JP2013060044A

JP2013060044A - 車両用骨格部材およびその製造方法

Info

Publication number: JP2013060044A
Application number: JP2011198335A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Kurokawa; 博幸黒川; Yohei Yamamoto; 洋平山本
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2011-09-12
Filing date: 2011-09-12
Publication date: 2013-04-04

Abstract

【課題】質量アップを抑制しつつ高強度にする。
【解決手段】センターピラーインナパネル２０では、インナ側壁２２と底壁２４との交差する領域において、それぞれ３箇所の曲げ稜線３２、３６、３８が設けられており、曲げ稜線３２、３６、３８がレーザ光Ｌによってレーザ焼入れされている。これにより、センターピラーインナパネル２０は、曲げ稜線３２、３６、３８のそれぞれの部位において、レーザ焼入れにより硬化されるため、センターピラーインナパネル２０を高強度に形成できる。このため、アウタリインフォース４２の曲げ強度を高くするために、アウタリインフォース４２の断面積を大きくすることなく、センターピラー１０を高強度に構成できる。以上により、質量アップを抑制しつつセンターピラー１０を高強度にできる。
【選択図】図１

Description

本発明は、断面ハット形状に形成されたインナ部材を備えた車両用骨格部材及びその製造方法に関する。

下記特許文献１に記載の車両のセンターピラー構造では、アウタ部材とインナ部材との間に補強部材が設けられている。この補強部材は２つの山部とこの山部の間に設けられた谷部とで構成されており、山部と谷部とが第２壁部及び第３壁部によって連結されている。そして、第２壁部及び第３壁部は、補強部材の車両前後方向の両端部と対応する位置に対して交差するように延設されている。これにより、補強部材の断面係数が大きくなるため、センターピラー（車両用骨格部材）の曲げ強度が高くなる。

また、補強部材には、焼入れ領域が設定されており、この焼入れ領域において、補強部が高周波焼入れされている。これにより、センターピラー（車両用骨格部材）の曲げ強度が一層高くなる。

特開２００４−３１４８４５号公報

しかしながら、この車両のセンターピラー構造では、補強部材の断面係数を大きくするために、補強部材の断面積が大きくなり、センターピラー（車両用骨格部材）の質量が重くなる。

また、補強部材の断面形状を上記のような形状にしない場合でも、他の補強部材をインナ部材に設けることで、センターピラーの曲げ強度を高くできるが、この場合でも、センターピラー（車両用骨格部材）の質量が重くなる。

本発明は、上記事実を考慮し、質量アップを抑制しつつ高強度にできる車両用骨格部材及びその製造方法を提供することを目的とする。

請求項１に記載の車両用骨格部材は、車両用骨格部材の一部を構成するアウタ部材と、前記車両用骨格部材の他の一部を構成すると共に、断面ハット形状に形成されかつ前記アウタ部材と接合されて閉断面を形成し、側壁と底壁との交差する領域にレーザ焼入れされた少なくとも２箇所の曲げ稜線を有するインナ部材と、を備えている。

請求項１に記載の車両用骨格部材では、車両用骨格部材の一部を構成するアウタ部材と車両用骨格部材の他の一部を構成する断面ハット形状に形成されたインナ部材とが接合されて閉断面が形成されている。

ここで、インナ部材は、側壁と底壁との交差する領域において、少なくとも２箇所の曲げ稜線を有しており、この曲げ稜線がレーザ焼入れされている。これにより、インナ部材は、曲げ稜線の部位において、レーザ焼入れによって硬化されるため、インナ部材を高強度に形成できる。このため、従来技術のような、インナ部材とアウタ部材との間に設けられた補強部材の断面係数を大きくするために、補強部材の断面積を大きくする必要がなくなる。

請求項２に記載の車両用骨格部材は、請求項１に記載の車両用骨格部材において、前記曲げ稜線の少なくとも１箇所が、レーザ焼入れする際に前記側壁で反射されたレーザ光の光路上に配置されている。

請求項２に記載の車両用骨格部材では、レーザ焼入れする際に側壁で反射されたレーザ光の光路上に、少なくとも１箇所の曲げ稜線が配置されている。このため、側壁で反射されたレーザ光を利用して、曲げ稜線を照射できる。これにより、例えば、インナ部材に対するレーザ光の照射角度及び照射幅を調整することで、レーザ光の照射幅を狭くした状態で全ての曲げ稜線を同時に照射できる。したがって、複数の曲げ稜線をレーザ焼入れする場合でも、高エネルギーのレーザ光を曲げ稜線に同時に照射できるため、曲げ稜線を効率よくレーザ焼入れできると共に、焼入れ時間を短くできる。

請求項３に記載の車両用骨格部材は、請求項２に記載の車両用骨格部材において、前記インナ部材には３箇所の前記曲げ稜線が設けられている。

請求項３に記載の車両用骨格部材では、インナ部材に３箇所の曲げ稜線が設けられているため、インナ部材の強度を大幅に高くできる。

請求項４に記載の車両用骨格部材は、請求項３に記載の車両用骨格部材において、前記底壁を構成すると共に、前記曲げ稜線間に設けられ、前記側壁で反射されたレーザ光に対して直交する方向に配置された直交壁部を備えている。

請求項４に記載の車両用骨格部材では、インナ部材の底壁には、曲げ稜線間において、直交壁部が設けられており、直交壁部は、側壁で反射されたレーザ光に対して直交する方向に配置されている。このため、側壁で反射されたレーザ光を、直交壁部及び直交壁部の両端に配置された曲げ稜線に対して垂直方向に照射できる。これにより、直交壁部の両端に配置された曲げ稜線を一層効率よく照射できる。

請求項５に記載の車両用骨格部材の製造方法は、アウタ部材と接合されて車両用骨格部材を構成すると共に断面ハット形状に形成されて側壁と底壁との交差する領域に少なくとも２箇所の曲げ稜線を有するインナ部材にレーザ光を照射し、前記曲げ稜線の少なくとも一箇所を前記側壁で反射されたレーザ光で照射して前記曲げ稜線を同時にレーザ焼入れする。

請求項５に記載の車両用骨格部材の製造方法では、車両用骨格部材を構成するインナ部材に、レーザ光を照射する。このインナ部材は、断面ハット形状に形成されると共に、側壁と底壁との交差する領域に少なくとも２箇所の曲げ稜線を有しており、この曲げ稜線がレーザ焼入れされている。これにより、インナ部材が、曲げ稜線の部位において、レーザ焼入れによって硬化されるため、インナ部材を高強度に形成できる。

ここで、曲げ稜線の少なくとも一箇所が、側壁で反射されたレーザ光で照射されて、曲げ稜線が同時にレーザ焼入れされる。このため、側壁で反射されたレーザ光を利用して、曲げ稜線を照射できる。これにより、例えば、インナ部材に対するレーザ光の照射角度及び照射幅を調整することで、レーザ光の照射幅を狭くした状態で全ての曲げ稜線を同時に照射できる。したがって、複数の曲げ稜線をレーザ焼入れする場合でも、高エネルギーのレーザ光を曲げ稜線に同時に照射できるため、曲げ稜線を効率よくレーザ焼入れできると共に、焼入れ時間を短くできる。

請求項６に記載の車両用骨格部材の製造方法は、請求項５に記載の車両用骨格部材の製造方法において、前記インナ部材は３箇所の前記曲げ稜線を有し、３箇所の前記曲げ稜線を同時にレーザ焼入れする。

請求項６に記載の車両用骨格部材の製造方法では、インナ部材は３箇所の曲げ稜線を有しており、この３箇所の曲げ稜線が同時にレーザ焼入れされるため、生産性を確保しつつ、インナ部材の強度を大幅に高くできる。

請求項７に記載の車両用骨格部材の製造方法は、請求項６に記載の車両用骨格部材の製造方法において、前記インナ部材は前記曲げ稜線間に設けられた直交壁部を有し、前記側壁によってレーザ光を前記直交壁部に対して直交する方向に反射させて、当該反射されたレーザ光で前記直交壁部を照射する。

請求項７に記載の車両用骨格部材の製造方法では、側壁で反射されたレーザ光が、直交壁部及び直交壁部の両端に配置された曲げ稜線に対して、垂直方向に照射する。これにより、直交壁部の両端に配置された曲げ稜線を一層効率よく照射できる。

請求項１に記載の車両用骨格部材によれば、質量アップを抑制しつつ高強度にできる。

請求項２に記載の車両用骨格部材によれば、曲げ稜線を効率よくレーザ焼入れできると共に、焼入れ時間を短くできる。

請求項３に記載の車両用骨格部材によれば、インナ部材の強度を大幅に高くできる。

請求項４に記載の車両用骨格部材によれば、直交壁部の両端に配置された曲げ稜線を一層効率よくレーザ焼入れできる。

請求項５に記載の車両用骨格部材の製造方法によれば、曲げ稜線を効率よくレーザ焼入れできると共に、焼入れ時間を短くできる。

請求項６に記載の車両用骨格部材の製造方法によれば、生産性を確保しつつ、インナ部材の強度を大幅に高くできる。

請求項７に記載の車両用骨格部材の製造方法によれば、直交壁部の両端に配置された曲げ稜線を一層効率よく照射できる。

本発明の実施の形態に係る車両用骨格部材としてのセンターピラーを示す横断面図である。図１に示されるセンターピラーに用いられるセンターピラーインナパネルの一部を拡大した横断面図である。比較例におけるセンターピラーを示す横断面図である。本発明の実施の形態に係るセンターピラーに用いられるセンターピラーインナパネルの一部を拡大した横断面図である。本発明の実施の形態に係るセンターピラーに用いられるセンターピラーインナパネルの一部を拡大した横断面図である。本発明の実施の形態に係るセンターピラーに用いられるセンターピラーインナパネルの一部を拡大した横断面図である。

図１には、本発明の実施の形態に係る車両用骨格部材としてのセンターピラー１０が上方から見た横断面図にて示されている。なお、図面では、車両前方向を矢印ＦＲで示し、車幅方向外側を矢印ＯＵＴで示している。

これらの図に示すように、センターピラー１０は、アウタ部材としてのサイドアウタパネル１２と、インナ部材としてのセンターピラーインナパネル２０と、アウタリインフォース４２と、第２リインフォース４６と、を有している。また、センターピラー１０は、車両の側部を構成すると共に、略車両上下方向に沿って延設されており、センターピラー１０の上端部が、車両のルーフを構成する図示しないルーフサイドレールに結合されている。

サイドアウタパネル１２は、センターピラー１０の車幅方向外側部分を構成している。このサイドアウタパネル１２は、断面ハット形状に形成されて、車幅方向内側へ開口されている。サイドアウタパネル１２の車幅方向外側部には、外壁１４が設けられており、外壁１４は、平面視において車両前後方向に沿って配置されている。外壁１４の車両前後方向の端部には、一対のアウタ側壁１６が設けられており、アウタ側壁１６は、外壁１４の車両前後方向の端部から車幅方向内側へ延設されている。一対のアウタ側壁１６の車幅方向内側の端部には、それぞれアウタ側フランジ部１８が設けられており、アウタ側フランジ部１８は、アウタ側壁１６の車幅方向内側の端部から互いに離間する方向へ車両前後方向に沿って延設されている。

センターピラーインナパネル２０は、センターピラー１０の車幅方向内側部分を構成している。このセンターピラーインナパネル２０は、断面逆ハット形状に形成されて、車幅方向外側へ開口されている。センターピラーインナパネル２０の開口部には、一対のインナ側フランジ部２１が設けられており、インナ側フランジ部２１はアウタ側フランジ部１８と対向して配置されると共に、溶接によってアウタ側フランジ部１８と結合されている。これにより、センターピラーインナパネル２０とサイドアウタパネル１２とで閉断面が形成されている。

センターピラーインナパネル２０の車幅方向内側部には、底壁２４が設けられており、底壁２４は、平面視で車両前後方向に沿って配置されている。底壁２４の車両前後方向の端部には、側壁としての一対のインナ側壁２２が設けられている。インナ側壁２２は、底壁２４の車両前後方向の端部から車幅方向外側へ延設されて、インナ側フランジ部２１と連結されている。

また、図２にも示すように、底壁２４は、一対の第１底壁部２６と一対の第２底壁部２８と第３底壁部３０とを有している。第１底壁部２６は、底壁２４の車両前後方向の端部を構成すると共に、平面視で車両前後方向に延設されて、インナ側壁２２と連結されている。これにより、第１底壁部２６とインナ側壁２２との境界部分には、曲げ稜線３２が設けられており、曲げ稜線３２は、半径Ｒ（曲げＲ）の円孔状に形成されている。

第２底壁部２８は、一対の第１底壁部２６の間でかつ第１底壁部２６に対して車幅方向外側に配置されると共に、平面視で車両前後方向に沿って形成されている。また、一対の第２底壁部２８は、直交壁部としての一対の第１傾斜壁部３４によって、それぞれ第１底壁部２６と連結されており、第１傾斜壁部３４は、車幅方向外側へ向かうに従い互いに接近する方向へ傾斜されている。これにより、第１底壁部２６と第１傾斜壁部３４との境界部分に曲げ稜線３６が設けられており、第１傾斜壁部３４と第２底壁部２８との境界部分に曲げ稜線３８が設けられている。したがって、センターピラーインナパネル２０には、インナ側壁２２と底壁２４との交差する領域において、それぞれ３箇所の曲げ稜線３２、３６、３８が形成されている。また、この曲げ稜線３２、３６、３８の車幅方向内側部分は、後述する製造方法（レーザ焼入れ方法）によって、レーザ焼入れされている。

第３底壁部３０は、底壁２４の車両前後方向中間部を構成している。また、第３底壁部３０は、一対の第２底壁部２８の間でかつ第２底壁部２８に対して車幅方向外側に配置されると共に、車両前後方向に沿って形成されている。この第３底壁部３０は、第２傾斜壁部４０によって第２底壁部２８と連結されており、第２傾斜壁部４０は、車幅方向外側へ向かうに従い互いに接近する方向へ傾斜されている。

アウタリインフォース４２は、サイドアウタパネル１２とセンターピラーインナパネル２０との間に設けられている。このアウタリインフォース４２は、断面ハット形状に形成されて、車幅方向内側へ開口されている。アウタリインフォース４２の開口部には、一対のリインフォース側フランジ部４４が設けられており、リインフォース側フランジ部４４は、アウタ側フランジ部１８とインナ側フランジ部２１との間に配置されて結合されている。

第２リインフォース４６は、アウタリインフォース４２の車幅方向内側に設けられている。第２リインフォース４６は、断面略逆Ｕ字形状に形成されて、車幅方向内側に開口されている。また、第２リインフォース４６は、アウタリインフォース４２に接合されており、これにより、アウタリインフォース４２と第２リインフォース４６とによって、サイドアウタパネル１２が補強されている。

次に、センターピラーインナパネル２０の製造方法（センターピラーインナパネル２０の曲げ稜線３２、３６、３８をレーザ焼入れする方法）を説明しつつ、本実施の形態の作用及び効果について説明する。なお、ここでは、センターピラーインナパネル２０の車両後方の曲げ稜線３２、３６、３８をレーザ焼入れする方法について説明する。

図２に示すように、センターピラーインナパネル２０の曲げ稜線３２、３６、３８をレーザ焼入れする際には、センターピラーインナパネル２０の開口部側（車幅方向外側）から曲げ稜線３２へ向けてレーザ光Ｌを照射する（図２にて点線で示される矢印参照）。この際には、円弧状に形成された曲げ稜線３２及びインナ側壁２２の曲げ稜線３２に隣接する部分を照射するようにレーザ光Ｌを照射する。

また、インナ側壁２２の曲げ稜線３２に隣接する部分によって反射されたレーザ光Ｌが、第１傾斜壁部３４に対して直交する方向に沿って向かうように、かつ曲げ稜線３６及び曲げ稜線３８に到達するように、センターピラーインナパネル２０に対するレーザ光Ｌの照射角度Ａ及び照射幅Ｗが設定（調整）されている。

これにより、センターピラーインナパネル２０に向けてレーザ光Ｌを照射すると、レーザ光Ｌにおけるレーザ光Ｌ１とレーザ光Ｌ２との間のレーザ光Ｌが曲げ稜線３２を直接照射する。このため、このレーザ光Ｌによって曲げ稜線３２がレーザ焼入れされる。また、レーザ光Ｌにおけるレーザ光Ｌ２とレーザ光Ｌ３との間のレーザ光Ｌは、インナ側壁２２によって反射されて、曲げ稜線３６、第１傾斜壁部３４、及び曲げ稜線３８を照射する。このため、このレーザ光Ｌの反射を利用して、曲げ稜線３６、第１傾斜壁部３４、及び曲げ稜線３８がレーザ焼入れされる。このように、本実施の形態の製造方法（レーザ焼入れ方法）では、一度のレーザ光Ｌの照射で、曲げ稜線３２、３６、３８が同時にレーザ焼入れされる。

ここで、センターピラーインナパネル２０は、インナ側壁２２と底壁２４との交差する領域において、それぞれ３箇所の曲げ稜線３２、３６、３８を有しており、曲げ稜線３２、３６、３８がレーザ光Ｌによってレーザ焼入れされている。

これにより、センターピラーインナパネル２０は、曲げ稜線３２、３６、３８の部位において、レーザ焼入れにより硬化されるため、センターピラーインナパネル２０を高強度に形成できる。このため、従来技術のように、アウタリインフォース４２の曲げ強度を高くするために、アウタリインフォース４２の断面積を大きくすることなく、センターピラー１０を高強度に構成できる。

また、センターピラー１０の上端部は車両のルーフと結合されているため、例えば、ルーフクラッシュテストでは、センターピラー１０の上端部からセンターピラー１０の長手方向に沿った荷重が入力されて、センターピラーインナパネル２０を圧縮させる方向の曲げモーメントがセンターピラー１０に作用する。この際においても、入力された荷重に対するセンターピラー１０の耐変形荷重を高くでき、例えば、図３に示す比較例のセンターピラー１００と同等の耐変形荷重を有する。ここで、比較例のセンターピラー１００は、本実施の形態のセンターピラー１０と略同様に構成されているが、以下の点で異なる。センターピラー１００では、底壁２４とインナ側壁２２との交差する領域に曲げ稜線３２のみが形成されている。また、センターピラー１００では、センターピラーインナパネル２０に作用する圧縮方向の曲げモーメントに対して耐変形荷重を高くするために、断面略Ｕ字形状の第１補強部材１０２と断面略逆Ｕ字形状の第２補強部材１０４とがセンターピラーインナパネル２０の底壁２４に溶接によって接合されている。

このように、本実施の形態におけるセンターピラー１０では、センターピラー１００のような第１補強部材１０２及び第２補強部材１０４を設けることなく、センターピラー１０の耐変形荷重を確保できる。

以上により、質量アップを抑制しつつセンターピラー１０を高強度にできる。

しかも、センターピラーインナパネル２０では、３箇所の曲げ稜線３２、３６、３８がレーザ焼入れされているため、センターピラーインナパネル２０の強度を大幅に高くでき、ひいてはセンターピラー１０の強度を大幅に高くできる。

また、上述のように、センターピラーインナパネル２０の耐変形荷重を高くするための第１補強部材１０２及び第２補強部材１０４を設ける必要がないため、センターピラーインナパネル２０に第１補強部材１０２及び第２補強部材１０４を設ける場合に比して、センターピラーインナパネル２０の製造工数の削減できる。

さらに、センターピラー１０では、曲げ稜線３２、３６、３８をレーザ焼入れする際にインナ側壁２２で反射されたレーザ光Ｌの光路上に、曲げ稜線３６及び曲げ稜線３８が配置されている。このため、インナ側壁２２で反射したレーザ光Ｌを利用して曲げ稜線３６及び曲げ稜線３８を照射できる。これにより、センターピラーインナパネル２０に対するレーザ光Ｌの照射角度Ａ及び照射幅Ｗを調整することで、レーザ光Ｌの照射幅Ｗを狭くした状態で曲げ稜線３２、３６、３８を照射できる。このため、複数の曲げ稜線３２、３６、３８をレーザ焼入れする場合でも、高エネルギーのレーザ光Ｌを曲げ稜線３２、３６、３８に同時に照射できるため、曲げ稜線３２、３６、３８を効率よくレーザ焼入れできると共に、焼入れ時間を短くできる。

また、センターピラー１０では、センターピラーインナパネル２０の第１傾斜壁部３４が、曲げ稜線３６と曲げ稜線３８との間に設けられると共に、インナ側壁２２で反射されたレーザ光Ｌに対して直交する方向に配置されている。このため、インナ側壁２２で反射されたレーザ光Ｌが、第１傾斜壁部３４、曲げ稜線３６、及び曲げ稜線３８に対して、垂直方向に照射する。これにより、曲げ稜線３６及び曲げ稜線３８を一層効率よく照射できるため、曲げ稜線３６及び曲げ稜線３８を一層効率よくレーザ焼入れできる。しかもこの際には、曲げ稜線３６と曲げ稜線３８との間に配置された第１傾斜壁部３４も同時にレーザ焼入れできるため、センターピラーインナパネル２０の強度を一層高くできる。

なお、本実施の形態では、インナ側壁２２と底壁２４との交差する領域において、それぞれ３箇所の曲げ稜線３２、３６、３８が設けられているが、インナ側壁２２と底壁２４との交差する領域には、少なくとも２箇所の曲げ稜線が設けられていればよい。例えば、図４に示すように、２箇所の曲げ稜線３２及び曲げ稜線３６を設ける場合には、第１傾斜壁部３４及び第２底壁部２８を省略して、第１底壁部２６とインナ側壁２２とを第３傾斜壁部５０で連結する。なお、第３傾斜壁部５０は、車両前方へ向かうに従い車幅方向内側へ傾斜されている。また、この場合においても、センターピラーインナパネル２０に対するレーザ光Ｌの照射角度Ａ及び照射幅Ｗを調整することで、インナ側壁２２で反射されたレーザ光Ｌの光路上に、曲げ稜線３６を配置できる。

また、図５に示すように、インナ側壁２２と底壁２４との交差する領域に４箇所の曲げ稜線を設ける場合には、第１傾斜壁部３４と第２底壁部２８とを第４傾斜壁部５２によって連結して、第１傾斜壁部３４と第４傾斜壁部５２との境界部分を曲げ稜線５４として、第４傾斜壁部５２と第２底壁部２８との境界部分を曲げ稜線３８とする。なお、この場合には、第１傾斜壁部３４は車両前方へ向かうに従い車幅方向内側へ傾斜されており、全ての曲げ稜線３２、３６、３８、５４を直接照射できるようにレーザ光Ｌの照射幅Ｗが設定される。

さらに、本実施の形態では、第２底壁部２８が第１底壁部２６に対して車幅方向内側に配置されて、３箇所の曲げ稜線３２、３６、３８が設けられている。これに替えて、図６に示すように、第２底壁部２８が第１底壁部２６に対して車幅方向内側に配置されて、３箇所の曲げ稜線３２、３６、３８を設けてもよい。なお、この場合には、第１傾斜壁部３４は車両前方へ向かうに従い車幅方向内側へ傾斜されており、全ての曲げ稜線３２、３６、３８を直接照射できるようにレーザ光Ｌの照射幅Ｗが設定される。

また、本実施の形態では、曲げ稜線３２は半径Ｒの円弧状に形成されているが、この半径Ｒを極力小さく設定してもよい（所謂、曲げＲを小さくして形成してもよい）。これにより、レーザ光Ｌの照射幅Ｗをさらに狭くできるため、一層高エネルギーのレーザ光Ｌで曲げ稜線３２、３６、３８を照射できる。

さらに、本実施の形態では、サイドアウタパネル１２が、断面ハット形状に形成されて、車幅方向内側へ開口されている。これに替えて、サイドアウタパネル１２を平面状に形成して、センターピラーインナパネル２０とサイドアウタパネル１２とで閉断面を形成してもよい。

また、本実施の形態では、センターピラー１０を本発明の車両用骨格部材としているが、アウタ部材とインナ部材とで閉断面を形成する他の車両の骨格部材を本発明の車両用骨格部材としてもよい。例えば、車両の前部において車両前後方向に延設されるフロントサイドメンバや、車両のフロアにおいて車幅方向に延設されるフロアクロスメンバや、車両のルーフにおいて車幅方向に延設されるルーフクロスメンバなどを本発明の車両用骨格部材としてもよい。

１０センターピラー（車両用骨格部材）
１２サイドアウタパネル（アウタ部材）
２０センターピラーインナパネル（インナ部材）
３２曲げ稜線
３４第１傾斜壁部（直交壁部）
３６曲げ稜線
３８曲げ稜線
Ｌレーザ光

Claims

車両用骨格部材の一部を構成するアウタ部材と、
前記車両用骨格部材の他の一部を構成すると共に、断面ハット形状に形成されかつ前記アウタ部材と接合されて閉断面を形成し、側壁と底壁との交差する領域にレーザ焼入れされた少なくとも２箇所の曲げ稜線を有するインナ部材と、
を備えた車両用骨格部材。
前記曲げ稜線の少なくとも１箇所が、レーザ焼入れする際に前記側壁で反射されたレーザ光の光路上に配置された請求項１に記載の車両用骨格部材。
前記インナ部材には３箇所の前記曲げ稜線が設けられた請求項２に記載の車両用骨格部材。
前記底壁を構成すると共に、前記曲げ稜線間に設けられ、前記側壁で反射されたレーザ光に対して直交する方向に配置された直交壁部を備えた請求項３に記載の車両用骨格部材。
アウタ部材と接合されて車両用骨格部材を構成すると共に断面ハット形状に形成されて側壁と底壁との交差する領域に少なくとも２箇所の曲げ稜線を有するインナ部材にレーザ光を照射し、前記曲げ稜線の少なくとも一箇所を前記側壁で反射されたレーザ光で照射して前記曲げ稜線を同時にレーザ焼入れする車両用骨格部材の製造方法。
前記インナ部材は３箇所の前記曲げ稜線を有し、
３箇所の前記曲げ稜線を同時にレーザ焼入れする請求項５に記載の車両用骨格部材の製造方法。
前記インナ部材は前記曲げ稜線間に設けられた直交壁部を有し、
前記側壁によってレーザ光を前記直交壁部に対して直交する方向に反射させて、当該反射されたレーザ光で前記直交壁部を照射する請求項６に記載の車両用骨格部材の製造方法。