JP2013146657A - 膜パターンの製造方法、電気−機械変換膜、電気−機械変換素子、液体吐出ヘッドおよび画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】機能性膜の膜パターンを均一な膜厚および膜形状で効率良く製造することができる膜パターンの製造方法を提供する。
【解決手段】本実施例では、従来のＰＺＴ前駆体溶液の塗布パターンである所定パターン領域８０（従来の溶液塗布パターン部分）全体のパターンを覆う大きなパターンである拡大パターン領域８を形成している。本実施例のパターン化ＰＺＴ前駆体塗膜の成膜領域は、従来の溶液塗布パターン部分である所定パターン領域８０を全て含む１つの拡大パターン領域８となるようにＰＺＴ前駆体溶液を塗布する（本発明での溶液塗布パターン部分）ことで形成される。
【選択図】図５

Description

本発明は、膜パターンの製造方法、電気−機械変換膜、電気−機械変換素子、液体吐出ヘッドおよびこの液体吐出ヘッドを備えた画像形成装置に関し、画像形成装置として使用されるインクジェット記録装置、或いはプリンタ、ファクシミリ、複写機、プロッタ等またはそれら複数の機能を備えた複合機等の画像形成装置に備えられる液体吐出ヘッドの圧電素子となる電気−機械変換素子、この素子を構成する電気−機械変換膜、およびその膜パターンの製造方法に関する。

基板上に機能膜（以下、「機能性膜」ともいう）や配線等の膜パターンを製造する方法には、膜形成材料を加熱により蒸発させて基板上に成膜する手法や、スピンコート法を用いて基板上に成膜する手法が一般的に知られている。また、この他にも、スクリーン印刷やオフセット印刷の印刷方法を用いる手法や、インクジェット技術を用いた成膜方法が既に知られている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１には、重ね塗りによる機能膜等の膜パターン形成においては、液滴同士が凝集してしまい、均一な膜を得られないという課題を解決するため、膜形成材料を含有する液滴を基板に付与して複数の膜前駆体を形成し、乾燥させた後に、乾燥させた複数の膜前駆体を吸湿膨潤させることで再度液体状態で合体させ、その後、合体させた膜前駆体を再乾燥させることによって、重ね塗りによる膜厚形状のばらつきや膜厚むらのない均一な膜を形成する膜パターンの製造方法が開示されている。
なお、電気−機械変換素子を構成する圧電体層の形成の基礎となるゾルゲル法に関しても、幾つかの技術例が知られている（非特許文献１〜３参照）。この詳細については後述の実施形態で説明する。

しかしながら、上記特許文献１のパターニング・成膜方法では、吸湿膨潤という手法をとっているため、乾燥しての再液化が困難な前駆体には活用できない。すなわち、ＰＺＴのような複合酸化物に対して吸湿膨潤という手法を採ると、加水分解の助長や表面乾燥でのＰＺＴ粉体化などの問題が発生してしまう。

上述したように、上記特許文献１を含め、今までのインクジェット・液滴吐出技術を利用したパターニング・成膜方法では、後から基板上に着弾した液滴が既に基板上にある液滴と合体して液だまりを生じたり、表面張力や近傍の液滴の乾燥により、雰囲気の温度、湿度の影響を受けたりすることで、その結果先に着弾した部分の膜厚が厚くなるため乾燥後の機能性膜の断面形状、周縁部の形状にばらつきを生じるという問題があった。

換言すれば、今までの方法では所望のパターンに撥水制御等を行うことで塗布した液滴をパターン内に留める方法を取っており、重ね塗りや厚膜化に際して膜厚および膜形状の均一性を確保することが困難であった。
このような機能性膜の微視的な形状のばらつきによって、機能性膜の機能のばらつきを生じさせるなど、種々の問題を引き起こすことがあり、生産効率の点でも問題があった。

そこで、本発明は、上述の事情・課題に鑑みてなされたものであり、機能性膜の膜パターンを均一な膜厚および膜形状で効率良く製造することができる膜パターンの製造方法を提供することを主な目的とする。

上述した課題を解決するとともに上述した目的を達成するために、本発明では、以下のような特徴ある手段・発明特定事項（以下、「構成」という）を採っている。
すなわち、本発明は、基板上に形成された第１の電極上に撥液膜を形成しパターニングした後、第１の電極上に機能性溶液を塗布する塗布工程と、ゾルゲル法にて第１の電極上に塗布された機能性溶液を加熱・結晶化する加熱・結晶化工程と、前記塗布工程および前記加熱・結晶化工程を繰返し行い、複数の所定パターン領域の機能性膜を得る膜パターンの製造方法において、前記機能性膜の成膜領域が、前記複数の所定パターン領域を全て含む１つの拡大パターン領域となるように前記機能性溶液を塗布することを特徴とする。

本発明によれば、前記課題を解決して前記目的を達成できる新規な膜パターンの製造方法を実現し提供することができる。
すなわち、本発明によれば、前記構成により、機能性膜の膜パターンを均一な膜厚および膜形状で効率良く製造することができる。

（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ異なる方法によってＳＡＭ膜をパターニングする際の工程を示す模式的な断面図である。 インクジェット法によってＰＺＴ前駆体溶液を繰返し塗布し、パターン化ＰＺＴ前駆体塗膜、ＰＺＴ膜を形成する工程を示す模式的な断面図である。 （ａ）はＳＡＭ膜形成部位における、（ｂ）はＳＡＭ膜除去部位における、それぞれ水の接触角測定状態を示す写真である。 （ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、疎水部（ＳＡＭ膜）と親水部とのコントラストのばらつきがある場合に、所望とするＰＺＴ膜の断面形状と異なる形状となるまでの工程を示す模式的な断面図である。 （ａ）は、実施例１における所定パターン領域と拡大パターン領域との関係を示す平面図、（ｂ）、（ｃ）は、実施例１におけるＰＺＴ膜端部の状態を示す断面図である。 実施例２における所定パターン領域と拡大パターン領域との関係を示す平面図である。 図６とは別の実施例における所定パターン領域と拡大パターン領域との関係を示す平面図である。 液滴塗布装置の斜視図である。 実施例３で得られたＰＺＴ膜のＰ−Ｅヒステリシス曲線を示すグラフである。 実施例５における液体吐出ヘッドとしてのインクジェットヘッドの構成を示す断面図である。 実施例５におけるインクジェットヘッドを複数個配置した構成例を示す断面図である。 実施例６のインクジエット記録装置の機構部の概略的な一部断面正面図である。 図１２の同記録装置を透視して示す斜視図である。

以下、図を参照して本発明の実施の形態（以下、「実施形態」という）および実施例を詳細に説明する。実施形態や各実施例等に亘り、同一の機能もしくは形状等を有する部材や構成部品等の構成要素については、判別が可能な限り同一符号を付すに留め、重複説明を避ける。なお、実施形態や実施例に記載した内容は、一形態・一実施例に過ぎず、本発明の範囲はこれに限定されるものではない。

本発明は、液体吐出ヘッドおよびそれを使用した画像形成装置をも対象としている。前記画像形成装置は、一般的にはインクジェット記録装置と呼ばれているもので、以下、画像形成装置はインクジェット記録装置と称する。このインクジェット記録装置には、騒音が極めて小さく、かつ、高速印字が可能であり、更にはインクの自由度があり安価な記録媒体である普通紙を使用できるなど多くの利点があるため、プリンタ、ファクシミリ、複写装置、上述したように複数の画像形成機能を備えた複合機等の画像記録装置或いは画像形成装置として広く展開されている。

インクジェット記録装置において使用する液滴吐出ヘッドとも呼ばれる液体吐出ヘッドは、インク滴を吐出するノズルと、このノズルが連通する液室（吐出室、加圧液室、圧力室、インク流路等とも称される）と、液室内のインクを吐出するための圧力発生手段とで構成されている。

上記圧力発生手段としては、圧電素子などの電気−機械変換素子を用いて液室の壁面を形成している振動板を変形変位させることでインク滴を吐出させるピエゾ型のもの、液室内に配設（配置して設けることを意味する）した発熱抵抗体などの電気熱変換素子を用いてインクの膜沸騰でバブルを発生させてインク滴を吐出させるバブル型（サーマル型）のものなどがある。

電気−機械変換素子は、電気的入力を機械的な変形に変換するもので、構成は電気的入力を実行する上部・下部の電極対と、その間に圧電体などの膜（圧電体層）が挟まれた積層構造をもつ。圧電体にはジルコン酸チタン酸鉛（以下、「ＰＺＴ」と略称する）セラミックスなどが用いられ、これらは複数の金属酸化物を主成分としているので一般に金属複合酸化物と称される。

更にピエゾ型のものにはｄ_３３方向の変形を利用した縦振動型、ｄ_３１方向の変形を利用した横振動（ベンドモード）型、更には剪断変形を利用したシェアモード型等があるが、最近では半導体プロセスやマイクロ・エレクトロ・メカニカル・システム（以下、「ＭＥＭＳ」と略記する）の進歩により、Ｓｉ基板に直接、液室およびピエゾ素子を作り込んだ薄膜アクチュエータが考案されている。
本発明に係る圧力発生手段として機能する電気−機械変換素子は、ｄ_３１方向の変形を利用した横振動（ベンドモード）型である。

ここで、本発明に係る電気−機械変換素子を構成する圧電体層の形成の基礎となるゾルゲル法に関して、上記非特許文献１〜３を紹介しておく。
非特許文献１には、ゾルゲル法による金属複合酸化物の薄膜形成に関する技術が開示されている。非特許文献２には、Ａｕ膜上にアルカンチオールが自己組織化単分子膜(ＳＡＭ：Self Assembled Monolayer)として形成でき、この現象を用いたマイクロコンタクトプリント法でＳＡＭパターンを転写し、その後のエッチングなどのプロセスに利用することが開示されている。
また、非特許文献３には、Ａｕ基板上にアルカンチオールやデカンチオール、ＭＨＤＡなどを塗布してＳＡＭ膜を形成し、半導体レーザを用いてスキャンさせることにより、ＳＡＭ膜の除去を実現している技術が開示されている。

（ゾルゲル法による圧電体層の形成）
以下、ゾルゲル法による圧電体層の形成について述べる。
圧電体層がＰＺＴの場合（上記非特許文献１参照）、出発材料に酢酸鉛、ジルコニウムアルコキシド、チタンアルコキシド化合物を出発材料にし、共通溶媒としてメトキシエタノールに溶解させ均一溶液を得る。この均一溶液を、ＰＺＴ前駆体溶液またはゾルゲル液とも呼ぶ。

ＰＺＴとは、ジルコン酸鉛（ＰｂＺｒＯ_３）とチタン酸鉛（ＰｂＴｉＯ_３）の固溶体で、その比率により特性が異なる。一般的に優れた圧電特性を示す組成はＰｂＺｒＯ_３とＰｂＴｉＯ_３の比率が５３：４７の割合のときであり、化学式で示すと、
Ｐｂ（Ｚｒ０．５３,Ｔｉ０．４７）Ｏ_３、一般にＰＺＴ（５３／４７）と表わされる。酢酸鉛、ジルコニウムアルコキシド、チタンアルコキシド化合物の出発材料は、この化学式に従って秤量される。
金属アルコキシド化合物は、大気中の水分により容易に加水分解してしまうので、ＰＺＴ前駆体溶液に安定剤としてアセチルアセトン、酢酸、ジエタノールアミンなどの安定化剤を適量、添加しても良い。

ＰＺＴ以外の金属複合酸化物としてはチタン酸バリウムなどが挙げられ、この場合はバリウムアルコキシド、チタンアルコキシド化合物を出発材料にし、共通溶媒に溶解させることでチタン酸バリウム前駆体溶液を作製することも可能である。

下地基板全面にＰＺＴ膜を得る場合、スピンコート法などの溶液塗布法により塗膜を形成し、溶媒乾燥、熱分解（これら合わせて「加熱」ともいう）、結晶化の各々の熱処理を施すことで得られる。塗膜から結晶化膜への変態には体積収縮が伴うので、クラックフリーな膜を得るには一度の工程で１００ｎｍ以下の膜厚が得られるように前駆体濃度の調整が必要になる。
液体吐出ヘッドの圧電素子として用いる場合、このＰＺＴ膜の膜厚は１〜２μｍが要求される。前述の方法でこの膜厚を得るには十数回、前述の工程を繰り返す。

（ゾルゲル法によるパターン化した電気−機械変換膜（圧電体層）の形成）
ゾルゲル法によるパターン化した圧電体層の形成について述べる。
（１）先ず、下地基板の濡れ性を制御したＰＺＴ前駆体溶液の塗り分けをする。これは、上記非特許文献２に示されているアルカンチオールの特定金属上に自己配列する現象である。
（２）白金族金属にチオールで、撥液膜としての自己組織化単分子膜（Ｓｅｌｆ−ａｓｓｅｍｂｌｅｄ Ｍｏｎｏｌａｙｅｒ：以下、「ＳＡＭ膜」と記す）を形成する。
（３）第１の電極としての下部電極にＰｔ（白金）を用い、その全面にＳＡＭ処理を行う。ＳＡＭ膜上はアルキル基が配置しているので疎水性（撥水性）になる。
（４）周知のフォトリソグラフィ・エッチングにより、前記ＳＡＭ膜をパターニングする。
（５）レジスト剥離後も、パターン化ＳＡＭ膜は残っているので、この部位は疎水性になる。一方、ＳＡＭ膜を除去した部位は白金表面なので親水性になる。
なお、上記（１）〜（５）までの処理工程は、第１の電極としての下部電極に部分的に表面改質を行う表面改質工程ともいう。

（６）前記表面エネルギーのコントラストを利用してＰＺＴ前駆体溶液の塗り分けをする。表面エネルギーのコントラストにより、塗布領域は親水性の領域のみとなる。
コントラストの程度にもよるが、ＰＺＴ前駆体溶液はスピンコート法で全面塗布してもパターン状に塗り分けられる場合もある。ドクターブレード塗工でも良いし、またディップコート塗工でも良い。ＰＺＴ前駆体溶液の消費量を低減したい場合はインクジェット法による塗工でも良い。同様に凸版印刷でも可である。

図１を参照して、３種類の方法でアルカンチオールを用いてＳＡＭ膜をパターニング形成する工程を説明する。図１（ａ）、図１（ｂ）、図１（ｃ）は、それぞれ異なる方法によって、アルカンチオールを用いてＳＡＭ膜をパターニングする際の工程を示す模式的な断面図である。図１（ａ）、図１（ｂ）、図１（ｃ）の左横縦に示すＡ〜Ｄ、Ａ１〜Ｄ１、Ａ２〜Ｄ２は上記各図に示す工程の進行順序を示している。

図１（ａ）、図１（ｂ）、図１（ｃ）に示すように、基板１の最表面はいうまでもなく、基板１がチオールとの反応性に優れた白金であるものとして説明する（Ａ、Ａ１、Ａ２工程に共通）。アルカンチオールは分子鎖長により反応性や疎水（撥水）性が異なるものの、Ｃ_６からＣ_１８の分子を一般的な有機溶媒（アルコール、アセトン、トルエンなど）に溶解させる（濃度数モル／リットル）。この溶液中に基板１を浸漬させ、所定時間後に取り出した後、余剰な分子を溶媒で置換洗浄し乾燥することで、ＳＡＭ膜２を基板１の白金表面上に形成できる（図１（ａ）のＢ工程、図１（ｃ）のＢ２工程参照）。以下、ＳＡＭ膜２を基板１の白金表面上に形成することを、「ＳＡＭ処理」ともいう。

図１（ａ）のＣ工程では、ＰＺＴ前駆体を形成する部分のＳＡＭ膜２を除去するために、また必要部分のＳＡＭ膜２を保護するために、フォトリソグラフィによりフォトレジスト層３をパターニング形成し、その後、ドライエッチングによりＳＡＭ膜２を除去し、加工に用いたレジストを除去してＳＡＭ膜２のパターニングを終える（同図のＤ工程参照）。

一方、図１（ｂ）のＢ１工程では、先に、ＰＺＴ前駆体を形成する部分にフォトレジスト層３のパターンを形成し、その後、ＳＡＭ膜２のパターニング処理を行う。ＳＡＭ処理後の状態は、フォトレジスト層３上にはＳＡＭ膜２は形成せず（同図のＣ１工程参照）、フォトレジスト層３を除去すればＳＡＭ膜２のパターニングを終える。

図１（ｃ）のＢ２工程では、先述の図１（ａ）のＢ工程と同じ工程を経て、ＳＡＭ膜２を基板１の白金表面上に形成し、フォトマスク４を介して紫外線を照射（ＵＶ光露光）することにより、未露光部のＳＡＭ膜２が残り、露光部のＳＡＭ膜２が消失する。

上述した工程の具体例を説明する。図１（ａ）のＢ工程、図１（ｃ）のＢ２工程において、アルカンチオールにＣＨ_３（ＣＨ_２）_６−ＳＨを用い、濃度０．０１モル／リットル（溶媒：イソプロピルアルコール）溶液に浸漬させ、ＳＡＭ処理を行った。その後、イソプロピルアルコールで洗浄・乾燥後、ＳＡＭ膜２のパターニングの工程に移る。
ＳＡＭ処理後の疎水性の確認評価として接触角測定を行い、図３（ａ）の水の接触角測定写真に示すように、ＳＡＭ膜２形成部位上での水の接触角は９２．２°であった。一方、図３（ｂ）の水の接触角測定写真に示すように、ＳＡＭ処理前（ＳＡＭ膜２の除去部位でもある）の白金スパッタ膜のそれは５°以下（完全濡れ状態）であり、ＳＡＭ膜処理がなされたことが分かった。

図１（ａ）のＣ工程において、東京応化社製フォトレジスト（ＴＳＭＲ８８００）を用い、スピンコート法でフォトレジスト層３を成膜し、通常のフォトリソグラフィでレジストパターンを形成した後、酸素プラズマ処理を行い露出部のＳＡＭ膜２を除去した（図１（ａ）のＤ工程参照）。処理後の残渣レジストはアセトンにて溶解除去し、上記したと同様の接触角評価を行ったところ、除去部では５°以下の値（完全濡れ状態）の親水部（親水領域）５が形成され、フォトレジスト層３でカバーされていたＳＡＭ膜２形成部位のそれは９２．４°の値を示し、疎水部（疎水領域）が形成され、ＳＡＭ膜２のパターン化がなされたことを確認した。

図１（ｂ）に示したＳＡＭ膜パターニング方式では、上記と同様のレジストワークにより予めレジストパターンを形成し、同様のＳＡＭ処理を実施後、アセトンにてフォトレジスト層３を除去し（Ｂ１〜Ｄ１工程）、接触角を測定した。フォトレジスト層３でカバーされていた白金膜上の接触角は５°以下の値（完全濡れ状態）で親水部５が形成され、他の部位（ＳＡＭ膜２のパターン部位）のそれは９２．０°の値の疎水部が形成され、ＳＡＭ膜２のパターン化がなされたことを確認した。

図１（ｃ）に示したＳＡＭ膜パターニング方式では、フォトマスク４を用いて紫外線照射を行った。用いた紫外線はエキシマランプによる波長１７６ｎｍの真空紫外光を１０分間照射した。照射部の接触角は５°以下の値（完全濡れ状態）で親水部５が形成され、未照射部（ＳＡＭ膜２のパターン部位）のそれは９２．２°の値の疎水部が形成され、ＳＡＭ膜２のパターン化がなされたことを確認した。
ＰＺＴ前駆体溶液のパターン化された親水部５への塗布方法は、上述したようにスピンコート塗工、ドクターブレード塗工、ディップコート塗工、インクジェット塗工、凸版印刷による塗工等の中から選択することができる。

上述した図１（ａ）のＤ工程、図１（ｂ）のＤ１工程、図１（ｃ）のＤ２工程の後に、図２のＥ工程に示すように、上述したＰＺＴ前駆体溶液をＳＡＭ膜２のパターン化がなされた親水部５に塗布する工程を行う。図２のＥ工程に示すように、選択したインクジェット法によってＰＺＴ前駆体溶液をパターン化された親水部５へ塗布し、第１のパターン化ＰＺＴ前駆体塗膜６（以下、「パターン化ＰＺＴ前駆体塗膜６」ともいう）を形成する。
その後、通常のゾルゲルプロセスに従って熱処理を行う。パターン化ＰＺＴ前駆体塗膜６の熱処理温度は有機物の燃焼温度：５００℃、ＰＺＴ結晶化温度：７００℃などの高温処理によりＳＡＭ膜２は消失し、基板１の白金表面上にＰＺＴ膜７のみが成膜される（図２のＦ工程参照）。

２回目以降の工程は以下の理由から簡便化できる（図２のＤ’、Ｅ’、Ｆ’工程参照）。
・ＳＡＭ膜は酸化物薄膜上には形成されない。このため、フォトリソグラフィ工程や露光の工程を必要としない第１の処理によりＰＺＴ膜の無い（露出している）白金膜上のみにＳＡＭ膜２が形成される（図２のＤ’工程参照）。

従来のＳＡＭ膜のパターン化とこれを利用した機能性色材（カラーフィルタ、ポリマー有機ＥＬ、ナノメタル配線）のパターニングは１回のＳＡＭ処理と引き続き行われる機能性色材の配置で完了していたが、ゾルゲル法では一度に成膜できる膜厚が少ないので、複数回繰り返す必要がある。毎回、フォトリソグラフィ・エッチングによるパターン化ＳＡＭ膜形成は工程が煩雑になる。本発明は電気−機械変換素子として特にＳＡＭ膜が形成できない酸化物薄膜と、下部電極が構成要素であり、その下部電極にＳＡＭ膜が形成可能な組合せで初めて実現できるものである。
・第１のパターン形成した試料にＳＡＭ処理を行った後、ＰＺＴ前駆体溶液の塗り分け塗工（パターン化ＰＺＴ前駆体塗膜６の形成）を行い、熱処理を施す。以上の図２のＤ’、Ｅ’、Ｆ’工程を所望の膜厚になるまで繰り返す。この方法によるパターン化はセラミックス膜厚が５μｍの厚さまで形成できる。
なお、塗布工程後のこれまでの工程は、塗布工程により部分的に塗布されたゾルゲル液（ＰＺＴ前駆体溶液）を乾燥・熱分解（以下、「加熱」ともいう）・結晶化する乾燥・熱分解・結晶化工程（以下、「加熱・結晶化工程」ともいう）に相当する。

下部電極として用いられる材料は、耐熱性かつアルカンチオールとの反応によりＳＡＭ膜を形成する金属が選ばれる。銅や銀はＳＡＭ膜を形成するが、大気下中、５００℃以上の熱処理により変質してしまうので用いることはできない。
さらに、金は両条件を満たすものの、積層するＰＺＴ膜の結晶化に不利に働くので使えない。白金、ロジウム、ルテニウム、イリジウム、の単金属や白金−ロジウムなどの白金を主成分とした他の白金族元素との合金材料も有効である。

シリコン基板上に配置する振動板は、厚さ数ミクロンでシリコン酸化膜や窒化シリコン膜、酸化窒化シリコン膜、およびこれら各膜を積層した膜でも良い。また熱膨張差を考慮した酸化アルミニウム膜、ジルコニア膜などのセラミック膜でも良い。これら材料は絶縁体である。

下部電極は、圧電素子に信号入力する際の共通電極として電気的接続をするので、その下にある振動板は絶縁体か、もしくは導体であれば絶縁処理を施して用いることになる。
シリコン系絶縁膜は熱酸化膜、ＣＶＤ堆積膜を用い、金属酸化膜はスパッタリング法で成膜することができる。
これら振動板上に白金族下部電極を配置する場合、膜密着力を強めるための密着層が必要となる（後述する図１０参照）。密着層として可能な材料はチタン、タンタル、酸化チタン、酸化タンタル、窒化チタン、窒化タンタルやこれら積層膜が有効である。

（従来例のＳＡＭ膜のパターン形状）
まず、図４を参照して、従来例のＳＡＭ膜のパターン形状について説明する。
従来のＳＡＭ膜のパターン形状では、図４に示すように、疎水（撥水）部であるＳＡＭ膜２と親水部５とのコントラストのばらつきから同図のようないくつかの滴によって形成された機能性溶液の一例としてのパターン化ＰＺＴ前駆体塗膜６、機能性膜の一例としてのＰＺＴ膜７のパターン形状が形成される。図４（ａ）、図４（ｂ）、図４（ｃ）は、疎水部（ＳＡＭ膜２）と親水部５とのコントラストのばらつきによって、所望とするＰＺＴ膜７の断面形状と異なる形状となるまでの工程を示す模式的な断面図である。図４（ａ）、図４（ｂ）、図４（ｃ）の左横縦に示すＤ〜Ｆ、Ｄ１〜Ｆ１、Ｄ２〜Ｆ２は上記各図に示す工程の進行順序を示している。

例えば、疎水部（ＳＡＭ膜２）と親水部５とのパターンピッチが狭い場合、表面エネルギーの制御がより困難になり、図４（ｃ）のような所望パターン幅からのはみ出しまでも起きてしまう。すなわち、図４（ｃ）のＤ２〜Ｆ２工程に示すように、撥液膜であるＳＡＭ膜２が基板１上の左右および中央部に形成されているのにも拘わらず、撥液しきれずに左右隣のパターン化ＰＺＴ前駆体塗膜６とくっついて、滴がもれてしまうことで合体したＰＺＴ膜７が形成されてしまったり、そこまではいかなくても所望パターン幅より溢れて広がってしまっている。
また、この滴によって形成された形状のばらつきやはみ出しに関して塗布・焼成を繰り返すプロセスでは撥液膜であるＳＡＭ膜２のパターニングも焼成後には消失してしまうため繰返し形成する必要があり、これらの問題の根本的な解決が困難である。

以下、上述した実施形態および従来例を踏まえて本発明の実施例１〜６について詳細に説明する。

（実施例１）
図５を参照して、実施例１について説明する。この実施例１は、請求項１に対応する内容を含んでおり、本発明に係る膜パターンの製造方法に関するものである。
上記実施形態および従来例においては、ＳＡＭ膜のパターンは目的とする機能性膜としての機能性薄膜のパターン形状そのものであったが、本発明に係る実施例１では、上記した機能性薄膜のパターン形状に代えて、より均一性を確保できるＳＡＭ膜のパターンを示す。図５（ａ）は、実施例１における所定パターン領域と拡大パターン領域との関係を示す平面図、図５（ｂ）、（ｃ）は、ＰＺＴ膜端部の状態を示す断面図である。

上述した従来例に対して、本発明の実施例１に係るパターン化ＰＺＴ前駆体塗膜のパターン形状では、図５（ａ）に示すように、従来のＰＺＴ前駆体溶液の塗布パターンの領域である所定パターン領域８０（図５および後述する図６、図７を含め「従来の溶液塗布パターン部分」と記載している）全体のパターンを覆うような大きなパターンである拡大パターン領域８を形成している。すなわち、本実施例のパターン化ＰＺＴ前駆体塗膜の成膜領域は、従来の溶液塗布パターン部分である所定パターン領域８０を全て含む領域である１つの拡大パターン領域８となるようにＰＺＴ前駆体溶液を塗布する（図５および後述する図６、図７を含め「本発明での溶液塗布パターン部分」と記載している）ようになっている。

ここで、従来のパターン化ＰＺＴ前駆体塗膜となる複数の所定パターン領域８０である従来の溶液塗布パターン部分は、同図において上下に長い破線パターンで示されている。このとき、本実施例の大きな１つの拡大パターン領域８となる本発明での溶液塗布パターン部分は所望の機能性薄膜パターン（パターン化ＰＺＴ前駆体塗膜）を繋げたものと略同一でもよいが、さらに外周に１〜２μｍ大きなパターンであることが好ましい。１〜２μｍ外周を広げることで、撥液膜であるＳＡＭ膜のムラでできるコーヒーステインの影響（図４（ａ）に示すＥ〜Ｆ工程のように、パターンの端部にＰＺＴ前駆体溶液が溜まった結果、局所的にＰＺＴ膜７の膜厚が厚くなってしまう現象を指す）を無視でき、図５（ｂ）、図５（ｃ）のように異なる膜厚端部のＰＺＴ膜７状態が形成されても必要とするパターンには影響せず、目的とする拡大パターン領域８内の部分８ａの膜厚は均一に保たれる。
目的とする拡大パターン領域８内の部分８ａから外側へ向かって形成された膜厚の不均一部分である拡大パターン領域８外の除去される部分８ｂは、例えば酸素プラズマ等によるドライエッチングの付与によって除去される。
また、膜厚管理はエリプソメータなどの干渉計を用いれば、外縁部の撥液膜（ＳＡＭ膜）の状態によって生じる塗布ごとに発生する膜厚のズレの影響を受けずに成膜することができる。

上述したＳＡＭ膜パターンを形成しながら繰返し、機能性溶液であるパターン化ＰＺＴ前駆体塗膜を加熱・結晶化（焼成）し積層していくことで、均一な１〜５μｍの機能性薄膜であるＰＺＴ膜を得ることができ、これをエッチングもしくは個別電極をパターニングすることで最終的な所望のパターンの構造を得ることができる。
本実施例によれば、上述したとおり、機能性膜としてのＰＺＴ膜を得るためパターン化ＰＺＴ前駆体塗膜の膜パターンを均一な膜厚および膜形状で効率良く製造することができる。

（実施例２）
この実施例２は、請求項２、３に対応する内容を含んでおり、本発明に係る膜パターンの製造方法に関するものである。
実施例１ではＳＡＭ膜のパターン形状の一例を紹介したが、他にも、溶液の凝集性やより高い均一性を得るための撥液膜を含むパターン形状が考えられる。
図６に示す実施例２では、実施例１の拡大パターン領域８に代えて、拡大パターン領域８Ａを用いる点が主に相違する。すなわち、図６の拡大パターン領域８Ａでは、図５の拡大パターン領域８と比較して、拡大パターン領域８Ａ内で、元の隣る所定パターン領域８０（従来の溶液塗布パターン部分）同士の間の一部に撥液膜としてのＳＡＭ膜２（図６、図７では「撥液部分」と記載している）を残すようにしている点が相違する。

図６に示す実施例２によれば、撥液膜としてのＳＡＭ膜２を含む拡大パターン領域８Ａを形成することにより、機能性溶液としてのＰＺＴ前駆体溶液の凝集を抑えてフラット化させ、均一な機能性膜としてのＰＺＴ膜を形成することができる。

図７に示す図６とは別の実施例では、実施例１の拡大パターン領域８に代えて、拡大パターン領域８Ｂを用いる点が主に相違する。すなわち、図７の拡大パターン領域８Ｂでは、図５の拡大パターン領域８と比較して、拡大パターン領域８Ｂ内で、元の隣る所定パターン領域８０（従来の溶液塗布パターン部分）同士の間の一部および元の所定パターン領域８０内の一部に渡りマトリックス状のパターンをもって撥液膜としてのＳＡＭ膜２（撥液部分）を残すようにしている点が相違する。

図７に示す実施例２によれば、撥液膜としてのＳＡＭ膜２を含む拡大パターン領域８Ｂを形成することにより、より凝集性の高い機能性溶液に対応でき、機能性溶液としてのＰＺＴ前駆体溶液の凝集をより確実に抑えてフラット化させ、均一な機能性膜としてのＰＺＴ膜を形成することができる。
ただし、機能性溶液の塗布方法として、インクジェット法、ディスペンサ法のような液滴吐出によるパターニング方法を用いた場合には、マトリックスの幅は液滴径よりも狭い方が好ましい。同様に、スクリーン印刷法などを用いた場合には、マトリックスの幅はメッシュの粗さよりも細かくする方が好ましい。

（実施例３）
この実施例３は、請求項４〜７、９に対応する内容を含んでおり、本発明に係る膜パターンの製造方法、電気−機械変換膜、電気−機械変換素子に関するものである。
本実施例３では、シリコンウェハに熱酸化膜（膜厚１μｍ）を形成し、密着層（図１０参照）としてチタン膜（膜厚５０ｎｍ）をスパッタ成膜した。引き続き下部電極として白金膜（膜厚２００ｎｍ）スパッタ成膜した。
次いで、実施例１〜２で示したような方法で、ＳＡＭ膜のパターニングを行い、圧電層としてＰＺＴ（５３／４７）を成膜する。前駆体塗布液（ＰＺＴ前駆体溶液）の合成は、出発材料に酢酸鉛三水和物、イソプロポキシドチタン、イソプロポキシドジルコニウムを用いた。酢酸鉛の結晶水はメトキシエタノールに溶解後、脱水した。化学両論組成に対し鉛量を１０モル％過剰にしてある。これは熱処理中のいわゆる鉛抜けによる結晶性低下を防ぐためである。

イソプロポキシドチタン、イソプロポキシドジルコニウムをメトキシエタノールに溶解し、アルコール交換反応、エステル化反応を進め、先記の酢酸鉛を溶解したメトキシエタノール溶液と混合することでＰＺＴ前駆体溶液を合成した。このＰＺＴ濃度は０．１モル／リットルにした。
一度のゾルゲル成膜で得られる膜厚は１００ｎｍが好ましく、ＰＺＴ前駆体濃度は成膜面積と前駆体塗布量の関係から適正化される（従って０．１モル／リットルに限定されるものではない）。

このＰＺＴ前駆体溶液を先のパターン化ＳＡＭ膜上に、図８に示す液滴塗布装置を用いて塗布（図２のＥ工程参照）した。図２のＥ工程において、インクジェット法によりＳＡＭ膜２（疎水部）上には液滴を吐出せずに、親水部５にのみ吐出することで接触角のコントラストにより親水部５上にのみパターン化ＰＺＴ前駆体塗膜６ができた。この塗膜６に対して、レーザ照射装置（図示せず）によりレーザを照射することで、結晶化を行い、図２のＦ工程に示すＰＺＴ膜７を得た。

ここで、図８を参照して、上記実施例３で用いた液滴塗布装置について説明しておく。図８は、ＰＺＴ前駆体溶液を塗布する液滴塗布装置を説明する斜視図である。
図８に示すように、架台２００の上には、Ｙ軸駆動手段２０１が設置してある。Ｙ軸駆動手段２０１の上には、基板２０２を搭載するステージ２０３がＹ軸方向に駆動できるように設置されている。なお、ステージ２０３には、図示を省略している真空、静電気などの吸着手段が設けられており、基板２０２が固定されている。
同図中において、２１２は、ヘッド待機位置を、２１３は、第１の位置合わせ用アライメントカメラを、２１４は、第２の位置合わせ用アライメントカメラを、それぞれ示す。

また、Ｘ軸支持部材２０４には、Ｘ軸駆動手段２０５が取り付けられている。Ｘ軸駆動手段２０５には、Ｚ軸駆動手段２１１上に搭載されたヘッドベース２０６が取り付けられており、ヘッドベース２０６はＸ軸方向に移動できるようになっている。ヘッドベース２０６の上には、ＰＺＴ前駆体溶液を吐出させる液滴吐出ヘッド２０８が搭載されている。この液滴吐出ヘッド２０８には、図示しないＰＺＴ前駆体溶液貯蔵用のタンクからＰＺＴ前駆体溶液供給用パイプ２１０からＰＺＴ前駆体溶液が供給される。

（繰返し処理の実施例）
上述したインクジェット法により、繰返し同じ場所に液滴を吐出、レーザ照射することで、重ね塗りを行うことができた。

（厚膜化の実施例）
上述の繰返し処理の実施例の工程を１５回繰返し５0０ｎｍの膜を得た。このとき作製されたＰＺＴ膜にクラックなどの不良は生じなかった。
さらに１５回のＰＺＴ前駆体溶液の選択塗布→レーザ照射を行い、結晶化処理をした。ＰＺＴ膜にクラックなどの不良は生じなかった。膜厚は１０００ｎｍに達した。このパターン化したＰＺＴ膜に上部電極（白金）を成膜し電気特性、電気−機械変換能（圧電定数）の評価を行った。
膜の比誘電率は１２２０、誘電損失は０．０２、残留分極は１９．３μＣ／ｃｍ^２、抗電界は３６．５ｋＶ／ｃｍであり、通常のセラミック焼結体と同等の特性を持つ。この際得たＰ−Ｅヒステリシス曲線を図９に示す。

電気−機械変換能は電界印加による変形量をレーザドップラー振動計で計測し、シミュレーションによる合わせ込みから算出した。その圧電定数ｄ３１は１〜２０ｐｍ／Ｖとなり、こちらもセラミック焼結体と同等の値であった。これは液体吐出ヘッドとして十分設計できうる特性値である。

上述したとおり、実施例３によれば、レーザによる加熱・焼成を行うことで、熱による基板へのダメージを最小限に抑えることができる。また、レーザの照射面積（形状）はパターンより広ければ形状は問わないが、略同一形状であることがより好ましい。また、レーザの方が供給するエネルギー量が他の加熱・焼成プロセスよりも大きいのでタクトの改善も同時に実現できる。

（実施例４）
この実施例４は、請求項８に対応する内容を含んでおり、本発明に係る電気−機械変換素子に関するものである。
本実施例の電気−機械変換素子は、第２の電極が、液滴吐出法としてのインクジェット方式で形成される。電極膜として白金やＳｒＲｕＯ_３やＬａＮｉＯ_３などの酸化物を溶媒に溶かし、インクジェット法で塗布し、レーザ照射することで圧電体層と同様に電極膜も形成することができる。

（実施例５）
この実施例５は、請求項１０に対応する内容を含んでおり、液滴吐出ヘッドとも呼ばれる本発明に係る液体吐出ヘッドに関するものである。図１０を参照して、実施例５に係る液体吐出ヘッドの一例としてのインクジェットヘッド１０２について説明する。図１０は、１ノズルのインクジェットヘッドの構成を示す断面図である。図１１は、インクジェットヘッドを複数個配置した構成例を示す。なお、両図中には図の簡明化のため液体供給手段、流路、流体抵抗についての図示を省略している。

図１０に示すインクジェットヘッド１０２は、上記実施例３の方法で作製した電気−機械変換膜４３を含む電気−機械変換素子４０を有する。
インクジェットヘッド１０２は、ノズル板１０に形成されていてインク滴を吐出するノズル１１と、このノズル１１が連通する液室とも呼ばれる圧力室２１と、この圧力室２１内のインク（図示せず）を吐出するための圧力発生手段となる電気−機械変換素子４０とで構成されている。圧力室２１は、ノズル板１０にＳｉ基板製の圧力室基板２０を配置することで空間として形成されている。

電気−機械変換素子４０は、ノズル板１０と対向側に配置され圧力室２１の壁面を構成する振動板３０を変形変位させることで圧力室２１内のインクをインク滴としてノズル１１から吐出させるピエゾ型のものである。電気−機械変換素子４０は、Ｓｉ基板で構成された振動板３０上に酸化物電極とも呼ばれる密着層４１が形成されていて、密着層４１上に第１の電極となる下部電極（白金族電極とも呼ばれる）４２が形成されている。この下部電極４２上に電気−機械変換膜４３が形成され、この電気機械変換膜４３上に第２の電極となる上部電極４４が形成されている。すなわち、第１の電極となる下部電極４２と第２の電極となる上部電極４４との間に電気−機械変換膜４３が介装（部材間に備え付けることを意味する）されている。

本実施例５によれば、電気−機械変換素子４０が簡便な製造工程で、かつ、バルクセラミックスと同等の性能を持つものとして形成でき、その後の圧力室２１形成のための裏面からのエッチング除去、ノズル１１を有するノズル板１０を接合することで液体吐出ヘッドの一例としてのインクジェットヘッド１０２が構成できる。

（実施例６）
この実施例６は、請求項１１に対応する内容を含んでおり、本発明に係る画像形成装置に関するものである。
図１２および図１３を参照して、本発明に係る画像形成装置の一例としてのインクジエット記録装置１００の全体構成を説明する。図１２は、本実施例６のインクジエット記録装置の機構部の概略的な一部断面正面図である。図１３は、同記録装置を透視して示す斜視図である。

図１２および図１３に示すインクジェット記録装置１００は、実施例５の液体吐出ヘッドの一例であるインクジェットヘッド（以下、単に「記録ヘッド」ともいう）１０２を搭載している。
図１２および図１３に示すように、インクジェット記録装置１００は、いわゆるシリアル型のインクジェット記録装置であり、記録装置本体１００Ａの内部に主走査方向に移動可能なキャリッジ１０１と、キャリッジ１０１の下側に搭載された記録ヘッド１０２と、記録ヘッド１０２へインクを供給するインクカートリッジ１０３とを含んで構成される印字機構部１０４を有している。

記録装置本体１００Ａの下方部には、図１３における左側の前方側から多数枚の用紙１０５を積載可能な給紙カセット１０６が、記録装置本体１００Ａに対して引き出し・押し込み自在に配設（配置して設けることを意味する）されている。給紙カセット１０６の上方には、用紙を手差しで給紙するための手差しトレイ１０７を記録装置本体１００Ａに対して揺動・開閉可能に設けられている。給紙カセット１０６あるいは手差しトレイ１０７から給送される用紙１０５を取り込み、印字機構部１０４によって所要の画像を記録した後、後面側に装着された排紙トレイ１０８に排紙する。

印字機構部１０４は、図示しない左右の側板に横架したガイド部材である主ガイドロッド１０９と従ガイドロッド１１０とでキャリッジ１０１を主走査方向に摺動自在に保持し、このキャリッジ１０１にはイエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｂｋ）の各色のインク滴を吐出する本発明に係る記録ヘッド１０２を複数のインク吐出口（ノズル）を主走査方向と交差する方向に配列し、インク滴吐出方向を下方に向けて装着している。

キャリッジ１０１には、記録ヘッド１０２に各色のインクを供給するための各インクカートリッジ１０３を交換可能に装着している。インクカートリッジ１０３は上方に大気と連通する大気口、下方には記録ヘッド１０２へインクを供給する供給口を、内部にはインクが充填された多孔質体を有しており、多孔質体の毛管力により記録ヘッド１０２へ供給されるインクをわずかな負圧に維持している。また、記録ヘッド１０２としてここでは各色のヘッドを用いているが、各色のインク滴を吐出するノズルを有する１個のヘッドでもよい。ここで、キャリッジ１０１は、後方側（用紙（シート）搬送方向下流側）を主ガイドロッド１０９に摺動（接触して摺り動くことを意味する）自在に支持され、前方側（用紙搬送方向上流側）を従ガイドロッド１１０に摺動自在に載置されている。そして、このキャリッジ１０１を主走査方向に移動走査するため、タイミングベルト１０４をキャリッジ１０１に固定している。タイミングベルト１０４は、主走査モータ１１１で回転駆動される駆動プーリ１１２と従動プーリ１１３との間に張架（張力を付与する状態で掛け渡され装着されていることを意味する）されている。この主走査モータ１１１の正逆回転によりキャリッジ１０１が往復移動される。

一方、給紙カセット１０６にセットした用紙１０５を記録ヘッド１０２の下方側に搬送するために、給紙カセット１０６から用紙１０５を分離給装する給紙ローラ１１５およびフリクションパッド１１６と、用紙１０５を案内するガイド部材１１７と、給紙された用紙１０５を反転させて搬送する搬送ローラ１１８と、この搬送ローラ１１８の周面に押し付けられる搬送コロ１１９および搬送ローラ１１８からの用紙１０５の送り出し角度を規定する先端コロ１２０とを設けている。

搬送ローラ１１８は、図示しない副走査モータによってギヤ列を介して回転駆動される。そして、キャリッジ１０１の主走査方向の移動範囲に対応して搬送ローラ１１８から送り出された用紙１０５を記録ヘッド１０２の下方側で案内する用紙ガイド部材である印写受け部材１２２を設けている。この印写受け部材１２２の用紙搬送方向下流側には、用紙１０５を排紙方向へ送り出すために回転駆動される搬送コロ１２３、拍車１２４を設け、さらに用紙１０５を排紙トレイ１０８に送り出す排紙ローラ１２５および拍車１２６と、排紙経路を形成するガイド部材１２７、１２８とを配設している。

記録時には、キャリッジ１０１を移動させながら画像信号に応じて記録ヘッド１０２を駆動することにより、停止している用紙１０５にインクを吐出して１行分を記録し、用紙１０５を所定量搬送後次の行の記録を行う。記録終了信号または、用紙１０５の後端が記録領域に到達した信号を受けることにより、記録動作を終了させ用紙１０５を排紙する。また、キャリッジ１０１の移動方向右端側の記録領域を外れた位置には、記録ヘッド１０２の吐出不良を回復するための回復装置１２９を配置している。回復装置１２９は、キャップ手段と吸引手段とクリーニング手段を有している。キャリッジ１０１は印字待機中にはこの回復装置１２９側に移動されてキャッピング手段で記録ヘッド１０２をキャッピングされ、吐出口部を湿潤状態に保つことによりインク乾燥による吐出不良を防止する。また、記録途中などに記録と関係しないインクを吐出することにより、全ての吐出口のインク粘度を一定にし、安定した吐出性能を維持する。

吐出不良が発生した場合等には、キャッピング手段で記録ヘッド１０２の吐出口（ノズル）を密封し、チューブを通して吸引手段で吐出口からインクとともに気泡等を吸い出し、吐出口面に付着したインクやゴミ等はクリーニング手段により除去され吐出不良が回復される。また、吸引されたインクは、記録装置本体１００Ａの下部に設置された廃インク溜（図示せず）に排出され、廃インク溜内部のインク吸収体に吸収保持される。

以上説明したとおり、本実施例６によれば、インクジェット記録装置１００においては本発明を実施したインクジェットヘッド１０２を搭載しているので、振動板駆動不良によるインク滴吐出不良がなく、安定したインク滴吐出特性が得られて、画像品質が向上する。

以上述べたとおり、本発明を特定の実施形態および実施例等について説明したが、本発明が開示する技術は、上述した実施形態および実施例等に例示されているものに限定されるものではなく、それらを適宜組み合わせて構成してもよく、本発明の範囲内において、その必要性および用途等に応じて種々の実施形態や実施例或いは変形例を構成し得ることは当業者ならば明らかである。

本発明の実施例４の電気−機械変換素子４０を用いた液体吐出ヘッドとして、微小インクを吐出するインクジェットヘッド１０２を例示して説明したが、これに限定されず、本発明の適用範囲は、例えばインクに代えて、その用途に応じて使用する任意の微小液体を吐出する液体吐出ヘッドであってもよく、また液体吐出ヘッドを用いたパターニング装置等にも適用可能なことは言うまでもない。

本発明に係る画像形成装置は、図６および図７に示したインクジェット記録装置１００に限らず、本発明のインクジェット方式の画像形成装置を含む画像形成装置、すなわち例えば、プリンタ、プロッタ、ワープロ、ファクシミリ、複写機、またはこれら２つ以上の機能を備えた複合機等においてインクジェット記録装置を含む画像形成装置にも適用可能である。
本発明の適用分野としては、直接的には印刷分野、特にデジタル印刷分野が挙げられ、画像形成装置としては、マルチファンクション・プリンタ（以下、「ＭＦＰ」という）を使用するデジタル印刷装置、オフィス、パーソナルで使用するプリンタ、ＭＦＰなどが挙げられる。また、応用分野としては、インクジェット技術を利用する三次元造型技術などにも適用可能である。
また、記録媒体としては、用紙１０５に限らず、使用可能な薄紙から厚紙、はがき、封筒、或いはＯＨＰシート等まで、インクジェットヘッドを用いて画像形成可能な全ての記録媒体を含むものである。

１ 基板
２ ＳＡＭ膜（撥液膜）
３ フォトレジスト層
４ フォトマスク
５ 親水部
６ パターン化ＰＺＴ前駆体塗膜
７ ＰＺＴ膜（機能性膜）
８、８Ａ、８Ｂ 拡大パターン領域
１０ ノズル板
１１ ノズル
２０ 圧力室基板
２１ 圧力室
３０ 振動板
４０ 電気−機械変換素子
４１ 密着層
４２ 下部電極（第１の電極）
４３ 電気−機械変換膜（機能性膜）
４４ 上部電極（第２の電極）
８０ 所定パターン領域
１００ インクジェットヘッド記録装置（画像形成装置）
１００Ａ 記録装置本体
１０１ キャリッジ
１０２ インクジェットヘッド・記録ヘッド（液体吐出ヘッド）
１０４ 印字機構部
１０５ 用紙（記録媒体）

特開２０１０−１１５５７７号公報

K. D. Budd, S. K. Dey, D. A. Payne, Proc. Brit. Ceram. Soc. 36, 107 (1985). A. Kumar and G. M. Whitesides, Appl.Phys.Lett., 63, 2002 (1993). Daniel Rhinow and Norert A Hampp, IEEE Transactions on nanobioscience 5, No.3 (2006).

Claims (11)

1. 基板上に形成された第１の電極上に撥液膜を形成しパターニングした後、第１の電極上に機能性溶液を塗布する塗布工程と、ゾルゲル法にて第１の電極上に塗布された機能性溶液を加熱・結晶化する加熱・結晶化工程と、前記塗布工程および前記加熱・結晶化工程を繰返し行い、複数の所定パターン領域の機能性膜を得る膜パターンの製造方法において、
   前記機能性膜の成膜領域が、前記複数の所定パターン領域を全て含む１つの拡大パターン領域となるように前記機能性溶液を塗布することを特徴とする膜パターンの製造方法。
2. 請求項１記載の膜パターンの製造方法において、
   前記拡大パターン領域内で、元の隣る前記所定パターン領域同士の間の一部に前記撥液膜を残すことを特徴とする膜パターンの製造方法。
3. 請求項１記載の膜パターンの製造方法において、
   前記拡大パターン領域内で、元の隣る前記所定パターン領域同士の間の一部および元の前記所定パターン領域内の一部に渡りマトリックス状のパターンをもって前記撥液膜を残すことを特徴とする膜パターンの製造方法。
4. 請求項１ないし３の何れか一つに記載の膜パターンの製造方法において、
   前記撥液膜を除去して該撥液膜のパターニングを行う方法が、レーザ照射であることを特徴とする膜パターンの製造方法。
5. 請求項１ないし４の何れか一つに記載の膜パターンの製造方法において、
   前記機能性膜の前記加熱・結晶化工程に、レーザ照射装置を用いることを特徴とする膜パターンの製造方法。
6. 請求項１ないし５の何れか一つに記載の膜パターンの製造方法を使用して作製される電気−機械変換膜であって、
   前記機能性溶液が、前記電気−機械変換膜形成材料を含有した前駆体溶液であり、
   撥液部と親液部のパターンを形成した前記基板上に前記前駆体溶液を塗布する塗布工程と、前記基板上に塗布された前駆体溶液を加熱・結晶化する加熱・結晶化工程とを繰返し行うことによって作製されることを特徴とする電気−機械変換膜。
7. 第１の電極と第２の電極との間に電気−機械変換膜が挟まれる電気−機械変換素子において、
   前記電気−機械変換膜が、請求項６記載の電気−機械変換膜であることを特徴とする電気−機械変換素子。
8. 請求項７記載の電気−機械変換素子において、
   第２の電極が、液滴吐出法で形成されたことを特徴とする電気−機械変換素子。
9. 請求項７または８記載の電気−機械変換素子において、
   前記電気−機械変換膜が、金属の複合酸化物からなり、第１の電極と第２の電極とが白金族元素、およびその酸化物、またはこれら数種の積層膜からなる電極で構成されたことを特徴とする電気−機械変換素子。
10. 請求項９記載の電気−機械変換素子を用いたことを特徴とする液体吐出ヘッド。
11. 請求項１０記載の液体吐出ヘッドを備えたことを特徴とする画像形成装置。

Images