JP2013141423A - 起泡性水中油型乳化物の製造法 - Google Patents
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Abstract
【課題】製菓、製パン分野におけるトッピング用、フィリング用、ナッペ用に使用される起泡性水中油型乳化物であり、生クリームを超える風味即ち起泡物を食した際のトップの香り立ちに優れ、中盤の乳味、後味に乳感が有って、乳味の持続性に優れているにも係わらず後味の嫌味が少なく、後味がスッキリしている風味であり、物性としては粘度、ホイップした際の作業性、起泡性、外観に優れ、保形性、耐離水性が良く、口どけ感、食感等の品質にも優れた起泡性水中油型乳化物の製造法を提供する事にある。
【解決手段】油脂、乳蛋白質及び水を含む原料を混合して、予備乳化、殺菌又は滅菌処理し、均質化、冷却するか、又は油脂、乳蛋白質及び水を含む原料を混合して、予備乳化、均質化、殺菌又は滅菌処理し、再均質化、冷却する方法であり、下記水中油型乳化物Ｐと下記水中油型乳化物Ｑとを混合するものであり、水中油型乳化物Ｐ：乳蛋白原料が（乳蛋白質／乳脂肪（重量比））の値が１未満であり、加熱殺菌処理後の冷却が蒸発冷却を含まない水中油型乳化物であり、水中油型乳化物Ｑ：乳蛋白原料が（乳蛋白質／乳脂肪（重量比））の値が１以上のものであり、加熱殺菌処理後の冷却が蒸発冷却を含む水中油型乳化物である。
【選択図】なし
【解決手段】油脂、乳蛋白質及び水を含む原料を混合して、予備乳化、殺菌又は滅菌処理し、均質化、冷却するか、又は油脂、乳蛋白質及び水を含む原料を混合して、予備乳化、均質化、殺菌又は滅菌処理し、再均質化、冷却する方法であり、下記水中油型乳化物Ｐと下記水中油型乳化物Ｑとを混合するものであり、水中油型乳化物Ｐ：乳蛋白原料が（乳蛋白質／乳脂肪（重量比））の値が１未満であり、加熱殺菌処理後の冷却が蒸発冷却を含まない水中油型乳化物であり、水中油型乳化物Ｑ：乳蛋白原料が（乳蛋白質／乳脂肪（重量比））の値が１以上のものであり、加熱殺菌処理後の冷却が蒸発冷却を含む水中油型乳化物である。
【選択図】なし
Description
本発明は、起泡性水中油型乳化物の製造法に関し更に詳しくは生クリームを超える風味を有し、粘度、ホイップした際の作業性、起泡性、外観に優れ、保形性、耐離水性が良く、口どけ感、食感等の品質にも優れた起泡性水中油型乳化物の製造法に関する。
製菓、製パン分野におけるトッピング用、フィリング用、ナッペ用に使用される起泡性水中油型乳化物としては、生クリーム、コンパウンドクリーム（生クリーム及び又は乳脂肪並びに植物性油脂）、植物性クリーム（植物性油脂からなる）が用いられている。
生クリームは、牛乳から遠心分離により作られ風味に優れているが高価であり物性的に満足できるものではない。製菓市場で使用されている起泡性水中油型乳化物はコンパウンドクリームが主流となっている。コンパウンドクリームでありながら生クリームを超える風味と植物性クリームのような優れた物性を有するクリームの検討がこれまでに多く成されてきた。
特許文献１では、クリーム又はバターからバターオイルを製造する際に生じる水相成分を含有する水中油型乳化脂が提案され、特許文献２では、乳由来の固形分中のリン脂質の含有量が２重量％以上である乳原料を含むことを特徴とする水中油型乳化脂が提案され、特許文献３では、蒸気加熱工程（１）と間接冷却工程（２）を含み、水分調整のための蒸発冷却工程を含まないことを特徴とする水中油型乳化油脂組成物の製造方法が提案され、特許文献４では、生クリーム又は生クリーム含有水中油型乳化物（Ａ）、及び、油分含量が該生クリーム又は生クリーム含有水中油型乳化物（Ａ）よりも大であり、生クリームを含まない水中油型乳化物（Ｂ）を混合してなることを特徴とする起泡性水中油型乳化組成物が提案されているが、風味と物性の点で充分ではなかった。
生クリームは、牛乳から遠心分離により作られ風味に優れているが高価であり物性的に満足できるものではない。製菓市場で使用されている起泡性水中油型乳化物はコンパウンドクリームが主流となっている。コンパウンドクリームでありながら生クリームを超える風味と植物性クリームのような優れた物性を有するクリームの検討がこれまでに多く成されてきた。
特許文献１では、クリーム又はバターからバターオイルを製造する際に生じる水相成分を含有する水中油型乳化脂が提案され、特許文献２では、乳由来の固形分中のリン脂質の含有量が２重量％以上である乳原料を含むことを特徴とする水中油型乳化脂が提案され、特許文献３では、蒸気加熱工程（１）と間接冷却工程（２）を含み、水分調整のための蒸発冷却工程を含まないことを特徴とする水中油型乳化油脂組成物の製造方法が提案され、特許文献４では、生クリーム又は生クリーム含有水中油型乳化物（Ａ）、及び、油分含量が該生クリーム又は生クリーム含有水中油型乳化物（Ａ）よりも大であり、生クリームを含まない水中油型乳化物（Ｂ）を混合してなることを特徴とする起泡性水中油型乳化組成物が提案されているが、風味と物性の点で充分ではなかった。
本発明の目的は、製菓、製パン分野におけるトッピング用、フィリング用、ナッペ用に使用される起泡性水中油型乳化物であり、生クリームを超える風味即ち起泡物を食した際のトップの香り立ちに優れ、中盤の乳味、後味に乳感が有って、乳味の持続性に優れているにも係わらず後味の嫌味が少なく、後味がスッキリしている風味であり、物性としては粘度、ホイップした際の作業性、起泡性、外観に優れ、保形性、耐離水性が良く、口どけ感、食感等の品質にも優れた起泡性水中油型乳化物の製造法を提供する事にある。
本発明の課題を達成するため、乳原料を始めとする各種配合と製造プロセスを総合的見地から見直し数多くの試行錯誤を経て得た、本発明者らの知見に基づくものであって、油脂、乳蛋白質及び水を含む水中油型乳化物の製造に際し、使用する乳蛋白原料の、（乳蛋白質分／乳脂肪分（重量比））の値と、製造工程中の加熱殺菌処理及び冷却の方法との関係において、ある法則性を発明者らは見出し、本発明を完成するに至った。
即ち本発明の第１は、油脂、乳蛋白質及び水を含む水中油型乳化物であって、油脂、乳蛋白質及び水を含む原料を混合して、予備乳化、殺菌又は滅菌処理し、均質化、冷却するか、又は油脂、乳蛋白質及び水を含む原料を混合して、予備乳化、均質化、殺菌又は滅菌処理し、再均質化、冷却する方法であり、下記水中油型乳化物Ｐと下記水中油型乳化物Ｑとを混合する起泡性水中油型乳化物の製造法である。水中油型乳化物Ｐ：油脂、乳蛋白質及び水を含む水中油型乳化物であって、乳蛋白原料が（乳蛋白質分／乳脂肪分（重量比））の値が１未満であり、加熱殺菌処理後の冷却が蒸発冷却を含まない水中油型乳化物であり、水中油型乳化物Ｑ：油脂、乳蛋白質及び水を含む水中油型乳化物であって、乳蛋白原料が（乳蛋白質分／乳脂肪分（重量比））の値が１以上のものであり、加熱殺菌処理後の冷却が蒸発冷却を含む水中油型乳化物である。第２は、水中油型乳化物Ｐの（総脂肪分／無脂乳固形分（重量比））の値が１０〜２５であり、水中油型乳化物Ｑの（総脂肪分／無脂乳固形分（重量比））の値が２〜１０である、第１記載の起泡性水中油型乳化物の製造法である。第３は、水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑとの混合比がＰ／Ｑ（重量比）＝９０／１０〜１０／９０である、第１記載の起泡性水中油型乳化物の製造法である。第４は、水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑとが、各々加熱殺菌処理後に混合されたものである、第１記載の起泡性水中油型乳化物の製造法である。第５は、水中油型乳化物Ｐの全油脂中の５０重量％以上が乳脂肪である、第１記載の起泡性水中油型乳化物の製造法である。第６は、水中油型乳化物の全油脂中の２０〜９５重量％が乳脂肪である、第１記載の起泡性水中油型乳化物の製造法である。
即ち本発明の第１は、油脂、乳蛋白質及び水を含む水中油型乳化物であって、油脂、乳蛋白質及び水を含む原料を混合して、予備乳化、殺菌又は滅菌処理し、均質化、冷却するか、又は油脂、乳蛋白質及び水を含む原料を混合して、予備乳化、均質化、殺菌又は滅菌処理し、再均質化、冷却する方法であり、下記水中油型乳化物Ｐと下記水中油型乳化物Ｑとを混合する起泡性水中油型乳化物の製造法である。水中油型乳化物Ｐ：油脂、乳蛋白質及び水を含む水中油型乳化物であって、乳蛋白原料が（乳蛋白質分／乳脂肪分（重量比））の値が１未満であり、加熱殺菌処理後の冷却が蒸発冷却を含まない水中油型乳化物であり、水中油型乳化物Ｑ：油脂、乳蛋白質及び水を含む水中油型乳化物であって、乳蛋白原料が（乳蛋白質分／乳脂肪分（重量比））の値が１以上のものであり、加熱殺菌処理後の冷却が蒸発冷却を含む水中油型乳化物である。第２は、水中油型乳化物Ｐの（総脂肪分／無脂乳固形分（重量比））の値が１０〜２５であり、水中油型乳化物Ｑの（総脂肪分／無脂乳固形分（重量比））の値が２〜１０である、第１記載の起泡性水中油型乳化物の製造法である。第３は、水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑとの混合比がＰ／Ｑ（重量比）＝９０／１０〜１０／９０である、第１記載の起泡性水中油型乳化物の製造法である。第４は、水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑとが、各々加熱殺菌処理後に混合されたものである、第１記載の起泡性水中油型乳化物の製造法である。第５は、水中油型乳化物Ｐの全油脂中の５０重量％以上が乳脂肪である、第１記載の起泡性水中油型乳化物の製造法である。第６は、水中油型乳化物の全油脂中の２０〜９５重量％が乳脂肪である、第１記載の起泡性水中油型乳化物の製造法である。
製菓、製パン分野におけるトッピング用、フィリング用、ナッペ用に使用される起泡性水中油型乳化物であり、生クリームを超える風味即ち起泡物を食した際のトップの香り立ちに優れ、中盤の乳味、後味に乳感が有って、乳味の持続性に優れているにも係わらず後味の嫌味が少なく、後味がスッキリしている風味であり、物性としては粘度、ホイップした際の作業性、起泡性、外観に優れ、保形性、耐離水性が良く、口どけ感、食感等の品質にも優れた起泡性水中油型乳化物の製造法を提供する事が可能になった。
本発明の起泡性水中油型乳化物の製造法は、油脂、乳蛋白質及び水を含む原料を混合して、予備乳化、殺菌又は滅菌処理し、均質化、冷却するか、又は油脂、乳蛋白質及び水を含む原料を混合して、予備乳化、均質化、殺菌又は滅菌処理し、再均質化、冷却する方法であり、水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑとを混合する起泡性水中油型乳化物の製造法である。本発明では殺菌又は滅菌処理を加熱殺菌処理という。
水中油型乳化物Ｐとしては、油脂、乳蛋白質及び水を含む水中油型乳化物であって、乳蛋白原料が（乳蛋白質分／乳脂肪分（重量比））の値が１未満であり、加熱殺菌処理後の冷却が蒸発冷却を含まない水中油型乳化物である。
水中油型乳化物Ｑとしては、油脂、乳蛋白質及び水を含む水中油型乳化物であって、乳蛋白原料が（乳蛋白質分／乳脂肪分（重量比））の値が１以上のものであり、加熱殺菌処理後の冷却が蒸発冷却を含む水中油型乳化物である。
水中油型乳化物Ｐとしては、油脂、乳蛋白質及び水を含む水中油型乳化物であって、乳蛋白原料が（乳蛋白質分／乳脂肪分（重量比））の値が１未満であり、加熱殺菌処理後の冷却が蒸発冷却を含まない水中油型乳化物である。
水中油型乳化物Ｑとしては、油脂、乳蛋白質及び水を含む水中油型乳化物であって、乳蛋白原料が（乳蛋白質分／乳脂肪分（重量比））の値が１以上のものであり、加熱殺菌処理後の冷却が蒸発冷却を含む水中油型乳化物である。
本発明の水中油型乳化物Ｐにしても、水中油型乳化物Ｑにしても乳蛋白原料を使用する必要がある。当該乳蛋白原料を表１に示した。又、（乳蛋白質分／乳脂肪分（重量比））の値も表１に纏めた。具体的にはバター、生クリーム（油脂分４５重量％）、クリームチーズＡ、クリームチーズＢ、発酵乳、調製粉乳、無糖練乳、牛乳、プロセスチーズ、加糖練乳、全脂粉乳、全脂無糖ヨーグルト、乳清パウダー、バターミルクパウダー、乳酸菌飲料、セミ脱塩パウダー、脱脂加糖ヨーグルト、脱脂粉乳、脱脂乳及び脱脂濃縮乳が例示できる。
本発明の乳蛋白原料は例示した原料の１種又は２種以上を選択したものである。
本発明の乳蛋白原料は例示した原料の１種又は２種以上を選択したものである。
表１に示した乳蛋白原料は、原乳又は牛乳を出発原料として、分離、加熱、濃縮、乾燥等の加工処理を経て得ることができる。
牛乳は（乳蛋白質分／乳脂肪分（重量比））の値が０．８７である。牛乳は水を連続相とする水中油型乳化物であって、分散相としての乳脂肪粒子が水相に分散しており、乳蛋白質であるカゼインやホエー蛋白質等は微粒子として水相に水和状態で分散していると考えられている。
（乳蛋白質分／乳脂肪分（重量比））の値が１未満の乳蛋白原料では、バターを除いて、概ね乳蛋白質の存在状態が牛乳本来の乳蛋白質の存在状態に近い群と言える。乳蛋白原料は、バター、生クリーム（油脂分４５重量％）、クリームチーズＡ、クリームチーズＢ、発酵乳、調製粉乳、無糖練乳、牛乳、プロセスチーズ及び加糖練乳の１種又は２種以上を選択したものである。
（乳蛋白質分／乳脂肪分（重量比））の値が１以上の乳蛋白原料では、分離、加熱、濃縮、乾燥、酸等の加工処理により、乳蛋白質の存在状態が牛乳本来の乳蛋白質の存在状態から変化した群と言える。乳蛋白原料は、全脂粉乳、全脂無糖ヨーグルト、乳清パウダー、バターミルクパウダー、乳酸菌飲料、セミ脱塩パウダー、脱脂加糖ヨーグルト、脱脂粉乳、脱脂乳及び脱脂濃縮乳の１種又は２種以上を選択したものである。
（Ａ）乳蛋白質分は文部科学省が発行する日本食品標準成分表に示される方法に従い、ケルダール法によって定量した窒素量に、「窒素−たんぱく質換算係数６．３８」を乗じて算出した。
（Ｂ）乳脂肪分は文部科学省が発行する日本食品標準成分表に示される方法に従い、ジエチルエーテルによるソックスレー抽出法、クロロホルム−メタノール改良抽出法、レーゼ・ゴットリーブ法又は酸分解法により測定した。
牛乳は（乳蛋白質分／乳脂肪分（重量比））の値が０．８７である。牛乳は水を連続相とする水中油型乳化物であって、分散相としての乳脂肪粒子が水相に分散しており、乳蛋白質であるカゼインやホエー蛋白質等は微粒子として水相に水和状態で分散していると考えられている。
（乳蛋白質分／乳脂肪分（重量比））の値が１未満の乳蛋白原料では、バターを除いて、概ね乳蛋白質の存在状態が牛乳本来の乳蛋白質の存在状態に近い群と言える。乳蛋白原料は、バター、生クリーム（油脂分４５重量％）、クリームチーズＡ、クリームチーズＢ、発酵乳、調製粉乳、無糖練乳、牛乳、プロセスチーズ及び加糖練乳の１種又は２種以上を選択したものである。
（乳蛋白質分／乳脂肪分（重量比））の値が１以上の乳蛋白原料では、分離、加熱、濃縮、乾燥、酸等の加工処理により、乳蛋白質の存在状態が牛乳本来の乳蛋白質の存在状態から変化した群と言える。乳蛋白原料は、全脂粉乳、全脂無糖ヨーグルト、乳清パウダー、バターミルクパウダー、乳酸菌飲料、セミ脱塩パウダー、脱脂加糖ヨーグルト、脱脂粉乳、脱脂乳及び脱脂濃縮乳の１種又は２種以上を選択したものである。
（Ａ）乳蛋白質分は文部科学省が発行する日本食品標準成分表に示される方法に従い、ケルダール法によって定量した窒素量に、「窒素−たんぱく質換算係数６．３８」を乗じて算出した。
（Ｂ）乳脂肪分は文部科学省が発行する日本食品標準成分表に示される方法に従い、ジエチルエーテルによるソックスレー抽出法、クロロホルム−メタノール改良抽出法、レーゼ・ゴットリーブ法又は酸分解法により測定した。
本発明の水中油型乳化物Ｐにしても、水中油型乳化物Ｑにしても乳蛋白原料を使用する必要があって、水中油型乳化物Ｐとしては、乳蛋白原料が（乳蛋白質分／乳脂肪分（重量比））の値が１未満であり、水中油型乳化物Ｑとしては、乳蛋白原料が（乳蛋白質分／乳脂肪分（重量比））の値が１以上のものであり、好ましくは１〜４０のものである。
これら乳蛋白原料から無脂乳固形分が導出されるのであるが、（総脂肪分／無脂乳固形分（重量比））の値というのは、水中油型乳化物の主要な構成成分である、油脂と乳蛋白質を含む無脂乳固形分の相対的な値を表し、この値が大きいと油脂に対して無脂乳固形分が少ないことを意味し、逆にこの値が小さいと油脂に対して無脂乳固形分が多いことを意味する。
本発明では、水中油型乳化物Ｐの（総脂肪分／無脂乳固形分（重量比））の値が１０〜２５であるのが好ましく、より好ましくは１１〜２２であり、更に好ましくは１２〜２０である。この値が小さ過ぎる、言い換えれば無脂乳固形分が多すぎると加熱殺菌処理の影響を受けコゲ臭が生じ易く風味が悪くなる。大き過ぎる、言い換えれば無脂乳固形分が少なすぎると乳風味がうすくなる。
水中油型乳化物Ｑについては、（総脂肪分／無脂乳固形分（重量比））の値が２〜１０であるのが好ましく、より好ましくは３〜１０であり、更に好ましくは４〜１０である。この値が小さ過ぎる、言い換えれば無脂乳固形分が多すぎると粉っぽい味となる。大き過ぎる、言い換えれば無脂乳固形分が少なすぎると乳風味がうすくなる。
本発明では、水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑとの相対的関係において、水中油型乳化物Ｐは水中油型乳化物Ｑに比して無脂乳固形分の含有量が低いと言える。
本発明の無脂乳固形分は、乳由来の原料から水分と乳脂肪分を除いた成分をいい、具体的な原料としては、表１の乳蛋白原料が例示できる。
これら乳蛋白原料から無脂乳固形分が導出されるのであるが、（総脂肪分／無脂乳固形分（重量比））の値というのは、水中油型乳化物の主要な構成成分である、油脂と乳蛋白質を含む無脂乳固形分の相対的な値を表し、この値が大きいと油脂に対して無脂乳固形分が少ないことを意味し、逆にこの値が小さいと油脂に対して無脂乳固形分が多いことを意味する。
本発明では、水中油型乳化物Ｐの（総脂肪分／無脂乳固形分（重量比））の値が１０〜２５であるのが好ましく、より好ましくは１１〜２２であり、更に好ましくは１２〜２０である。この値が小さ過ぎる、言い換えれば無脂乳固形分が多すぎると加熱殺菌処理の影響を受けコゲ臭が生じ易く風味が悪くなる。大き過ぎる、言い換えれば無脂乳固形分が少なすぎると乳風味がうすくなる。
水中油型乳化物Ｑについては、（総脂肪分／無脂乳固形分（重量比））の値が２〜１０であるのが好ましく、より好ましくは３〜１０であり、更に好ましくは４〜１０である。この値が小さ過ぎる、言い換えれば無脂乳固形分が多すぎると粉っぽい味となる。大き過ぎる、言い換えれば無脂乳固形分が少なすぎると乳風味がうすくなる。
本発明では、水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑとの相対的関係において、水中油型乳化物Ｐは水中油型乳化物Ｑに比して無脂乳固形分の含有量が低いと言える。
本発明の無脂乳固形分は、乳由来の原料から水分と乳脂肪分を除いた成分をいい、具体的な原料としては、表１の乳蛋白原料が例示できる。
本発明では、水中油型乳化物Ｐの（総脂肪分／無脂乳固形分（重量比））の値が１０〜２５であり、水中油型乳化物Ｑの（総脂肪分／無脂乳固形分（重量比））の値が２〜１０である。
仮に総脂肪分を４０重量％とした場合、水中油型乳化物Ｐでは（総脂肪分／無脂乳固形分（重量比））の値が１０〜２５であるから、無脂乳固形分は１．６〜４重量％となる。
水中油型乳化物Ｑでは（総脂肪分／無脂乳固形分（重量比））の値が２〜１０であるから、無脂乳固形分は４〜２０重量％となる。
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑとの混合比がＰ／Ｑ（重量比）＝９０／１０〜１０／９０が好ましく、より好ましくは８０／２０〜２０／８０であり、更に好ましくは７０／３０〜３０／７０である。水中油型乳化物全体に対して、水中油型乳化物Ｐが多すぎ、水中油型乳化物Ｑが少なすぎると水中油型乳化物Ｑ中の無脂乳固形分を多くしなければならず加熱殺菌処理が難しくなり、加熱殺菌処理が出来たとしても粉っぽい味となる。逆に水中油型乳化物Ｐが少なすぎ、水中油型乳化物Ｑが多すぎると水中油型乳化物Ｐ中の無脂乳固形分を多くしなければならず加熱殺菌処理が難しくなり、加熱殺菌処理が出来たとしてもコゲ臭が生じ易く風味が悪くなる。
仮に総脂肪分を４０重量％とした場合、水中油型乳化物Ｐでは（総脂肪分／無脂乳固形分（重量比））の値が１０〜２５であるから、無脂乳固形分は１．６〜４重量％となる。
水中油型乳化物Ｑでは（総脂肪分／無脂乳固形分（重量比））の値が２〜１０であるから、無脂乳固形分は４〜２０重量％となる。
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑとの混合比がＰ／Ｑ（重量比）＝９０／１０〜１０／９０が好ましく、より好ましくは８０／２０〜２０／８０であり、更に好ましくは７０／３０〜３０／７０である。水中油型乳化物全体に対して、水中油型乳化物Ｐが多すぎ、水中油型乳化物Ｑが少なすぎると水中油型乳化物Ｑ中の無脂乳固形分を多くしなければならず加熱殺菌処理が難しくなり、加熱殺菌処理が出来たとしても粉っぽい味となる。逆に水中油型乳化物Ｐが少なすぎ、水中油型乳化物Ｑが多すぎると水中油型乳化物Ｐ中の無脂乳固形分を多くしなければならず加熱殺菌処理が難しくなり、加熱殺菌処理が出来たとしてもコゲ臭が生じ易く風味が悪くなる。
本発明の起泡性水中油型乳化物の製造法は、油脂、乳蛋白質及び水を含む原料を混合して、予備乳化、殺菌又は滅菌処理し、均質化、冷却するか、又は油脂、乳蛋白質及び水を含む原料を混合して、予備乳化、均質化、殺菌又は滅菌処理し、再均質化、冷却する方法であり、水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑとを混合する起泡性水中油型乳化物の製造法であり、本発明では殺菌又は滅菌処理を加熱殺菌処理という。
本発明の加熱殺菌処理は、水中油型乳化物の品温が８０〜１５０℃の範囲で加熱殺菌されるのが好ましく、より好ましくは１１０℃〜１５０℃の範囲であり、更に好ましくは１２０℃〜１５０℃の範囲である。
加熱殺菌方式には間接加熱方式と直接加熱方式の主に２種類があって、間接加熱処理する装置としてはAPVプレート式UHT処理装置(APV株式会社製）、CP-UHT滅菌装置（クリマティー・パッケージ株式会社製）、ストルク・チューブラー型滅菌装置（ストルク株式会社製）、コンサーム掻取式UHT滅菌装置（テトラパック・アルファラベル株式会社製）等が例示できるが、特にこれらにこだわるものではない。また、直接加熱式滅菌装置としては、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）、ユーペリゼーション滅菌装置（テトラパック・アルファラバル株式会社製）、VTIS滅菌装置（テトラパック・アルファラバル株式会社製）、ラギアーUHT滅菌装置（ラギアー株式会社製）、パラリゼーター（パッシュ・アンド・シルケーボーグ株式会社製）等のUHT滅菌装置が例示でき、これらの何れの装置を使用してもよい。
本発明の加熱殺菌処理は、水中油型乳化物の品温が８０〜１５０℃の範囲で加熱殺菌されるのが好ましく、より好ましくは１１０℃〜１５０℃の範囲であり、更に好ましくは１２０℃〜１５０℃の範囲である。
加熱殺菌方式には間接加熱方式と直接加熱方式の主に２種類があって、間接加熱処理する装置としてはAPVプレート式UHT処理装置(APV株式会社製）、CP-UHT滅菌装置（クリマティー・パッケージ株式会社製）、ストルク・チューブラー型滅菌装置（ストルク株式会社製）、コンサーム掻取式UHT滅菌装置（テトラパック・アルファラベル株式会社製）等が例示できるが、特にこれらにこだわるものではない。また、直接加熱式滅菌装置としては、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）、ユーペリゼーション滅菌装置（テトラパック・アルファラバル株式会社製）、VTIS滅菌装置（テトラパック・アルファラバル株式会社製）、ラギアーUHT滅菌装置（ラギアー株式会社製）、パラリゼーター（パッシュ・アンド・シルケーボーグ株式会社製）等のUHT滅菌装置が例示でき、これらの何れの装置を使用してもよい。
本発明の水中油型乳化物Ｐの製造法では加熱殺菌処理後の冷却が蒸発冷却を含まないものであり、水中油型乳化物Ｑの製造法では加熱殺菌処理後の冷却が蒸発冷却を含むものである。
加熱殺菌後の冷却では、一般的に蒸発冷却方式と間接冷却方式の２種類が知られている。
蒸発冷却方式としては、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）、ユーペリゼーション滅菌装置（テトラパック・アルファラバル株式会社製）、VTIS滅菌装置（テトラパック・アルファラバル株式会社製）、ラギアーUHT滅菌装置（ラギアー株式会社製）、パラリゼーター（パッシュ・アンド・シルケーボーグ株式会社製）等のUHT滅菌装置等が例示できる。
そして、間接冷却方式としては、APVプレート式UHT処理装置(APV株式会社製）、CP-UHT滅菌装置（クリマティー・パッケージ株式会社製）、ストルク・チューブラー型滅菌装置（ストルク株式会社製）、コンサーム掻取式UHT滅菌装置（テトラパック・アルファラベル株式会社製）等が例示できる。
加熱殺菌後の冷却では、一般的に蒸発冷却方式と間接冷却方式の２種類が知られている。
蒸発冷却方式としては、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）、ユーペリゼーション滅菌装置（テトラパック・アルファラバル株式会社製）、VTIS滅菌装置（テトラパック・アルファラバル株式会社製）、ラギアーUHT滅菌装置（ラギアー株式会社製）、パラリゼーター（パッシュ・アンド・シルケーボーグ株式会社製）等のUHT滅菌装置等が例示できる。
そして、間接冷却方式としては、APVプレート式UHT処理装置(APV株式会社製）、CP-UHT滅菌装置（クリマティー・パッケージ株式会社製）、ストルク・チューブラー型滅菌装置（ストルク株式会社製）、コンサーム掻取式UHT滅菌装置（テトラパック・アルファラベル株式会社製）等が例示できる。
本発明の水中油型乳化物Ｐの製造法としては、乳蛋白原料が（乳蛋白質分／乳脂肪分（重量比））の値が１未満であり、乳蛋白原料の乳蛋白質の存在状態が、バターを除いて牛乳本来の乳蛋白質の存在状態に近いものであり、加熱殺菌処理後の冷却が蒸発冷却を含まない水中油型乳化物の製造法である。
加熱殺菌処理としては間接加熱方式と直接加熱方式何れも採用出来るが、蒸発冷却を含まない点で装置の簡便性から間接加熱方式が好ましく、間接加熱方式及び間接冷却方式が更に好ましい。
蒸発冷却の含まない冷却では乳蛋白原料由来の風味成分を閉じ込めることが出来ると共に加熱処理で生成される風味成分も活かすことが出来る。
加熱殺菌処理としては間接加熱方式と直接加熱方式何れも採用出来るが、蒸発冷却を含まない点で装置の簡便性から間接加熱方式が好ましく、間接加熱方式及び間接冷却方式が更に好ましい。
蒸発冷却の含まない冷却では乳蛋白原料由来の風味成分を閉じ込めることが出来ると共に加熱処理で生成される風味成分も活かすことが出来る。
本発明の水中油型乳化物Ｑの製造法としては、、乳蛋白原料が（乳蛋白質分／乳脂肪分（重量比））の値が１以上のものであり、乳蛋白原料の乳蛋白質の存在状態が牛乳本来の乳蛋白質の存在状態が変化したものであり、加熱殺菌処理後の冷却が蒸発冷却を含む水中油型乳化物の製造法である。
加熱殺菌処理としては間接加熱方式と直接加熱方式何れも採用出来るが、風味の点で直接加熱方式が好ましい。
加熱殺菌処理後の冷却は、上記で説明した蒸発冷却方式を採用するものであり、直接加熱方式及び蒸発冷却方式が好ましい。蒸発冷却は冷却効果に加え不要な雑味を飛散させる効果も持ち合わせており、乳蛋白原料の持つ嫌味を排除する役割も発揮するため、間接冷却方式との併用も可能であるが、蒸発冷却のみが装置の簡便性から更に好ましい。
加熱殺菌処理としては間接加熱方式と直接加熱方式何れも採用出来るが、風味の点で直接加熱方式が好ましい。
加熱殺菌処理後の冷却は、上記で説明した蒸発冷却方式を採用するものであり、直接加熱方式及び蒸発冷却方式が好ましい。蒸発冷却は冷却効果に加え不要な雑味を飛散させる効果も持ち合わせており、乳蛋白原料の持つ嫌味を排除する役割も発揮するため、間接冷却方式との併用も可能であるが、蒸発冷却のみが装置の簡便性から更に好ましい。
本発明の起泡性水中油型乳化物は水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑとを混合する製造法であり、混合が各々加熱殺菌処理後に混合するのが好ましく、より好ましくは均質化後又は再均質化後であり、更に好ましくは冷却後である。
冷却後の混合は安定生産、生産効率、品質の点で好ましい。
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑとは異なる品質特徴を有する水中油型乳化物であって、水中油型乳化物Ｐは乳蛋白原料としては（乳蛋白質分／乳脂肪分（重量比））の値が１未満のものを選択し、乳蛋白質を含む無脂乳固形分の含有量は水中油型乳化物Ｑに比して少なく、加熱殺菌処理後の冷却が蒸発冷却を含まない製造法である。
一方、水中油型乳化物Ｑは乳蛋白原料としては（乳蛋白質分／乳脂肪分（重量比））の値が１以上のものを選択し、乳蛋白質を含む無脂乳固形分の含有量は水中油型乳化物Ｐに比して多く、加熱殺菌処理後の冷却が蒸発冷却を含む製造法である。
冷却後の混合は安定生産、生産効率、品質の点で好ましい。
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑとは異なる品質特徴を有する水中油型乳化物であって、水中油型乳化物Ｐは乳蛋白原料としては（乳蛋白質分／乳脂肪分（重量比））の値が１未満のものを選択し、乳蛋白質を含む無脂乳固形分の含有量は水中油型乳化物Ｑに比して少なく、加熱殺菌処理後の冷却が蒸発冷却を含まない製造法である。
一方、水中油型乳化物Ｑは乳蛋白原料としては（乳蛋白質分／乳脂肪分（重量比））の値が１以上のものを選択し、乳蛋白質を含む無脂乳固形分の含有量は水中油型乳化物Ｐに比して多く、加熱殺菌処理後の冷却が蒸発冷却を含む製造法である。
本発明の起泡性水中油型乳化物に使用する油脂としては、水中油型乳化物Ｐにしても、水中油型乳化物Ｑにしても、大豆油、綿実油、コーン油、サフラワー油、オリーブ油、パーム油、菜種油、米ぬか油、ゴマ油、カポック油、ヤシ油、パーム核油、乳脂、ラード、魚油、鯨油等の各種の動植物油脂及びそれらの硬化油、分別油、エステル交換油等の加工油脂（融点１５〜４０℃程度のもの）が例示できる。
本発明の製造法においては、水中油型乳化物Ｐの全油脂中の５０重量％以上が乳脂肪であるのが好ましく、より好ましくは６０重量％以上であり、更に好ましくは７０重量％以上である。水中油型乳化物Ｐの全油脂中における乳脂肪分の割合が高いことは、表１に示す（乳蛋白質／乳脂肪分（重量比））の値が小さい乳蛋白原料、すなわち乳蛋白質の存在状態が牛乳本来の存在状態に近い乳蛋白原料をを多く配合していることを意味する。これらの乳蛋白原料は前述の通り加熱、分離、濃縮、乾燥等の加工処理度が低いため、より自然な乳風味を付与することができる。
本発明の起泡性水中油型乳化物中の乳脂肪分、言い換えれば、水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑとを混合した後の乳脂肪分としては、水中油型乳化物の全油脂中の２０〜９５重量％が乳脂肪であるのが好ましく、より好ましくは３０〜９５重量％であり、さらに好ましくは３０〜９０重量％である。乳脂肪分が少ないと期待する乳風味が得難くなる。乳脂肪分が多すぎると起泡の際に生クリームの様な荒れやシマリが見られる様になり、作業性が悪くなる。
本発明の製造法においては、水中油型乳化物Ｐの全油脂中の５０重量％以上が乳脂肪であるのが好ましく、より好ましくは６０重量％以上であり、更に好ましくは７０重量％以上である。水中油型乳化物Ｐの全油脂中における乳脂肪分の割合が高いことは、表１に示す（乳蛋白質／乳脂肪分（重量比））の値が小さい乳蛋白原料、すなわち乳蛋白質の存在状態が牛乳本来の存在状態に近い乳蛋白原料をを多く配合していることを意味する。これらの乳蛋白原料は前述の通り加熱、分離、濃縮、乾燥等の加工処理度が低いため、より自然な乳風味を付与することができる。
本発明の起泡性水中油型乳化物中の乳脂肪分、言い換えれば、水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑとを混合した後の乳脂肪分としては、水中油型乳化物の全油脂中の２０〜９５重量％が乳脂肪であるのが好ましく、より好ましくは３０〜９５重量％であり、さらに好ましくは３０〜９０重量％である。乳脂肪分が少ないと期待する乳風味が得難くなる。乳脂肪分が多すぎると起泡の際に生クリームの様な荒れやシマリが見られる様になり、作業性が悪くなる。
本発明の起泡性水中油型乳化物の油脂分としては、言い換えれば、水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑとを混合した後の油脂分としては、１０〜５０重量％であり、好ましくは１５〜４８重量％であり、更に好ましくは２０〜４５重量％である。油脂分が少なすぎると、起泡性、保形性が悪化する傾向になる。油脂分が多すぎると起泡性水中油型乳化物がボテ（可塑化状態）易くなる。
本発明の起泡性水中油型乳化物の無脂乳固形分としては、言い換えれば、水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑとを混合した後の無脂乳固形分としては、１．０〜１０重量％であり、好ましくは２．０〜９重量％であり、更に好ましくは２．５〜８重量％である。無脂乳固形分が少なすぎると、起泡性水中油型乳化物の乳化安定性が悪くなり、乳味感も少なくなって風味が悪くなる。無脂乳固形分が多すぎると起泡性水中油型乳化物の粘度が高くなり、コストも高くなり、量に見合った効果が得難くなる。
本発明の水中油型乳化物Ｐにしても、水中油型乳化物Ｑにしても、使用する乳化剤としては、水中油型乳化物を調製する際に通常使用する乳化剤を適宜選択使用することが出来る。例えば、レシチン、モノグリセリド、ソルビタン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル等の合成乳化剤及び卵黄レシチン、乳由来のレシチン等の天然レシチンが例示でき、これらの乳化剤の中から１種又は２種以上を選択して適宜使用することが出来る。
本発明の起泡性水中油型乳化物に使用する糖類としては、言い換えれば、水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑとを混合した後の糖類としては、ショ糖、果糖、ブドウ糖、乳糖、麦芽糖、転化糖、トレハロース、糖アルコール、コーンシロップ、水あめ、デキストリンが例示できる。糖アルコールとしてはエリスリトール、マンニトール、ソルビトール、キシリトール等の単糖アルコール、イソマルチトール、マルチトール、ラクチトール等の２糖アルコール、マルトトリイトール、イソマルトトリイトール、パニトール等の３糖アルコール、オリゴ糖アルコール等の４糖以上の糖アルコール、還元澱粉糖化物、還元澱粉分解物が例示できる。
そして、乳蛋白質と共存している乳糖は本発明の糖類に含まれる。
糖類の使用量は概ね０．５〜２０重量％が好ましく、より好ましくは０．５〜１０重量％、更に０．５〜６重量％が好まく、０．５〜４．５重量％が最も好ましい。
そして、乳蛋白質と共存している乳糖は本発明の糖類に含まれる。
糖類の使用量は概ね０．５〜２０重量％が好ましく、より好ましくは０．５〜１０重量％、更に０．５〜６重量％が好まく、０．５〜４．５重量％が最も好ましい。
本発明の起泡性水中油型乳化物においては、粘度の調整と起泡物の安定に増粘多糖類を使用するのが好ましい。増粘多糖類としては、言い換えれば、水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑとを混合した後の増粘多糖類としては、ジェランガム、キサンタンガム、ローカストビーンガム、プルラン、グァーガム、サイリウムシードガム、水溶性大豆多糖類、カラギーナン、タマリンド種子ガム及びタラガムから選択される１種又は２種以上の増粘多糖類が好ましく、更にジェランガム、キサンタンガム、プルラン、グァーガム、サイリウムシードガム、水溶性大豆多糖類、カラギーナン及びタマリンド種子ガムから選択される１種又は２種以上の増粘多糖類が好ましい。
本発明の起泡性水中油型乳化物については、各種塩類を使用するのが好ましく、言い換えれば、水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑとを混合した後各種塩類としては、ヘキサメタリン酸塩、第２リン酸塩、クエン酸ナトリウム、ポリリン酸塩、重曹等を単独又は２種以上混合使用することが望ましい。
その他所望により香料、着色剤、保存料等を使用することができる。
その他所望により香料、着色剤、保存料等を使用することができる。
以上説明してきたように、本発明は乳原料を始めとする各種原料の選択と製造プロセスを総合的見地から見直し、特に使用する乳蛋白原料の、（乳蛋白質分／乳脂肪分（重量比））の値と、製造工程中の加熱殺菌処理及び冷却の方法との関係において、ある法則性を見出し成されたものである。
本発明によって、生クリームを超える風味と植物性クリームの優れた物性を有するコンパウンドクリームの製造法の提案に成功したのである。
従来、本発明のような、起泡性水中油型乳化物であるコンパウンドクリームの品質、特に風味の評価については、その表示される製品規格の成分である、無脂乳固形分、乳脂肪分、植物性脂肪分の表示数値を一つの目安としてきた。
本明細書に記載された多くの実施例や従来技術レベルを示す参考例から理解できるように、本発明の優れた効果を確認することができる。
本発明の起泡性水中油型乳化物の製造法によって、表示上、乳脂肪分が少ないにも係わらず、トップの香り立ちに優れ、中盤の乳味、後味に乳感が有って、乳味の持続性に優れ、後味の嫌味が少なく、後味がスッキリしている風味である、コンパウンドクリームを得ることが出来たのである。
本発明によって、生クリームを超える風味と植物性クリームの優れた物性を有するコンパウンドクリームの製造法の提案に成功したのである。
従来、本発明のような、起泡性水中油型乳化物であるコンパウンドクリームの品質、特に風味の評価については、その表示される製品規格の成分である、無脂乳固形分、乳脂肪分、植物性脂肪分の表示数値を一つの目安としてきた。
本明細書に記載された多くの実施例や従来技術レベルを示す参考例から理解できるように、本発明の優れた効果を確認することができる。
本発明の起泡性水中油型乳化物の製造法によって、表示上、乳脂肪分が少ないにも係わらず、トップの香り立ちに優れ、中盤の乳味、後味に乳感が有って、乳味の持続性に優れ、後味の嫌味が少なく、後味がスッキリしている風味である、コンパウンドクリームを得ることが出来たのである。
以下に本発明の実施例を示し本発明をより詳細に説明するが、本発明の精神は以下の実施例に限定されるものではない。なお、例中、％及び部は、いずれも重量基準を意味する。また、結果については以下の方法で評価した。
Ａ 水中油型乳化物の安定性の評価方法
（１）粘度：水中油型乳化物の粘度の測定は、Ｂ型粘度計（株式会社東京計器製）にて、２号ローター、６０ｒｐｍの条件下で行った。
（２）ボテテスト：１００ｍｌ容ビーカーに、水中油型乳化物５０ｇを入れ、２０℃で２時間インキュベートし、その後、重さ７ｇ、直径１５ｍｍの球状アルミナセラミックス製ボール４個を入れて、５分間、横型シェーカーを用い、振動させ、水中油型乳化物のボテの発生の有無を確認した。
（１）粘度：水中油型乳化物の粘度の測定は、Ｂ型粘度計（株式会社東京計器製）にて、２号ローター、６０ｒｐｍの条件下で行った。
（２）ボテテスト：１００ｍｌ容ビーカーに、水中油型乳化物５０ｇを入れ、２０℃で２時間インキュベートし、その後、重さ７ｇ、直径１５ｍｍの球状アルミナセラミックス製ボール４個を入れて、５分間、横型シェーカーを用い、振動させ、水中油型乳化物のボテの発生の有無を確認した。
Ｂ 水中油型乳化物を起泡させた場合の評価方法
（１）ホイップタイム：水中油型乳化物１ｋｇをホバードミキサー（ＨＯＢＡＲＴ ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ製 ＭＯＤＥＬ Ｎ−５）３速（３００ｒｐｍ）にてホイップし、最適起泡状態に達するまでの時間。
（２）オーバーラン：［（一定容積の水中油型乳化物重量）ー（一定容積の起泡後の起泡物重量）］÷（一定容積の起泡後の起泡物重量）×１００
（３）保形性：造花した起泡物を１５℃で２４時間保存した場合の美しさを調べる。優れている順に、「Ａ」、「Ｂ」、「Ｃ」の三段階にて評価をつけた。
（４）離水：造花した起泡物を１５℃で２４時間保存した場合の美しさを調べる。離水が無い場合は「−」、有る場合は「＋」の評価をつけた。
（５）風味・口溶け：風味は主に起泡した水中油型乳化物を食した際に臭覚によって感じる乳香、乳味、後味の嫌味の程度を５段階で評価した。評価項目の詳細は以下に示す。
トップの香り立ち 良い ５ 〜 １ 悪い
中盤の乳味 良い ５ 〜 １ 悪い
後に残る乳感 良い ５ 〜 １ 悪い
後味の嫌味 無い ５ 〜 １ 有る
後味のスッキリ感 良い ５ 〜 １ 悪い
（１）ホイップタイム：水中油型乳化物１ｋｇをホバードミキサー（ＨＯＢＡＲＴ ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ製 ＭＯＤＥＬ Ｎ−５）３速（３００ｒｐｍ）にてホイップし、最適起泡状態に達するまでの時間。
（２）オーバーラン：［（一定容積の水中油型乳化物重量）ー（一定容積の起泡後の起泡物重量）］÷（一定容積の起泡後の起泡物重量）×１００
（３）保形性：造花した起泡物を１５℃で２４時間保存した場合の美しさを調べる。優れている順に、「Ａ」、「Ｂ」、「Ｃ」の三段階にて評価をつけた。
（４）離水：造花した起泡物を１５℃で２４時間保存した場合の美しさを調べる。離水が無い場合は「−」、有る場合は「＋」の評価をつけた。
（５）風味・口溶け：風味は主に起泡した水中油型乳化物を食した際に臭覚によって感じる乳香、乳味、後味の嫌味の程度を５段階で評価した。評価項目の詳細は以下に示す。
トップの香り立ち 良い ５ 〜 １ 悪い
中盤の乳味 良い ５ 〜 １ 悪い
後に残る乳感 良い ５ 〜 １ 悪い
後味の嫌味 無い ５ 〜 １ 有る
後味のスッキリ感 良い ５ 〜 １ 悪い
実施例１
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑの混合比（重量比）が５０：５０となるように、始めに実施例１に基づく水中油型乳化物Ｐを調製し冷却後、ジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｐを所定量送液し、その後実施例１に基づく水中油型乳化物Ｑを調製し冷却後、同じジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｑを所定量送液し、その後混合して実施例１に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例１に基づく水中油型乳化物Ｐは以下の方法で得た。
硬化パーム油（融点３４℃）７．５部にバター１７．０部、レシチン０．２部、ポリグリセリン脂肪酸エステル（ＨＬＢ８）０．１部を添加混合溶解し油相とする。これとは別に水４０．１部に生クリーム３５．０部、ショ糖脂肪酸エステル（ＨＬＢ５）０．１部を溶解し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間予備乳化タンクで高速攪拌し予備乳化を行った後、１ＭＰａの均質化圧力で均質化して、プレート式熱交換機にて９０℃まで予備加熱を行い、プレート式ＵＨＴ処理装置（岩井機械工業（株）製）によって、１２５℃まで加熱した。さらに殺菌保持チューブであるホールディングチューブにて１２５℃で４秒間保持し、プレート冷却装置にて６７℃に冷却した。その後、４ＭＰａの均質化圧力で再均質化して、再びプレート冷却装置にて１０℃に冷却し実施例１に基づく水中油型乳化物Ｐを得、ジャケット冷却式タンク内に送液した。
実施例１に基づく水中油型乳化物Ｑは以下の方法で得た。
硬化ヤシ油（融点３５℃）３０．５部にバターオイル６．２部、レシチン０．２部、ポリグリセリン脂肪酸エステル（ＨＬＢ ８）０．１部を添加混合溶解し油相とする。これとは別に水５５．３部に脱脂粉乳７．６部、ショ糖脂肪酸エステル（ＨＬＢ５）０．１部を溶解し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間予備乳化タンクで高速攪拌し予備乳化を行った後、１ＭＰａの均質化圧力で均質化して、プレート式熱交換機にて７８℃まで予備加熱を行い、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）（直接蒸気吹き込み方式）によって、１４４℃まで加熱した。さらに殺菌保持チューブであるホールディングチューブにて１４４℃で４秒間保持し、蒸発冷却し７８℃まで冷却した。その後、４ＭＰａの均質化圧力で再均質化して、再びプレート冷却装置にて１０℃に冷却し実施例１に基づく水中油型乳化物Ｑを得、ジャケット冷却式タンク内に送液した。各々の水中油型乳化物の配合を表２に纏めた。
実施例１に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表３に纏めた。
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑの混合比（重量比）が５０：５０となるように、始めに実施例１に基づく水中油型乳化物Ｐを調製し冷却後、ジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｐを所定量送液し、その後実施例１に基づく水中油型乳化物Ｑを調製し冷却後、同じジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｑを所定量送液し、その後混合して実施例１に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例１に基づく水中油型乳化物Ｐは以下の方法で得た。
硬化パーム油（融点３４℃）７．５部にバター１７．０部、レシチン０．２部、ポリグリセリン脂肪酸エステル（ＨＬＢ８）０．１部を添加混合溶解し油相とする。これとは別に水４０．１部に生クリーム３５．０部、ショ糖脂肪酸エステル（ＨＬＢ５）０．１部を溶解し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間予備乳化タンクで高速攪拌し予備乳化を行った後、１ＭＰａの均質化圧力で均質化して、プレート式熱交換機にて９０℃まで予備加熱を行い、プレート式ＵＨＴ処理装置（岩井機械工業（株）製）によって、１２５℃まで加熱した。さらに殺菌保持チューブであるホールディングチューブにて１２５℃で４秒間保持し、プレート冷却装置にて６７℃に冷却した。その後、４ＭＰａの均質化圧力で再均質化して、再びプレート冷却装置にて１０℃に冷却し実施例１に基づく水中油型乳化物Ｐを得、ジャケット冷却式タンク内に送液した。
実施例１に基づく水中油型乳化物Ｑは以下の方法で得た。
硬化ヤシ油（融点３５℃）３０．５部にバターオイル６．２部、レシチン０．２部、ポリグリセリン脂肪酸エステル（ＨＬＢ ８）０．１部を添加混合溶解し油相とする。これとは別に水５５．３部に脱脂粉乳７．６部、ショ糖脂肪酸エステル（ＨＬＢ５）０．１部を溶解し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間予備乳化タンクで高速攪拌し予備乳化を行った後、１ＭＰａの均質化圧力で均質化して、プレート式熱交換機にて７８℃まで予備加熱を行い、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）（直接蒸気吹き込み方式）によって、１４４℃まで加熱した。さらに殺菌保持チューブであるホールディングチューブにて１４４℃で４秒間保持し、蒸発冷却し７８℃まで冷却した。その後、４ＭＰａの均質化圧力で再均質化して、再びプレート冷却装置にて１０℃に冷却し実施例１に基づく水中油型乳化物Ｑを得、ジャケット冷却式タンク内に送液した。各々の水中油型乳化物の配合を表２に纏めた。
実施例１に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表３に纏めた。
実施例２
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑの混合比（重量比）が３０：７０となるように、始めに実施例２に基づく水中油型乳化物Ｐを調製し冷却後、ジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｐを所定量送液し、その後実施例２に基づく水中油型乳化物Ｑを調製し冷却後、同じジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｑを所定量送液し、その後混合して実施例２に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例２に基づく水中油型乳化物Ｐは以下の方法で得た。
バター１４．２部に、レシチン０．２部、ポリグリセリン脂肪酸エステル（ＨＬＢ８）０．１部を添加混合溶解し油相とする。これとは別に水２７．３部に生クリーム５８．１部、ショ糖脂肪酸エステル（ＨＬＢ５）０．１部を溶解し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、１ＭＰａの均質化圧力で均質化して、プレート式ＵＨＴ処理装置（岩井機械工業（株）製）によって、１３０℃において４秒間の間接加熱方式による滅菌処理を行った後、プレート冷却装置にて６７℃に冷却した。その後、４ＭＰａの均質化圧力で再均質化して、再びプレート冷却装置にて５℃に冷却し実施例２に基づく水中油型乳化物Ｐを得、ジャケット冷却式タンク内に送液した。
実施例２に基づく水中油型乳化物Ｑは以下の方法で得た。
硬化ヤシ油（融点３５℃）２１．８部、硬化パーム油（融点３４℃）５．５部にバターオイル９．５部、レシチン０．２部、ポリグリセリン脂肪酸エステル（ＨＬＢ８）０．１部を添加混合溶解し油相とする。これとは別に水５７．３部に脱脂粉乳５．５部、ショ糖脂肪酸エステル（ＨＬＢ５）０．１部を溶解し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、１ＭＰａの均質化圧力で均質化して、プレート式熱交換機にて７８℃まで予備加熱を行い、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）（直接蒸気吹き込み方式）によって、１４４℃まで加熱した。さらに殺菌保持チューブであるホールディングチューブにて１４４℃で４秒間保持し、蒸発冷却し７８℃まで冷却した。その後、４ＭＰａの均質化圧力で再均質化して、再びプレート冷却装置にて５℃に冷却し実施例２に基づく水中油型乳化物Ｑを得、ジャケット冷却式タンク内に送液した。各々の水中油型乳化物の配合を表２に纏めた。
実施例２に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表３に纏めた。
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑの混合比（重量比）が３０：７０となるように、始めに実施例２に基づく水中油型乳化物Ｐを調製し冷却後、ジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｐを所定量送液し、その後実施例２に基づく水中油型乳化物Ｑを調製し冷却後、同じジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｑを所定量送液し、その後混合して実施例２に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例２に基づく水中油型乳化物Ｐは以下の方法で得た。
バター１４．２部に、レシチン０．２部、ポリグリセリン脂肪酸エステル（ＨＬＢ８）０．１部を添加混合溶解し油相とする。これとは別に水２７．３部に生クリーム５８．１部、ショ糖脂肪酸エステル（ＨＬＢ５）０．１部を溶解し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、１ＭＰａの均質化圧力で均質化して、プレート式ＵＨＴ処理装置（岩井機械工業（株）製）によって、１３０℃において４秒間の間接加熱方式による滅菌処理を行った後、プレート冷却装置にて６７℃に冷却した。その後、４ＭＰａの均質化圧力で再均質化して、再びプレート冷却装置にて５℃に冷却し実施例２に基づく水中油型乳化物Ｐを得、ジャケット冷却式タンク内に送液した。
実施例２に基づく水中油型乳化物Ｑは以下の方法で得た。
硬化ヤシ油（融点３５℃）２１．８部、硬化パーム油（融点３４℃）５．５部にバターオイル９．５部、レシチン０．２部、ポリグリセリン脂肪酸エステル（ＨＬＢ８）０．１部を添加混合溶解し油相とする。これとは別に水５７．３部に脱脂粉乳５．５部、ショ糖脂肪酸エステル（ＨＬＢ５）０．１部を溶解し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、１ＭＰａの均質化圧力で均質化して、プレート式熱交換機にて７８℃まで予備加熱を行い、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）（直接蒸気吹き込み方式）によって、１４４℃まで加熱した。さらに殺菌保持チューブであるホールディングチューブにて１４４℃で４秒間保持し、蒸発冷却し７８℃まで冷却した。その後、４ＭＰａの均質化圧力で再均質化して、再びプレート冷却装置にて５℃に冷却し実施例２に基づく水中油型乳化物Ｑを得、ジャケット冷却式タンク内に送液した。各々の水中油型乳化物の配合を表２に纏めた。
実施例２に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表３に纏めた。
実施例３
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑの混合比（重量比）が７０：３０となるように、始めに実施例３に基づく水中油型乳化物Ｐを調製し冷却後、ジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｐを所定量送液し、その後実施例３に基づく水中油型乳化物Ｑを調製し冷却後、同じジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｑを所定量送液し、その後混合して実施例３に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例３に基づく水中油型乳化物Ｐと実施例３に基づく水中油型乳化物Ｑの配合を表２に纏めた。各々の製造は実施例２と同様な処理を行ない実施例３に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例３に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表３に纏めた。
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑの混合比（重量比）が７０：３０となるように、始めに実施例３に基づく水中油型乳化物Ｐを調製し冷却後、ジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｐを所定量送液し、その後実施例３に基づく水中油型乳化物Ｑを調製し冷却後、同じジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｑを所定量送液し、その後混合して実施例３に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例３に基づく水中油型乳化物Ｐと実施例３に基づく水中油型乳化物Ｑの配合を表２に纏めた。各々の製造は実施例２と同様な処理を行ない実施例３に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例３に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表３に纏めた。
実施例１〜実施例３の配合と詳細を表２に纏めた。
実施例１〜実施例３の結果を表３に纏めた。
実施例４
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑの混合比（重量比）が５０：５０となるように、始めに実施例４に基づく水中油型乳化物Ｐを調製し冷却後、ジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｐを所定量送液し、その後実施例４に基づく水中油型乳化物Ｑを調製し冷却後、同じジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｑを所定量送液し、その後混合して実施例４に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例４に基づく水中油型乳化物Ｐと実施例４に基づく水中油型乳化物Ｑの配合を表４に纏めた。各々の製造は実施例１と同様な処理を行ない実施例４に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例４に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表５に纏めた。
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑの混合比（重量比）が５０：５０となるように、始めに実施例４に基づく水中油型乳化物Ｐを調製し冷却後、ジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｐを所定量送液し、その後実施例４に基づく水中油型乳化物Ｑを調製し冷却後、同じジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｑを所定量送液し、その後混合して実施例４に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例４に基づく水中油型乳化物Ｐと実施例４に基づく水中油型乳化物Ｑの配合を表４に纏めた。各々の製造は実施例１と同様な処理を行ない実施例４に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例４に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表５に纏めた。
実施例５
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑの混合比（重量比）が５０：５０となるように、始めに実施例５に基づく水中油型乳化物Ｐを調製し冷却後、ジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｐを所定量送液し、その後実施例５に基づく水中油型乳化物Ｑを調製し冷却後、同じジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｑを所定量送液し、その後混合して実施例５に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例５に基づく水中油型乳化物Ｐと実施例５に基づく水中油型乳化物Ｑの配合を表４に纏めた。各々の製造は実施例１と同様な処理を行ない実施例５に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例５に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表５に纏めた。
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑの混合比（重量比）が５０：５０となるように、始めに実施例５に基づく水中油型乳化物Ｐを調製し冷却後、ジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｐを所定量送液し、その後実施例５に基づく水中油型乳化物Ｑを調製し冷却後、同じジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｑを所定量送液し、その後混合して実施例５に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例５に基づく水中油型乳化物Ｐと実施例５に基づく水中油型乳化物Ｑの配合を表４に纏めた。各々の製造は実施例１と同様な処理を行ない実施例５に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例５に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表５に纏めた。
実施例６
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑの混合比（重量比）が５０：５０となるように、始めに実施例６に基づく水中油型乳化物Ｐを調製し冷却後、ジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｐを所定量送液し、その後実施例６に基づく水中油型乳化物Ｑを調製し冷却後、同じジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｑを所定量送液し、その後混合して実施例６に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例６に基づく水中油型乳化物Ｐと実施例６に基づく水中油型乳化物Ｑの配合を表４に纏めた。各々の製造は実施例１と同様な処理を行ない実施例６に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例６に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表５に纏めた。
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑの混合比（重量比）が５０：５０となるように、始めに実施例６に基づく水中油型乳化物Ｐを調製し冷却後、ジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｐを所定量送液し、その後実施例６に基づく水中油型乳化物Ｑを調製し冷却後、同じジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｑを所定量送液し、その後混合して実施例６に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例６に基づく水中油型乳化物Ｐと実施例６に基づく水中油型乳化物Ｑの配合を表４に纏めた。各々の製造は実施例１と同様な処理を行ない実施例６に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例６に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表５に纏めた。
実施例４〜実施例６の配合と詳細を表４に纏めた。
実施例４〜実施例６の結果を表５に纏めた。
実施例７
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑの混合比（重量比）が５０：５０となるように、始めに実施例７に基づく水中油型乳化物Ｐを調製し冷却後、ジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｐを所定量送液し、その後実施例７に基づく水中油型乳化物Ｑを調製し冷却後、同じジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｑを所定量送液し、その後混合して実施例７に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例７に基づく水中油型乳化物Ｐと実施例７に基づく水中油型乳化物Ｑの配合を表６に纏めた。各々の製造は実施例１と同様な処理を行ない実施例７に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例７に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表７に纏めた。
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑの混合比（重量比）が５０：５０となるように、始めに実施例７に基づく水中油型乳化物Ｐを調製し冷却後、ジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｐを所定量送液し、その後実施例７に基づく水中油型乳化物Ｑを調製し冷却後、同じジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｑを所定量送液し、その後混合して実施例７に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例７に基づく水中油型乳化物Ｐと実施例７に基づく水中油型乳化物Ｑの配合を表６に纏めた。各々の製造は実施例１と同様な処理を行ない実施例７に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例７に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表７に纏めた。
実施例８
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑの混合比（重量比）が５０：５０となるように、始めに実施例８に基づく水中油型乳化物Ｐを調製し冷却後、ジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｐを所定量送液し、その後実施例８に基づく水中油型乳化物Ｑを調製し冷却後、同じジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｑを所定量送液し、その後混合して実施例８に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例８に基づく水中油型乳化物Ｐと実施例８に基づく水中油型乳化物Ｑの配合を表６に纏めた。各々の製造は実施例１と同様な処理を行ない実施例８に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例８に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表７に纏めた。
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑの混合比（重量比）が５０：５０となるように、始めに実施例８に基づく水中油型乳化物Ｐを調製し冷却後、ジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｐを所定量送液し、その後実施例８に基づく水中油型乳化物Ｑを調製し冷却後、同じジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｑを所定量送液し、その後混合して実施例８に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例８に基づく水中油型乳化物Ｐと実施例８に基づく水中油型乳化物Ｑの配合を表６に纏めた。各々の製造は実施例１と同様な処理を行ない実施例８に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例８に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表７に纏めた。
実施例９
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑの混合比（重量比）が５０：５０となるように、始めに実施例９に基づく水中油型乳化物Ｐを調製し冷却後、ジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｐを所定量送液し、その後実施例９に基づく水中油型乳化物Ｑを調製し冷却後、同じジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｑを所定量送液し、その後混合して実施例９に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例９に基づく水中油型乳化物Ｐと実施例９に基づく水中油型乳化物Ｑの配合を表６に纏めた。各々の製造は実施例１と同様な処理を行ない実施例９に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例９に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表７に纏めた。
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑの混合比（重量比）が５０：５０となるように、始めに実施例９に基づく水中油型乳化物Ｐを調製し冷却後、ジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｐを所定量送液し、その後実施例９に基づく水中油型乳化物Ｑを調製し冷却後、同じジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｑを所定量送液し、その後混合して実施例９に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例９に基づく水中油型乳化物Ｐと実施例９に基づく水中油型乳化物Ｑの配合を表６に纏めた。各々の製造は実施例１と同様な処理を行ない実施例９に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例９に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表７に纏めた。
実施例７〜実施例９の配合と詳細を表６に纏めた。
実施例７〜実施例９の結果を表７に纏めた。
実施例１０
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑの混合比（重量比）が５０：５０となるように、始めに実施例１０に基づく水中油型乳化物Ｐを調製し冷却後、ジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｐを所定量送液し、その後実施例１０に基づく水中油型乳化物Ｑを調製し冷却後、同じジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｑを所定量送液し、その後混合して実施例１０に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例１０に基づく水中油型乳化物Ｐと実施例１０に基づく水中油型乳化物Ｑの配合を表８に纏めた。各々の製造は実施例１と同様な処理を行ない実施例１０に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例１０に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表９に纏めた。
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑの混合比（重量比）が５０：５０となるように、始めに実施例１０に基づく水中油型乳化物Ｐを調製し冷却後、ジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｐを所定量送液し、その後実施例１０に基づく水中油型乳化物Ｑを調製し冷却後、同じジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｑを所定量送液し、その後混合して実施例１０に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例１０に基づく水中油型乳化物Ｐと実施例１０に基づく水中油型乳化物Ｑの配合を表８に纏めた。各々の製造は実施例１と同様な処理を行ない実施例１０に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例１０に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表９に纏めた。
実施例１１
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑの混合比（重量比）が５０：５０となるように、始めに実施例１１に基づく水中油型乳化物Ｐを調製し冷却後、ジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｐを所定量送液し、その後実施例１１に基づく水中油型乳化物Ｑを調製し冷却後、同じジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｑを所定量送液し、その後混合して実施例１１に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例１１に基づく水中油型乳化物Ｐと実施例１１に基づく水中油型乳化物Ｑの配合を表８に纏めた。各々の製造は実施例１と同様な処理を行ない実施例１１に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例１１に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表９に纏めた。
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑの混合比（重量比）が５０：５０となるように、始めに実施例１１に基づく水中油型乳化物Ｐを調製し冷却後、ジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｐを所定量送液し、その後実施例１１に基づく水中油型乳化物Ｑを調製し冷却後、同じジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｑを所定量送液し、その後混合して実施例１１に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例１１に基づく水中油型乳化物Ｐと実施例１１に基づく水中油型乳化物Ｑの配合を表８に纏めた。各々の製造は実施例１と同様な処理を行ない実施例１１に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例１１に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表９に纏めた。
実施例１２
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑの混合比（重量比）が５０：５０となるように、始めに実施例１２に基づく水中油型乳化物Ｐを調製し冷却後、ジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｐを所定量送液し、その後実施例１２に基づく水中油型乳化物Ｑを調製し冷却後、同じジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｑを所定量送液し、その後混合して実施例１２に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例１２に基づく水中油型乳化物Ｐと実施例１２に基づく水中油型乳化物Ｑの配合を表８に纏めた。各々の製造は実施例１と同様な処理を行ない実施例１２に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例１２に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表９に纏めた。
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑの混合比（重量比）が５０：５０となるように、始めに実施例１２に基づく水中油型乳化物Ｐを調製し冷却後、ジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｐを所定量送液し、その後実施例１２に基づく水中油型乳化物Ｑを調製し冷却後、同じジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｑを所定量送液し、その後混合して実施例１２に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例１２に基づく水中油型乳化物Ｐと実施例１２に基づく水中油型乳化物Ｑの配合を表８に纏めた。各々の製造は実施例１と同様な処理を行ない実施例１２に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例１２に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表９に纏めた。
実施例１０〜実施例１２の配合と詳細を表８に纏めた。
実施例１０〜実施例１２の結果を表９に纏めた。
実施例１３
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑの混合比（重量比）が５０：５０となるように、始めに実施例１３に基づく水中油型乳化物Ｐを調製し冷却後、ジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｐを所定量送液し、その後実施例１３に基づく水中油型乳化物Ｑを調製し冷却後、同じジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｑを所定量送液し、その後混合して実施例１３に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例１３に基づく水中油型乳化物Ｐと実施例１３に基づく水中油型乳化物Ｑの配合を表１０に纏めた。各々の製造は実施例１と同様な処理を行ない実施例１３に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例１３に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表１１に纏めた。
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑの混合比（重量比）が５０：５０となるように、始めに実施例１３に基づく水中油型乳化物Ｐを調製し冷却後、ジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｐを所定量送液し、その後実施例１３に基づく水中油型乳化物Ｑを調製し冷却後、同じジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｑを所定量送液し、その後混合して実施例１３に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例１３に基づく水中油型乳化物Ｐと実施例１３に基づく水中油型乳化物Ｑの配合を表１０に纏めた。各々の製造は実施例１と同様な処理を行ない実施例１３に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例１３に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表１１に纏めた。
実施例１４
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑの混合比（重量比）が５０：５０となるように、始めに実施例１４に基づく水中油型乳化物Ｐを調製し冷却後、ジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｐを所定量送液し、その後実施例１４に基づく水中油型乳化物Ｑを調製し冷却後、同じジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｑを所定量送液し、その後混合して実施例１４に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例１４に基づく水中油型乳化物Ｐと実施例１４に基づく水中油型乳化物Ｑの配合を表１０に纏めた。各々の製造は実施例１と同様な処理を行ない実施例１４に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例１４に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表１１に纏めた。
水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑの混合比（重量比）が５０：５０となるように、始めに実施例１４に基づく水中油型乳化物Ｐを調製し冷却後、ジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｐを所定量送液し、その後実施例１４に基づく水中油型乳化物Ｑを調製し冷却後、同じジャケット冷却式タンク内に水中油型乳化物Ｑを所定量送液し、その後混合して実施例１４に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例１４に基づく水中油型乳化物Ｐと実施例１４に基づく水中油型乳化物Ｑの配合を表１０に纏めた。各々の製造は実施例１と同様な処理を行ない実施例１４に基づく水中油型乳化物を得た。
実施例１４に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表１１に纏めた。
実施例１３及び実施例１４の配合と詳細を表１０に纏めた。
実施例１３及び実施例１４の結果を表１１に纏めた。
比較例１
最終水中油型乳化物の組成が実施例１の水中油型乳化物と同じになる様にし、従来の製造法で一つの乳化物として調製した。
硬化パーム油（融点３４℃）３．８部、硬化ヤシ油（融点３５℃）１５．３部にバターオイル３．１部、バター８．５部、レシチン０．２部、ポリグリセリン脂肪酸エステル（ＨＬＢ８）０．１部を添加混合溶解し油相とする。これとは別に水４７．１部に生クリーム１８．０部、脱脂粉乳３．８部、ショ糖脂肪酸エステル（ＨＬＢ５）０．１部を溶解し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間予備乳化タンクで高速攪拌し予備乳化を行った後、１ＭＰａの均質化圧力で均質化して、プレート式熱交換機にて７８℃まで予備加熱を行い、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）（直接蒸気吹き込み方式）によって、１４４℃まで加熱した。さらに殺菌保持チューブであるホールディングチューブにて１４４℃で４秒間保持し、蒸発冷却し７８℃まで冷却した。その後、４ＭＰａの均質化圧力で再均質化して、再びプレート冷却装置にて１０℃に冷却し比較例１に基づく水中油型乳化物を得た。配合を表１２に纏めた。
比較例１に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表１３に纏めた。
最終水中油型乳化物の組成が実施例１の水中油型乳化物と同じになる様にし、従来の製造法で一つの乳化物として調製した。
硬化パーム油（融点３４℃）３．８部、硬化ヤシ油（融点３５℃）１５．３部にバターオイル３．１部、バター８．５部、レシチン０．２部、ポリグリセリン脂肪酸エステル（ＨＬＢ８）０．１部を添加混合溶解し油相とする。これとは別に水４７．１部に生クリーム１８．０部、脱脂粉乳３．８部、ショ糖脂肪酸エステル（ＨＬＢ５）０．１部を溶解し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間予備乳化タンクで高速攪拌し予備乳化を行った後、１ＭＰａの均質化圧力で均質化して、プレート式熱交換機にて７８℃まで予備加熱を行い、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）（直接蒸気吹き込み方式）によって、１４４℃まで加熱した。さらに殺菌保持チューブであるホールディングチューブにて１４４℃で４秒間保持し、蒸発冷却し７８℃まで冷却した。その後、４ＭＰａの均質化圧力で再均質化して、再びプレート冷却装置にて１０℃に冷却し比較例１に基づく水中油型乳化物を得た。配合を表１２に纏めた。
比較例１に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表１３に纏めた。
比較例２
最終水中油型乳化物の組成が実施例１の水中油型乳化物と同じになる様にし、従来の製造法で一つの乳化物として調製した。
硬化パーム油（融点３４℃）３．８部、硬化ヤシ油（融点３５℃）１５．３部にバターオイル３．１部、バター８．５部、レシチン０．２部、ポリグリセリン脂肪酸エステル（ＨＬＢ８）０．１部を添加混合溶解し油相とする。これとは別に水４７．１部に生クリーム１８．０部、脱脂粉乳３．８部、ショ糖脂肪酸エステル（ＨＬＢ５）０．１部を溶解し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間予備乳化タンクで高速攪拌し予備乳化を行った後、１ＭＰａの均質化圧力で均質化して、プレート式熱交換機にて９０℃まで予備加熱を行い、プレート式ＵＨＴ処理装置（岩井機械工業（株）製）によって、１２５℃まで加熱した。さらに殺菌保持チューブであるホールディングチューブにて１２５℃で４秒間保持し、プレート冷却装置にて６７℃に冷却した。その後、４ＭＰａの均質化圧力で再均質化して、再びプレート冷却装置にて１０℃に冷却し比較例２に基づく水中油型乳化物を得た。配合を表１２に纏めた。
比較例２に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表１３に纏めた。
最終水中油型乳化物の組成が実施例１の水中油型乳化物と同じになる様にし、従来の製造法で一つの乳化物として調製した。
硬化パーム油（融点３４℃）３．８部、硬化ヤシ油（融点３５℃）１５．３部にバターオイル３．１部、バター８．５部、レシチン０．２部、ポリグリセリン脂肪酸エステル（ＨＬＢ８）０．１部を添加混合溶解し油相とする。これとは別に水４７．１部に生クリーム１８．０部、脱脂粉乳３．８部、ショ糖脂肪酸エステル（ＨＬＢ５）０．１部を溶解し水相を調製する。上記油相と水相を６０℃で３０分間予備乳化タンクで高速攪拌し予備乳化を行った後、１ＭＰａの均質化圧力で均質化して、プレート式熱交換機にて９０℃まで予備加熱を行い、プレート式ＵＨＴ処理装置（岩井機械工業（株）製）によって、１２５℃まで加熱した。さらに殺菌保持チューブであるホールディングチューブにて１２５℃で４秒間保持し、プレート冷却装置にて６７℃に冷却した。その後、４ＭＰａの均質化圧力で再均質化して、再びプレート冷却装置にて１０℃に冷却し比較例２に基づく水中油型乳化物を得た。配合を表１２に纏めた。
比較例２に基づく水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表１３に纏めた。
比較例１及び比較例２の配合を表１２に纏めた。
比較例１及び比較例２の結果を表１３に纏めた。
参考例１
市販の生クリーム（無脂乳固形分５．５重量％、乳脂肪分４５．０重量％；商品名：中沢フレッシュクリーム４５、中沢乳業株式会社製）を入手し、上記の水中油型乳化物の安定性の評価方法に従い、粘度、ボテテストを評価した。又、生クリーム１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表１４に纏めた。
参考例２
市販のコンパウンドクリーム（無脂乳固形分５．０重量％、乳脂肪分３５．０重量％、植物性脂肪分５．０重量％；商品名：レジェール２０、不二製油株式会社製）を入手し、上記の水中油型乳化物の安定性の評価方法に従い、粘度、ボテテストを評価した。又、コンパウドクリーム１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表１４に纏めた。
参考例３
市販のコンパウンドクリーム（無脂乳固形分４．０重量％、乳脂肪分３５．０重量％、植物性脂肪分５．０重量％；商品名：フレイナ２０、森永乳業株式会社製）を入手し、上記の水中油型乳化物の安定性の評価方法に従い、粘度、ボテテストを評価した。又、コンパウドクリーム１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表１４に纏めた。
市販の生クリーム（無脂乳固形分５．５重量％、乳脂肪分４５．０重量％；商品名：中沢フレッシュクリーム４５、中沢乳業株式会社製）を入手し、上記の水中油型乳化物の安定性の評価方法に従い、粘度、ボテテストを評価した。又、生クリーム１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表１４に纏めた。
参考例２
市販のコンパウンドクリーム（無脂乳固形分５．０重量％、乳脂肪分３５．０重量％、植物性脂肪分５．０重量％；商品名：レジェール２０、不二製油株式会社製）を入手し、上記の水中油型乳化物の安定性の評価方法に従い、粘度、ボテテストを評価した。又、コンパウドクリーム１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表１４に纏めた。
参考例３
市販のコンパウンドクリーム（無脂乳固形分４．０重量％、乳脂肪分３５．０重量％、植物性脂肪分５．０重量％；商品名：フレイナ２０、森永乳業株式会社製）を入手し、上記の水中油型乳化物の安定性の評価方法に従い、粘度、ボテテストを評価した。又、コンパウドクリーム１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味評価を行った。結果を表１４に纏めた。
参考例１〜参考例３の結果を表１４に纏めた。
本発明は、起泡性水中油型乳化物の製造法に関し更に詳しくは生クリームを超える風味を有し、粘度、ホイップした際の作業性、起泡性、外観に優れ、保形性、耐離水性が良く、口どけ感、食感等の品質にも優れた起泡性水中油型乳化物の製造法に関するものである。
Claims (6)
- 油脂、乳蛋白質及び水を含む水中油型乳化物であって、油脂、乳蛋白質及び水を含む原料を混合して、予備乳化、殺菌又は滅菌処理し、均質化、冷却するか、又は油脂、乳蛋白質及び水を含む原料を混合して、予備乳化、均質化、殺菌又は滅菌処理し、再均質化、冷却する方法であり、下記水中油型乳化物Ｐと下記水中油型乳化物Ｑとを混合する起泡性水中油型乳化物の製造法。
水中油型乳化物Ｐ
油脂、乳蛋白質及び水を含む水中油型乳化物であって、乳蛋白原料が（乳蛋白質／乳脂肪（重量比））の値が１未満であり、加熱殺菌処理後の冷却が蒸発冷却を含まない水中油型乳化物。
水中油型乳化物Ｑ
油脂、乳蛋白質及び水を含む水中油型乳化物であって、乳蛋白原料が（乳蛋白質／乳脂肪（重量比））の値が１以上のものであり、加熱殺菌処理後の冷却が蒸発冷却を含む水中油型乳化物。 - 水中油型乳化物Ｐの（総脂肪分／無脂乳固形分（重量比））の値が１０〜２５であり、水中油型乳化物Ｑの（総脂肪分／無脂乳固形分（重量比））の値が２〜１０である、請求項１記載の起泡性水中油型乳化物の製造法。
- 水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑとの混合比がＰ／Ｑ（重量比）＝９０／１０〜１０／９０である、請求項1記載の起泡性水中油型乳化物の製造法。
- 水中油型乳化物Ｐと水中油型乳化物Ｑとが、各々加熱殺菌処理後に混合されたものである、請求項１記載の起泡性水中油型乳化物の製造法。
- 水中油型乳化物Ｐの全油脂中の５０重量％以上が乳脂肪である、請求項１記載の起泡性水中油型乳化物の製造法。
- 水中油型乳化物の全油脂中の２０〜９５重量％が乳脂肪である、請求項１記載の起泡性水中油型乳化物の製造法。
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