、アクチュエータＷ１１の電流値およびセンサＷ１２の測定値を取得する。

このように、本実施形態において、アクチュエータＷ１１およびセンサＷ１２から出力される測定値の内容を規定するパラメータは、アクチュエータＷ１１およびセンサＷ１２と接続するためのインターフェースボード２１、使用するチャネル、サンプリング間隔、およびデータ取得タイミングである。
ここで、アクチュエータＷ１１およびセンサＷ１２と接続するためのインターフェースボード２１には、標準インターフェースも含まれるものとする。

アクチュエータＷ１１およびセンサＷ１２から測定値を取得した後で、測定プログラム２２は、演算設定部２５で設定されるパラメータ、つまり、演算処理の内容を規定するパラメータに基づいて、取得した情報に対して演算処理を行う（Ｓ３０）。
すなわち、測定プログラム２２は、取得したセンサＷ１２の測定値の平均値等を算出する。このとき、測定プログラム２２は、サンプリング設定部２４で設定されるパラメータに基づいて、演算装置２０に入力される信号の中から、どの信号がアクチュエータＷ１１およびセンサＷ１２から出力される測定値であるかを判断している。

測定データに対して演算処理を行った後で、測定プログラム２２は、判定設定部２６で設定されるパラメータ、つまり、判定処理の内容を規定するパラメータに基づいて、演算処理の結果に対して試験結果の判定処理を行う（Ｓ４０）。
すなわち、測定プログラム２２は、取得したセンサＷ１２の測定値の平均値が所定の範囲内であるか等を判定する。そして、例えば、前記所定の範囲内である場合には、試験結果がＯＫであると判断する。
仮に、複数の判定条件が設定されている場合、最初に行う判定処理（図４に示す条件１参照）の結果に応じて、二回目の判定処理（図４に示す判定条件１および判定条件２参照）を行い、二回目の判定処理の結果に応じて試験結果がＯＫであること等を判定する。

このように、本実施形態において、判定処理の内容を規定するパラメータは、演算処理の結果と比較する閾値、および前記比較結果に対応する情報の内容である。
また、比較結果に対応する情報の内容には、試験結果の判定内容、および判定処理の内容を規定するパラメータが含まれる。

演算処理の結果に対して判定処理を行った後で、測定プログラム２２は、共通部２７によってユーザインターフェースに判定処理の結果を出力する（Ｓ５０）。

このようにして試験装置１は、エンジンＷ１の試験を行う。

次に、製品ＷとしてドライブトレーンＷ２の試験を行う場合の試験装置１０１の動作について説明する。

図６に示すように、ドライブトレーンＷ２の試験を行う場合、演算装置１２０は、デバイスネットボードを介してＰＬＣ１０と接続される。

すなわち、本実施形態において、演算装置１２０は、エンジンＷ１の試験を行う場合と比較して、異なるインターフェースボード１２１を介してＰＬＣ１０と接続される（図２および図６に示すＩＯ使用ボード参照）。
また、製品Ｗの種類が異なることに伴って試験の内容も変わるため、ＰＬＣ１０と演算装置１２０との間で行う入出力の内容は、互いに異なるものとなる（図２および図６に示す入出力バイト数およびＩＯ選択参照）。

これは、図７および図８に示すように、ターボＷ３およびバルブマチックＷ４の試験を行う試験装置２０１・３０１のインターフェースボード２２１・３２１、およびＰＬＣ１０との入出力においても同様である（図７および図８に示すＩＯ使用ボード、入出力バイト数、およびＩＯ選択参照）。
また、異なる種類のエンジンＷ１の試験を行う場合においても同様である。
さらに、同一種類のエンジンＷ１で異なる内容の試験を行う場合においても同様である。

そこで、測定プログラム２２は、試験前にＩＯ設定部２３でＰＬＣ１０との入出力を確立するためのパラメータを設定する。そして、測定プログラム２２は、試験時に設定したパラメータに基づいてＰＬＣ１０との入出力を確立するのである。

これによれば、試験装置１０１は、ＩＯ設定部２３で設定するパラメータを変更するだけで、つまり、測定プログラム２２を修正することなく、ＰＬＣ１０との入出力を製品Ｗに応じたものに変更できる。

図６に示すように、ドライブトレーンＷ２の試験を行う試験装置１０１は、ＰＩＯボードを介してアクチュエータＷ２１と接続され、ＡＤボードを介して圧力センサＷ２２およびトルクセンサＷ２３と接続され、カウンタボードを介してエンコーダＷ２４と接続される。

すなわち、本実施形態において、演算装置１２０は、エンジンＷ１の試験を行う場合と比較して、異なるインターフェースボード１２１を介して異なる測定手段（アクチュエータＷ２１、各センサＷ２２・Ｗ２３、およびエンコーダＷ２４）と接続される。
また、試験で使用するチャネル、サンプリング間隔、およびデータ取得タイミングも異なるものとなる。

これは、図７および図８に示すように、ターボＷ３およびバルブマチックＷ４の試験を行う試験装置２０１・３０１においても同様である（図７に示す圧力センサＷ３１およびＦＦＴＷ３２、図８に示すコントローラＷ４１およびセンサＷ４２参照）。
また、異なる種類のエンジンＷ１の試験を行う場合においても同様である。
さらに、同一種類のエンジンＷ１で異なる内容の試験を行う場合においても同様である。

そこで、測定プログラム２２は、試験前にサンプリング設定部２４でアクチュエータＷ２１、各センサＷ２２・Ｗ２３、およびエンコーダＷ２４から出力される測定値の内容を規定するパラメータを設定する。そして、測定プログラム２２は、試験時に設定したパラメータに基づいてアクチュエータＷ２１の電流値、各センサＷ２２・Ｗ２３の測定値、およびエンコーダＷ２４のパルス信号を取得するのである。

これによれば、試験装置１０１は、サンプリング設定部２４で設定するパラメータを変更するだけで、つまり、測定プログラム２２を修正することなく、その動作を製品Ｗの試験内容に応じたものに変更できる。

なお、図７に示す演算装置２２０は、標準インターフェース（本実施形態においてはＬＡＮ）を介してＦＦＴＷ３２と接続されている。また、図７に示す演算装置２２０は、ＦＦＴＷ３２から決まったサンプリング間隔で情報を取得する都合上、ＦＦＴＷ３２の測定に関してのパラメータにサンプリング間隔を設定していない（図７に示すサンプリング間隔参照）。

図３および図６に示すように、ドライブトレーンＷ２の試験では、トルクセンサＷ２３から取得する測定値を時系列で示すグラフの傾きを一定間隔毎に取得して、その中で最も大きな傾きを算出する（図６に示すピークサーチ参照）。

すなわち、本実施形態において、演算装置１２０は、エンジンＷ１の試験を行う場合と比較して、異なる演算処理を行う。

これは、図７および図８に示すように、ターボＷ３およびバルブマチックＷ４の試験を行う試験装置２０１・３０１の演算装置２２０・３２０においても同様である（図７および図８に示す使用演算参照）。
また、異なる種類のエンジンＷ１の試験を行う場合においても同様である。
さらに、同一種類のエンジンＷ１で異なる内容の試験を行う場合においても同様である。

そこで、測定プログラム２２は、試験前に演算設定部２５で演算処理の内容を規定するパラメータを設定する。そして、測定プログラム２２は、試験時に設定したパラメータに基づいて演算処理を行うのである。

これによれば、試験装置１０１は、演算設定部２５で設定するパラメータを変更するだけで、つまり、測定プログラム２２を修正することなく、演算処理の内容を製品Ｗに応じたものに変更できる。

このように、本実施形態において、演算処理の内容を規定するパラメータは、測定値の平均値を算出する処理、測定値に対して四則演算を行う処理、測定値に対して微積分を行う処理、および任意の関数に測定値を代入する処理の中から、製品Ｗの種類および試験の内容に基づいて決定される。

図４および図６に示すように、ドライブトレーンＷ２の試験では、演算処理の結果に対して複数の判定条件で判定処理を行う（図６に示す判定方法参照）。また、このような反転処理において、判定対象となる演算処理の結果も異なるものである。

すなわち、本実施形態において、演算装置１２０は、エンジンＷ１の試験を行う場合と比較して、異なる判定処理を行う。

これは、図７および図８に示すように、ターボＷ３およびバルブマチックＷ４の試験を行う試験装置２０１・３０１の演算装置２２０・３２０においても同様である（図７および図８に示す判定方法参照）。
また、異なる種類のエンジンＷ１の試験を行う場合においても同様である。
さらに、同一種類のエンジンＷ１で異なる内容の試験を行う場合においても同様である。

そこで、測定プログラム２２は、試験前に判定設定部２６で判定処理の内容を規定するパラメータを設定する。そして、測定プログラム２２は、試験時に取得したパラメータに基づいて判定処理を行うのである。

これによれば、試験装置１０１は、判定設定部２６で設定するパラメータを変更するだけで、つまり、測定プログラム２２を修正することなく、判定処理の内容を製品Ｗに応じたものに変更できる。

つまり、測定プログラム２２は、異なる製品Ｗの試験を行うことができるように構成されるとともに、製品Ｗの種類毎に異なる処理となる部分をパラメータで選択的に設定可能となるように、ソースコードがコーディングされている。

このように構成することで、試験装置１０１は、試験を行う前に各設定部２３〜２６で設定するパラメータを製品Ｗに応じたものに変更するだけで、異なる種類の製品Ｗの試験を行うことができる。
つまり、製品Ｗの種類に応じて測定プログラム２２を修正する必要がないため、少ない工数で異なる種類の製品Ｗの試験に対応できる。
また、プログラム全体を把握している作業者以外の作業者でも、少ない工数で異なる種類の製品Ｗの試験に対応できる。
これは、同一種類の製品Ｗで異なる内容の試験を行う場合でも、同様である。

なお、本実施形態において、試験対象となる製品は、エンジン、ドライブトレーン、ターボ、およびバルブマチックであったが、各設定部２３〜２６で設定するパラメータによって試験を行うことができるものであれば、これに限定されるものでない。

１試験装置
１０ＰＬＣ
２０演算装置（演算手段）
Ｗ製品
Ｗ１１アクチュエータ（測定手段）
Ｗ１２センサ（測定手段）

Claims

製品のテスタを制御するＰＬＣによって前記製品を動作させ、前記製品の試験を行う試験装置であって、
前記ＰＬＣに制御され、前記試験結果を判定するための情報を測定手段から取得して、前記取得した情報に基づいて前記試験結果の判定処理を行う演算手段、
を具備し、
前記演算手段は、
前記ＰＬＣとの入出力を確立するためのパラメータに基づいて、前記ＰＬＣとの入出力を確立し、
前記測定手段から出力される測定値の内容を規定するパラメータに基づいて、前記試験結果を判定するための情報を前記測定手段から取得し、
演算処理の内容を規定するパラメータに基づいて、前記取得した情報に対して演算処理を行い、
前記判定処理の内容を規定するパラメータに基づいて、前記演算処理の結果に対して前記試験結果の判定処理を行う、
試験装置。
前記ＰＬＣとの入出力を確立するためのパラメータは、
前記ＰＬＣと接続するためのインターフェースボード、および前記演算装置のアドレスに対する入出力の内容であり、
前記測定手段から出力される測定値の内容を規定するパラメータは、前記測定手段と接続するためのインターフェースボード、使用するチャネル、サンプリング間隔、およびデータ取得タイミングであり、
前記演算処理の内容を規定するパラメータは、
前記測定値の平均値を算出する処理、前記測定値に対して四則演算を行う処理、前記測定値に対して微積分を行う処理、および任意の関数に前記測定値を代入する処理の中から、前記製品の種類および前記試験の内容に基づいて決定され、
前記判定処理の内容を規定するパラメータは、
前記演算処理の結果と比較する閾値、および前記比較結果に対応する情報の内容であり、
前記比較結果に対応する情報の内容には、
前記試験結果の判定内容、および前記判定処理の内容を規定するパラメータが含まれる、
請求項１に記載の試験装置。
前記製品は、
複数種類のエンジン、複数種類のドライブトレーン、複数種類のバルブマチック、および複数種類のターボである、
請求項１または請求項２に記載の試験装置。