JP2013127394A - 圧力計 - Google Patents

Abstract

【課題】ブルドン管の先端の封止作業を容易かつ確実に行うことができるようにすることにより、封止不良の低減を図るとともに組み立て作業を容易化する。
【解決手段】流体の圧力を検出する検知体１０と、該検知体に連結されて検知体１０の検出結果を表示する表示機構２０とを有する圧力計１００は、その検知体１０が、両端が開口した平面視Ｃ字状の中空のブルドン管１１と、ブルドン管１１の先端１１ａが差し込まれた凹部１２ａを含む管先部材１２とを有し、ブルドン管１１の先端１１ａが全周にわたり管先部材１２の凹部１２ａに包み込まれた状態で封止されていることを特徴とする。
【選択図】図２

Description

本発明は、流体の圧力を計測する圧力計に関し、特にブルドン管を有する圧力計に関する。

図７に示すように、従来のブルドン（Bourdon）管を有する圧力計５０は、両端が開口した平面視Ｃ字状の中空のブルドン管５１と、該ブルドン管５１の先端に固定され、レバー部５２ａを備えた断面Ｕ字状の管先部材５２と、前記ブルドン管５１の基端が固定され、前記ブルドン管５１の内部に連通する接続路を内蔵したフレーム５３と、前記フレーム５３に固定された固定板５４と、前記固定板５４に一対の支柱５５Ａ、５５Ｂを介して取り付けられた取付板５６と、前記固定板５４及び前記取付板５６の間に回転自在に支持され、歯車５７ａ及びヒゲゼンマイ５７ｂを含む指針軸５７と、前記歯車５７ａに噛み合うセクターギア５８ａを備えたセクター５８と、前記管先部材５２の前記レバー部５２ａ及び前記セクター５８の基端部（セクターギア５８ａに対して反対側の端部）をリベット５９Ａ、５９Ｂを介して回動自在に連結する連結リンク５９とを有している。このように構成された圧力計５０は流体がフレーム５３を通ってブルドン管５１内に流入すると、内部圧力の増大に従ってブルドン管５１の曲率が低下するように変形して、管先部材５２が外側（矢印Ａ方向）に移動するに伴って、連結リンク５９を介してセクター５８を回動させてセクターギア５８ａが歯車５７ａを回転させて指針軸５７がヒゲゼンマイ５７ｂの付勢に抗って回転するように構成されている。したがって、指針軸５７に指針を取り付けることによって流体の圧力値を表示できる。

また、ブルドン管の先端（自由端）側の封止構造に特徴を備えた圧力計が特許文献１に記載されている。特許文献１に記載の圧力計は、両端が開口した平面視Ｃ字状の中空のブルドン管と、前記ブルドン管の先端が差し込み可能に構成されており、筒状の外周及び貫通孔（貫孔）を備えた底を含むキャップと、一部（基部）が前記キャップの前記貫通孔に挿入可能に構成されたレバー部材（管先金具）とを有する。この圧力計は、前記ブルドン管の先端に前記キャップを被せるとともに、前記レバー部材の一部を前記キャップの前記貫通孔に挿入した状態で、前記ブルドン管の先端と前記キャップと前記レバー部材とを一挙にろう付け又は半田付けすることにより構成される。

また、ブルドン管を有する圧力計のうち、流体の圧力を制御する圧力調整弁（レギュレータ、Regulator）に取り付け可能な圧力計が特許文献２に記載されている。特許文献２に記載の圧力計は、平面視Ｃ字状のブルドン管と、前記ブルドン管に連結された導管（圧力導管）と、ゴム製のＯリング（シールリング）を収容可能な段付き孔（収容凹部とそれに形成された挿通孔）を備えた蓋板とを有しており、前記導管の一端部が前記蓋板の前記段付き孔に差し込まれた状態で半田によって固定されている。このように構成された圧力計は、前記蓋板の前記段付き孔の中にＯリングを挿入して、前記段付き孔の内部に形成された段差部にＯリングを配置した状態で、このＯリングを介してねじ等によって圧力調整弁に取り付けることができるようになっている。

実開昭５５−０５１７２９号公報 実用新案登録第２５１７７０５号公報

しかしながら、図７に記載の圧力計５０は、管先部材５２が断面Ｕ字状に形成されているため、ブルドン管５１の先端に管先部材５２を半田によって固定する際に、半田が固化するまでは管先部材５２がブルドン管５１の先端に対して幅方向に移動しやすいことから、ブルドン管５１の先端に対する管先部材５２の固着位置がばらつきやすく、また、固定作業が困難であるため、ブルドン管５１の封止不良が発生しやすく、実際に圧力計の不良の多くがブルドン管の管先の封止不良であるという問題がある。

また、図７に記載の圧力計５０では、ブルドン管５１の先端に対する管先部材５２の固定位置がばらつくと、セクター５８の姿勢が傾斜して、セクター５８のセクターギア５８ａと指針軸５７の歯車５７ａとが噛み合わなくなる事態が生ずるので、管先部材５２のレバー部５２ａを適宜変形させてセクター５８の姿勢を調整してセクター５８のセクターギア５８ａと指針軸の歯車５７ａとを噛み合わせるなど、圧力計の組み立て時に煩雑な調整作業が必要になるという問題がある。

一方、特許文献１に記載の圧力計では、ブルドン管の先端の封止作業において、前記キャップの外周がブルドン管の先端をその全周にわたり周回状に取り囲んだ状態となっているので、このキャップがブルドン管の先端に対して大きく移動することはない。しかしながら、このキャップの底には貫通孔が設けられており、この貫通孔に前記レバー部材の一部が挿入された状態で、ブルドン管の先端とキャップとレバー部材の３つの部品を同時にろう付け又は半田付けする必要があるため、固定作業がきわめて困難になるとともに、特にキャップの貫通孔とレバー部材の挿入部分との間の隙間が完全に閉鎖されないなど、依然としてブルドン管の先端の封止不良が発生しやすいという問題がある。

そこで、本発明は上記問題点を解決するものであり、その課題は、ブルドン管の先端の封止作業を容易かつ確実に行うことができるようにすることにより、封止不良の低減を図るとともに組み立て作業を容易化することにある。

上記課題を解決するために本発明の圧力計は、流体の圧力を検出する検知体と、該検知体に連結されて前記検知体の検出結果を表示する表示機構とを有する圧力計であって、前記検知体は両端が開口した平面視Ｃ字状の中空のブルドン管と、前記表示機構に連結されるとともに、閉鎖された底を一体に備えた凹部を含む管先部材とを有し、前記ブルドン管の先端が前記凹部内に差し込まれて全周にわたり前記凹部に包み込まれた状態で封止されていることを特徴とする。

この発明によれば、管先部材の凹部が閉鎖された底を一体に備えるとともに、ブルドン管の先端が全周にわたり管先部材の凹部に包み込まれた状態で封止されていることにより、ブルドン管の先端の封止作業の容易化を図ることができるため、封止不良を低減することができる。また、封止作業中におけるブルドン管の先端に対する管先部材の位置ずれを低減できるので、管先部材の取付精度を高めることができるから、管先部材の表示機構に対する連結時の調整作業も不要若しくは簡単になるため、組み立て作業を容易化できる。

ここで、前記管先部材は一体形成されていることが好ましい。また、前記凹部の開口形状は、前記ブルドン管の先端の断面と相似形であることが好ましい。これにより、ブルドン管の先端に対する管先部材の位置ずれをさらに低減でき、封止作業がさらに容易になるとともに、封止不良の発生をさらに抑制することができる。ブルドン管の先端の断面形状は一般的に長円形や楕円形であるため、これに対応して上記凹部の開口形状も例えば長円形や楕円形とすることが望ましい。

本発明において、前記管先部材は外面上に狭窄部を有し、前記狭窄部は前記表示機構に設けられた連結部材の係合部に係合している。例えば、前記狭窄部は前記管先の外周に沿って周回状に形成された周溝である。ここで、前記凹部と前記狭窄部は前記管先に一体形成されていることが好ましい。また、前記狭窄部は前記管先部材の一端部に設けられていることが好ましい。これによれば、凹部が形成されることにより薄肉とされた前記管先部材の部位を回避して前記狭窄部が形成されるので、前記狭窄部を容易に形成でき、前記表示機構の連結部材との係合深さを十分に確保しつつ、前記狭窄部の肉厚を確保しつつ、前記管先部材の外形寸法を抑制できる。

ここで、前記管先部材は例えば外周面上に上記凹部の開口が設けられた円柱状や角柱状に構成できる。このとき、前記凹部の開口形状は、上記円柱状若しくは角柱状の軸線の方向に長軸を有する長円形や楕円形であることが好ましい。また、前記狭窄部は上記凹部の開口範囲よりも上記軸線の方向にずれた位置（一端部）に形成されていることが望ましい。また、前記狭窄部は前記管先部材の外周面に沿って軸線の周りに周回状に形成された周溝であることが望ましい。さらに、前記ブルドン管の基端が板部材上に固定された支柱に固定され、当該板部材の表面に沿って前記ブルドン管が配置されているときには、前記狭窄部は前記板部材とは反対側の前記管先部材の端部に設けられていることが好ましい。

本発明において、前記係合部は、前記狭窄部を挿入可能に構成され、前記連結部材の先端に開口端を備えるとともに圧力変動時の前記管先部材の動作方向（ブルドン管の先端の移動方向）とは異なる開口方向を有する切り欠き溝で構成されることが好ましい。

この発明によれば、上記開口端を通して前記管先部材の前記狭窄部を切り欠き溝に挿入するだけで前記表示機構が前記検知体に連結され、しかも開口方向が圧力変動時における管先部材の動作方向とは異なる向きであるので連結部材と狭窄部との連結部分の位置ずれも防止できるから動作に支障がない。このため、前記表示機構と前記検知体を容易に連結させることができ、圧力計の組み立てを容易に行うことができる。なお、前記連結部材の前記係合部は平面視Ｕ字状の先割れ二股部により切り欠き溝が形成されていてもよい。また、前記係合部は平面視Ｊ字状の鉤部（フック、hook）で構成されてもよい。

本発明において、前記切り欠き溝は前記開口端と前記狭窄部が保持される内奥部との間に曲折部を有することが好ましい。この発明によれば、前記開口端と前記狭窄部が収容された内奥部との間に切り欠き溝の曲折部が存在するため、前記狭窄部を前記切り欠き溝の中から抜け難くすることができ、前記表示機構の前記連結部材と前記検知体の前記管先部材との連結を外れ難くすることができるだけでなく、動作時における切り欠き溝内の狭窄部の位置ずれを防止できる。

ここで、前記切り欠き溝の曲折部は所定の角度で屈曲していてもよいし、円弧状に湾曲していてもよい。また、前記切り欠き溝は前記ブルドン管の接線方向に開口していることが好ましい。

本発明において、前記連結部材の前記係合部は、前記切り欠き溝の両側に配置される平面視Ｕ字状の先割れ二股部を有し、前記先割れ二股部は前記開口端から内部に向かって平行に伸び、前記狭窄部を収容可能な間隔幅を空けて対向配置される一対の内縁と、該一対の内縁の奥側に両内縁を連結する内底縁を備えていることが好ましい。この発明によれば、前記管先部材の前記狭窄部を前記先割れ二股部の奥まで挿入すると、前記狭窄部は前記先割れ二股部の前記一対の内縁と前記内底縁とによって三方向から取り囲まれるので、前記先割れ二股部は前記狭窄部を回転自在に保持できる。

ところで、上述の特許文献２に記載の圧力計においては、導管が蓋板の段付き孔に差し込まれた状態で半田によって固定されていることにより、上記段付き孔内に形成された段差面内で半田の付着範囲が周囲にはみ出すとＯリングの座面が平坦でなくなるため、圧力調整弁に対する接続部分の密閉性が確保できなくなるという問題がある。

このため、本実施例の圧力計においては、ブルドン管を含む圧力計であって、表面から背面まで達する貫通孔が形成された板部材と、前記板部材の前記貫通孔に差し込まれて係合しており、前記板部材の背面側から前記貫通孔を通って表面側に突出する接続部材と、一端部が前記板部材の表面側に突出した前記接続部材の部分に固定されているとともに、他端部が前記ブルドン管に直接又は間接に連結された導管とを有し、前記接続部材の内部に前記板部材の背面側に接続口を備えた接続路が前記導管に連通するように設けられており、前記接続口の周囲に平坦な開口縁が形成されていることを特徴とする。

この発明によれば、前記板部材の表面側に突出した前記接続部材の部分に前記導管の一端部が固定されることで接続部材の接続路がブルドン管の内部と連通するので、板部材の貫通孔内において半田付けやろう付けや溶接等を施す必要がなく、前記接続部材の接続口の開口縁を平坦に保つことができるため、圧力計の歩留まりを向上できる。なお、前記接続部材は前記板部材に加締め等によって固定されていてもよいし、固定されていなくてもよい。

ここで、前記板部材の前記貫通孔は前記ブルドン管によって取り囲まれる範囲内、すなわちブルドン管よりも内側に配置される位置、例えば前記板部材の中央部分に設けられていることが好ましい。これにより、前記ブルドン管よりも内側に前記導管及び接続部材が配置されるので、圧力計を小型化できる。このとき、前記接続部材は前記板部材と前記表示機構との間に配置される。この場合において、前記接続部材は前記表示機構の指針軸の軸線上に配置されていてもよい。

また、前記接続部材は例えば円筒状又は角筒状に構成される場合がある。前記板部材の前記貫通孔は例えば丸孔又は角孔である場合がある。前記接続部材の断面形状と前記板部材の前記貫通孔の形状とは相似であり、前記接続部材の外径は前記貫通孔の内径より僅かに小さいことが好ましい。

この場合において、前記接続部材は、前記板部材の表面側に形成された前記貫通孔に挿通可能な本体部と、前記本体部に対して前記板部材の背面側に形成され、外周に沿って周回状に張り出して前記開口縁を構成する環状の鍔部（フランジ）とを有しており、前記鍔部は前記板部材の前記貫通孔の内径より大きな外径を備えていることが好ましい。この発明によれば、前記接続部材の本体部を前記板部材の背面側から前記貫通孔に差し込むと、前記鍔部が前記板部材の背面に当接して前記接続部材が位置決めされる。このとき、前記鍔部は前記接続部材の接続口の前記開口縁を構成するので、Ｏリングなどのシール材の座面を構成することができる。なお、前記鍔部の平面形状は例えば円環状や角環状である。

ここで、前記板部材は平板であり、その表面と裏面が全面に亘って平坦に形成されているとともに、前記接続部材の前記鍔部は前記接続部材の軸線に対して直交する方向に張り出しており、その表裏が全面に亘って平坦に形成されていることが好ましい。これにより、前記接続部材を前記板部材の前記貫通孔に差し込むと、前記鍔部が全面に亘って前記板部材の表面又は裏面に密接するので、前記接続部材の前記鍔部によって前記板部材の前記貫通孔の縁と前記接続部材の外周との間の隙間を前記接続部材の全周に亘って気密に封止できるとともに、前記接続部材の位置決めをより確実に行うことができる。

また、前記板部材の前記貫通孔は前記板部材の背面側に拡径した段付き孔であり、前記段付き孔内の段差面上に前記接続部材の前記鍔部が収容され、前記段差面の深さは前記鍔部の厚さより大きいことが好ましい。この発明によれば、前記鍔部は前記段差面上において段付き孔の内部に完全に没するように収容されるので、Ｏリングなどのシール部材を前記鍔部により構成される接続口の開口縁上に配置することができる。

この場合において、前記段差面は平坦に形成されているとともに、前記鍔部はその表裏が全面に亘って平坦に形成されていることが好ましい。この発明によれば、前記鍔部と前記段差面とが全面に亘って密接するので、接続部材を板部材に対して安定した状態で取り付けることができる。なお、前記接続部材は前記板部材に対して固定されていなくてもよいし、前記板部材に対して圧入や加締めなどにより固定されていてもよい。また、前記接続部材の前記本体部と前記板部材とが前記板部材の表面側で半田等によって固定されていてもよい。

以上、説明したように本発明によれば、ブルドン管の先端の封止作業を容易かつ確実に行うことができるようにすることにより、封止不良の低減を図るとともに組み立て作業を容易化することができるという優れた効果を奏し得る。

本発明に係る実施形態の圧力計の概略分解斜視図である。 本実施形態の圧力計に使用するブルドン管と管先部材と支柱の概略分解斜視図である。 本実施形態の圧力計の概略縦断面斜視図である。 本実施形態の圧力計からケースと文字板と上板を取り外した状態を示す概略斜視図である。 本実施形態の圧力計に使用する連結リンクの概略平面図である。 本実施形態の圧力計を圧力調整弁に取り付けた状態を示す概略断面図である。 従来の圧力計を背後側から見た状態を示す概略斜視図である。

以下、本発明に係る実施形態の圧力計について詳細に説明する。図１は本発明に係る実施形態の圧力計の概略分解斜視図であり、図２は本実施形態の圧力計に使用するブルドン管と管先部材と支柱の概略分解斜視図であり、図３は本実施形態の圧力計の概略縦断面図である。図１に示すように、圧力計１００は流体の圧力を検出する検知体１０と、この検知体１０が検出した圧力値を表示する表示機構２０と、これら検知体１０及び表示機構２０を収容するケース３０とを有している。

図１及び図２に示すように、上記検知体１０は、平面視Ｃ字状のブルドン管１１と、ブルドン管１１の先端に固定された管先部材１２と、ブルドン管１１の基端が固定された支柱１３と、支柱１３に接続された導管１４と、支柱１３が固定されたサブベース１５と、サブベース１５の貫通孔内に取り付けられたブッシュ１６（上記接続部材に相当する。）と、サブベース１５に重ねて取り付けられたベース１７とを有している。サブベース１５及びベース１７は上記板部材に相当する。図２に示すように、上記ブルドン管１１は黄銅（真鍮、Brass）等の金属からなり、平面視Ｃ字状に湾曲した中空の管であり、その両端部、すなわち先端１１ａと基端１１ｂとが開口しており、平面から見てＣ字状の曲率が変化する方向、つまり半径方向に弾性変形可能に構成されている。このブルドン管１１の断面形状は長円形（楕円形）であって、ブルドン管１１における先端１１ａと基端１１ｂとの端面形状も長円形（楕円形）である。

上記管先部材１２は金属からなり、全体として円柱状の一体部品で構成される。また、管先部材１２は、円柱形状の外周面上において軸線方向に延長された開口形状を有する凹部１２ａと、軸線方向の一端部の外面上において凹溝状に構成された狭窄部１２ｂとを有している。この凹部１２ａは管先部材１２の軸線方向の中間部分に開口し、外周面上から内部に向かって掘り下げるように形成されている。凹部１２ａはブルドン管１１の先端１１ａを差し込み可能に構成されている。この凹部１２ａは内周面１２Ａと底面１２Ｂを有している。この内周面１２Ａは筒状であり、底面１２Ｂは開口とは反対側を完全に閉鎖している。これにより、ブルドン管１１の先端１１ａを管先１２の凹部１２ａに差し込むと、管先部材１２の凹部１２ａがブルドン管１１の先端１１ａを全周にわたり包み込むようになっている。

一方、管先部材１２の上記狭窄部１２ｂは管先部材１２の外径が縮径した部分であり、管先部材１２の一端部（図示例では上端部）に設けられている。これにより、狭窄部１２ｂの凹溝構造は、凹部１２ａが形成されることにより生ずる薄肉部分を避けた位置に形成されるため、管先部材１２の肉厚を確保しつつ管先部材１２の外径寸法を抑制できる。この狭窄部１２ｂは例えば管先部材１２の外周に沿って周回状に形成された周溝（凹溝）である。なお、本実施形態の管先部材１２は中実の丸棒（円柱）を切削加工して凹部１２ａと狭窄部１２ｂを一体形成してなるものである。したがって、管先部材１２が１部品で構成されるため、組み立てコストを低減することができる。

図２及び図３に示すように、上記支柱１３は金属からなり、円柱状であり、その外周面上に開口する凹部１３ａと孔１３ｂを有している。この凹部１３ａは管先部材１２の凹部１２ａと同様に、支柱１３の軸線方向の中間部分に設けられており、支柱１３の外周面から内部に向かって掘り下げるように形成されており、ブルドン管１１の基端１１ｂを差し込み可能に構成されている。この凹部１３ａは内周面１３Ａと底面１３Ｂを有している。この内周面１３Ａは筒状であり、底面１３Ｂは凹部１３ａの開口とは反対側を完全に閉鎖している。これにより、ブルドン管１１の基端１１ｂを支柱１３の凹部１３ａに差し込むと、支柱１３の凹部１３ａがブルドン管１１の基端１１ｂを全周にわたり包み込むようになっている。

一方、支柱１３の上記孔１３ｂは丸孔であり、支柱１３の外周部に開口しており、支柱１３の外周部から内部に向かって伸びている。この孔１３ｂは支柱１３の外周面から凹部１３ａまで貫通しており、孔１３ｂと凹部１３ａは連通している。また、支柱１３の孔１３ｂは後述の導管１４を差し込み可能に構成されている。なお、本実施形態の支柱１３は管先部材１２と同様に、中実の丸棒（円柱）を切削加工して凹部１３ａと孔１３ｂを一体形成してなるものである。

図１及び図３に示すように、上記導管１４は金属製の直管であり、両端が開口した中空の円筒である。上記サブベース１５は金属からなり、平面視矩形状の平板であり、その表裏が全面に亘って平坦に形成されている、すなわち、サブベース１５の表面１５Ａと背面１５Ｂはそれぞれ全面に亘って平坦に形成されている。また、サブベース１５は貫通孔１５ａを有している。この貫通孔１５ａは丸孔であり、サブベース１５の中央部分に形成されており、サブベース１５の表面１５Ａから背面１５Ｂまで貫通している。

上記ブッシュ１６は金属からなり、その内部に接続路を有する中空の円筒である。サブベース１５の背面１５Ｂの側におけるブッシュ１６の端部は上記接続路が接続口として開口しており、その反対側（サブベース１５の表面１５Ａの側）におけるブッシュ１６の端部は閉鎖している、つまり、ブッシュ１６は内部の接続路が開口した開口端と閉鎖された閉鎖端とを有している。このブッシュ１６はサブベース１５の表面１５Ａの側にサブベース１５の貫通孔１５ａの内径より小さな外径を備えた本体部を有しており、当該本体部からサブベース１５の貫通孔１５ａに差し込み可能に構成されている。

このブッシュ１６は鍔部１６ａと孔１６ｂを有している。この鍔部１６ａは上記本体部に対して反対側（サブベース１５の背面１５Ｂの側）の端部に形成されている。この鍔部１６ａは円環状であり、ブッシュ１６の開口端に一体形成されている。具体的には、この鍔部１６ａはブッシュ１６の外周からブッシュ１６の外周に沿って周回状に外側に向かって張り出しており、サブベース１５の貫通孔１５ａの内径より大きな外径を備えている。したがって、ブッシュ１６の鍔部１６ａはサブベース１５の貫通孔１５ａに挿通不可能になっている。一方、ブッシュ１６の孔１６ｂは丸孔であり、ブッシュ１６の上記本体部の外周面に開口しており、上記本体部の外周面から上記接続路まで貫通するように形成されており、この孔１６ｂと上記接続路は連通している。また、この孔１６ｂは、上記導管１４が差し込み可能となるように構成されている。

上記ベース１７はプラスチック等の合成樹脂からなり、平面視矩形状の平板であり、サブベース１５と同一又はサブベース１５より拡張した大きさを備えている。このベース１７は貫通孔１７ａを有している。この貫通孔１７ａは丸孔であり、ベース１７の中央部分に形成されており、ベース１７の表面１７Ａから背面１７Ｂまで貫通している。

図１及び図２に示すように、ブルドン管１１の先端１１ａは管先部材１２の凹部１２ａに差し込まれて、管先部材１２の凹部１２ａがブルドン管１１の先端１１ａを全周にわたり包み込んでいる。具体的には、凹部１２ａの内周面１２Ａがブルドン管１１の先端１１ａをその外周に沿って全周にわたり周回状に取り囲んでいるとともに、凹部１２ａの底面１２Ｂがブルドン管１１の先端１１ａの開口した端面を覆っている。凹部１２ａの底面１２Ｂは管先部材１２に一体形成されているとともに凹部１２ａの開口側とは反対側を完全に閉鎖している。これにより、半田付けなどの固定作業中におけるブルドン管１１と管先部材１２との間の位置ずれが制限される。この状態で、ブルドン管１１の先端１１ａと凹部１２ａの内周面１２Ａとの間の隙間にブルドン管１１の先端１１ａの外周に沿って周回状に半田を充填して固化させることにより、ブルドン管１１の先端１１ａと管先部材１２とが固定されるとともに、ブルドン管１１の先端１１ａの開口が気密に封止される。これにより、ブルドン管１１の先端１１ａの封止作業を容易に行うことができるとともに管先部材１２の位置ずれを防止でき、さらに封止不良の発生を抑制できる。

また、上記と同様に、ブルドン管１１の基端１１ｂは支柱１３の凹部１３ａに差し込まれて、支柱１３の凹部１３ａがブルドン管１１の基端１１ｂを全周にわたり包み込んでいる。具体的には、凹部１３ａの内周面１３Ａがブルドン管１１の基端１１ｂをその外周に沿って周回状に取り囲んでいるとともに、凹部１３ａの底面１３Ｂがブルドン管１１の基端１１ｂの開口した端面を覆っている。この状態で、ブルドン管１１の基端１１ｂと凹部１３ａの内周面１３Ａとの間の隙間にブルドン管１１の基端１１ｂの外周に沿って周回状に半田を充填して固化させることにより、ブルドン管１１の基端１１ｂと支柱１３とが固定されるとともに、ブルドン管１１の基端１１ｂの開口が気密に封止されている。これにより、ブルドン管１１の基端１１ｂの封止作業を容易に行うことができるとともに支柱１３に対する位置ずれも防止でき、さらに封止不良の発生を防止できる。

図１及び図３に示すように、この支柱１３はサブベース１５の表面１５Ａ上の外縁寄りの位置に加締め等によって固定されている。これにより、支柱１３を介して管先部材１２及びブルドン管１１がサブベース１５に連結されている。この状態において、ブルドン管１１の先端１１ａと管先部材１２はサブベース１５の表面１５Ａの上方に表面１５Ａから離間して配置されており、サブベース１５に対して移動可能に構成されている。一方、ブルドン管１１の基端１１ｂは支柱１３を介してサブベース１５に固定されて移動不可能に構成されている。したがって、ブルドン管１１の基端１１ｂが固定端になっているとともにブルドン管１１の先端１１ａが自由端になっており、ブルドン管１１が弾性変形すると、管先部材１２がブルドン管１１の半径方向に移動するようになっている。

また、ブッシュ１６はサブベース１５の貫通孔１５ａに差し込まれて係合している。具体的には、ブッシュ１６の本体部がサブベース１５の背面１５Ｂから貫通孔１５ａを通って表面１５Ａ側に突出しており、ブッシュ１６の鍔部１６ａがサブベース１５の背面１５Ｂに当接している。このとき、ブッシュ１６の鍔部１６ａはサブベース１５の貫通孔１５ａの背面１５Ｂの側の開口縁に当接し、サブベース１５の貫通孔１５ａの開口縁とブッシュ１６の本体部の外周との間の隙間をサブベース１５の貫通孔１５ａの開口縁に沿って周回状に閉鎖している。なお、本実施形態では、ブッシュ１６の鍔部１６ａは加締め等によってサブベース１５の背面１５Ｂ上に固定されている。

この状態において、ブッシュ１６の接続口はサブベース１５の背面１５Ｂ側に開口しているとともに、ブッシュ１６の孔１６ｂはサブベース１５の表面１５Ａ側に配置された本体部に形成されている。したがって、流体がブッシュ１６の内部の接続路を通ってサブベース１５の背面１５Ｂ側から表面１５Ａ側までサブベース１５を厚さ方向に通過できるようになっている。また、このブッシュ１６の孔１６ｂには導管１４の一端部が挿入されて半田によって固定されている。

一方、導管１４の他端部は支柱１３の孔１３ｂに挿入されて半田によって固定されており、導管１４がブッシュ１６と支柱１３を連結している。この支柱１３にはブルドン管１１が固定されている。これにより、ブッシュ１６と導管１４と支柱１３とブルドン管１１とが順次連結されており、ブッシュ１６内の接続路が導管１４と支柱１３の内部を通してブルドン管１１の内部に連通している。したがって、流体が接続口からブッシュ１６内の接続路に流入すると、導管１４と支柱１３の内部を順次通ってブルドン管１１まで流入する。

ここで、サブベース１５の表面１５Ａと裏面１５Ｂは全面に亘って平坦に形成されており、ブッシュ１６の鍔部１６ａはブッシュ１６の軸線に対して直交する方向（垂直方向）に張り出し、その表裏面が全面に亘って平坦に形成されている。したがって、ブッシュ１６の鍔部１６ａは全面に亘ってサブベース１５の背面１５Ｂに密接しており、サブベース１５の貫通孔１５ａの開口縁とブッシュ１６の本体部の外周との間の隙間を気密に閉鎖している。

図４は圧力計からケース、文字板及び上板を取り外した状態を示す概略斜視図である。図３及び図４に示すように、ベース１７の上にサブベース１５が積み重ねられており、ベース１７の貫通孔１７ａとサブベース１５の貫通孔１５ａとによって段付き孔１０ａが構成されている。すなわち、段付き孔１０ａの背面側の内周面はベース１７の貫通孔１７ａの内周面であり、サブベース１５の背面１５Ｂによって環状に構成される段付き孔１０ａの段差面の中央にサブベース１５の貫通孔１５ａが開口している。

ブッシュ１６と段付き孔１０ａとの関係に言及すると以下のようになる。ブッシュ１６は段付き孔１０ａに挿入されて、このまま段付き孔１０ａを貫通するように差し込まれている。この状態において、ブッシュ１６の鍔部１６ａは段付き孔１０ａの中に収容されて段差面に当接している。ここで、当該段差面は全面に亘って平坦に形成されている。また、ブッシュ１６の鍔部１６ａはブッシュ１６の軸線に対して直交する方向（垂直方向）に張り出しており、その表裏が平坦に形成されている。したがって、ブッシュ１６の鍔部１６ａはその全面に亘って段差面に密接しており、ブッシュ１６は安定した姿勢で段付き孔ん１０ａの中に配置され、貫通孔１５ａの開口縁とブッシュ１６の本体部の外周との間の隙間を閉鎖している。

また、段付き孔１０ａは弾性体からなるＯリング４０を収容可能に構成されている。具体的には、段付き孔１０ａの背面１７Ｂから段差面までの深さ（ベース１７の厚さ）がブッシュ１６の鍔部１６ａの厚さより大きくなるように設定されているため、図示のようにブッシュ１６の鍔部１６ａが段付き孔１０ａの段差面上に配置された状態で、ブッシュ１６の鍔部１６ａの背面により構成される接続口の開口縁が段付き孔１０ａ内に没した状態となるから、上記開口縁を座面とするＯリング４０を段付き孔１０ａ内に配置することができる。

図１に示すように、サブベース１５には一対の孔１５ｄ、１５ｅが所定間隔を空けて形成されているとともに、ベース１７には一対の突起１７ｄ、１７ｅが所定間隔を空けて形成されており、これら一対の孔１５ｄ、１５ｅと一対の突起１７ｄ、１７ｅとは互いに対応する位置に設けられている。ベース１７の上にサブベース１５を積み重ねると、ベース１７の一対の突起１７ｄ、１７ｅがサブベース１５の一対の孔１５ｄ、１５ｅに挿入されるようになっている。これにより、サブベース１５とベース１７が積層方向に対して直交する方向（平面方向）に互いに位置ずれしないようになっている。図１では一対の孔１５ｄ、１５ｅは丸孔であり、一対の突起１７ｄ、１７ｅは円柱状である。

次に、圧力計１００の表示機構２０について説明する。図１及び図４に示すように、この表示機構２０は、一対の第１柱２１Ａ、２１Ｂの上に固定された下板２１と、この下板２１の上に一対の第２柱２２Ａ、２２Ｂを介して積み重ねられた上板２２と、この上板２２の上に固定された文字板２３と、下板２１と上板２２の間に回転自在に支持されているとともに上板２２と文字板２３を貫通して突出しており、小歯車２４ａを備えた指針軸２４と、下板２１の下側に配置され、指針軸２４を所定の回転方向に付勢するヒゲゼンマイ２５（図３参照）と、下板２１と上板２２の間に回動自在に支持され、先端部にセクターギア２６ａを備えたセクター２６と、このセクター２６の基端部に回動自在に連結され、検知体１０の管先部材１２に接続される連結リンク２７（上記連結部材に相当する。）と、下板２１と上板２２の間に回転自在に支持され、セクターギア２６ａに噛み合う小歯車２８ａ及び指針軸２４の小歯車２４ａに噛み合う大歯車２８ｂを含むアイドラ２８と、指針軸２４の先端部に固定された指針２９とを有している。このように構成された表示機構２０は、連結リンク２７が移動すると、セクター２６が回動して、アイドラ２８を介して指針軸２４がヒゲゼンマイ２５の付勢に抗って回転するようになっている。

図５は本実施形態の圧力計に使用する連結リンクの概略平面図である。図５に示すように、表示機構２０の連結リンク２７は、一方向に伸びる板状部材であり、その表面２７Ａと背面２７Ｂとが平坦に形成されている。この連結リンク２７は一方の端部に先割れ二股部２７ａを、他方の端部に孔２７ｂを有している。この先割れ二股部２７ａは平面視Ｕ字形であり、連結リンク２７の長手方向の一端部において開口を備えるとともに表裏を貫通する切り欠き溝（上記係合部に相当する）を形成している。この切り欠き溝は管先部材１２の狭窄部１２ｂに対応する開口幅を備えている。したがって、連結リンク２７の切り欠き溝に管先部材１２の狭窄部１２ｂをその開口端から差し込むことにより、連結リンク２７を管先部材１２の狭窄部１２ｂに容易に係合させることができるようになっている。本実施形態では、狭窄部１２ｂを上記切り欠き溝に挿入したときに、上記ヒゲゼンマイ２５のばね力により管先部材１２に連結リンク２７が押し付けられることにより、上記切り欠き溝の後述する内奥部に狭窄部１２ｂが回転可能に保持されるように構成している。

また、連結リンク２７の先割れ二股部２７ａはその先端側に形成された一対の内縁２７１、２７２と、この奥側に続いて設けられた内底縁２７３を有している。この一対の内縁２７１、２７２は管先部材１２の狭窄部１２ｂに対応する間隔を空けて対向配置されており、先割れ二股部２７ａ間の開口端から内奥部に向かって互いに平行又は略平行となるように伸びている。内底縁２７３は円弧状に湾曲している。この一対の内縁２７１、２７２は先割れ二股部２７ａの内奥部で内底縁２７３にそれぞれ接続しており、内底縁２７３を介して互いに連結されている。これらの構成により、上記切り欠き溝は、連結リンク２７の先端に設けられる上記開口端から奥側へ伸び、最も奥側の内奥部で行き止まりとなる。なお、この切り欠き溝は上記管先部材１２の凹溝状の狭窄部１２ｂに係合する内縁を備えた係合部である。

ここで、連結リンク２７に管先部材１２を接続したとき、上記狭窄部１２ｂは上記切り欠き溝のうち最も奥側の上記内底縁２７３に沿った内奥部に配置される。また、一対の内縁２７１、２７２は先割れ二股部２７ａの開口端と上記内奥部の間で折れ曲がり、これにより、上記切り欠き溝は開口端と内奥部との間に曲折部を有する形状を備える。具体的には、この先割れ二股部２７ａで構成される上記切り欠き溝は連結リンク２７の長手方向に伸びる仮想軸線ａから角度θ外れた方向（半径方向斜め内側）に屈折して開口している。これによって、連結リンク２７の他端部が表示機構２０のセクター２６に回動可能に連結された状態でも、連結リンク２７を図４に示す矢印のように半径方向外側から回動させることにより切り欠き溝に狭窄部１２ｂを容易に嵌合させることができる。また、ブルドン管１１の弾性変形によって管先部材１２が移動しても、先割れ二股部２７ａの中から管先１２の狭窄部１２ｂが抜け難く、しかも、連結リンク２７が管先部材１２に対して位置ずれを生じ難くなっている。図５では、連結リンク２７の先割れ二股部２７ａにより形成される切り欠き溝は仮想軸線ａから３０°外れた方向に開口している。

特に、この上記切り欠き溝の開口方向は、連結リンク２７が上記のように管先部材１２に接続されたときに、この接続部分におけるブルドン管１１の接線方向とほぼ一致する、或いは、当該接線方向寄りの半径方向内側に斜めに向く方向となるように設定されている。これにより、ブルドン管１１の先端に固定された管先部材１２の狭窄部１２ｂを連結リンク２７の切り欠き溝に挿入する連結作業を容易に行うことができる。例えば、上述のように半径方向外側から連結リンク２７を回動させて、狭窄部１２ｂを上記切り欠き溝に挿入するとき、上記接線方向寄りではあるが半径方向内側に斜めに向く方向に切り欠き溝が開口しているため、ブルドン管１１を多少弾性変形させるだけで容易に挿入できる。また、この切り欠き溝の開口方向は圧力変動時にブルドン管１１の先端及び管先部材１２が移動する動作方向である図５に示す方向Ｆとほぼ直交しているため、切り欠き溝の溝幅が狭窄部１２ｂの幅と対応していれば、圧力計動作時における管先部材１２と連結リンク２７との連結部の位置ずれが抑制されるという利点もある。なお、本実施形態では、上記のように切り欠き溝が開口端と内奥部との間に曲折部を有すると同時に、当該曲折部の開口端側の開口方向がブルドン管１１の接線方向寄りに設定されていることから、圧力計動作時における上記連結部の位置ずれがさらに低減されている。

図４及び図５に示すように、連結リンク２７の孔２７ｂは丸孔であり、連結リンク２７の先割れ二股部２７ａに対して反対側の他端部に形成されており、表裏を貫通している。この孔２７ｂにはリベットが挿入されており、このリベットを介して連結リンク２７がセクター２６の基端部（セクター２６のセクターギア２６ａに対して反対側の端部）に回動自在に連結している。

次に、圧力計１００のケース３０について説明する。図１に示すように、上記ケース３０はプラスチック等の合成樹脂からなり、中空の角筒状であり、上記検知体１０と表示機構２０を収容する内部空間を有している。ケース３０の底部には図示しない底部開口が形成されている。そして、この底部開口を通して上記検知体１０と表示機構２０がケース３０の中に収容されている。

同様に、ケース３０の上部には表示用開口が形成されている。この表示用開口は円形であり、表示機構２０の文字板２３の外径より大きい内径を備えており、ケース３０の中に収容された表示機構２０の文字板２３に対応する位置に設けられている。この表示用開口には透光性のカバー３１が嵌め込まれている。したがって、ケース３０の中に配置された表示機構２０の文字板２３と指針２９をケース３０の外からカバー３１を通して視認できるようになっている。

図１及び図４に示すように、表示機構２０は検知体１０のブルドン管１１の内側（ブルドン管１１に取り囲まれる範囲内）に配置されており、サブベース１５の表面１５Ａに取り付けられている。このとき、管先部材１２の狭窄部１２ｂは管先部材１２の上端部（板部材１５とは反対側の端部）に設けられており、検知体１０における管先部材１２の狭窄部１２ｂの位置と、表示機構２０における連結リンク２７の位置とがサブベース１５の位置から同一又は略同一の高さになるように表示機構２０の一対の第１柱２１Ａ、２１Ｂの長さが設定されている。これにより、セクター２６の姿勢を保持した状態で連結リンク２７と管先部材１２とを連結でき、セクター２６が傾斜してセクター２６のセクターギア２６ａとアイドラ２８の小歯車２８ａとの噛み合わせが外れてしまうことを防止できる。

この状態において、連結リンク２７の先割れ二股部２７ａにより構成される切り欠き溝の中に管先部材１２の狭窄部１２ｂが差し込まれて、連結リンク２７が管先部材１２に回動自在に接続されており、検知体１０と表示機構２０が連結されている。これにより、ブルドン管１１の弾性変形によって管先部材１２が移動すると、これに伴って連結リンク２７が移動して最終的に指針２９を回転させる。

本実施形態では、連結リンク２７の先割れ二股部２７ａにより形成される切り欠き溝はブルドン管１１の接線方向寄りに向けて開口し、しかも、開口端と狭窄部１２ｂが収容される内部との間で曲折部を有している。これにより、連結リンク２７を管先部材１２に容易に係合させることができるとともに、ブルドン管１１の弾性変形時において連結リンク２７と管先部材１２との接続部を位置ずれし難くすることができ、圧力計１００の組立作業の容易化と動作の高精度化とを両立できる。

また、表示機構２０の可動構造部分はその一対の第１柱２１Ａ、２１Ｂによってサブベース１５から持ち上げられた位置に配置されており、表示機構２０とサブベース１５との間に空間が設けられている。この空間内に検知体１０のブッシュ１６が配置されている。したがって、ブッシュ１６は表示機構２０の下側に配置されている。言い換えると、ブッシュ１６は表示機構２０とサブベース１５の間に配置されている。これにより、圧力計１００を小型に構成できる。すなわち、圧力計１００の平面範囲をコンパクトに構成できるとともに、圧力計１００の厚みを低減できる。なお、本実施形態ではブッシュ１６が指針軸２４の軸線上に配置されている。

検知体１０と表示機構２０はケース３０の底部開口からケース３０の中に収容されている。ここで、図１に示すように、検知体１０のベース１７には一対の爪部１７ｂ、１７ｃが互いに斜向かいになるようにベース１７の表面１７Ａから突出しており、ケース３０には一対の掛止片３０ｂ、３０ｃが互いに斜向かいになるようにケース３０の底部側の外周部に形成されている。これら一対の爪部１７ｂ、１７ｃと一対の掛止片３０ｂ、３０ｄとは互いに対応する位置に設けられているとともに、互いに係合可能に構成されている。したがって、検知体１０と表示機構２０をケース３０の中に挿入すると、ベース１７の一対の爪部１７ｂ、１７ｃがケース３０の一対の掛止片３０ｂ、３０ｄに係合して、検知体１０のベース１７とケース３０が連結される。図１では一対の爪部１７ｂ、１７ｃはベース１７の左上の角部と右下の角部とに形成されているとともに、一対の掛止片３０ｂ、３０ｃはケース３０の左上の角部と右下の角部とに形成されている。

また、ケース３０には一対の孔３０ｆ、３０ｇがその上部から底部まで貫通するように形成されており、検知体１０のサブベース１５には一対の切り欠き１５ｆ、１５ｇが表面１５Ａから背面１５Ｂまで貫通するように形成されており、検知体１０のベース１７には一対の孔１７ｆ、１７ｇが表面１７Ａから背面１７Ｂまで貫通するように形成されている。一対の孔３０ｆ、３０ｇと一対の孔１７ｆ、１７ｇは丸孔であり、一対の切り欠き１５ｆ、１５ｇは内部が円弧状に湾曲している。これら一対の孔３０ｆ、３０ｇと一対の切り欠き１５ｆ、１５ｇと一対の孔１７ｆ、１７ｇはケース３０とサブベース１５とベース１７の積層方向に互いに一致するように配列されている。これにより、これら一対の孔３０ｆ、３０ｇと一対の切り欠き１５ｆ、１５ｇと一対の孔１７ｆ、１７ｇは一対のねじやボルトを連続して挿通させることができるようになっている。

なお、図１では一対の孔３０ｆ、３０ｇと一対の切り欠き１５ｆ、１５ｇと一対の孔１７ｆ、１７ｇとはそれぞれ互いに斜向かいに設けられており、一対の孔３０ｆ、３０ｇはケース３０の右上の角部と左下の角部に形成されており、一対の切り欠き１５ｆ、１５ｇはサブベース１５の右上の角部と左下の角部に形成されており、一対の孔１７ｆ、１７ｇはベース１７の右上の角部と左下の角部に形成されている。

図６は本実施形態の圧力計を圧力調整弁に取り付けた状態を示す概略縦断面図である。図６に示すように、上述のように構成された圧力計１００は例えば圧力調整弁２００に取り付けて使用される。具体的には、圧力計１００の段付き孔１０ａの中にＯリング４０を挿入して、このＯリング４０を介してベース１７の背面１７Ｂを圧力調整弁２００の検出口２００ａが開口する外側面に当接した状態で、一対のねじ２０１、２０２をケース３０の一対の孔３０ｆ、３０ｇに挿入して、サブベース１５の一対の切り欠き１５ｆ、１５ｇとベース１７の一対の孔１７ｆ、１７ｇとを順次挿通させて圧力調整弁２００の図示しないねじ孔にねじ込むこと等により、圧力計１００が圧力調整弁２００に固定される。これにより、圧力調整弁２００の空気や水や油等の流体の圧力は、圧力計１００の段付き孔１０ａに取り付けられたブッシュ１６の接続口からその内部の接続路及び導管１４内を通して圧力計１００の検知体１０により検出されるとともに、圧力計１００の表示機構２０により表示される。

この状態において、Ｏリング４０はブッシュ１６の鍔部１６ａの外面（接続口の開口縁）１６Ａと、これに対向する圧力調整弁２００の検出口２００ａの周囲の平坦な検出接続面２００Ａとの間に圧接されており、圧力調整弁２００と圧力計１００の間の圧力検出経路の気密性が確保されている。これにより、圧力調整弁２００と圧力計１００との間からの流体漏れを防止できる。このとき、Ｏリング４０に囲まれる内側に半田付け等の接続箇所が存在しないので、当該接続箇所の封止不良によって圧力検出経路から外部への流体漏れを防止できる。また、Ｏリング４０はブッシュ１６の鍔部１６ａを押圧して段付き孔１０ａの段差面（サブベース１５の背面１５Ｂ）に圧接させており、ブッシュ１６の鍔部１６ａが段付き孔１０ａの開口縁（サブベース１５の貫通孔１５ａの開口縁）とブッシュ１６の本体部の外周との間の隙間をブッシュ１６の本体部の全周に亘って気密に封止しているので、流体が圧力検出経路から外部に漏れたとしても、段付き孔１０ａの開口縁とブッシュ１６の本体部の外周との間の隙間を通ってサブベース１５の表面１５Ａ側の圧力計の内部に浸入してしまうことを防止できる。

本実施形態においては、ブルドン管１１の先端１１ａを管先部材１２の凹部１２ａに差し込んで、凹部１２ａの内周面１２Ａがブルドン管１１の先端１１ａを全周にわたりその外周に沿って周回状に取り囲むとともに、凹部１２ａの底面１２Ｂがブルドン管１１の先端１１ａの端面を完全に覆うように、管先部材１２の凹部１２ａがブルドン管１１の先端１１ａを包み込んだ状態で封止されているので、封止作業の容易化、管先部材１２の位置ずれの低減、封止不良の抑制などを図ることができる。特に、管先部材１２のブルドン管１１に対する位置ずれが低減できるため、表示機構２０との接続時における接続位置の調整作業を不要とすることができるから、組み立て作業の容易化も図ることができる。

また、上記のように管先部材１２のブルドン管１１に対する固定位置がばらつきにくいため、管先部材１２に凹溝状の狭窄部１２ｂを設け、この狭窄部１２ｂを連結リンク２７に連結することが可能になった。したがって、従来のように管先部材に突出するレバー部を設ける必要がなく、管先部材１２の形状を簡易に構成でき、しかも１部品として構成できるので、結果として、封止作業の容易化や封止不良の抑制効果をさらに高めることができた。また、連結リンク１２の上記切り欠き溝を備えた係合部を設けて管先部材１２の狭窄部１２ｂに直接係合させることにより、リベットなどを介して連結する構造も不要になり、連結作業の容易化、部品点数の削減も可能になり、全体として製造コストの大幅な低減を実現できた。

さらに、この実施形態においては、支柱１３の凹部１３ａにブルドン管１１の基端１１ｂが差し込まれ、凹部１３ａによってブルドン管１１の基端１１ｂが全周にわたり包みこまれた状態で封止されているので、ブルドン管１１の基端１１ｂを支柱１３に高精度に取り付けることができるとともに、当該取り付け部分における封止不良の発生をも低減することができる。

尚、上記実施形態の圧力計１００は、上述の図示例にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々の変更を加え得ることは勿論である。例えば、本実施形態において、ブルドン管１１と管先部材１２、ブルドン管１１と支柱１３、支柱１３と導管１４、および導管１４とブッシュ１６はそれぞれ半田付けによって固定されているが、ろう付けでもよいし、溶接でもよい。

また、上記実施形態では、ブルドン管１１、管先部材１２、支柱１３、導管１４、サブベース１５及びブッシュ１６の主要構成体を比較的自由な組み立て手順で組み立てることができる。例えば、ブルドン管１１、管先部材１２及び支柱１３を連結固定して第１組立体として構成するとともに、サブベース１５及びブッシュ１６を固定して第２組立体として構成し、第１組立体と第２組立体のいずれか一方に導管１４を接続し、その後、他方に導管１４を接続してもよい。

また、圧力計には、医療器具などに用いる場合など、圧力検出経路内の清浄性が要求される場合がある。例えば、カテーテルによる薬剤（造影剤など）の投入経路の圧力測定を行う場合には、圧力検出経路内で発生した異物（例えば真鍮の錆など）が混入しないように配慮する必要がある。このような場合には、ブルドン管１１、管先部材１２、支柱１３、導管１４、ブッシュ１６の内面にアクリル樹脂などのコーティング層を形成する。このとき、例えば、管先部材１２の封止固定を行う前に、ブルドン管１１、支柱１３、導管１４及びブッシュ１６を予め組み立て、これらの圧力検出経路を構成する部分の内面に上記圧力検出経路に沿ってスプレー法や浸漬法などによってコーティング層を形成し、最後に、別に内面コーティングを施した管先部材１２を固定することができる。なお、コーティング層は圧力検出経路を構成する部分の内面の全てに行う必要はない。例えばステンレス鋼で形成された部品には施さないなど、真鍮のような異物が生じやすい素材で構成される部品だけに限定して施してもよい。

５０、１００…圧力計、１０…検知体、１０ａ…段付き孔、１１、５１…ブルドン管、１１ａ…先端、１１ｂ…基端、１２、５２…管先部材、１２ａ、１３ａ…凹部、１２ｂ…狭窄部、１２Ａ、１３Ａ…内周面、１２Ｂ、１３Ｂ…底面、１３、５５Ａ、５５Ｂ…支柱、１３ｂ、１５ｄ、１５ｅ、１６ｂ、１７ｆ、１７ｇ、２７ｂ、３０ｆ、３０ｇ…孔、１４…導管、１５…サブベース、１５ａ、１７ａ…貫通孔、１５ｆ、１５ｇ…切り欠き、１５Ａ、１７Ａ、２７Ａ…表面、１５Ｂ、１７Ｂ、２７Ｂ…背面、１６…ブッシュ、１６ａ…鍔部、１６Ａ…外面、１７…ベース、１７ｂ、１７ｃ…爪部、１７ｄ、１７ｅ…突起、２０…表示機構、２１…下板、２１Ａ、２１Ｂ…第１柱、２２…上板、２２Ａ、２２Ｂ…第２柱、２３…文字板、２４、５７…指針軸、２４ａ、２８ａ…小歯車、２５、５７ｂ…ヒゲゼンマイ、２６、５８…セクター、２６ａ、５８ａ…セクターギア、２７、５９…連結リンク、２７ａ…先割れ二股部、２７１、２７２…内縁、２７３…内底縁、２８…アイドラ、２８ｂ…大歯車、２９…指針、３０…ケース、３０ｂ、３０ｃ…掛止爪、３１…カバー、４０…Ｏリング、５２ａ…レバー部、５３…フレーム、５４…固定板、５６…取付板、５７ａ…歯車、５９Ａ、５９Ｂ…リベット、２００…圧力調整弁、２００ａ…検出口、２００Ａ…検出接続面、２０１、２０２…ねじ、Ａ…矢印、ａ…仮想軸線、θ…角度、Ｆ方向

Claims (4)

1. 流体の圧力を検出する検知体と、該検知体に連結されて前記検知体の検出結果を表示する表示機構とを有する圧力計であって、
   前記検知体は両端が開口した平面視Ｃ字状の中空のブルドン管と、前記表示機構に接続されるとともに、閉鎖された底を一体に備えた凹部を含む管先部材とを有し、
   前記ブルドン管の先端が前記凹部内に差し込まれて全周にわたり前記凹部に包み込まれた状態で封止されていることを特徴とする圧力計。
2. 前記管先部材は外面上に狭窄部を有し、前記狭窄部は前記表示機構に設けられた連結部材の係合部に係合していることを特徴とする請求項１に記載の圧力計。
3. 前記係合部は、前記狭窄部を挿入可能に構成され、前記連結部材の先端に開口端を備えるとともに圧力変動時の前記管先部材の動作方向とは異なる開口方向を有する切り欠き溝で構成されることを特徴とする請求項２に記載の圧力計。
4. 前記切り欠き溝は前記開口端と前記狭窄部が保持される内奥部との間に曲折部を有することを特徴とする請求項３に記載の圧力計。

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