JP2008215573A - タンクの密封装置およびそのoリングの組付方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】Oリングを被嵌合部に嵌合する組付対象部材の嵌合部に組み付ける場合であっても、Oリングの組付状態を確認可能なタンクの密封装置及びOリングの組付方法を提供する。
【解決手段】口金部材12における被嵌合部19に嵌合する嵌合部23に軸線方向一側に抜ける段差部27を形成し、この段差部27にOリング34を組み付けるため、嵌合部23を被嵌合部19に嵌合しても、Oリング34の組付状態を段差部27の抜け方向前側から確認できる。その後、口金部材12とは別体の抜止部材36でOリング34の段差部27からの抜けを規制する。
【選択図】図3
【解決手段】口金部材12における被嵌合部19に嵌合する嵌合部23に軸線方向一側に抜ける段差部27を形成し、この段差部27にOリング34を組み付けるため、嵌合部23を被嵌合部19に嵌合しても、Oリング34の組付状態を段差部27の抜け方向前側から確認できる。その後、口金部材12とは別体の抜止部材36でOリング34の段差部27からの抜けを規制する。
【選択図】図3
Description
本発明は、タンクの密封装置およびそのOリングの組付方法に関する。
高圧水素タンク等、高圧のガスを貯蔵するためのタンクにおいて密封装置は気密性を保つうえで重要な部材である。従来、このようなガスの気密性を有する箇所のパッキン(例えばOリング)における漏れを、パッキンの歪みを検出する歪センサ、ガスの圧力を検出する圧力センサあるいは微小ガス漏れによって生じる高周波を検出するAEセンサを用いて検出する技術が提案されている。また、カバーを透光性の部材とし、組付け後のOリングの状態を外部から視認できるようにした技術も提案されている(例えば特許文献1〜2参照)。
特開2001−2114号公報
実開昭63−145061号公報
一方で、Oリングを被嵌合部に嵌合する組付対象部材の嵌合部に組み付ける場合、嵌合部を被嵌合部に嵌合する際に被嵌合部との摩擦でOリングに捻れが生じたり溝からはみ出したりする場合がある。しかしながら、嵌合部にOリングを組み付ける場合には、通常、嵌合部に環状溝を形成し、この環状溝にOリングを組み付けるため、嵌合後にはOリングが嵌合部と被嵌合部とで覆われて捻れ等の確認が困難になってしまう。仮に、Oリングに捻れが生じていると、Oリングの本来の性能を十分に発揮することができない可能性がある。
本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、タンクの被嵌合部と該タンクに取り付けられる組付対象部材の嵌合部との間におけるOリングの組付状態を確認可能なタンクの密封装置およびそのOリングの組付方法を提供することを目的とする。
前記目的を達成するため、本発明は、タンクの被嵌合部と該タンクに取り付けられる組付対象部材の嵌合部との間を気密に保つための密封装置において、前記嵌合部には前記タンクの内部側に連通する段差部が形成され、該段差部には前記被嵌合部と前記嵌合部との間に介在するOリングが組み付けられ、前記組付対象部材とは別体の抜止部材で前記Oリングの前記段差部からの抜けを規制している構造となっている。
Oリングにねじれ等が発生していると、Oリングの本来の性能が十分に発揮されない場合がある。また、例えば高圧水素タンクにおける低温(例えば−50℃程度)状況下では水素漏れが生じるおそれがある。さらに、リークチェック(ガス漏れ検査)ではこのような低温状態のリークや、Oリング劣化時のリークまでは測定できない。これらを回避する最善の方法としてはOリングのねじれを直接測定する必要があるが、従来このような方法がなかった。
本構成によれば、タンク内部側に連通するよう形成された段差部にOリングを組み付け、嵌合部を被嵌合部に嵌合した後においても、Oリングの組付状態をタンクへ連通している側(タンク内へと抜けている側)から確認できる。そして、確認後、組付対象部材とは別体の抜止部材でOリングの段差部からの抜けを規制する。よって、Oリングを組付対象部材における被嵌合部に嵌合する嵌合部に組み付ける場合であっても、Oリングの組付状態を確認可能となる。
前記タンクの密封装置において、前記Oリングには、該Oリングと同心状をなし且つ該Oリングとは異なる色の環状ラインが付されていても良い。
前記タンクの密封装置において、前記Oリングには、該Oリングと同心状をなして軸線方向一側に突出する環状突条部が形成されていても良い。
また、本発明に係るOリングの組付方法は、タンクの被嵌合部と該タンクに取り付けられる組付対象部材の嵌合部との間を気密に保つためのOリングの組付方法において、前記タンクの内部側に連通するように前記嵌合部に形成された段差部に前記Oリングを組み付け、前記嵌合部を前記被嵌合部に嵌合し、前記Oリングの組付状態を前記段差部の前記タンクへ連通している側から確認後、前記組付対象部材とは別体の抜止部材を前記段差部に隣接させて前記Oリングの前記段差部からの抜けを規制するものである。
かかる構成によれば、タンク内部側に連通するよう形成された段差部にOリングを組み付け、嵌合部を被嵌合部に嵌合した後においても、Oリングの組付状態をタンクへ連通している側(タンク内へと抜けている側)から確認できる。確認後は、組付対象部材とは別体の抜止部材でOリングの段差部からの抜けを規制することができる。よって、Oリングを組付対象部材における被嵌合部に嵌合する嵌合部に組み付ける場合であっても、Oリングの組付状態が確認可能である。
本発明によれば、タンクの被嵌合部と該タンクに取り付けられる組付対象部材の嵌合部との間におけるOリングの組付状態を確認できる。
以下、図面を参照して、本発明の実施形態に係るタンクの密封装置1、およびOリング34の組付方法について説明する。
図1は、内部に高圧ガス(例えば水素ガス)を充填保管するための例えば燃料電池システムにおける水素供給用タンク(被嵌合部材)11と口金部材(組付対象部材)12とを示しており、口金部材12は、タンク11の軸線方向一側に形成された口部13に図2に示すように取り付けられるものである。ここで、図示は略すが、これらタンク11及び口金部材12を有するガスタンクは、金属製の口金部材12が取り付けられた例えば合成樹脂製のライナーの外側を繊維強化樹脂層で補強して構成されるものである(以下、タンクをライナーと表現する場合もある)。
ライナー11は、円筒状の胴部15と、胴部15の軸線方向一端側を閉塞するように形成された底部16と、胴部15の軸線方向逆側に胴部15から軸線方向に離れるほど縮径するように形成された肩部17と、図3に示すように、肩部17の内端縁から中心軸線側に小径側ほどライナー11内側に位置するように傾斜しつつ延出する内側延出部18と、内側延出部18の肩部17とは反対側からライナー11の軸線方向に沿ってライナー11内に突出する円筒状の被嵌合部19とを有しており、この被嵌合部19の内側が口部13となっている。また、この口部13の外周には、Oリング34を締め付けるインサートリング20が嵌合されている。
口金部材12は、中央に一定径の貫通穴21が形成されるとともに、軸線方向一端側に口元フランジ部22が形成され、軸線方向他端側に略円筒状の嵌合部23が形成されており、これら口元フランジ部22及び嵌合部23の間は、口元フランジ部22側が口元フランジ部22から離れるほど大径となる第1テーパ部24とされ、嵌合部23側が嵌合部23から離れるほど大径となる第2テーパ部25とされている。ここで、口金部材12は、第2テーパ部25が内側延出部18に当接するまで嵌合部23を被嵌合部19に圧入で嵌合させることによってライナー11に取り付けられる。
そして、本実施形態において、円筒状の嵌合部23には、その外周側に、軸線方向一側、具体的には第2テーパ部25とは反対側に抜ける段差部27が形成されている。つまり、嵌合部23の外周側は、その中間部から第2テーパ部25にかけて軸線方向に沿う大径外周面28が形成され、第2テーパ部25とは反対側に大径外周面28と同軸でこれより小径の小径外周面29が形成され、これら大径外周面28と小径外周面29とを軸直交方向に沿う段面30で結んだ形状をなしており、小径外周面29と段面30とが段差部27を構成している。
この段差部27には、段面30側に断面矩形状の二つの合成樹脂製のバックアップリング32,33が軸線方向に並んで嵌合され、さらにこれらバックアップリング32,33の段面30とは反対側に、断面円形状であってEPDM(エチレンプロピレンジエン三元共重合体)等のゴム製のOリング34が嵌合されている。ここで、段差部27が軸線方向一側に抜ける形状をなしているため、溝部に組み付ける場合には円周方向に一箇所切れ目を形成する必要があったバックアップリング32,33は切れ目がなくても段差部27に図4に示すようにそのまま嵌合可能となり切れ目が不要となる。
そして、図3に示すように、口金部材12の嵌合部23の端面には、口金部材12とは別体に設けられたキャップ(抜止部材)36が当接させられている。このキャップ36は、リング状をなすとともに外周側の軸線方向一側に面取り部37が形成された形状をなしており、外径が被嵌合部19の内周面に全周にわたって当接可能であって、内径が貫通穴21と略同一径をなす大きさに形成され、その結果、Oリング34の段差部27からの抜けを規制する。
次に、Oリング34を組み付ける際の組付方法を説明する。
まず、図4に示すように、口金部材12の段差部27に、段面30側から順に、バックアップリング32、バックアップリング33、Oリング34を嵌合させてサブアッセンブリ化しておく。
このような口金部材12をライナー11の被嵌合部19に嵌合させる前に、ライナー11の被嵌合部19にキャップ36を嵌合させ、所定深さまで移動させておく。
そして、図5に示すように、口金部材12を、第2テーパ部25が内側延出部18に当接するまで嵌合部23を被嵌合部19に圧入することでライナー11に取り付ける。このときに嵌合部23と十分な距離が確保されるように上記作業においてキャップ36は予め移動させられている。
この嵌合部23の被嵌合部19への嵌合時に、口金部材12にサブアッセンブリ化されたOリング34は、被嵌合部19に対し接触しながら軸線方向に相対移動し被嵌合部19から摩擦力を受けることになる。このため、場合によっては、バックアップリング33と被嵌合部19との間に入り込んだり、捻れを生じたりする可能性がある。しかしながら、上記のように、嵌合部23の軸線方向一側に抜ける段差部27にOリング34を組み付けているため、嵌合部23を被嵌合部19に嵌合したとしても、Oリング34の組付状態を段差部27の抜け方向前側つまりライナー11の内側から確認できる。
つまり、口金部材12をライナー11に圧入した状態で、例えば、口金部材12の貫通穴21に口元フランジ部22側から挿入した反射鏡40を用いて、Oリング34の組付状態を段差部27の抜け方向前側から全周にわたって目視確認し、Oリング34が段差部27内に収まっていれば、正常位置に組み付けられたと判定し、Oリング34が段差部27内に収まっていなければ正常位置に組み付けられていないと判定する。
また、このような目視確認時に、Oリング34の捻れの確認を行うために、図6(a)に示すように、通常ゴム色である黒色とされるOリング34に、これと同心状をなし且つ異なる例えば白色の環状ライン41を外径位置と内径位置との間の中央に印刷しておく。このように構成することで、段差部27への配設時に環状ライン41を段差部27の抜け方向前側に配置しておき、圧入後の目視時に、この環状ライン41が外径位置と内径位置との間の中央で真円と判断できる程度の円形状をなしていればOリング34が捻れなく組み付けられていると判定し、それ以外の場合、例えば図6(b)に示すように、この環状ライン41が真円とは判断できない楕円形状等をなしていればOリング34に捻れが生じていると判定する。
そして、Oリング34が正常位置に組み付けられ、捻れも生じていなければ正常に組み付けられたと判定し、それ以外の場合は正常に組み付けられていないと判定する。
なお、Oリング34の確認には、反射鏡40に限らず、ファイバスコープ(内視鏡)を用いても良い。また、目視以外にカメラを用いて画像を検出しても良く、この画像から、検査者がOリング34が正常に組み付けられているか否かを判断したり、画像解析装置を有する検査装置を用いてOリング34が正常に組み付けられているか否かを自動判定したりできる。
なお、Oリング34の確認には、反射鏡40に限らず、ファイバスコープ(内視鏡)を用いても良い。また、目視以外にカメラを用いて画像を検出しても良く、この画像から、検査者がOリング34が正常に組み付けられているか否かを判断したり、画像解析装置を有する検査装置を用いてOリング34が正常に組み付けられているか否かを自動判定したりできる。
あるいは、口金部材12をライナー11に圧入した状態で、例えば、図7に示すように、口金部材12の貫通穴21に口元フランジ部22側から挿入した深さ測定ゲージ44を用いて、Oリング34の組付状態を段差部27の抜け方向前側から確認することで、Oリング34が正常位置に組み付けられたか否かを判定することもできる。つまり、深さ測定ゲージ44の本体45を口金部材12の口元フランジ部22に当接させる等しての軸線方向における位置を一定させた状態で、そのプローブ46をOリング34の口元フランジ部22とは反対側の端部に当接させながら少なくともOリング34の一周分移動させる。このときのプローブ46で検出される深さ位置の所定の基準位置に対する誤差が全周にわたって所定の許容範囲内にあった場合には、Oリング34が正常位置に組み付けられたと判定し、少なくともいずれかの位置でこの許容範囲を超えたら、Oリング34が正常位置に組み付けられていないと判定する。
なお、接触位置でなく接触圧を検出する接触圧測定ゲージを用いて、Oリング34が正常位置に組み付けられているか否か判断しても良い。つまり、接触圧測定ゲージの本体を上記と同様にして口金部材12の軸線方向における位置を一定させた状態で、接触圧測定ゲージのプローブをOリング34の口元フランジ部22とは反対側の端部に当接させながら少なくともOリング34の一周分移動させ、プローブで検出される接触圧の所定の基準値に対する誤差が全周にわたって所定の許容範囲内にあった場合には、Oリング34が正常位置に組み付けられたと判定し、少なくともいずれかの位置でこの許容範囲を超えたら、Oリング34が正常位置に組み付けられていないと判定する。
また、上記のような深さ測定ゲージ44を用いたOリング34の位置確認時に、Oリング34の捻れ確認を行うために、図8(a)に示すように、Oリング34に、これと同心状をなして軸線方向一側に突出する断面三角形状の先細の環状突条部48を形成しておく。このように構成することで、段差部27への配置時に環状突条部48を段差部27の抜け方向前側に配置しておき、圧入後に、深さ測定ゲージ44のプローブ50でOリング34の内径側および外径側における位置をそれぞれ少なくともOリング34の一周分計測し、これらの所定の基準値に対する誤差がいずれも許容範囲内であった場合には、Oリング34に捻れを生じていないと判定し、これらのうちのいずれか一方の基準値に対する誤差が許容範囲内になければ、図8(b)に示すように、捻れのない状態に対する位置の違いΔLが大きく、Oリング34に捻れを生じていると判定する。
そして、Oリング34が正常位置に組み付けられ、捻れも生じていなければ正常に組み付けられたと判定し、それ以外は正常に組み付けられていないと判定する。なお、上記した深さ測定ゲージ44あるいは接触圧測定ゲージによる計測を自動化して、Oリング34が正常に組み付けられているか否かを自動判定しても良い。
このようにして、Oリング34が正常に組み付けられていると判定すると、口金部材12の貫通穴21に口元フランジ部22側から挿入した図示略の工具でキャップ36を口金部材12の方向に移動させる。すると、キャップ36はライナー11の被嵌合部19の内周面に嵌合した状態のまま、図3に示すように口金部材12の嵌合部23の端面に当接する。その結果、キャップ36は、Oリング34の抜けを規制することになる。そして、口部13の外周に、インサートリング20を圧入し、Oリング34を締め付ける。
ここで、Oリング34よりも段差部27が突出するように段差部27の長さを設定しておき、キャップ36を段差部27の小径外周面29と被嵌合部19との隙間に嵌め込んで固定しても良い。さらには、適宜の係止構造を適用してキャップ36を嵌合部23に係止しても良い。加えて、キャップ36をゴム等の弾性材料で形成し、Oリング34の組付確認後に変形させながら口金部材12の貫通穴21から挿入し嵌合部23よりも先で復元させて嵌合部23の端面に当接させることによりOリング34の抜けを規制するようにしても良い。
ここで、Oリング34よりも段差部27が突出するように段差部27の長さを設定しておき、キャップ36を段差部27の小径外周面29と被嵌合部19との隙間に嵌め込んで固定しても良い。さらには、適宜の係止構造を適用してキャップ36を嵌合部23に係止しても良い。加えて、キャップ36をゴム等の弾性材料で形成し、Oリング34の組付確認後に変形させながら口金部材12の貫通穴21から挿入し嵌合部23よりも先で復元させて嵌合部23の端面に当接させることによりOリング34の抜けを規制するようにしても良い。
以上に述べた本実施形態によれば、嵌合部23に軸線方向一側に抜ける段差部27が形成された口金部材12の段差部27にOリング34を組み付け、嵌合部23をライナー11の被嵌合部19に嵌合しても、Oリング34の組付状態を段差部27の抜け方向前側から確認できる。つまり、嵌合部23の先端に形成されていたいわば傘形状部分をキャップ36として分離しているから、Oリング34の組付後に目視等で当該Oリング34の捻れ等を確認することが可能である。そして、確認後、口金部材12とは別体のキャップ36でOリング34の段差部27からの抜けを規制する。よって、Oリング34を口金部材12におけるライナー11の被嵌合部19に嵌合する嵌合部23に組み付ける場合であっても、Oリング34の組付状態を確認可能となる。したがって、Oリング34の組付不良を抑制でき、Oリング34のシール性能を確保できる。
また、段差部27が軸線方向一側に抜ける形状をなしているため、溝部に組み付ける場合には円周方向に一箇所切れ目を形成する必要があったバックアップリング32,33は段差部27にそのまま先端から嵌合可能となり切れ目が必要なくなる。よって、バックアップリング32,33の切れ目形成のためのコストを低減できるとともに切れ目に起因した組付不良も抑制できる。
なお、以上の実施形態においては、ガスタンクのライナー11の被嵌合部19に嵌合される口金部材12の嵌合部23にOリング34を組み付ける場合を例にとり説明したが、例えば、図9に示すように、バルブの一部を構成するバルブボディ(被嵌合部)52の嵌合穴53に嵌合されて取り付けられる圧力又は温度モニタ用のセンサ(組付対象部材)54へのOリング55の組み付け等、他の種々の部材へのOリングの組み付けに適用可能であり、いずれにおいても上記と同様の効果が得られる。
つまり、図9に示す例では、嵌合穴53に嵌合する円柱状の嵌合部57の一端側にフランジ部58が形成された形状のセンサ54の嵌合部57に、先端の検出部59の周囲を囲んで、フランジ部58とは反対側に抜ける形状の段差部60を形成し、この段差部60にバックアップリング61,62及びOリング55を組み付けてサブアッセンブリ化しておく。そして、予めバルブボディ52の嵌合穴53に環状のキャップ64を嵌合させて所定の深さ位置に位置させておく。次に、センサ54の嵌合部57をバルブボディ52の嵌合穴53に嵌合させてセンサ54をバルブボディ52に取り付けて、Oリング55の組付状態を上記と同様に確認し、正常であると、キャップ64をバルブボディ52の内側から図示略の工具で段差部60と嵌合穴53との隙間に嵌め込んで固定する。
また、上記実施形態では、嵌合部23に形成した段差部27内にバックアップリング32,33とともにOリング34を組み付けた構造を例にとって説明したが、これらバックアップリング32,33とともにOリング34を組み付けた段差部27とは別に、口部13への嵌合方向後方側に溝部を形成し、その溝部に例えばブチルゴムなどから形成された他のOリングを組み付けても良い。
1…密封装置、11…タンク(被嵌合部材)、12…口金部材(組付対象部材)、19…被嵌合部、23,57…嵌合部、27,60…段差部、34,55…Oリング、36…キャップ(抜止部材)、41…環状ライン、48…環状突条部、52…バルブボディ(被嵌合部材)、54…センサ(組付対象部材)、64…キャップ(抜止部材)。
Claims (4)
- タンクの被嵌合部と該タンクに取り付けられる組付対象部材の嵌合部との間を気密に保つための密封装置において、
前記嵌合部には前記タンクの内部側に連通する段差部が形成され、該段差部には前記被嵌合部と前記嵌合部との間に介在するOリングが組み付けられ、前記組付対象部材とは別体の抜止部材で前記Oリングの前記段差部からの抜けを規制している構造のタンクの密封装置。 - 前記Oリングには、該Oリングと同心状をなし且つ該Oリングとは異なる色の環状ラインが付されている請求項1記載のタンクの密封装置。
- 前記Oリングには、該Oリングと同心状をなして軸線方向一側に突出する環状突条部が形成されている請求項1又は2記載のタンクの密封装置。
- タンクの被嵌合部と該タンクに取り付けられる組付対象部材の嵌合部との間を気密に保つためのOリングの組付方法において、
前記タンクの内部側に連通するように前記嵌合部に形成された段差部に前記Oリングを組み付け、前記嵌合部を前記被嵌合部に嵌合し、前記Oリングの組付状態を前記段差部の前記タンクへ連通している側から確認後、前記組付対象部材とは別体の抜止部材を前記段差部に隣接させて前記Oリングの前記段差部からの抜けを規制するOリングの組付方法。
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KR101367693B1 (ko) * | 2011-11-16 | 2014-02-28 | (주)케이엔알시스템 | 씰 구조물 및 이를 포함하는 로터리 액추에이터 |
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