JP2013129034A - ロボットシステム及び仕分け済み物品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】物品の荷役作業を迅速かつ簡易な構成で行うことができるようにする。
【解決手段】ロボットシステム１は、荷物４を持ち上げ可能な吸着パッド２５を備え、当該吸着パッド２５により荷物４を持ちつつ搬送するロボット１１と、吸着パッド２５により持ち上げた荷物４を、当該荷物４の高さ方向寸法を検出するための領域を通過させるように、ロボット１１の動作を制御するロボットコントローラ１４とを有する。また、ロボットシステム１は、投光部６０ａ及び受光部６０ｂを備え、光路６２の領域が荷物４の高さ方向寸法を検出するための領域である光電センサ６０を有しており、ロボットコントローラ１４は、吸着パッド２５により持ち上げた荷物４を、光路６２の領域を通過させるように、ロボット１１の動作を制御し、受光部６２ｂでの光の受光の有無に基づき、光路６２の領域を通過した荷物４の高さ方向寸法を検出する。
【選択図】図１３

Description

開示の実施形態は、ロボットシステム及び仕分け済み物品の製造方法に関する。

特許文献１には、パレタイズされた箱をパレタイズロボットによりデパレタイズする技術が開示されている。この従来技術においては、第１及び第２ステレオカメラ装置を適宜操作して、パレタイズされている箱のステレオ画像を撮像し、画像処理装置に入力する。この後、画像処理装置は、第１及び第２ステレオカメラ装置からの画像を解析して、最上位に位置する箱の選出を行うと共に、予め入力されている箱のデータに基づき選出された箱の種類、姿勢、及び把持位置を算出して、ロボットコントローラに入力する。ロボットコントローラは、画像処理装置からのデータに基づいてロボットハンドの操作量を算出して、ロボットハンドを操作して選出された最上位に位置する箱のデパレタイズを行う。

特開平７−２９１４５０号公報

上記従来技術では、複数のカメラ装置を適宜操作して物品を撮像し、その撮像画像を解析して、物品の種類（言い換えれば、物品の立体形状）等を検出し、その検出結果に基づき、物品のデパレタイズ（言い換えれば、物品の荷役作業）を行っている。このようにして物品の荷役作業を行う場合、物品の立体形状を検出するときに、複数のカメラ装置の操作や撮像画像の解析に時間がかかるという問題や、構成が複雑になるという問題がある。

本発明はこのような問題に鑑みてなされたものであり、物品の荷役作業を迅速かつ簡易な構成で行うことができるロボットシステム及び仕分け済み物品の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明の一の観点によれば、物品を持ち上げ可能なツールを備え、当該ツールにより前記物品を持ちつつ搬送するロボットと、前記ツールにより持ち上げた前記物品の少なくとも一部を、当該物品の高さ方向寸法を検出するための領域を通過させるように、前記ロボットの動作を制御するコントローラ手段と、を有するロボットシステムが適用される。

本発明のロボットシステム及び仕分け済み物品の製造方法によれば、物品の荷役作業を迅速かつ簡易な構成で行うことができる。

一実施の形態のロボットシステムの全体構成を概念的に表すシステム構成図である。 荷物を模式的に表す斜視図である。 仕分けスペース内を模式的に表す上面図である。 カーゴを模式的に表す斜視図である。 光電センサの投光部及び受光部の取り付け位置を説明する説明図である。 ロボットの構成を模式的に表す側面図である。 アームの先端側を模式的に表す斜視図である。 ＰＣの記憶装置に記憶された積み付けパターンの一例を模式的に表す斜視図である。 ロボットの動作の一例を説明する説明図である。 ロボットの動作の一例を説明する説明図である。 ロボットの動作の一例を説明する説明図である。 ロボットの動作の一例を説明する説明図である。 ロボットの動作の一例を説明する説明図である。 ロボットの動作の一例を説明する説明図である。 ロボットの動作の一例を説明する説明図である。 ロボットの動作の一例を説明する説明図である。 ロボットの動作の一例を説明する説明図である。 ロボットの動作の一例を説明する説明図である。 ロボットの動作の一例を説明する説明図である。 ロボットコントローラが実行する制御内容の一例を表すフローチャートである。 ステップＳ３００の詳細内容の一例を表すフローチャートである。

以下、一実施の形態について図面を参照しつつ説明する。本実施形態は、物品の荷役作業として、物品の仕分けを行う例である。

図１に示すように、本実施形態のロボットシステム１は、宅配便事業者のトラックターミナル２に設けられている。トラックターミナル２は、搬入側トラック３により搬入された、仕向地（仕分け先に相当）が定められた複数の荷物４（物品）を、それらの仕向地に応じて、複数の仕向地が属する区域（以下適宜、単に「仕向地区域」と称する）、この例では「Ａ区域」「Ｂ区域」「Ｃ区域」「Ｄ区域」「Ｅ区域」「Ｆ区域」の６つの仕向地区域へ仕分け、これら「Ａ区域」〜「Ｆ区域」それぞれへの仕分け済み荷物４（仕分け済み物品に相当）として、搬出側トラック５へ送り出すための物流施設である。このトラックターミナル２には、搬入側トラック３により搬入された複数の荷物４を受け入れるための搬入側バース６と、上記「Ａ区域」〜「Ｆ区域」それぞれへの仕分け済み荷物４を搬出側トラック５へ送り出すための搬出側バース７とが設けられている。

搬入側トラック３により搬入された複数の荷物４には、外郭寸法（すなわち、後述の箱４ａの寸法）が異なる荷物４が混在している。各荷物４は、図２に示すように、外郭を構成する箱４ａ（例えば段ボール箱）と、箱４ａの内部に収容された宅配対象物４ｂとから構成されている。各荷物４の箱４ａの上面には、仕向地の住所等の情報を含む仕向地情報が記録された（対応付けられた）バーコード８が設けられている。以下適宜、箱４ａの上面を単に「荷物４の上面」と称し、箱４ａの下面を単に「荷物４の下面」と称する。

図１及び図３に示すように、ロボットシステム１は、荷物４を供給する搬入側カーゴ９（第１載置手段、供給手段）と、搬出側カーゴ１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄ，１０Ｅ，１０Ｆ（第２載置手段。以下適宜、これらを区別なく示す場合には「搬出側カーゴ１０」と称する）と、仕分けスペースＳＳと、搬入側カーゴ用搬送台車１７と、搬出側カーゴ用搬送台車１８と、ＰＬＣ（Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｌｏｇｉｃ Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）１６と、ＰＣ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｃｏｍｐｕｔｅｒ）１５とを有している。

ＰＬＣ１６は、例えばＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）やフラッシュメモリ等の図示しない記憶装置を有している。また、ＰＬＣ１６には、操作者の手動操作により操作情報を入力可能なキーボードやマウス等のユーザインターフェース５０が接続されている。ＰＬＣ１６の記憶装置には、荷物４の数量情報、及び、各仕向地区域ごとの荷物４の数量情報（例えば、「Ａ区域」：２００個、「Ｂ区域」：１００個、「Ｂ区域」：３００個・・・、等の情報）が記憶されている。

搬入側カーゴ９及び搬出側カーゴ１０Ａ〜１０Ｆは、それぞれ同等の構造を有しており、図４（ａ）（ｂ）に示すように、側壁２９，３０と、背壁３１と、荷物４を複数個積み重ねて載置可能な棚１９とをそれぞれ有している。棚１９の下面の四隅には、キャスタ２１がそれぞれ取り付けられており、搬入側カーゴ９及び搬出側カーゴ１０Ａ〜１０Ｆは、それぞれ移動自在に構成されている。

搬入側カーゴ９の棚１９には、搬入側トラック３により搬入された複数の荷物４が、上記バーコード８が設けられた上面側が上方を向くように、複数段に亘って載置される（段積みされる）。

搬出側カーゴ１０Ａ〜１０Ｆは、各仕向地区域ごとに設けられており、上記ＰＬＣ１６の記憶装置に記憶された、荷物４の数量情報、及び、各仕向地区域ごとの荷物４の数量情報に基づいて、上記「Ａ区域」〜「Ｆ区域」のそれぞれが、これら搬出側カーゴ１０Ａ〜１０Ｆのいずれかに対応付けられている。この例では、「Ａ区域」は搬出側カーゴ１０Ａ、「Ｂ区域」は搬出側カーゴ１０Ｂ、「Ｃ区域」は搬出側カーゴ１０Ｃ、「Ｄ区域」は搬出側カーゴ１０Ｄ、「Ｅ区域」は搬出側カーゴ１０Ｅ、「Ｆ区域」は搬出側カーゴ１０Ｆ、に対応付けられている。これら搬出側カーゴ１０Ａ〜１０Ｆの棚１９には、対応する仕向地区域への仕分け済み荷物４が複数段に亘って載置される（段積みされる）。

図１及び図３に示すように、仕分けスペースＳＳには、アーム２４を有するロボット１１と、仮置き台１２と、コンベア１３と、ロボットコントローラ１４（コントローラ手段）と、投光部６０ａ及び受光部６０ｂを備える光電センサ６０とが配設されている。ロボット１１とロボットコントローラ１４とは、相互通信可能に接続され、ロボットコントローラ１４と、上記ＰＬＣ１６と、上記ＰＣ１５とは、相互通信可能に接続されている。また、ロボットコントローラ１４と光電センサ６０とは、相互通信可能に接続されている。なお、図３中では、図示の煩雑を防止するため、ロボットコントローラ１４の図示を省略している。この仕分けスペースＳＳのロボット１１の周囲には、搬入側バース６から受け入れた上記搬入側カーゴ９を設置するための搬入側カーゴ用設置位置２２（設置位置）と、所定の領域から受け入れた上記搬出側カーゴ１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄ，１０Ｅ，１０Ｆをそれぞれ設置するための搬出側カーゴ用設置位置２３Ａ，２３Ｂ，２３Ｃ，２３Ｄ，２３Ｅ，２３Ｆとが設けられている。

また、仕分けスペースＳＳにおいては、搬入側カーゴ９及び搬出側カーゴ１０Ａ〜１０Ｆは、ロボット１１のアーム２４の基端部を中心とする略円周上に、放射状の向きとなるように、言い換えれば正面（上記背壁３１に対向する面）がアーム２４の基端部側を向くように、配設されている。

搬入側カーゴ用設置位置２２の近傍には、図３及び図５に示すように、２本の支持ポール６１ａ，６１ｂ（第１支持手段）が設けられており、一方の支持ポール６１（この例では支持ポール６１ａ）には、光（赤外線や可視光等）を投光する上記投光部６０ａが取り付けられ、他方の支持ポール６１（この例では支持ポール６１ｂ）には、投光部６０ａから投光された光を受光する上記受光部６０ｂが取り付けられている。受光部６０ｂの受光結果は、ロボットコントローラ１４へ出力される。具体的には、上記投光部６０ａ及び受光部６０ｂは、それらの間に亘る光の光路６２が、搬入側カーゴ９において最も高い位置に載置される荷物４の高さ位置（例えば、搬入側カーゴ９において荷物４を載置可能な高さ位置として許容された上限の高さ位置）と、搬入側カーゴ９において最も低い位置に載置される荷物４の高さ位置（例えば、棚１９の上面の高さ位置）との略中央の高さ位置（中央の高さ位置に限られず、その近傍の高さ位置も含む）となるように、支持ポール６１ａ，６１ｂにそれぞれ固定されている。また、光路６２は、この例では水平方向に略沿うように形成されている。

図３に示すように、ロボット１１は、搬入側カーゴ用設置位置２２に設置された搬入側カーゴ９に載置された複数の荷物４を、後述の吸着パッド２２により持ち上げ、搬出側カーゴ用設置位置２３Ａ〜２３Ｆに設置された搬出側カーゴ１０Ａ〜１０Ｆのうち、仕向地区域に対応する搬出側カーゴ１０へそれぞれ搬送することで仕分ける。このロボット１１は、図６及び図７に示すように、上記アーム２４と、このアーム２４を駆動するためのサーボモータをそれぞれ備えたアクチュエータＡｃ１，Ａｃ２，Ａｃ３，Ａｃ４，Ａｃ５，Ａｃ６とを有している。

各アクチュエータＡｃ１〜Ａｃ６のサーボモータは、上記ロボットコントローラ１４と相互通信可能に接続されており、ロボットコントローラ１４からの指令に応じて動作する。また、各サーボモータは、図示しない回転位置センサ（エンコーダ）を備えており、各サーボモータの回転位置情報は、所定の演算周期毎にロボットコントローラ１４へ入力される。

また、上記アーム２４の先端には、取り付け部材６３が設けられている。取り付け部材６３は、板状のプレート部６３ａを備えており、このプレート部６３ａの四隅には、支持部材６４を介して吸着パッド２５がそれぞれ設けられている。なお、取り付け部材６３、４つの支持部材６４、及び、４つの吸着パッド２５が、特許請求の範囲に記載のツールに相当し、これらのうち取り付け部材６３のプレート部６３ａはツール本体に相当する。

各支持部材６４は、先端側に設けられた吸着パッド２５を支持する部材であり、プレート部６３ａの面方向及びその面方向に垂直な方向に弾性的に撓むことが可能な、ばね部材を備えている。なお、各支持部材６４がばね部材に代えてゴム等の弾性部材を備えていてもよい。

各吸着パッド２５は、図示しない真空装置により真空状態にされることで、接触した荷物４を真空吸着により持ち上げ可能に構成されており、支持部材６４が上記のように弾性的に撓むことにより、プレート部６３ａの面方向及びその面方向に垂直な方向に移動可能となっている。

また、上記取り付け部材６３のプレート部６３ａには、レーザセンサ２６及びビジョンセンサ２７が設けられている。なお、レーザセンサ２６及びビジョンセンサ２７が、特許請求の範囲に記載のセンサ手段に相当し、これらうち、レーザセンサ２６は第１センサに相当し、ビジョンセンサ２７は第２センサに相当する。

レーザセンサ２６は、搬入側カーゴ９に載置された、上面（天面に相当）に他の荷物４が載置されていない最上段の荷物４の上面へ向けてレーザ光を照射し、そのレーザ光の反射光を受光して、当該最上段の荷物４全ての上面を走査することで、当該最上段の荷物４それぞれの上面までの距離情報を取得する。

ビジョンセンサ２７は、搬入側カーゴ９に載置された特定の荷物４（上面が最も高い位置に存在する荷物４。詳細は後述）の上面をセンシングすることで、特定の荷物４の上面の外形情報を取得すると共に、特定の荷物４の上面に設けられた上記バーコード８から上記仕向地情報の取得を図る。

なお、図中の符号Ｐは、アーム２４の先端側に定められたロボット１１の特定の制御点を表している。

図３に示すように、仮置き台１２は、荷物４を一時的に載置する（仮置きする）ための台であり、この例ではロボット１１を取り囲むように設置されている。

コンベア１３は、ビジョンセンサ２７によりバーコード８から仕向地情報が取得できなかった（バーコード８が読み取れなかった）荷物４を所定の場所へ搬送するためのコンベアである。コンベア１３により所定の場所へ搬送された荷物４は、例えば作業者により仕向地等が確認され、その後仕分けられる。

また、仕分けスペースＳＳにおいてロボット１１により仕分けが行われる際には、ＰＬＣ１６の制御に基づいて、上記搬入側バース６に配設された、複数の荷物４が載置された搬入側カーゴ９が、搬入側カーゴ用搬送台車１７により牽引されつつ上記搬入側カーゴ用設置領域２２へ搬送され設置される。またこれと共に、所定の領域に配設された、（空の）搬入側カーゴ１０Ａ〜１０Ｆが、搬出側カーゴ用搬送台車１８により牽引されつつ上記搬出側カーゴ用設置領域２３Ａ〜２３Ｆへそれぞれ搬送され設置される。そして、仕分けが終了した際には、上記搬入側カーゴ用設置領域２２に設置されている、仕分けが終了した（空の）搬入側カーゴ９が、搬入側カーゴ用搬送台車１７により牽引されつつ所定の領域へ搬送される。またこれと共に、上記搬出側カーゴ用設置領域２３Ａ〜２３Ｆにそれぞれ設置されている、対応する仕向地区域への仕分け済み荷物４が載置された搬入側カーゴ１０Ａ〜１０Ｆが、搬出側カーゴ用搬送台車１８により牽引されつつ上記搬出側バース７へ搬送される。

図１に示すように、ロボットコントローラ１４は、ロボット１１（アーム２４、アクチュエータＡｃ１〜Ａｃ６、真空装置、レーザセンサ２６、及びビジョンセンサ２７等）の動作を制御する（詳細は後述）。なお、ロボットコントローラ１４の適宜のメモリには、ロボット１１のアーム２４、アクチュエータＡｃ１〜Ａｃ６、真空装置、レーザセンサ２６、及びビジョンセンサ２７等の取り付け情報が予め記憶されている。そして、ロボットコントローラ１４は、上記回転位置センサからの各アクチュエータＡｃ１〜Ａｃ６のサーボモータの回転位置情報に基づき、逆運動学演算又は運動学演算により、上記吸着パッド２５の高さ位置情報を取得可能に構成されている。

ＰＣ１５は、搬出側カーゴ１０への荷物４の積み付けパターンを複数種類記憶した図示しない記憶装置を有している。このＰＣ１５の記憶装置に記憶された複数種類の積み付けパターンには、予め、載置効率や載置状態の安定性等に応じて、優先度指標（この例では「１」「２」「３」・・・の複数のランクがあり、値が小さいほど優先度が高い）が付与されている。図８（ａ）（ｂ）に、ＰＣ１５の記憶装置に記憶された積み付けパターンの一例を示す。図８（ａ）に示す積み付けパターンは、比較的優先度指標の高いパターンであり、複数の荷物４がほぼ隙間なく積み付けられており、載置効率及び載置状態の安定性は比較的高くなっている。図８（ｂ）に示す積み付けパターンは、上記図８（ａ）に示す積み付けパターンよりも優先度指標の低いパターンであり、載置された複数の荷物４の間に隙間が多少形成されている部分があり、載置効率及び載置状態の安定性は上記図８（ａ）に示す積み付けパターンよりも低くなっている。

本実施形態では、ロボット１１が、ロボットコントローラ１４の制御により、吸着パッド２５により持ち上げた荷物４を、光電センサ６０の投光部６０ａと受光部６０ｂとの間に亘る光の光路６２の領域を通過させる。詳細は後述するが、ロボットコントローラ１４は、投光部６０ａから投光された光の受光部６０ｂでの受光結果に基づき、上記光路６２の領域を通過した荷物４の高さ方向寸法を検出可能となっており、光路６２の領域が、特許請求の範囲に記載の物品の高さ方向寸法を検出するための領域に相当する。以下、図９〜図１９を用いて、ロボットコントローラ１４の制御に基づいたロボット１１の動作の一例を説明する。なお、ここでは、搬入側カーゴ９の奥行き方向、幅方向、及び高さ方向（鉛直方向）を、それぞれ、３次元の直交座標系におけるｘ軸方向、ｙ軸方向、及びｚ軸方向とし、上方に向かうほどｚ座標の値が大きくなるようにしている。

本実施形態では、特に図示はしていないが、予め事前に、ロボット１１は、高さ方向寸法の分かっている箱状の物品（以下適宜、「基準物品」と称する）を、その下面の高さ位置が上記光路６２の高さ位置よりも高くなるように吸着パッド２５により持つ。そして、その状態でアーム２４を動作し、吸着パッド２５により持っている基準物品を鉛直方向に略沿うように（ｘ，ｙ座標の値は不変でｚ座標の値のみが変化するように）下降移動させ、光路６２の領域を通過させる。このとき、下降移動する基準物品が光路６２の領域に差し掛かると、投光部６０ａからの光が基準物品により遮断されるので、当該光の受光部６０ｂでの受光量は、遮断前よりも小さくなり、所定のしきい値（以下適宜、「第１しきい値」と称する）よりも小さくなる（当該光が受光部６０ｂで受光されなくなる場合を含む）。このときの上記特定の制御点Ｐの位置座標は、基準座標（以下適宜、「第１基準座標」と称する）として記録される。

また一方で、予め事前に、ロボット１１は、基準物品を、その下面の高さ位置が上記光路６２の高さ位置よりも低くなるように吸着パッド２５により持つ。そして、その状態でアーム２４を動作し、吸着パッド２５により持っている基準物品を鉛直方向に略沿うように上昇移動させ、光路６２の領域を通過させる。このとき、上昇移動する基準物品が光路６２を通過すると、基準物品により遮断されていた投光部６０ａからの光が再び受光部６０ｂへと導かれるので、上記第１しきい値よりも小さくなっていた当該光の受光部６０ｂでの受光量は、遮断時よりも大きくなり、第１しきい値とは別のしきい値（以下適宜、「第２しきい値」と称する）よりも大きくなる（当該光が受光部６０ｂで受光されなくなった後に再び受光されるようになる場合を含む）。このときの上記特定の制御点Ｐの位置座標は、上記第１基準座標とは別の基準座標（以下適宜、「第２基準座標」と称する）として記録される。

そして、図９に示すように、ロボット１１は、アーム２４を動作し、レーザセンサ２６を搬入側カーゴ９の上方へ移動させる。その後、レーザセンサ２６により、搬入側カーゴ９に載置された上記最上段の荷物４の上面へ向けてレーザ光を照射し、そのレーザ光の反射光を受光して、当該最上段の荷物４全ての上面を走査することで、当該最上段の荷物４それぞれの上面までの距離情報を取得する。レーザセンサ２６の取得結果、すなわち上記最上段の荷物４それぞれの上面までの距離情報は、ロボットコントローラ１４へ出力される。これにより、搬入側カーゴ９に載置された複数の荷物４のうち、上面が最も高い位置に存在する荷物４が特定される。また、その特定された特定の荷物４の上面の高さ位置（特定の荷物４の上面に係わるｚ座標の値）が検出される。

そして、図１０に示すように、ロボット１１は、アーム２４を動作し、ビジョンセンサ２７を上記特定された特定の荷物４の上方へ移動させる。その後、ビジョンセンサ２７により、特定の荷物４の上面をセンシングすることで、特定の荷物４の上面の外形情報を取得すると共に、特定の荷物４の上面に設けられたバーコード８から上記仕向地情報の取得を図る。以下では、上記においてビジョンセンサ２７によりバーコード８から仕向地情報が取得できた（バーコード８が読み取れた）場合を例にとって説明する。すなわち、このような場合には、ビジョンセンサ２７の取得結果、すなわち特定の荷物４の上面の外形情報、及び、特定の荷物４の仕向地情報が、ロボットコントローラ１４へ出力される。これにより、特定の荷物４の上面の形状及び大きさ（長さ方向寸法及び幅方向寸法）が算出されると共に、特定の荷物４に対応した特定の仕向地区域が決定される。

そして、図１１に示すように、ロボット１１は、アーム２４を動作し、吸着パッド２５を上記算出された特定の荷物４の上面の形状及び大きさに基づいて決定された持ち上げ位置へ移動させ、吸着パッド２５により特定の荷物４を持ち上げる。以下では、この図１１に示すように、持ち上げた特定の荷物４が、搬入側カーゴ９において上記光路６２の高さ位置（所定の高さ位置に相当）よりも高い位置に載置されていた場合、この例では、上記検出された特定の荷物４の上面の高さ位置が、上記光路６２の高さ位置よりも高い場合（上記検出された特定の荷物４の上面に係わるｚ座標の値が、光路６２に係わるｚ座標の値よりも大きい場合）を例にとって説明する。すなわち、このような場合には、ロボット１１は、アーム２４を動作し、図１２（ａ）（ｂ）に示すように、上記特定の制御点Ｐを位置座標Ｃ１（第１位置座標）に位置させる。位置座標Ｃ１は、光路６２の高さ位置よりも高い位置、詳細には、吸着パッド２５により持っている特定の荷物４が、想定される最も高さ方向寸法の大きな荷物４である場合でも、その荷物４の下面の高さ位置が光路６２の高さ位置よりも高くなるような高さ位置に定められた位置座標である。

その後、ロボット１１は、アーム２４を動作し、図１３（ａ）（ｂ）及び図１４（ａ）（ｂ）に示すように、吸着パッド２５により持っている特定の荷物４を、鉛直方向に略沿うように下降移動させ上記光路６２の領域を通過させる。図１３（ａ）（ｂ）には、下降移動する特定の荷物４が光路６２の領域に差し掛かった状態を示している。この状態では、投光部６０ａからの光が特定の箱体４により遮断されるので、当該光の受光部６０ｂでの受光量は、遮断前よりも小さくなり、上記第１しきい値よりも小さくなる。図１４（ａ）（ｂ）には、下降移動する特定の荷物４が光路６２の領域を通過した状態を示している。この状態では、特定の箱体４により遮断されていた投光部６０ａからの光が再び受光部６０ｂへと導かれるので、上記第１しきい値よりも小さくなっていた上記受光部６０ｂでの受光量は、遮断時よりも大きくなり、上記第２しきい値よりも大きくなる。

このとき、ロボット１１が上記のように特定の荷物４を下降移動させているときの、投光部６０ａからの光の受光部６０ｂでの受光結果（投光部６０ａからの光の受光部６０ｂでの受光の有無を含む）に基づいて、上記受光部６０ｂでの受光量が第１しきい値よりも小さくなった際の特定の制御点Ｐの位置座標（以下適宜、「第１特定位置座標」と称する）が検出される。そして、その検出された第１特定位置座標におけるｚ座標の値と、事前に記録された上記第１基準座標におけるｚ座標の値との差分が算出される。ここで、特定の荷物４の高さ方向寸法が大きいほど、少ない移動量で光路６２の領域に差し掛かるので、特定の荷物４の高さ方向寸法が大きいほど、上記第１特定位置座標におけるｚ座標の値は、大きくなる。そして、この第１特定位置座標におけるｚ座標の値と、上記第１基準座標におけるｚ座標の値との差分は、光路６２の領域を通過する特定の荷物４の高さ方向寸法の大きさに比例する。このようなことから本実施形態では、上記算出された、第１特定位置座標におけるｚ座標の値と第１基準座標におけるｚ座標の値との差分に基づいて、光路６２の領域を通過した特定の荷物４の高さ方向寸法が検出される。

例えば、ｚ座標を１ｍｍごとに値が１ずつ大きくなるように設定し、基準物品の高さ方向寸法を１００ｍｍ、第１基準座標におけるｚ座標の値を７００とすると、第１特定位置座標におけるｚ座標の値が８００と検出された場合には、上記差分は１００と算出されるので、特定の荷物４の高さ方向寸法は２００ｍｍと検出される。また、第１特定位置座標におけるｚ座標の値が９００と検出された場合には、上記差分は２００と算出されるので、特定の荷物４の高さ方向寸法は３００ｍｍと検出される。

その後、上記算出された特定の荷物４の上面の形状及び大きさ、及び、上記検出された特定の荷物４の高さ方向寸法に基づいて、上記特定の仕向地区域に対応した特定の搬出側カーゴ１０への特定の荷物４の積み付け位置が決定される。そして、ロボット１１は、アーム２４を動作し、上記光路６２の領域を通過させた特定の荷物４を、図１５に示すように、特定の搬出側カーゴ１０の上記決定された積み付け位置へ積み付けて、仕分け済み荷物４とする。

なお、上述のように、上記図１３（ａ）（ｂ）に示す状態（特定の荷物４の最下部が光路６２の領域を通過した状態）となった時点で、その高さ方向寸法を検出することができるので、この状態となったら、上記図１４（ａ）（ｂ）に示す状態（特定の荷物４の全部が光路６２の領域を通過した状態）を経ずに、特定の荷物４を上記積み付け位置へ積み付けてもよい。

次に、図１６に示すように、ロボット１１がアーム２４により持ち上げた特定の荷物４が、搬入側カーゴ９において上記光路６２の高さ位置よりも低い位置に載置されていた場合、この例では、上記検出された特定の荷物４の上面の高さ位置が、上記光路６２の高さ位置よりも低い場合（上記検出された特定の荷物４の上面に係わるｚ座標の値が、光路６２に係わるｚ座標の値よりも小さい場合）を例にとって説明する。すなわち、このような場合には、ロボット１１は、アーム２４を動作し、図１７（ａ）（ｂ）に示すように、上記特定の制御点Ｐを位置座標Ｃ２（第２位置座標）に位置させる。位置座標Ｃ２は、光路６２の高さ位置よりも低い位置、詳細には、吸着パッド２５により持っている特定の荷物４が、想定される最も高さ方向寸法の小さな荷物４である場合でも、その荷物４の下面の高さ位置が光路６２の高さ位置よりも低くなるような高さ位置に定められた位置座標である。

その後、ロボット１１は、アーム２４を動作し、図１８（ａ）（ｂ）及び図１９（ａ）（ｂ）に示すように、吸着パッド２５により持っている特定の荷物４を、鉛直方向に略沿うように上昇移動させ上記光路６２の領域を通過させる。図１８（ａ）（ｂ）には、上昇移動する特定の荷物４が光路６２の領域に差し掛かった状態を示している。この状態では、投光部６０ａからの光が特定の箱体４により遮断されるので、当該光の受光部６０ｂでの受光量は、遮断前よりも小さくなり、上記第１しきい値よりも小さくなる。図１９（ａ）（ｂ）には、上昇移動する特定の荷物４が光路６２の領域を通過した状態を示している。この状態では、特定の箱体４により遮断されていた投光部６０ａからの光が再び受光部６０ｂへと導かれるので、上記第１しきい値よりも小さくなっていた上記受光部６０ｂでの受光量は、遮断時よりも大きくなり、上記第２しきい値よりも大きくなる。

このとき、ロボット１１が上記のように特定の荷物４を上昇移動させているときの、投光部６０ａからの光の受光部６０ｂでの受光結果（投光部６０ａからの光の受光部６０ｂでの受光の有無を含む）に基づいて、第１しきい値よりも小さくなっていた上記受光部６０ｂでの受光量が第２しきい値よりも大きくなった際の特定の制御点Ｐの位置座標（以下適宜、「第２特定位置座標」と称する）が検出される。そして、その検出された第２特定位置座標におけるｚ座標の値と、事前に記録された上記第２基準座標におけるｚ座標の値との差分が算出される。ここで、特定の荷物４の高さ方向寸法が小さいほど、少ない移動量で光路６２の領域を通過するので、特定の荷物４の高さ方向寸法が小さいほど、上記第２特定位置座標におけるｚ座標の値は、小さくなる。そして、この第２特定位置座標におけるｚ座標の値と、上記第２基準座標におけるｚ座標の値との差分は、光路６２の領域を通過する特定の荷物４の高さ方向寸法の大きさに比例する。このようなことから本実施形態では、上記算出された、第２特定位置座標におけるｚ座標の値と第２基準座標におけるｚ座標の値との差分に基づいて、光路６２の領域を通過した特定の荷物４の高さ方向寸法が検出される。

例えば、ｚ座標を１ｍｍごとに値が１ずつ大きくなるように設定し、基準物品の高さ方向寸法を１００ｍｍ、第２基準座標におけるｚ座標の値を７００とすると、第２特定位置座標におけるｚ座標の値が６００と検出された場合には、上記差分は１００と算出されるので、特定の荷物４の高さ方向寸法は２００ｍｍと検出される。また、第２特定位置座標におけるｚ座標の値が５００と検出された場合には、上記差分は２００と算出されるので、特定の荷物４の高さ方向寸法は３００ｍｍと検出される。

その後、上記と同様にして、特定の搬出側カーゴ１０への特定の荷物４の積み付け位置が決定され、ロボット１１は、上記光路６２の領域を通過させた特定の荷物４を、特定の搬出側カーゴ１０の上記決定された積み付け位置へ積み付けて、仕分け済み荷物４とする。

以上のような手順を繰り返し実行することにより、搬入側カーゴ９に載置された複数の荷物４を、それらの仕向地区域に応じて「Ａ区域」〜「Ｆ区域」へ仕分けつつ搬出側カーゴ１０Ａ〜１０Ｆへ積み替えて、これら「Ａ区域」〜「Ｆ区域」それぞれへの仕分け済み荷物４とする。

以下、図２０を用いて、本実施形態においてＰＬＣ１６の制御に基づいてロボットコントローラ１４が実行する、仕分け済み荷物４の製造方法による制御内容の一例を説明する。

図２０において、このフローに示す処理は、所定の開始操作（例えば、ロボットコントローラ１４の電源オン）が行われることによって開始される。まずステップＳ１０で、ロボットコントローラ１４は、ロボット１１に制御信号を出力し、レーザセンサ２６を搬入側カーゴ９の上方へ移動するように、アーム２４を動作させる。

そして、ステップＳ２０に移り、ロボットコントローラ１４は、ロボット１１に制御信号を出力し、レーザセンサ２６を上述のように動作させ、レーザセンサ２６を介して、搬入側カーゴ９に載置された上記最上段の荷物４それぞれの上面までの距離情報を取得する。

その後、ステップＳ３０で、ロボットコントローラ１４は、上記ステップＳ２０でレーザセンサ２６を介して取得された上記最上段の荷物４それぞれの上面までの距離情報に基づき、搬入側カーゴ９に載置された複数の荷物４のうち、上面が最も高い位置に存在する荷物４を特定する。また、その特定した特定の荷物４の上面の高さ位置（特定の荷物４の上面に係わるｚ座標の値）を検出する。

そして、ステップＳ４０に移り、ロボットコントローラ１４は、ロボット１１に制御信号を出力し、ビジョンセンサ２７を上記ステップＳ３０で特定された特定の荷物４の上方へ移動するように、アーム２４を動作させる。

その後、ステップＳ５０で、ロボットコントローラ１４は、ロボット１１に制御信号を出力し、ビジョンセンサ２７を上述のように動作させ、ビジョンセンサ２７を介して、特定の荷物４の上面の位置情報を含む外形情報を取得すると共に、特定の荷物４の上面に設けられたバーコード８から仕向地情報の取得を図る。

そして、ステップＳ６０に移り、ロボットコントローラ１４は、上記ステップＳ５０でビジョンセンサ２７を介して取得された特定の荷物４の上面の外形情報に基づき、当該特定の荷物４の上面の位置及び姿勢を含む形状及び大きさを算出する。

その後、ステップＳ７０で、ロボットコントローラ１４は、上記ステップＳ５０でビジョンセンサ２７を介して仕向地情報が取得できたかどうかを判定する。仕向地情報が取得できていなかった場合（バーコード８が読み取れていなかった）には、ステップＳ７０の判定が満たされず、ステップＳ８０に移る。

ステップＳ８０では、ロボットコントローラ１４は、ロボット１１に制御信号を出力し、上記ステップＳ６０で算出された特定の荷物４の上面の形状及び大きさに基づいて決定した持ち上げ位置へ吸着パッド２５を移動して、吸着パッド２５により特定の荷物４を持ち上げ、その持ち上げた特定の荷物４をコンベア１３の搬送面へ載置するように、アーム２４を動作させる。その後、上記ステップＳ１０に戻り、同様の手順を繰り返す。なお、コンベア１３の搬送面に載置された特定の荷物４は、コンベア１３により所定の場所へ搬送される。

一方、上記ステップＳ７０において、上記ステップＳ５０でビジョンセンサ２７を介して仕向地情報を取得できていた場合（バーコード８が読み取れていた）には、ステップＳ７０の判定が満たされて、ステップＳ９０に移る。

ステップＳ９０では、ロボットコントローラ１４は、上記ステップＳ５０でビジョンセンサ２７を介して取得された特定の荷物４の仕向地情報に基づき、当該特定の荷物４に対応した特定の仕向地区域を決定する。

そして、ステップＳ３００に移り、ロボットコントローラ１４は、特定の荷物４の高さ方向寸法を検出するための高さ方向寸法検出処理を実行する。以下、図２１を用いて、ステップＳ３００の詳細内容の一例を説明する。

図２１に示すように、ロボットコントローラ１４は、ステップＳ３０５で、ロボット１１に制御信号を出力し、上記ステップＳ６０で算出された特定の荷物４の上面の形状及び大きさに基づいて決定した持ち上げ位置へ吸着パッド２５を移動して、吸着パッド２５により特定の荷物４を持ち上げるように、アーム２４を動作させる。

その後、ステップＳ３１０で、ロボットコントローラ１４は、上記ステップＳ３０で検出された特定の荷物４の上面の高さ位置が、上記光路６２の高さ位置よりも高いかどうかを判定する。上記ステップＳ３０で検出された特定の荷物４の上面の高さ位置が光路６２の高さ位置よりも高い場合には、ステップＳ３１０の判定が満たされて、ステップＳ３１５に移る。

ステップＳ３１５では、ロボットコントローラ１４は、ロボット１１に制御信号を出力し、上述の特定の制御点Ｐが上述の位置座標Ｃ１に位置するように、アーム２４を動作させる。

そして、ステップＳ３２０に移り、ロボットコントローラ１４は、ロボット１１に制御信号を出力し、吸着パッド２５により持っている特定の荷物４を、鉛直方向に略沿うように下降移動させ光路６２の領域を通過させるように、アーム２４を動作させる。

その後、ステップＳ３２５で、ロボットコントローラ１４は、上記ステップＳ３２０で特定の荷物４を下降移動させているときの、上記光電センサ６０の投光部６０ａからの光の受光部６０ｂでの受光結果を取得する。そして、その取得した受光部６０ｂでの受光結果に基づき、上述の第１特定位置座標を検出する。

そして、ステップＳ３３０に移り、ロボットコントローラ１４は、上記ステップＳ３２５で検出された第１特定位置座標におけるｚ座標の値と、事前に記録された上述の第１基準座標におけるｚ座標の値との差分を算出する。

その後、ステップＳ３３５で、ロボットコントローラ１４は、上記ステップＳ３３０で算出された、第１特定位置座標におけるｚ座標の値と第１基準座標におけるｚ座標の値との差分に基づき、上記ステップＳ３２０で光路６２の領域を通過するように下降移動させた特定の荷物４の高さ方向寸法を検出する。その後、このフローに示す処理を終了する。

一方、上記ステップＳ３１０において、上記ステップＳ３０で検出された特定の荷物４の上面の高さ位置が光路６２の高さ位置よりも低かった場合には、ステップＳ３１０の判定が満たされず、ステップＳ３４０に移る。なお、上記ステップＳ３０で検出された特定の荷物４の上面の高さ位置が光路６２の高さ位置と一致する場合に関しては、ステップＳ３１０の判定が満たされてステップＳ３１５に移るようにしてもよいし、ステップＳ３１０の判定が満たされずステップＳ３４０に移るようにしてもよい。

ステップＳ３４０では、ロボットコントローラ１４は、ロボット１１に制御信号を出力し、上記特定の制御点Ｐが上述の位置座標Ｃ２に位置するように、アーム２４を動作させる。

そして、ステップＳ３４５に移り、ロボットコントローラ１４は、ロボット１１に制御信号を出力し、吸着パッド２５により持っている特定の荷物４を、鉛直方向に略沿うように上昇移動させ光路６２の領域を通過させるように、アーム２４を動作させる。

その後、ステップＳ３５０で、ロボットコントローラ１４は、上記ステップＳ３４５で特定の荷物４を上昇移動させているときの、上記光電センサ６０の投光部６０ａからの光の受光部６０ｂでの受光結果を取得する。そして、その取得した受光部６０ｂでの受光結果に基づき、上述の第２特定位置座標を検出する。

そして、ステップＳ３５５に移り、ロボットコントローラ１４は、上記ステップＳ３５０で検出された第２特定位置座標におけるｚ座標の値と、事前に記録された上述の第２基準座標におけるｚ座標の値との差分を算出する。

その後、ステップＳ３６０で、ロボットコントローラ１４は、上記ステップＳ３５５で算出された、第２特定位置座標におけるｚ座標の値と第２基準座標におけるｚ座標の値との差分に基づき、上記ステップＳ３４５で光路６２の領域を通過するように上昇移動させた特定の荷物４の高さ方向寸法を検出する。これにより、このフローに示す処理を終了する。

図２１に示すステップＳ３００が終了したら図２０に示すように、ステップＳ１１０で、ロボットコントローラ１４は、ＰＣ１５の記憶装置にアクセスし、上記ステップＳ９０で決定された特定の仕向地区域に対応した特定の搬出側カーゴ１０における荷物４の積み付けパターンとして、上記記憶装置に記憶された複数種類の積み付けパターンのうち、優先度指標の最も高い積み付けパターンを選択して取得する。但し、後述のステップＳ１５０で、このステップＳ１１０で特定の搬出側カーゴ１０に関して選択する積み付けパターンの優先度指標を下げるように設定されていた場合には、その設定された優先度指標に対応する積み付けパターンを選択して取得する。なお、後述のステップＳ１５０では、特定の搬出側カーゴ１０に関して選択する積み付けパターンの優先度指標を１つずつ下げるように設定されるので、このステップＳ１１０では、ロボットコントローラ１４は、実質的には、ＰＣ１５の記憶装置に記憶された複数種類の積み付けパターンを、優先度指標が高い順に選択して取得することとなる。

そして、ステップＳ１２０に移り、ロボットコントローラ１４は、上記ステップＳ６０で算出された特定の荷物４の上面の形状及び大きさ、上記ステップＳ３３５又はステップＳ３６０で検出された特定の荷物４の高さ方向寸法、後述のステップＳ１８０で記憶された上記特定の搬出側カーゴ１０における荷物４の載置状況、及び、上記ステップＳ１１０で取得された積み付けパターンに基づき、現時点で特定の荷物４を特定の搬出側カーゴ１０へ載置するかどうかを判定する。現時点で特定の荷物４を特定の搬出側カーゴ１０へ載置したら、当該特定の搬出側カーゴ１０における載置効率や載置状態の安定性が悪化する場合には、特定の荷物４を特定の搬出側カーゴ１０へ載置しないとみなし、ステップＳ１２０の判定が満たされず、ステップＳ１３０に移る。

ステップＳ１３０では、ロボットコントローラ１４は、上記ステップＳ６０で算出された特定の荷物４の上面の形状及び大きさ、上記ステップＳ３３５又はステップＳ３６０で検出された特定の荷物４の高さ方向寸法、及び、後述のステップＳ１８０で記憶された仮置き台１２における荷物４の載置状況に基づき、仮置き台１２に特定の荷物４を載置するスペースが存在するかどうかを判定する。仮置き台１２に特定の荷物４を載置するスペースが存在した場合には、ステップＳ１３０の判定が満たされて、ステップＳ１４０に移る。

ステップＳ１４０では、ロボットコントローラ１４は、ロボット１１に制御信号を出力し、吸着パッド２５により持っている特定の荷物４を仮置き台１２へ載置するように、アーム２４を動作させる。その後、後述のステップＳ１８０に移る。

一方、上記ステップＳ１３０において、仮置き台１２に特定の荷物４を載置するスペースが存在しなかった場合には、ステップＳ１３０の判定が満たされず、ステップＳ１５０に移る。

ステップＳ１５０では、ロボットコントローラ１４は、上記ステップＳ１１０で上記特定の搬出側カーゴ１０に関して選択する積み付けパターンの優先度指標を、現時点よりも１つ下げるように設定する。その後、上記ステップＳ１１０に戻り、同様の手順を繰り返す。

一方、上記ステップＳ１２０において、現時点で特定の荷物４を特定の搬出側カーゴ１０へ載置しても、当該特定の搬出側カーゴ１０における載置効率や載置状態の安定性が悪化しない場合には、特定の荷物４を特定の搬出側カーゴ１０へ載置するとみなし、ステップＳ１２０の判定が満たされて、ステップＳ１６０に移る。

ステップＳ１６０では、ロボットコントローラ１４は、上記ステップＳ６０で算出された特定の荷物４の上面の形状及び大きさ、上記ステップＳ３３５又はステップＳ３６０で検出された特定の荷物４の高さ方向寸法、後述のステップＳ１８０で記憶された上記特定の搬出側カーゴ１０における荷物４の載置状況、及び、上記ステップＳ１１０で取得された積み付けパターンに基づき、特定の搬出側カーゴ１０への特定の荷物４の積み付け位置を決定する。

その後、ステップＳ１７０で、ロボットコントローラ１４は、ロボット１１に制御信号を出力し、吸着パッド２５により持っている特定の荷物４を上記特定の搬出側カーゴ１０の上記ステップＳ１６０で決定された積み付け位置へ積み付けるように、アーム２４を動作させる。

そして、ステップＳ１８０へ移り、ロボットコントローラ１４は、例えば図示しないメモリに、搬出側カーゴ１０Ａ〜１０Ｆにおける荷物４の載置状況（荷物４の載置位置、形状、大きさ、高さ方向寸法、仕向地区域等の情報）、及び、仮置き台１２における荷物４の載置状況（荷物４の載置位置、形状、大きさ、高さ方向寸法、仕向地区域等の情報）を記憶する。

その後、ステップＳ１９０で、ロボットコントローラ１４は、仮置き台１２に載置された荷物４に、仕向地区域に対応した搬出側カーゴ１０へ載置可能な荷物４が存在するかどうかを判定する。仕向地区域に対応した搬出側カーゴ１０へ載置可能な荷物４が存在しなかった場合には、ステップＳ１９０の判定が満たされず、上記ステップＳ１０に戻り、同様の手順を繰り返す。一方、仕向地区域に対応した搬出側カーゴ１０へ載置可能な荷物４が存在した場合には、ステップＳ１９０の判定が満たされて、ステップＳ２００に移る。

ステップＳ２００では、ロボットコントローラ１４は、ロボット１１に制御信号を出力し、吸着パッド２５により、仮置き台１２に載置された上記ステップＳ１９０で仕向地区域に対応した搬出側カーゴ１０へ載置可能と判定された荷物４を持ち上げ、その持ち上げた荷物４を、仕向地区域に対応した搬出側カーゴ１０へ載置するように、アーム２４を動作させる。その後、上記ステップＳ１８０に戻り、同様の手順を繰り返す。

なお、このフローに示す処理は、所定の終了操作（例えば、ロボットコントローラ１４の電源オフ）が行われた場合に終了する。このフローに示す処理を実行することにより、搬入側カーゴ９に載置された複数の荷物４を、それらの仕向地区域に応じて「Ａ区域」〜「Ｆ区域」へ仕分けつつ搬出側カーゴ１０Ａ〜１０Ｆへ積み替えて、「Ａ区域」〜「Ｆ区域」それぞれへの仕分け済み荷物４とする。

以上説明した図２０及び図２１のフローに示す処理において、ステップＳ３２０及びステップＳ３４５の手順が、特許請求の範囲に記載の通過手順に相当する。

以上説明したように、本実施形態のロボットシステム１においては、ロボット１１が、ロボットコントローラ１４の制御により、搬入側カーゴ９に載置された荷物４を吸着パッド２５で持ち上げ、その仕向地区域に対応する搬出側カーゴ１０へ搬送して積み付けることで荷物４の仕分けを行って、当該仕向地区域への仕分け済み荷物４とする。このとき、ロボット１１は、吸着パッド２５で持ち上げた荷物４を、当該荷物４の高さ方向寸法を検出するための領域（本実施形態では特に、光電センサ６０の投光部６０ａと受光部６０ｂとの間に亘る光の光路６２の領域）を通過させる。これにより、投光部６０ａからの光の受光部６０ｂでの受光結果に基づき、上記光路６２の領域を通過した荷物４の高さ方向寸法を検出することができる。その結果、上記ビジョンセンサ２７により荷物４をその上面側からセンシングして荷物４の上面の外形情報を取得するだけで、その取得した外形情報に基づいた荷物４の上面の形状及び大きさと、上記検出した荷物４の高さ方向寸法とに基づき、荷物４の立体形状を検出することができる。

したがって、荷物４の仕分けを行う場合において、搬入側カーゴ９の周囲の複数箇所に設けた適宜のセンサにより荷物４をセンシングして荷物４の立体形状を検出する場合に比べ、構成を簡素化することができる。また、搬入側カーゴ９の周囲に設けた３次元センサにより荷物４をセンシングして荷物４の立体形状を検出する場合に比べ、処理時間を短縮することができると共に、設備に対するコストを低減することができる。さらに、本実施形態では、荷物４の仕分けを行う場合において、ロボット１１が荷物４を搬送する際に荷物４の高さ方向寸法を検出できるので、ロボット１１が、例えば荷物４の搬送動作を行う前等の搬送動作とは別途の段階に動作を行って、荷物４の高さ方向寸法を検出しておき、その後に荷物４の搬送動作を行う場合に比べ、荷物４の仕分けのタクトタイムを短縮することができる。以上のように、本実施形態によれば、荷物４の仕分けを迅速かつ簡易な構成で行うことができる。

また、本実施形態では特に、光電センサ６０の投光部６０ａ及び受光部６０ｂは、上記搬入側カーゴ用設置位置２２の近傍に設けられた支持ポール６１ａ，６１ｂに取り付けられている。これにより、複数の搬入側カーゴ９のそれぞれに光電センサ６０を設ける場合に比べ、光電センサ６０の設置台数が少数で済むので、設備に対するコストを抑制することができる。また、搬入側カーゴ９に光電センサ６０を設ける場合には、ロボット１１と上記光路６２の領域との相対距離が搬入側カーゴ９のズレによって変動し、上記検出の精度が低くなるおそれがあるが、本実施形態では、搬入側カーゴ９がズレても上記相対距離は一定となるので、上記検出の精度を高くすることができる。

また、本実施形態では特に、光電センサ６０の投光部６０ａ及び受光部６０ｂを、それらの間に亘る光の光路６２が、搬入側カーゴ９において最も高い位置に載置される荷物４の高さ位置と、搬入側カーゴ９において最も低い位置に載置される荷物４の高さ位置との略中央の高さ位置となるように設置する。これにより、光電センサ６０の投光部６０ａ及び受光部６０ｂを、それらの間に亘る光の光路６２が搬入側カーゴ９における上側の高さ位置や下側の高さ位置となるように設置する場合に比べ、搬入側カーゴ９に載置された複数の荷物４について光路６２の領域まで移動させる移動距離を全体的に短くすることができ、荷物４の移動にかかる時間を短縮することができる。その結果、荷物４の仕分けのタクトタイムを短縮することができる。

また、本実施形態では特に、搬入側カーゴ９において上記光路６２の高さ位置よりも高い位置に載置された荷物４を持ち上げる場合には、ロボット１１は、ロボットコントローラ１４の制御により、上記特定の制御点Ｐが上記位置座標Ｃ１に位置するように動作し、その後、吸着パッド２５で持っている荷物４を下降移動させ光路６２の領域を通過させるような移動経路で移動させる。一方、搬入側カーゴ９において上記光路６２の高さ位置よりも低い位置に載置された荷物４を持ち上げる場合には、ロボット１１は、ロボットコントローラ１４の制御により、上記特定の制御点Ｐが上記位置座標Ｃ２に位置するように動作し、その後、吸着パッド２５で持っている荷物４を上昇移動させ光路６２の領域を通過させるような移動経路を移動させる。このように、搬入側カーゴ９に載置された高さ方向寸法の検出対象となる荷物４の高さ位置に応じて、荷物４の移動経路を異ならせることにより、荷物４の移動にかかる時間を短縮することができる。その結果、荷物４の仕分けのタクトタイムを短縮することができる。

また、本実施形態では特に、ロボットコントローラ１４は、前述のようにして検出された特定の荷物４の上面の高さ位置が光路６２の高さ位置よりも高い場合には、投光部６０ａからの光の受光部６０ｂでの受光量が上記第１しきい値よりも小さくなった際の、ロボット１１における特定の制御点Ｐの位置座標である上記第１特定位置座標に基づき、上記光路６２の領域を通過した荷物４の高さ方向寸法を検出する。前述のようにして検出された特定の荷物４の上面の高さ位置が光路６２の高さ位置よりも低い場合には、上記第１しきい値よりも小さくなっていた投光部６０ａからの光の受光部６０ｂでの受光量が上記第２しきい値よりも大きくなった際の、ロボット１１における特定の制御点Ｐの位置座標である上記第２特定位置座標に基づき、上記光路６２の領域を通過した荷物４の高さ方向寸法を検出する。すなわち、本実施形態では、特定の制御点Ｐの位置座標に基づいて算出した高さ方向寸法（計測値）を、荷物４の高さ方向寸法とする。これにより、上記ビジョンセンサ２７により荷物４をその上面側からセンシングして荷物４の上面の外形情報を取得するだけで、その取得した外形情報に基づいた荷物４の上面の形状及び大きさと、上記検出した荷物４の高さ方向寸法とに基づき、荷物４の立体形状を検出することができる。

また、本実施形態では特に、レーザセンサ２６で、搬入側カーゴ９に載置された荷物４の上面までの距離情報を取得すると共に、ビジョンセンサ２７で、当該荷物４の外形情報を取得する。これにより、荷物４の上面までの距離を検出することができると共に、荷物４の形状及び大きさに基づき荷物４の持ち上げ目標位置を設定することができる。その結果、ロボット１１が吸着パッド２５による荷物４の持ち上げ動作を行うときに、荷物４の上面までの距離がわからずに荷物４の箱４ａを潰したり、荷物４の形状及び大きさがわからずに持ち上げられなかったり、持ち上げても途中で落とすといった不具合が生じるのを回避することができる。また、３次元センサで、搬入側カーゴ９に載置された荷物４の上面までの距離情報を取得すると共に、当該荷物４の外形情報を取得する場合に比べ、処理時間を短縮することができる。

また、本実施形態では特に、レーザセンサ２６及びビジョンセンサ２７は、ロボット１１に設けられている。これにより、複数の搬入側カーゴ９のそれぞれにレーザセンサ２６及びビジョンセンサ２７を設ける場合に比べ、レーザセンサ２６及びビジョンセンサ２７の設置台数が少数で済むので、設備に対するコストを抑制することができる。

また、本実施形態では特に、吸着パッド２５は、上記支持部材６４が弾性的に撓むことにより、上記プレート部６３ａの面方向及び当該面方向に垂直な方向に移動可能に支持されている。これにより、上述のようにして取得された距離情報や外形情報に少し誤差があったこと等により、荷物４を持ち上げるときに吸着パッド２５が勢い余って荷物４の上面に接触した場合や、荷物４を搬出側カーゴ１０に載置するときに吸着パッド２５で吸着されている荷物４が勢い余って棚１９や、側壁２９，３０、背壁３１等に接触した場合でも、吸着パッド２５に連結された支持部材６４が弾性的に撓むことにより、押圧力で荷物４の箱４ａが潰れるのを防止することができる。また、吸着パッド２５を面方向に移動可能とすることで、荷物４を一旦棚１９に載置してその状態で吸着パッド２５を面方向に移動させるといったように、荷物４の載置位置を微調整することができる。

なお、実施の形態は、上記内容に限られるものではなく、その趣旨及び技術的思想を逸脱しない範囲内で種々の変形が可能である。以下、そのような変形例を順次説明する。

（１）箱の寸法が複数種類に規格化されている場合
本変形例においては、前述の搬入側トラック３により搬入される荷物４の箱４ａの寸法（高さ方向寸法を含む）が、複数種類（例えば５種類）に規格化されており、荷物４の箱４ａの高さ方向寸法（以下適宜、単に「荷物４の高さ方向寸法」と称する）は、予め定められた複数の寸法（例えば「１００ｍｍ」「１５０ｍｍ」「２００ｍｍ」「２５０ｍｍ」「３００ｍｍ」）のいずれかとなっている。そして、高さ方向寸法が上記予め定められた複数の寸法のいずれかである荷物４が、搬入側カーゴ９に複数個載置されている。

そして、本変形例では、ロボット１１が前述したように特定の荷物４を前述の光路６２の領域を通過するように移動させているときの、前述の投光部６０ａからの光の前述の受光部６０ｂでの受光結果に基づき、ロボットコントローラ１４が、光路６２の領域を通過した特定の荷物４の高さ方向寸法が予め定められた複数の寸法のうちいずれであるかを決定する。

すなわち、前述のようにして検出された特定の荷物４の上面の高さ位置が、上記光路６２の高さ位置よりも高い場合には、ロボットコントローラ１４は、前述のようにして算出した、前述の第１特定位置座標におけるｚ座標の値と前述の第１基準座標におけるｚ座標の値との差分に基づき、当該差分に基づいた寸法（以下適宜、「第１寸法」と称する）を検出する。そして、荷物４の高さ方向寸法として予め定められた複数の寸法のうち、上記検出した第１寸法に最も近い寸法を、光路６２の領域を通過した特定の荷物４の高さ方向寸法に決定する。

例えば、荷物４の高さ方向寸法として予め定められた複数の寸法を「１００ｍｍ」「１５０ｍｍ」「２００ｍｍ」「２５０ｍｍ」「３００ｍｍ」とすると、第１寸法が１７０ｍｍと検出された場合には、特定の荷物４の高さ方向寸法は１５０ｍｍと検出される。また、第１寸法が２２０ｍｍと検出された場合には、特定の荷物４の高さ方向寸法は２００ｍｍと検出される。

一方、前述のようにして検出された特定の荷物４の上面の高さ位置が、上記光路６２の高さ位置よりも低い場合には、ロボットコントローラ１４は、前述のようにして算出した、前述の第２特定位置座標におけるｚ座標の値と前述の第２基準座標におけるｚ座標の値との差分に基づき、当該差分に基づいた寸法（以下適宜、「第２寸法」と称する）を検出する。そして、荷物４の高さ方向寸法として予め定められた複数の寸法のうち、上記検出した第２寸法に最も近い寸法を、光路６２の領域を通過した特定の荷物４の高さ方向寸法に決定する。

例えば、荷物４の高さ方向寸法として予め定められた複数の寸法を「１００ｍｍ」「１５０ｍｍ」「２００ｍｍ」「２５０ｍｍ」「３００ｍｍ」とすると、第２寸法が１７０ｍｍと検出された場合には、特定の荷物４の高さ方向寸法は１５０ｍｍと検出される。また、第２寸法が２２０ｍｍと検出された場合には、特定の荷物４の高さ方向寸法は２００ｍｍと検出される。

以上説明した本変形例においては、ロボットコントローラ１４は、前述のようにして検出された特定の荷物４の上面の高さ位置が光路６２の高さ位置よりも高い場合には、上記第１特定位置座標に基づき、上記光路６２の領域を通過した荷物４の高さ方向寸法が、上記予め定められた複数の寸法のうちいずれであるかを決定する。前述のようにして検出された特定の荷物４の上面の高さ位置が光路６２の高さ位置よりも低い場合には、上記第２特定位置座標に基づき、上記光路６２の領域を通過した荷物４の高さ方向寸法が、上記予め定められた複数の寸法のうちいずれであるかを決定する。すなわち、本変形例では、前述の特定の制御点Ｐの位置座標に基づいて算出した寸法（計測値）を荷物４の高さ方向寸法とするのではなく、予め定められた複数の寸法のうち、算出した寸法に近い寸法を選択して、荷物４の高さ方向寸法とする。これにより、前述のビジョンセンサ２７により荷物４をその上面側からセンシングして荷物４の上面の外形情報を取得するだけで、その取得した外形情報に基づいた荷物４の上面の形状及び大きさと、上記決定した荷物４の高さ方向寸法とに基づき、荷物４の立体形状を検出することができる。また、算出した寸法（計測値）に多少誤差が含まれていても、その誤差が許容範囲内であれば、適当な寸法を選択することができるので、荷物４の上記光路６２の領域の通過速度を速くすることができる。その結果、荷物４の仕分けのタクトタイムを短縮することができる。

（２）基準物品を使用せずに荷物の高さ方向寸法の検出を行う場合
以上においては、予め事前に、高さ方向寸法の分かっている基準物品を使用して第１及び第２基準座標を記録しておき、前述のようにして算出された、第１又は第２特定位置座標におけるｚ座標の値と第１又は第２基準座標におけるｚ座標の値との差分に基づいて、光路６２の領域を通過した特定の荷物４の高さ方向寸法を検出していたが、これに限られず、他の手法により、光路６２の領域を通過した特定の荷物４の高さ方向寸法を検出してもよい。

例えば、ロボットコントローラ１４が前述したように吸着パッド２５の高さ位置情報を取得可能であることから、前述のように、特定の制御点Ｐを位置座標Ｃ１に位置させ、特定の荷物４を下降移動させる場合には、前述の図１３（ａ）（ｂ）に示す状態となった際の吸着パッド２５（詳細には、吸着パット２５の吸着面）の高さ位置（ｚ座標の値）と、上記光路６２の高さ位置（ｚ座標の値）との差分を、特定の荷物４の高さ方向寸法として検出することができる。一方、前述のように、特定の制御点Ｐを位置座標Ｃ２に位置させ、特定の荷物４を上昇移動させる場合には、前述の図１９（ａ）（ｂ）に示す状態（特定の荷物４の全部が光路６２の領域を通過した状態）となった際の吸着パッド２５（詳細には、吸着パット２５の吸着面）の高さ位置（ｚ座標の値）と、上記光路６２の高さ位置（ｚ座標の値）との差分を、特定の荷物４の高さ方向寸法として検出することができる。

本変形例においても、前述の実施形態や（１）の変形例と同様の効果を得ることができる。また、特定の制御点Ｐを位置座標Ｃ１に位置させ、特定の荷物４を下降移動させる場合には、前述の図１４（ａ）（ｂ）に示す状態を経ずに特定の荷物４の高さ方向寸法を検出することができるので、前述の図１４（ａ）（ｂ）に示す状態を経るように動作する前述の実施形態よりも、荷物４の仕分けのタクトタイムを短縮することができる。

（３）光電センサを柱や壁等に取り付ける場合
以上においては、光電センサ６０の投光部６０ａ及び受光部６０ｂを、搬入側カーゴ用設置位置２２の近傍に設けた支持ポール６１ａ，６１ｂに取り付けていたが、これに限られず、搬入側カーゴ用設置位置２２の近傍に設けられた柱や壁等に設けてもよい。この場合、上記搬入側カーゴ用設置位置２２の近傍に設けられた柱や壁等が第１支持手段に相当する。本変形例においても、前述の実施形態や各変形例と同様の効果を得ることができる。

（４）光電センサを搬入側カーゴに取り付ける場合
以上においては、光電センサ６０の投光部６０ａ及び受光部６０ｂを、搬入側カーゴ用設置位置２２の近傍に設けた支持ポール６１ａ，６１ｂ等に取り付けていたが、これに限られず、搬入側カーゴ９に取り付けてもよい。本変形例によれば、搬入側カーゴ９を別の場所へ移動して使用する場合でも、新たなに光電センサ６０を取り付ける必要がなく、取り付け労力を低減することができる。

（５）レーザセンサ及びビジョンセンサをロボット以外に設ける場合
以上においては、レーザセンサ２６及びビジョンセンサ２７を、ロボット１１のアーム２４に設けていたが、これに限られず、搬入側カーゴ９に設けてもよい。あるいは、搬入側カーゴ用設置位置２２の近傍に設けた適宜の支持部材や、搬入側カーゴ用設置位置２２の近傍に設けられた柱や壁等に設けてもよい。この場合、上記搬入側カーゴ用設置位置２２の近傍に設けた適宜の支持部材や、上記搬入側カーゴ用設置位置２２の近傍に設けられた柱や壁等が、特許請求の範囲に記載の第２支持手段に相当する。本変形例によれば、レーザセンサ２６及びビジョンセンサ２７をロボット１１側に位置させないようにできるので、ロボット１１が荷物４の搬送動作を行うときに、レーザセンサ２６やビジョンセンサ２７が邪魔になり円滑に行うことができないといった不具合が生じるのを回避することができる。また、ロボット１１が荷物４を搬送しているときに、並行してレーザセンサ２６やビジョンセンサ２７で上述の距離情報や外形情報の取得を行うことができるので、荷物４の仕分けのタクトタイムを短縮することができる。

（６）レーザセンサ及びビジョンセンサに代えて３次元センサを設ける場合
以上においては、レーザセンサ２６で、搬入側カーゴ９に載置された荷物４の上面までの距離情報を取得すると共に、ビジョンセンサ２７で、当該荷物４の外形情報を取得していたが、これに限られず、これらレーザセンサ２６及びビジョンセンサ２７に代えて、上記距離情報及び上記外形情報を取得可能な３次元センサを設けてもよい。この場合、上記３次元センサが、特許請求の範囲に記載のセンサ手段に相当する。本変形例によれば、レーザセンサ２６で上記距離情報を取得し、ビジョンセンサ２７で上記外形情報を取得するというように、別々のセンサで上記距離情報及び上記外形情報を取得する場合に比べ、構成を簡素化することができる。

（７）コンベアにより荷物を供給する場合
以上においては、搬入側カーゴ９により荷物４を供給していたが、これに限られず、適宜のコンベアにより荷物４を供給してもよい。この場合、上記適宜のコンベアが、特許請求の範囲に記載の供給手段に相当する。本変形例においても、前述の実施形態や各変形例と同様の効果を得ることができる。

（８）上面が最も高い位置に存在する荷物以外も持ち上げ対象とする場合
以上においては、搬入側カーゴ９に載置された複数の荷物４のうち、上面が最も高い位置に存在する荷物４のみを持ち上げ対象（高さ方向寸法の検出対象）としていたが、これに限られない。すなわち、搬入側カーゴ９に載置された複数の荷物４のうち、上面と上記上面が最も高い位置に存在する荷物４の上面との距離が、荷物４の高さ方向寸法として予め定められた最も小さい寸法（例えば１００ｍｍ）よりも短くなる荷物４に関しても持ち上げ対象に含めてもよい。本変形例によれば、持ち上げ対象となる荷物４の選択肢を増加することができるので、搬出側カーゴ１０への載置効率を向上することができる。

（９）その他
なお、以上においては、搬入側カーゴ９及び搬入側カーゴ１０の搬送を搬入側カーゴ用搬送台車１７及び搬出側カーゴ用搬送台車１８により行っていたが、これに限られず、搬入側カーゴ９及び搬入側カーゴ１０等の搬送を作業者の人手により行ってもよい。

また、以上においては、ロボット１１のアーム２４に吸着パッド２５を設け、この吸着パッド２５により荷物４を吸着して持ち上げていたが、これに限られず、アーム２４に把持部材を設け、この把持部材により荷物４を把持して持ち上げてもよい。この場合、上記把持部材が、特許請求の範囲に記載のツールに相当する。

また、以上においては、各荷物４の上面に仕向地情報を記録したバーコード８が設けられ、アーム２４の先端に設けたビジョンセンサ２７によりバーコード８から仕向地情報を取得していたが、これに限られない。すなわち、アーム２４にバーコードリーダを設け、このバーコードリーダによりバーコード８から仕向地情報を取得してもよい。あるいは、各荷物４の上面に仕向地情報が記録されたＩＣタグを設けると共に、アーム２４にＩＣタグリーダを設け、このＩＣタグリーダにより上記ＩＣタグから仕向地情報を取得してもよい。

また、以上においては、荷物４を搬入側カーゴ９及び搬出側カーゴ１０に載置していたが、これに限られず、荷物４をパレット等に載置してもよい。この場合、搬入側カーゴ９に代えて設けたパレット等が、特許請求の範囲に記載の第１載置手段及び供給手段に相当し、搬出側カーゴ１０に代えて設けたパレット等が、第２載置手段に相当する。

また、以上においては、予め仕向地が定められた複数の荷物４を、それらの仕向地に応じて仕向地区域（例えば、市町村単位）ごとに仕分けていたが、これに限られず、それらの仕向地に応じて仕向地（例えば、１件単位）ごとに仕分けてもよい。あるいは、複数の荷物４に関して仕向地以外の仕分け先を定め、それらの仕分け先に応じて仕分けてもよい。あるいは、複数の荷物４に関して仕分け先を定めずに、前述のようにして検出されるそれらの上面の形状及び大きさ、高さ方向寸法、立体形状等に応じて仕分けてもよい。

また、以上においては、ロボットシステム１を宅配便事業者のトラックターミナル２に適用し、荷物４の仕分けを行う場合を説明したが、これに限られず、ロボットシステムを他の施設に適用し、荷物４の仕分けや他の荷役作業を行ってもよい。

また、前述の図２０及び図２１に示すフローは実施の形態を図示する手順に限定するものではなく、趣旨及び技術的思想を逸脱しない範囲内で手順の追加・削除又は順番の変更等をしてもよい。

また、以上既に述べた以外にも、前述の実施形態や各変形例による手法を適宜組み合わせて利用しても良い。

その他、一々例示はしないが、前述の実施形態や各変形例は、その趣旨を逸脱しない範囲内において、種々の変更が加えられて実施されるものである。

１ ロボットシステム
４ 荷物
９ 搬入側カーゴ（第１載置手段、供給手段）
１０，１０ａ〜ｆ 搬出側カーゴ（第２載置手段）
１１ ロボット
１４ ロボットコントローラ（コントローラ手段）
２２ 搬入側カーゴ用設置位置（設置位置）
２５ 吸着パッド
２６ レーザセンサ（第１センサ）
２７ ビジョンセンサ（第２センサ）
６０ 光電センサ
６０ａ 投光部
６０ｂ 受光部
６１ａ，ｂ 支持ポール（第１支持手段）
６２ 光路
６３ 取り付け部材
６３ａ プレート部（ツール本体）
６４ 支持部材
Ｃ１ 位置座標（第１位置座標）
Ｃ２ 位置座標（第２位置座標）
Ｐ 特定の制御点

Claims (15)

1. 物品を持ち上げ可能なツールを備え、当該ツールにより前記物品を持ちつつ搬送するロボットと、
   前記ツールにより持ち上げた前記物品の少なくとも一部を、当該物品の高さ方向寸法を検出するための領域を通過させるように、前記ロボットの動作を制御するコントローラ手段と、
   を有することを特徴とする、ロボットシステム。
2. 光を投光する投光部、及び、当該投光部から投光された前記光を受光する受光部、を備え、前記光の光路領域が前記物品の高さ方向寸法を検出するための領域である光電センサをさらに有し、
   前記コントローラ手段は、
   前記ツールにより持ち上げた前記物品の少なくとも一部を、前記光路領域を通過させるように、前記ロボットの動作を制御し、前記受光部での前記光の受光の有無に基づき、前記光路領域を通過した前記物品の高さ方向寸法を検出する
   ことを特徴とする、請求項１に記載のロボットシステム。
3. 前記光電センサの前記投光部及び前記受光部は、
   前記物品を供給する供給手段を設置するための設置位置の近傍に設けられた第１支持手段に設けられている
   ことを特徴とする、請求項２に記載のロボットシステム。
4. 前記光電センサの前記投光部及び前記受光部は、
   前記物品を供給する供給手段に設けられている
   ことを特徴とする、請求項２に記載のロボットシステム。
5. 前記供給手段は、
   前記物品を複数個積み重ねて載置可能な第１載置手段であり、
   前記光電センサの前記投光部及び前記受光部は、
   前記光路が、前記第１載置手段において最も高い位置に載置される前記物品の高さ位置と、前記第１載置手段において最も低い位置に載置される前記物品の高さ位置と、の略中央の高さ位置となるように、設けられている
   ことを特徴とする、請求項３又は４に記載のロボットシステム。
6. 前記供給手段は、
   前記物品を複数個積み重ねて載置可能な第１載置手段であり、
   前記コントローラ手段は、
   前記第１載置手段において所定の高さ位置よりも高い位置に載置された前記物品を持ち上げる場合には、特定の制御点が前記光路よりも高い位置にある第１位置座標に位置するように動作し、その後、前記ツールにより持っている前記物品を下降移動させ、その少なくとも一部を前記光路領域を通過させるように、前記ロボットの動作を制御し、前記第１載置手段において前記所定の高さ位置よりも低い位置に載置された前記物品を持ち上げる場合には、前記特定の制御点が前記光路よりも低い位置にある第２位置座標に位置するように動作し、その後、前記ツールにより持っている前記物品を上昇移動させ、その少なくとも一部を前記光路領域を通過させるように、前記ロボットの動作を制御する
   ことを特徴とする、請求項３乃至５のいずれか１項に記載のロボットシステム。
7. 前記コントローラ手段は、
   前記光電センサの前記受光部で前記光が受光されなくなった際の前記特定の制御点の位置座標に基づき、前記光路領域を通過した前記物品の高さ方向寸法を検出するか、又は、前記受光部で前記光が受光されなくなった後に再び受光された際の前記特定の制御点の位置座標に基づき、前記光路領域を通過した前記物品の高さ方向寸法を検出する
   ことを特徴とする、請求項６に記載のロボットシステム。
8. 前記物品の高さ方向寸法は、
   予め定められた複数の寸法のいずれかであり、
   前記コントローラ手段は、
   前記光電センサの前記受光部で前記光が受光されなくなった際の前記特定の制御点の位置座標に基づき、前記光路領域を通過した前記物品の高さ方向寸法が前記複数の寸法のうちいずれであるかを決定するか、又は、前記受光部で前記光が受光されなくなった後に再び受光された際の前記特定の制御点の位置座標に基づき、前記光路領域を通過した前記物品の高さ方向寸法が前記複数の寸法のうちいずれであるかを決定する
   ことを特徴とする、請求項６に記載のロボットシステム。
9. 前記物品の天面までの距離情報を取得すると共に、前記物品の外形情報を取得するセンサ手段をさらに有し、
   前記コントローラ手段は、
   前記センサ手段の取得結果に基づき、前記ツールによる前記物品の持ち上げ動作を行うように、前記ロボットの動作を制御する
   ことを特徴とする、請求項１乃至８のいずれか１項に記載のロボットシステム。
10. 前記センサ手段は、
    前記ロボットに設けられている
    ことを特徴とする、請求項９に記載のロボットシステム。
11. 前記センサ手段は、
    前記物品を供給する供給手段に設けられているか、又は、前記供給手段を設置するための設置位置の近傍に設けられた第２支持手段に設けられている
    ことを特徴とする、請求項９に記載のロボットシステム。
12. 前記センサ手段は、
    前記距離情報を取得可能な第１センサと、
    前記外形情報を取得可能な第２センサと、
    を含むことを特徴とする、請求項９乃至１１のいずれか１項に記載のロボットシステム。
13. 前記センサ手段は、
    前記距離情報及び前記外形情報を取得可能な３次元センサである
    ことを特徴とする、請求項９乃至１１のいずれか１項に記載のロボットシステム。
14. 前記ツールは、
    板状のツール本体と、
    前記ツール本体に支持部材を介して設けられ、前記物品に接触する吸着パッドと、
    を備え、
    前記支持部材は、
    弾性的に撓むことにより、前記吸着パッドを前記ツール本体の面方向及び当該面方向に垂直な方向の少なくとも一方に移動可能に支持する
    ことを特徴とする、請求項１乃至１３のいずれか１項に記載のロボットシステム。
15. 供給手段から供給される複数の物品を、ロボットにより、複数の第２載置手段のうち各物品の仕分け先に対応する第２載置手段へそれぞれ搬送して、複数の前記仕分け先それぞれへの仕分け済み物品を製造する仕分け済み物品の製造方法であって、
    前記供給手段から供給された前記物品を前記ロボットにより持ち上げ、その持ち上げた前記物品の少なくとも一部を、当該物品の高さ方向寸法を検出するための領域を通過させる通過手順を有する
    ことを特徴とする、仕分け済み物品の製造方法。

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