JP2013095384A - 空気入りタイヤ - Google Patents
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Abstract
【解決手段】タイヤ側部のタイヤ幅方向外側に、バリア層20を介してカラー層30が形成された空気入りタイヤ1であって、前記バリア層20の貯蔵弾性率及び損失弾性率が、所定の条件を満たすことを特徴とする。
【選択図】図1
Description
ただし、このカラー層については、前記サイドゴム部分から、オイル分や老化防止剤等が移行することによって、茶色に変色するという問題がある。そのため、この変色を防止する目的で、種々の技術が開発されている。
そのため、走行状態において、良好な耐クラック性を有しつつ、上記カラー層の変色を有効に抑制できる空気入りタイヤの開発が望まれている。
1%E’<15MPa ・・・(1)
1%E’:チャック間距離を100としたときの1%の歪みに対する貯蔵弾性率
1%E”<10MPa ・・・(2)
1%E”:チャック間距離を100としたときの1%の歪みに対する損失弾性率
1.タイヤ側部のタイヤ幅方向外側に、バリア層を介してカラー層が形成された空気入りタイヤであって、前記バリア層の貯蔵弾性率及び損失弾性率が、以下の式(1)及び式(2)の条件を満たすことを特徴とする空気入りタイヤ。
1%E’<15MPa ・・・(1)
1%E’:チャック間距離を100としたときの1%の歪みに対する貯蔵弾性率
1%E”<10MPa ・・・(2)
1%E”:チャック間距離を100としたときの1%の歪みに対する損失弾性率
2.前記タイヤ側部のゴムの貯蔵弾性率及び損失弾性率が、以下の式(3)及び式(4)の条件を満たすことを特徴とする上記(1)に記載の空気入りタイヤ。
1%E’<5MPa ・・・(3)
1%E’:チャック間距離を100としたときの1%の歪みに対する貯蔵弾性率
1%E”<1MPa ・・・(4)
1%E”:チャック間距離を100としたときの1%の歪みに対する損失弾性率
3.前記バリア層を構成するゴム成分が、エチレンプロピレンジエンゴム及び1,2−ポリブタジエンゴムのうちの少なくとも1種を含むことを特徴とする上記(1)に記載の空気入りタイヤ。
図1は、本発明の空気入りタイヤの一実施形態について、トレッドの一部について幅方向断面で見た状態を模式的に示した図である。
1%E’<15MPa ・・・(1)
1%E”<10MPa ・・・(2)
ここで、「1%E’」とは、チャック間距離を100としたときの1%の歪みに対する貯蔵弾性率を意味し、「1%E”」とは、チャック間距離を100としたときの1%の歪みに対する損失弾性率を意味する。
前記バリア層が上記式(1)及び(2)を満たすことによって、走行状態におけるバリア層の発熱を抑制し、透過係数を低減できる結果、老化防止剤等の汚染成分のカラー層30への浸入を抑制し、耐汚染性に優れた空気入りタイヤを得ることができる。また、バリア層自体を低ロス化し発熱抑制するわけではないので、バリア層自体の耐クラック性を損なうことなく、耐汚染性を確保できる。
本発明の空気入りタイヤに形成されるカラー層は、図1に示すように、タイヤ側部のサイドゴム10に形成されるゴム層30のことであり、タイヤの意匠性を向上するための層である。
本発明の空気入りタイヤに形成されるバリア層は、図1に示すように、タイヤ側部のサイドゴム10とカラー層30との間に形成され、前記サイドゴム10とカラー層30との密着性を確保し、前記カラー層30へ老化防止剤等が浸入することを抑制するための層20である。そして、前記バリア層20の貯蔵弾性率及び損失弾性率が、以下の式(1)及び式(2)の条件を満たす。
1%E’<15MPa ・・・(1)
1%E”<10MPa ・・・(2)
ここで、「1%E’」とは、チャック間距離を100としたときの1%の歪みに対する貯蔵弾性率を意味し、「1%E”」とは、チャック間距離を100としたときの1%の歪みに対する損失弾性率を意味する。上記(1)及び(2)式で示すように、前記バリア層20の貯蔵弾性率及び損失弾性率が低くなるようにすることで、走行状態におけるバリア層30の発熱を抑制し、バリア層20の透過係数を低減できる結果、前記汚染成分に対するバリア性が向上し、前記カラー層10への前記汚染成分40の浸入を有効に抑制できる。
なお、本発明の1%E’及び1%E”については、温度:30℃、周波数50Hzの条件下で測定される。
また、上記(2)式において、1%E”<10MPaとしたのは、チャック間距離を100としたときの1%の歪みに対する損失弾性率(1%E”)が10MPa以上の場合、損失弾性率が高すぎるため、走行状態におけるバリア層の発熱を十分に抑制することができず、所望の耐汚染性を実現できないからである。
ゴム成分として非ジエン系ゴムを含むことで、老化防止剤等に対するバリア性を確保できる結果、前記カラー層の優れた耐汚染性を実現できる。
前記タイヤ側部に位置するゴムは、図1に示すように、空気入りタイヤ1のサイドウォール部2などのタイヤ側部を構成するためのゴム部材10である。本発明の空気入りタイヤ1では、そのタイヤ幅方向外側に、前記バリア層20を介して前記カラー層30が形成されている。前記タイヤ側部のゴム(図1ではサイドゴム10)を構成するゴム組成物については、特に限定はされず、通常の空気入りタイヤに用いられるゴム組成物を用いればよい。
1%E’<5MPa ・・・(3)
1%E’:チャック間距離を100としたときの1%の歪みに対する貯蔵弾性率
1%E”<1MPa ・・・(4)
1%E”:チャック間距離を100としたときの1%の歪みに対する損失弾性率
上記1%E’が5MPa以上の場合、貯蔵弾性率の増加と共に損失弾性率も増加するおそれがあり、また、上記1%E”が1MPa以上の場合、損失弾性率が低く十分に前記タイヤ側部のゴムの発熱を抑えることができないため、所望の耐汚染性を確保できないおそれがある。
なお、本発明の1%E’及び1%E”については、温度:30℃、周波数50Hzの条件下での測定されている。
混練機を用い、表1に示す配合成分のうち硫黄、加硫促進剤を除いた成分を約130℃で3.0分間混練した。その後、硫黄、加硫促進剤を加え、2軸オープンロールでさらに約100℃で2.0分間練り込んだ後、所定の厚みのバリア層及びゴム層からなるシートとして取り出した。該シートから各実施例及び比較例の試料片を作製した。
なお、バリア層及びサイドゴムについては、それぞれ、チャック間距離を100としたときの1%の歪みに対する貯蔵弾性率(E’)、チャック間距離を100としたときの1%の歪みに対する損失弾性率(E”)を測定した(表1)。
(1)耐汚染性
汚染成分を一定量含んだ汚染ゴムと、白ゴムとの間に、各実施例及び比較例で作製した試料片を設けた積層体を加硫し、100℃恒温槽に48時間入れた前後での白ゴム表面の色差を分光測色計(コニカミノルタ(株)製)を用いて測定することで、耐汚染性の評価を行った。評価結果を表1に示す。
なお、耐汚染性の評価については、比較例1の耐汚染性を100としたときの相対値として示し、数値が大きいほど耐汚染性が高く、良好な結果となる。
表1に示すバリアゴムとサイドゴムとを重ねあわせた後に加硫を行い、トータル厚さが4mmのサンプルを作製した。その後、規定の大きさ(50mm×10mm)に切り取り、実際の走行時温度を模して約60℃に保った雰囲気下において、0〜30%の一軸方向への動的疲労を与えてゴム破断するまでの回数で評価を行った。評価結果を表1に示す。また、クラックの発生があった場合には、クラックの発生部位についても表1に示す。
なお、各実施例及び比較例の評価については、比較例1の耐汚染性を100としたときの相対値として示し、数値が大きいほど耐クラック性が高く、良好な結果となる。
*2 住友化学製 エスプレン505
*3 旭カーボン製 #55−NP
*4 九州白水製 「ハクスイテック」
*5 大内新興化学工業製 ノクセラーDM−P
*6 四国化成工業株式会社製 「ミュークロンOT−20」
*7 ミヨシ油脂製 MXST
2 サイドウォール部
10 サイドゴム
20 バリア層
30 カラー層
Claims (3)
- タイヤ側部のタイヤ幅方向外側に、バリア層を介してカラー層が形成された空気入りタイヤであって、
前記バリア層の貯蔵弾性率及び損失弾性率が、以下の式(1)及び式(2)の条件を満たすことを特徴とする空気入りタイヤ。
1%E’<15MPa ・・・(1)
1%E’:チャック間距離を100としたときの1%の歪みに対する貯蔵弾性率
1%E”<10MPa ・・・(2)
1%E”:チャック間距離を100としたときの1%の歪みに対する損失弾性率 - 前記タイヤ側部のゴムの貯蔵弾性率及び損失弾性率が、以下の式(3)及び式(4)の条件を満たすことを特徴とする請求項1に記載の空気入りタイヤ。
1%E’<5MPa ・・・(3)
1%E’:チャック間距離を100としたときの1%の歪みに対する貯蔵弾性率
1%E”<1MPa ・・・(4)
1%E”:チャック間距離を100としたときの1%の歪みに対する損失弾性率 - 前記バリア層を構成するゴム成分が、ブチルゴム、ニトリルゴム、エチレン・プロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、ウレタンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴムのうちの少なくとも1種を含むことを特徴とする請求項1に記載の空気入りタイヤ。
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