JP2013076359A - 圧縮機 - Google Patents

Abstract

【課題】ガス荷重による負荷がかかる方向の軸受の弾性部の剛性を維持しながら、軸受の吐出孔付近の部分の剛性も確保できる圧縮機を提供する。
【解決手段】フロント側環状溝５３は、フロント側弾性部５４の内周面に対して、反吐出孔５１ａ側に偏心している。つまり、フロント側弾性部５４において、第１部分５４１の厚みは、第２部分５４２の厚みよりも、小さくなり、第１部分５４１の剛性は、第２部分５４２の剛性よりも、小さい。このため、ガス荷重がかかる方向に位置する第２部分５４２の剛性を大きくして、第２部分５４２の破損を防止し、一方、第１部分５４１の厚みを薄くして、吐出孔５１ａ側においてフロント側環状溝５３をシャフト１２に近い位置に設け、フロント軸受５０の吐出孔５１ａ付近の部分の剛性を確保できる。
【選択図】図４Ａ

Description

この発明は、例えばエアコンや冷蔵庫などに用いられる圧縮機に関する。

従来、圧縮機としては、密閉容器と、上記密閉容器内に配置される圧縮要素と、上記密閉容器内に配置され、圧縮要素をシャフトを介して駆動するモータとを備えたものがある（実開昭６４−３６６９２号公報：特許文献１参照）。

上記圧縮要素は、シャフトを支持する第１、第２軸受と、第１軸受と第２軸受との間に配置されるシリンダと、シリンダ室に配置されシャフトに嵌合されたローラとを備えていた。

上記第１軸受は、第２軸受よりも、モータ側に配置され、第２軸受は、シリンダに対向する対向面に、シリンダ室に開口してシリンダ室にて圧縮される冷媒を吐出する吐出孔を有していた。また、第２軸受の対向面には、シリンダ室に開口する環状溝と、この環状溝の径方向内側に位置する環状の弾性部とを有していた。

上記環状溝の中心は、弾性部の内周面の中心に対して、同心であった。つまり、弾性部の厚みは、周方向に沿って、同じであり、弾性部の剛性は、周方向に沿って、同じであった。

上記圧縮機の運転時に、シリンダ室のガス荷重等によって、シャフトに撓みが発生し、シャフトが第２軸受に接触することがあったが、環状溝を設けることにより、第２軸受が弾性変形して、シャフトの第２軸受に対する接触を点接触でなく面接触とでき、面圧を低減して焼き付きを防止していた。

そして、ガス荷重に対する第２軸受の弾性部の破損を防止するため、弾性部の厚みを、強度を満足する程度に大きくして、弾性部の剛性を確保する必要があった。

しかしながら、上記従来の圧縮機では、弾性部の厚みは、周方向に沿って、同じであるため、弾性部の厚みを、周方向に沿って、一様に大きくする必要があり、環状溝の径が大きくなっていた。このため、環状溝は、吐出孔の近くに、位置していた。

そして、上記吐出孔の死容積低減のために、第２軸受の吐出孔付近の部分の厚みを薄くすると、環状溝は、吐出孔の近くに位置するため、第２軸受の吐出孔付近の厚みが、環状溝によって、極端に薄くなって、第２軸受の吐出孔付近の部分の剛性を確保できない問題があった。

実開昭６４−３６６９２号公報

そこで、この発明の課題は、ガス荷重による負荷がかかる方向の軸受の弾性部の剛性を維持しながら、軸受の吐出孔付近の部分の剛性も確保できる圧縮機を提供することにある。

上記課題を解決するため、この発明の圧縮機は、
密閉容器と、
この密閉容器内に配置される圧縮要素と、
上記密閉容器内に配置され、上記圧縮要素をシャフトを介して駆動するモータと
を備え、
上記圧縮要素は、
上記シャフトを支持するフロント軸受およびリア軸受と、
上記フロント軸受と上記リア軸受との間に配置されると共に、シリンダ室を有する少なくとも一つのシリンダと、
上記シリンダの上記シリンダ室に配置されると共に、上記シャフトに嵌合されたローラと
を有し、
上記フロント軸受は、上記リア軸受よりも、上記モータ側に配置され、
上記フロント軸受または上記リア軸受の少なくとも一方の軸受は、上記シリンダに対向する対向面に、上記シリンダの上記シリンダ室に開口してこのシリンダ室にて圧縮される冷媒を吐出する吐出孔を有し、
この吐出孔を有する軸受は、上記対向面に、上記シリンダ室に開口する環状溝と、上記環状溝の径方向内側に位置する環状の弾性部とを有し、
上記弾性部の上記吐出孔側の第１部分の剛性は、上記弾性部の上記シャフトに関して上記吐出孔と反対側の第２部分の剛性よりも、小さいことを特徴としている。

この発明の圧縮機によれば、上記吐出孔を有する軸受において、弾性部の吐出孔側の第１部分の剛性は、弾性部の反吐出孔側の第２部分の剛性よりも、小さいので、ガス荷重がかかる方向に位置する弾性部の第２部分の剛性を大きくして、ガス荷重に対する弾性部の第２部分の破損を防止できる。つまり、圧縮機の運転時に、シリンダ室では、吐出孔側において冷媒ガスが最も高圧となるため、シャフトには、反吐出孔側に向かって、ガス荷重がかかる。本願発明では、この反吐出孔方向のガス荷重に対して、軸受の剛性が必要な部分となる、軸受の第２部分の剛性のみを、大きくしている。

一方、ガス荷重がかかる方向と反対方向に位置する弾性部の第１部分の剛性を小さくできるので、例えば、弾性部の第１部分の厚みを薄くできる。そして、弾性部の第１部分の厚みを薄くできるので、吐出孔側において、環状溝をシャフトに近い位置に設けることができる。これによって、吐出孔の死容積低減のために軸受の吐出孔付近の部分の厚みを薄くしても、環状溝は、吐出孔側において、吐出孔から離れたシャフトの近くに位置するため、軸受の吐出孔付近の厚みが、環状溝によって、極端に薄くなることがなく、軸受の吐出孔付近の部分の剛性を確保できる。また、吐出孔の位置をシャフト側にずらすことができ、ＣＯＰなどの効率を向上できる。

したがって、ガス荷重による負荷がかかる方向の軸受の弾性部の剛性を維持しながら、軸受の吐出孔付近の部分の剛性も確保できる。

また、一実施形態の圧縮機では、上記環状溝の中心は、上記弾性部の内周面の中心に対して、上記シャフトに関して上記吐出孔と反対側に偏心している。

この実施形態の圧縮機によれば、上記環状溝の中心は、上記弾性部の内周面の中心に対して、上記シャフトに関して上記吐出孔と反対側に偏心しているので、弾性部の第１部分の厚みは、弾性部の第２部分の厚みよりも、小さくなる。したがって、弾性部の第１部分の剛性を、弾性部の第２部分の剛性よりも、簡単に小さくできる。

そして、弾性部の第１部分の厚みを薄くできるので、吐出孔側において、環状溝をシャフトに近い位置に設けることができる。これによって、吐出孔の死容積低減のために軸受の吐出孔付近の部分の厚みを薄くしても、環状溝は、吐出孔側において、吐出孔から離れたシャフトの近くに位置するため、軸受の吐出孔付近の厚みが、環状溝によって、極端に薄くなることがなく、軸受の吐出孔付近の部分の剛性を確保できる。また、吐出孔の位置をシャフト側にずらすことができ、ＣＯＰなどの効率を向上できる。

また、上記環状溝の中心を、弾性部の中心に対して、反吐出孔側へずらすことができるので、本願の環状溝の幅を、弾性部の中心と同心である従来の環状溝の幅と、同じにする場合、本願の環状溝の径を、従来の環状溝の径よりも、小さくできる。これによって、本願の環状溝は、従来の環状溝に比べて、環状溝の面積を小さくでき、シャフト（偏心部）のスラスト方向と接触する軸受の対向面の面積を大きくできて、シャフトと軸受とのスラスト方向の面圧を低減できる。したがって、スラスト方向におけるシャフトと軸受との焼き付きおよび摩耗を防止できる。

また、一実施形態の圧縮機では、
上記圧縮要素は、
上記フロント軸受と、
上記リア軸受と、
上記フロント軸受と上記リア軸受との間に、上記フロント軸受側から順に配置された、第１の上記シリンダ、中間部材および第２の上記シリンダと、
上記第１のシリンダの第１の上記シリンダ室に配置された第１の上記ローラと、
上記第２のシリンダの第２の上記シリンダ室に配置された第２の上記ローラと
を備える。

この実施形態の圧縮機によれば、上記圧縮要素は、上記第１のシリンダと上記第２のシリンダとを備えるので、この圧縮機は、いわゆる、２シリンダの圧縮機となる。この２シリンダの圧縮機では、フロント軸受とリア軸受との間の距離が長くなるため、シャフトの撓みが大きくなるが、吐出孔を有する軸受において、弾性部の第２部分の剛性を大きくできるので、ガス荷重に対する弾性部の第２部分の破損を一層確実に防止できる。一方、弾性部の第１部分の剛性を小さくできるので、軸受の吐出孔付近の部分の剛性を一層確実に確保できる。

また、一実施形態の圧縮機では、上記圧縮要素によって圧縮される冷媒は、二酸化炭素である。

この実施形態の圧縮機によれば、上記圧縮要素によって圧縮される冷媒は、二酸化炭素であるので、圧縮要素のシリンダ室は、高圧となる。このような高負荷運転では、高圧のガス荷重によりシャフトの撓みが大きくなるが、吐出孔を有する軸受において、弾性部の第２部分の剛性を大きくできるので、ガス荷重に対する弾性部の第２部分の破損を一層確実に防止できる。一方、弾性部の第１部分の剛性を小さくできるので、軸受の吐出孔付近の部分の剛性を一層確実に確保できる。

この発明の圧縮機によれば、上記吐出孔を有する軸受において、弾性部の吐出孔側の第１部分の剛性は、弾性部の反吐出孔側の第２部分の剛性よりも、小さいので、ガス荷重による負荷がかかる方向の軸受の弾性部の剛性を維持しながら、軸受の吐出孔付近の部分の剛性も確保できる。

本発明の圧縮機の第１実施形態を示す縦断面図である。 圧縮要素の平面図である。 圧縮要素の拡大図である。 フロント軸受の平面図である。 リア軸受の平面図である。 本発明の圧縮機の第２実施形態を示す縦断面図である。

以下、この発明を図示の実施の形態により詳細に説明する。

（第１の実施形態）
図１は、この発明の圧縮機の第１実施形態である縦断面図を示している。この圧縮機は、密閉容器１と、この密閉容器１内に配置された圧縮要素２と、上記密閉容器１内に配置され、上記圧縮要素２をシャフト１２を介して駆動するモータ３とを備えている。

この圧縮機は、いわゆる縦置きの高圧ドーム型のロータリ圧縮機であって、上記密閉容器１内に、上記圧縮要素２を下に、上記モータ３を上に、配置している。このモータ３のロータ６によって、上記シャフト１２を介して、上記圧縮要素２を駆動するようにしている。

上記圧縮要素２は、アキュームレータ１０から吸入管１１を通して冷媒ガスを吸入する。この冷媒ガスは、この圧縮機とともに、冷凍システムの一例としての空気調和機を構成する図示しない凝縮器、膨張機構、蒸発器を制御することによって得られる。この冷媒としては、二酸化炭素を用いるが、ＨＣや、Ｒ４１０Ａ等のＨＦＣや、Ｒ２２等のＨＣＦＣ等の冷媒を用いてもよい。

上記圧縮機では、上記圧縮要素２にて圧縮した高温高圧の冷媒ガスを、圧縮要素２から吐出して密閉容器１の内部に満たすと共に、モータ３のステータ５とロータ６との間の隙間を通して、モータ３を冷却した後、上記モータ３の上側に設けられた吐出管１３から外部に吐出するようにしている。

上記密閉容器１内の高圧領域の下部には、潤滑油が溜められた油溜まり部９が形成されている。この潤滑油は、油溜まり部９から、シャフト１２に設けられた油通路１４を通って、圧縮要素２やモータ３のベアリング等の摺動部に移動して、この摺動部を潤滑する。この潤滑油は、例えば、（ポリエチレングリコールやポリプロピレングリコール等の）ポリアルキレングリコール油や、エーテル油や、エステル油や、鉱油である。

上記モータ３は、ロータ６と、このロータ６の外周側を囲むように配置されたステータ５とを有する。

上記ロータ６は、円筒形状のロータコア６１０と、このロータコア６１０に埋設された複数の磁石６２０とを有する。ロータコア６１０は、例えば積層された電磁鋼板からなる。ロータコア６１０の中央の孔部には、上記シャフト１２が取り付けられている。磁石６２０は、平板状の永久磁石である。複数の磁石６２０は、ロータコア６１０の周方向に等間隔の中心角度で、配列されている。

上記ステータ５は、円筒形状のステータコア５１０と、このステータコア５１０に巻き付けられたコイル５２０とを有する。ステータコア５１０は、積層された複数の鋼板からなり、密閉容器１に、焼き嵌めなどによって、嵌め込まれている。コイル５２０は、ステータコア５１０の各ティース部にそれぞれ巻かれており、このコイル５２０は、いわゆる集中巻きである。

上記圧縮要素２は、上記シャフト１２を支持するフロント軸受５０およびリア軸受６０と、上記フロント軸受５０と上記リア軸受６０との間に配置されるシリンダ２１と、上記シリンダ２１内に配置されるローラ２７とを有する。

上記シリンダ２１は、密閉容器１の内面に取り付けられている。シリンダ２１は、シリンダ室２２を有する。上記フロント軸受５０は、リア軸受６０よりも、モータ３側（上側）に配置されている。フロント軸受５０は、シリンダ２１の上側の開口端に、固定され、リア軸受６０は、シリンダ２１の下側の開口端に、固定されている。

上記シャフト１２は、上記圧縮要素２のシリンダ室２２に配置された偏心部２６を有する。上記ローラ２７は、この偏心部２６に回転自在に嵌合されている。ローラ２７は、シリンダ室２２に、公転可能（揺動可能）に配置され、ローラ２７の公転運動で、シリンダ室２２の冷媒ガスを圧縮する。

上記フロント軸受５０は、円板状の端板部５１と、この端板部５１の中央でシリンダ２１と反対側（上方）に設けられたボス部５２とを有する。ボス部５２は、シャフト１２を受けている。

上記端板部５１には、上記シリンダ室２２に連通する吐出孔５１ａが設けられている。上記端板部５１に関して上記シリンダ２１と反対側に位置するように、上記端板部５１に吐出弁３１が取り付けられている。この吐出弁３１は、例えば、リード弁であり、吐出孔５１ａを開閉する。

上記端板部５１には、シリンダ２１と反対側に、吐出弁３１を覆うように、カップ型のマフラカバー４０が取り付けられている。マフラカバー４０には、ボス部５２が貫通している。

上記マフラカバー４０の内部は、吐出孔５１ａを介して、シリンダ室２２に連通している。マフラカバー４０は、マフラカバー４０の内側と外側とを連通する孔部４３を有する。

上記リア軸受６０は、円板状の端板部６１と、この端板部６１の中央でシリンダ２１と反対側（下方）に設けられたボス部６２とを有する。ボス部６２は、シャフト１２を受けている。リア軸受６０のボス部６２の軸方向の長さは、フロント軸受５０のボス部５２の軸方向の長さよりも、短い。

図２に示すように、上記ローラ２７に一体に固定されたブレード２８でシリンダ室２２内を仕切っている。シリンダ室２２には、吐出孔５１ａと、吸入管１１が連通する吸入孔２１ａとが、開口する。

上記ブレード２８は、シリンダ室２２を、吸入孔２１ａに通じる低圧室（吸入室）２２ａと吐出孔５１ａに通じる高圧室（吐出室）２２ｂとに、区画する。すなわち、ブレード２８の右側の室は、低圧室２２ａを形成し、ブレード２８の左側の室は、高圧室２２ｂを形成している。

上記ブレード２８の両面には、半円柱状の揺動ブッシュ２５，２５が密着して、シールを行っている。ブレード２８と揺動ブッシュ２５，２５との間は、潤滑油で潤滑を行っている。

上記揺動ブッシュ２５，２５は、シリンダ２１にシリンダ室２２に臨んで形成されたブッシュ嵌合穴２１ｂ内に回動自在に嵌合され、ブレード２８を両側から挟んで揺動自在にかつ進退自在に支持する。

そして、上記偏心部２６が、シャフト１２と共に、偏心回転して、偏心部２６に外嵌されたローラ２７が、このローラ２７の外周面をシリンダ室２２の内周面に接して、公転する。

上記ローラ２７は、シリンダ室２２内で公転するに伴って、ブレード２８は、このブレード２８の両側面を揺動ブッシュ２５，２５によって保持されて進退動する。すると、吸入管１１から低圧の冷媒ガスを低圧室２２ａに吸入して、高圧室２２ｂで圧縮して高圧にした後、吐出孔５１ａから高圧の冷媒ガスを吐出する。この吐出孔５１ａから吐出された冷媒ガスは、マフラカバー４０の内部を経由して、マフラカバー４０の外側に排出される。

ここで、上記ローラ２７のシリンダ２１（シリンダ室２２）に対する位置関係について定義する。ローラ２７が上死点の位置にあるとき、つまり、ブレード２８がブッシュ嵌合穴２１ｂに最も進入した位置にあるときを、シリンダ室２２の中心を中心としたローラ２７の公転角度０°とする。ローラ２７が上死点から公転して下死点の位置にあるとき、つまり、ブレード２８がブッシュ嵌合穴２１ｂから最も突出した位置にあるときを、シリンダ室２２の中心を中心としたローラ２７の公転角度１８０°とする。

そして、上記吐出孔５１ａは、シリンダ室２２のローラ回転角２７０°〜３６０°の範囲で、３６０°に近い位置に、開口している。圧縮機の運転時に、シリンダ室２２では、ローラ回転角２７０°〜３６０°の範囲（吐出孔５１ａ側）において冷媒ガスが最も高圧となるため、シャフト１２には、ローラ回転角９０°〜１８０°の範囲（反吐出孔５１ａ側）に向かって、ガス荷重がかかる。

図３に示すように、上記フロント軸受５０の端板部５１は、ローラ２７の端面に対向する対向面５０ａに、フロント側環状溝５３を有する。フロント側環状溝５３は、真円の円環状に形成され、シリンダ室２２に開口する。フロント軸受５０の端板部５１には、フロント側環状溝５３の径方向内側に、環状のフロント側弾性部５４が形成される。

上記フロント側環状溝５３の幅は、フロント側環状溝５３の深さ方向に沿って、同一である。つまり、フロント側弾性部５４の幅は、フロント側環状溝５３の深さ方向に沿って、同一である。

上記フロント軸受５０の端板部５１において、吐出孔５１ａ付近の部分の厚みは、他の部分の厚みに比べて、薄い。これによって、吐出孔５１ａの死容積を低減でき、ＣＯＰ等の効率を向上できる。

上記リア軸受６０の端板部６１は、ローラ２７の端面に対向する対向面６０ａに、リア側環状溝６３を有する。リア側環状溝６３は、真円の円環状に形成され、シリンダ室２２に開口する。リア軸受６０の端板部６１には、リア側環状溝６３の径方向内側に、環状のリア側弾性部６４が形成される。

上記リア側環状溝６３の幅は、リア側環状溝６３の深さ方向に沿って、同一である。つまり、リア側弾性部６４の幅は、リア側環状溝６３の深さ方向に沿って、同一である。

上記圧縮機の運転時に、シリンダ室２２内のガス荷重等によって、シャフト１２に撓みが発生し、シャフト１２がフロント軸受５０およびリア軸受６０に接触する。このとき、フロント側弾性部５４が弾性変形して、シャフト１２のフロント軸受５０に対する接触を点接触でなく面接触とでき、シャフト１２のフロント軸受５０に対する面圧を低減して、シャフト１２とフロント軸受５０との焼き付きを防止する。同様に、リア側弾性部６４が弾性変形して、シャフト１２とリア軸受６０との焼き付きを防止する。

上記シャフト１２に設けられた油通路１４は、フロント軸受５０のフロント側弾性部５４の内面、ローラ２７の内面、および、リア軸受６０のリア側弾性部６４の内面に開口し、油溜まり部９から汲み上げた潤滑油を、これらの内面に供給する。油通路１４は、例えば、螺旋溝により形成され、シャフト１２の回転によって螺旋溝が回転して、潤滑油を汲み上げる。

図４Ａに示すように、上記フロント軸受５０において、フロント側弾性部５４は、吐出孔５１ａ側の第１部分５４１と、シャフト１２に関して吐出孔５１ａと反対側の第２部分５４２とを有する。第１部分５４１は、ローラ回転角２７０°〜３６０°の範囲に位置し、第２部分５４２は、ローラ回転角９０°〜１８０°の範囲に位置する。

上記第１部分５４１の剛性は、上記の第２部分５４２の剛性よりも、小さい。具体的に述べると、フロント側環状溝５３の中心５３ａは、フロント側弾性部５４の内周面の中心５４ａ（つまり、シャフト１２の軸心）に対して、シャフト１２に関して吐出孔５１ａと反対側に偏心しており、第１部分５４１の厚みは、第２部分５４２の厚みよりも、小さい。フロント側環状溝５３は、真円に形成され、フロント側弾性部５４の内周面は、真円に形成されている。

図４Ｂに示すように、上記リア軸受６０において、リア側弾性部６４は、仮想線に示す吐出孔５１ａ側の第１部分６４１と、シャフト１２に関して吐出孔６１ａと反対側の第２部分６４２とを有する。第１部分６４１は、ローラ回転角２７０°〜３６０°の範囲に位置し、第２部分６４２は、ローラ回転角９０°〜１８０°の範囲に位置する。

上記第１部分６４１の剛性は、上記の第２部分６４２の剛性よりも、小さい。具体的に述べると、リア側環状溝６３の中心６３ａは、リア側弾性部６４の内周面の中心６４ａ（つまり、シャフト１２の軸心）に対して、シャフト１２に関して吐出孔６１ａと反対側に偏心しており、第１部分６４１の厚みは、第２部分６４２の厚みよりも、小さい。リア側環状溝６３は、真円に形成され、リア側弾性部６４の内周面は、真円に形成されている。

上記構成の圧縮機によれば、上記フロント側環状溝５３の中心５３ａは、フロント側弾性部５４の内周面の中心５４ａに対して、反吐出孔５１ａ側に偏心しているので、フロント側弾性部５４の第１部分５４１の厚みは、フロント側弾性部５４の第２部分５４２の厚みよりも、小さくなる。したがって、第１部分５４１の剛性を、第２部分５４２の剛性よりも、簡単に小さくできる。

そして、上記フロント側弾性部５４の第１部分５４１の剛性は、フロント側弾性部５４の第２部分５４２の剛性よりも、小さいので、ガス荷重がかかる方向に位置するフロント側弾性部５４の第２部分５４２の剛性を大きくして、ガス荷重に対するフロント側弾性部５４の第２部分５４２の破損を防止できる。つまり、圧縮機の運転時に、シリンダ室２２では、吐出孔５１ａ側（ローラ回転角２７０°〜３６０°側）において冷媒ガスが最も高圧となるため、シャフト１２には、図４Ａの白抜きの矢印方向に示すように、反吐出孔５１ａ側（ローラ回転角９０°〜１８０°側）に向かって、ガス荷重がかかる。本願発明では、この反吐出孔５１ａ方向のガス荷重に対して、フロント軸受５０の剛性が必要な部分となる、フロント軸受５０の第２部分５４２の剛性のみを、大きくしている。

一方、ガス荷重がかかる方向と反対方向に位置するフロント側弾性部５４の第１部分５４１の剛性を小さくできる。つまり、フロント側弾性部５４の第１部分５４１の厚みを薄くできるので、吐出孔５１ａ側において、フロント側環状溝５３をシャフト１２に近い位置に設けることができる。これによって、吐出孔５１ａの死容積低減のためにフロント軸受５０の吐出孔５１ａ付近の部分の厚みを薄くしても、フロント側環状溝５３は、吐出孔５１ａ側において、吐出孔５１ａから離れたシャフト１２の近くに位置するため、フロント軸受５０の吐出孔５１ａ付近の厚みが、フロント側環状溝５３によって、極端に薄くなることがなく、フロント軸受５０の吐出孔５１ａ付近の部分の剛性を確保できる。また、吐出孔５１ａの位置をシャフト１２側にずらすことができ、ＣＯＰなどの効率を向上できる。

したがって、ガス荷重による負荷がかかる方向のフロント軸受５０のフロント側弾性部５４の剛性を維持しながら、フロント軸受５０の吐出孔５１ａ付近の部分の剛性も確保できる。

また、上記フロント側環状溝５３の中心５３ａを、フロント側弾性部５４の中心５４ａに対して、反吐出孔５１ａ側へずらすことができるので、本願のフロント側環状溝５３の幅を、弾性部の中心と同心である従来の環状溝の幅と、同じにする場合、本願のフロント側環状溝５３の径を、従来の環状溝の径よりも、小さくできる。これによって、本願のフロント側環状溝５３は、従来の環状溝に比べて、フロント側環状溝５３の面積を小さくでき、シャフト１２（偏心部２６）のスラスト方向と接触するフロント軸受５０の対向面５０ａの面積を大きくできて、シャフト１２とフロント軸受５０とのスラスト方向の面圧を低減できる。したがって、スラスト方向におけるシャフト１２とフロント軸受５０との焼き付きおよび摩耗を防止できる。

また、上記圧縮要素２によって圧縮される冷媒は、二酸化炭素であるので、圧縮要素２のシリンダ室２２は、高圧となる。このような高負荷運転では、高圧のガス荷重によりシャフト１２の撓みが大きくなるが、吐出孔５１ａを有するフロント軸受５０において、フロント側弾性部５４の第２部分５４２の剛性を大きくできるので、ガス荷重に対する第２部分５４２の破損を一層確実に防止できる。一方、フロント側弾性部５４の第１部分５４１の剛性を小さくできるので、フロント軸受５０の吐出孔５１ａ付近の部分の剛性を一層確実に確保できる。

また、上記リア側環状溝６３の中心６３ａは、リア側弾性部６４の内周面の中心６４ａに対して、反吐出孔５１ａ側に偏心しているので、リア側弾性部６４の第１部分６４１の厚みは、リア側弾性部６４の第２部分６４２の厚みよりも、小さくなる。したがって、第１部分６４１の剛性を、第２部分６４２の剛性よりも、簡単に小さくできる。

そして、上記リア側弾性部６４の第１部分６４１の剛性は、リア側弾性部６４の第２部分６４２の剛性よりも、小さいので、ガス荷重がかかる方向（図４Ｂの白抜きの矢印方向）に位置するリア側弾性部６４の第２部分６４２の剛性を大きくして、ガス荷重に対するリア側弾性部６４の第２部分６４２の破損を防止できる。

（第２の実施形態）
図５は、この発明の圧縮機の第２の実施形態を示している。上記第１の実施形態と相違する点を説明すると、この第２の実施形態では、シリンダの数量が相違する。なお、この第２の実施形態において、上記第１の実施形態と同一の符号は、上記第１の実施形態と同じ構成であるため、その説明を省略する。

図５に示すように、この圧縮機は、２シリンダの圧縮機であり、圧縮要素２Ａは、上記フロント軸受５０と、上記リア軸受６０と、フロント軸受５０とリア軸受６０との間に配置された第１のシリンダ１２１、中間部材１７０および第２のシリンダ２２１と、第１のローラ１２７および第２のローラ２２７とを有する。

上記第１のシリンダ１２１、上記中間部材１７０および上記第２のシリンダ２２１は、シャフト１２に沿って、フロント軸受５０側からリア軸受６０側へ順に配置されている。

上記第１のシリンダ１２１は、フロント軸受５０と中間部材１７０とに挟まれている。第１のシリンダ１２１の第１のシリンダ室１２２には、図示しないアキュームレータに接続された第１の配管１１１が連通している。

上記第１のローラ１２７は、第１のシリンダ室１２２に配置されたシャフト１２の第１の偏心部１２６に、嵌合している。第１のローラ１２７は、第１のシリンダ室１２２に、公転可能に配置され、第１のシリンダ１２１内を偏心回動して圧縮作用を行う。第１のシリンダ室１２２で圧縮された冷媒ガスは、マフラを介して、第１のシリンダ室１２２の外側に排出される。

上記第２のシリンダ２２１は、中間部材１７０とリア軸受６０とに挟まれている。第２のシリンダ２２１の第２のシリンダ室２２２には、図示しないアキュームレータに接続された第２の配管２１１が連通している。

上記第２のローラ２２７は、第２のシリンダ室２２２に配置されたシャフト１２の第２の偏心部２２６に、嵌合している。第２のローラ２２７は、第２のシリンダ室２２２に、公転可能に配置され、第２のシリンダ２２１内を偏心回動して圧縮作用を行う。第２のシリンダ室２２２で圧縮された冷媒ガスは、マフラを介して、第２のシリンダ室２２２の外側に排出される。

上記第１の実施形態（図３）と同じように、上記フロント軸受５０は、第１のシリンダ１２１（第１のローラ１２７の端面）に対向する対向面５０ａに、第１のシリンダ室１２２に開口してこの第１のシリンダ室１２２にて圧縮される冷媒を吐出する吐出孔５１ａを有し、さらに、このフロント軸受５０の対向面５０ａには、第１のシリンダ室１２２に開口するフロント側環状溝５３と、このフロント側環状溝５３の径方向内側に位置するフロント側弾性部５４とを有する。

上記リア軸受６０は、第１のシリンダ１２１（第２のローラ２２７の端面）に対向する対向面６０ａに、第２のシリンダ室２２２に開口するリア側環状溝６３と、このリア側環状溝６３の径方向内側に位置するリア側弾性部６４とを有する。

上記フロント側弾性部５４の第１部分５４１の剛性は、フロント側弾性部５４の第２部分５４２の剛性よりも、小さい。したがって、この２シリンダの圧縮機では、フロント軸受５０とリア軸受６０との間の距離が長くなるため、シャフト１２の撓みが大きくなるが、吐出孔５１ａを有するフロント軸受５０において、フロント側弾性部５４の第２部分５４２の剛性を大きくできるので、ガス荷重に対するフロント側弾性部５４の第２部分５４２の破損を一層確実に防止できる。一方、フロント側弾性部５４の第１部分５４１の剛性を小さくできるので、フロント軸受５０の吐出孔５１ａ付近の部分の剛性を一層確実に確保できる。

なお、この発明は上述の実施形態に限定されない。例えば、上記第１、上記第２の実施形態のそれぞれの特徴点を様々に組み合わせてもよい。

また、上記吐出孔を有さない上記リア軸受において、リア側環状溝の中心は、リア側弾性部の内周面の中心に対して、同心であってもよく、リア側弾性部の第１部分の厚みは、リア側弾性部の第２部分の厚みと、同じであり、第１部分の剛性は、第２部分の剛性と同じである。

また、フロント側環状溝やリア側環状溝は、真円でなく、楕円や長円などの円環状であってもよい。また、ブレードは、ローラに一体に固定されずに、ローラと別体であってもよい。

また、上記吐出孔を、フロント軸受でなくリア軸受のみ、または、フロント軸受とリア軸受との両方に設けてもよく、吐出孔を有する軸受に、シリンダ室に開口する環状溝と、環状溝の径方向内側に位置する環状の弾性部とを設け、弾性部の吐出孔側の第１部分の剛性を、弾性部の反吐出孔側の第２部分の剛性よりも、小さくし、これによって、ガス荷重による負荷がかかる方向の軸受の弾性部の剛性を維持しながら、軸受の吐出孔付近の部分の剛性も確保できる。

１ 密閉容器
２ 圧縮要素
３ モータ
１２ シャフト
２１ シリンダ
２２ シリンダ室
２６ 偏心部
２７ ローラ
５０ フロント軸受
５０ａ 対向面
５１ａ 吐出孔
５３ フロント側環状溝
５３ａ 中心
５４ フロント側弾性部
５４ａ 中心
５４１ 第１部分
５４２ 第２部分
６０ リア軸受
６０ａ 対向面
６３ リア側環状溝
６３ａ 中心
６４ リア側弾性部
６４ａ 中心
６４１ 第１部分
６４２ 第２部分
２Ａ 圧縮要素
１２１ 第１のシリンダ
１２２ 第１のシリンダ室
１２６ 第１の偏心部
１２７ 第１のローラ
１７０ 中間部材
２２１ 第２のシリンダ
２２２ 第２のシリンダ室
２２６ 第２の偏心部
２２７ 第２のローラ

Claims (4)

1. 密閉容器（１）と、
   この密閉容器（１）内に配置される圧縮要素（２，２Ａ）と、
   上記密閉容器（１）内に配置され、上記圧縮要素（２，２Ａ）をシャフト（１２）を介して駆動するモータ（３）と
   を備え、
   上記圧縮要素（２，２Ａ）は、
   上記シャフト（１２）を支持するフロント軸受（５０）およびリア軸受（６０）と、
   上記フロント軸受（５０）と上記リア軸受（６０）との間に配置されると共に、シリンダ室（２２，１２２，２２２）を有する少なくとも一つのシリンダ（２１，１２１，２２１）と、
   上記シリンダ（２１，１２１，２２１）の上記シリンダ室（２２，１２２，２２２）に配置されると共に、上記シャフト（１２）に嵌合されたローラ（２７，１２７，２２７）と
   を有し、
   上記フロント軸受（５０）は、上記リア軸受（６０）よりも、上記モータ（３）側に配置され、
   上記フロント軸受（５０）または上記リア軸受（６０）の少なくとも一方の軸受（５０）は、上記シリンダ（２１，１２１）に対向する対向面（５０ａ）に、上記シリンダ（２１，１２１）の上記シリンダ室（２２，１２２）に開口してこのシリンダ室（２２，１２２）にて圧縮される冷媒を吐出する吐出孔（５１ａ）を有し、
   この吐出孔（５１ａ）を有する軸受（５０）は、上記対向面（５０ａ）に、上記シリンダ室（２２，１２２）に開口する環状溝（５３）と、上記環状溝（５３）の径方向内側に位置する環状の弾性部（５４）とを有し、
   上記弾性部（５４）の上記吐出孔（５１ａ）側の第１部分（５４１）の剛性は、上記弾性部（５４）の上記シャフト（１２）に関して上記吐出孔（５１ａ）と反対側の第２部分（５４２）の剛性よりも、小さいことを特徴とする圧縮機。
2. 請求項１に記載の圧縮機において、
   上記環状溝（５３）の中心（５３ａ）は、上記弾性部（５４）の内周面の中心（５４ａ）に対して、上記シャフト（１２）に関して上記吐出孔（５１ａ）と反対側に偏心していることを特徴とする圧縮機。
3. 請求項１または２に記載の圧縮機において、
   上記圧縮要素（２Ａ）は、
   上記フロント軸受（５０）と、
   上記リア軸受（６０）と、
   上記フロント軸受（５０）と上記リア軸受（６０）との間に、上記フロント軸受（５０）側から順に配置された、第１の上記シリンダ（１２１）、中間部材（１７０）および第２の上記シリンダ（２２１）と、
   上記第１のシリンダ（１２１）の第１の上記シリンダ室（１２２）に配置された第１の上記ローラ（１２７）と、
   上記第２のシリンダ（２２１）の第２の上記シリンダ室（２２２）に配置された第２の上記ローラ（２２７）と
   を備えることを特徴とする圧縮機。
4. 請求項１から３の何れか一つに記載の圧縮機において、
   上記圧縮要素（２，２Ａ）によって圧縮される冷媒は、二酸化炭素であることを特徴とする圧縮機。

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