JP2013014868A - シリコーン成型品又はポリウレタン成型品の染色方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 多様なデザインパターンを施すことのできる染色方法を提供する。
【解決手段】 昇華性染料を溶解又は微粒子分散させた染色用用材を電子計算機にて管理された色データに基づいて基体上に塗布する第一工程と、染色用用材が塗布された基体の塗布面をシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対向させる第二工程と、基体を加熱することにより昇華性染料を昇華させ、シリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品の染色予定面に昇華性染料を付着させる第三工程と、第三工程にて昇華性染料が付着したシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品を，変形が生じず且つ染料が定着可能な所定温度にて加熱して昇華性染料を定着させる第四工程と、を有する。
【選択図】 図４

Description

本発明は、シリコーン成型品又はポリウレタン成型品の染色方法に関するものである。

従来、携帯音楽プレーヤーやスマートフォンと呼ばれる携帯電話等の携帯型電子機器を保護する目的でシリコーンやポリウレタンを用いた成型品（保護カバー）が知られている。シリコーン材料やポリウレタン材料は染色性が悪いため、このような材料からなる成型品に対してデザイン性を向上させる目的で着色（加飾）を行う場合は、材料への着色剤の練り込みによって、デザインの加飾が行われることが多い（特許文献１参照）。

実用新案登録第３１１７２４８号公報

しかしながら、材料練り込みによって着色されるシリコーン成型品又はポリウレタン成型品は、単色のデザインや単純なデザインのものしかなく、デザイン性に乏しかった。

本発明は、上記問題点を鑑み、シリコーン成型物又はポリウレタン成型物に対して染色を行うことができ、さらには多様なデザインパターンを施すことのできる染色方法を提供することを技術課題とする。

上記課題を解決するために、本発明は以下のような構成を備えることを特徴とする。

（１） 昇華性染料を溶解又は微粒子分散させた染色用用材を電子計算機にて管理された色データに基づいて基体上に塗布する第一工程と、前記染色用用材が塗布された前記基体の塗布面をシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対向させる第二工程と、前記基体を加熱することにより昇華性染料を昇華させ、前記シリコーン成型品又は前記熱可逆性ポリウレタン成型品の染色予定面に前記昇華性染料を付着させる第三工程と、前記第三工程にて前記昇華性染料が付着した前記シリコーン成型品又は前記熱可逆性ポリウレタン成型品を，変形が生じず且つ染料が定着可能な所定温度にて加熱して該昇華性染料を定着させる第四工程と、を有することを特徴とする。
（２） （１）のシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法において、前記第一工程は、前記染色用用材を基体上に塗布する際に、シリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品の側面を含んだ領域よりも大きく塗布し、前記第二工程は、前記染色用用材が塗布された前記基体の塗布面をシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対して、非接触に対向させることを特徴とする。
（３） （１）〜（２）のいずれかのシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法において、前記シリコーン成型品又は前記熱可逆性ポリウレタン成型品が携帯型電子機器を保護するための保護カバーであることを特徴とする。
（４） （３）のシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法において、第一工程は、一つの前記基体を用いて少なくとも２つ以上の保護カバーに対して前記昇華性染料の付着を同時に行うために該同時に付着される複数の前記保護カバーの染色予定領域よりも大きな領域となる前記基体上の所定領域全体に前記昇華性染料を塗布させることを特徴とする。
（５） （１）〜（４）のいずれかに記載のシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法において、前記第一工程は、前記昇華性染料を溶解又は微粒子分散させた染色用用材を電子計算機にて管理された色データに基づいて基体上に色濃度が変化するように塗布する工程であって、前記第二工程は、前記染色用用材が塗布された前記基体の塗布面を真空中にシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に非接触に対向させる工程であって、前記第三工程は、前記基体を加熱することにより前記昇華性染料を昇華させ、該昇華性染料を前記シリコーン成型品又は前記熱可逆性ポリウレタン成型品に接触させることにより、前記シリコーン成型品又は前記熱可逆性ポリウレタン成型品に濃度勾配を有した状態にて前記昇華性染料を付着させる工程であることを特徴とする。
（６） （５）のシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法において、前記第三工程は、成型品に濃度勾配を有した状態にて前記昇華性染料を付着させることによって、グラフィックデザインを形成させることを特徴とする。

本発明によれば、多様なデザインパターンにて、シリコーン成型物又はポリウレタン成型物を染色できる。

以下、本実施形態について図面を用いて説明する。図４は染色方法の流れを示したフローチャート、図５は本実施形態の染色方法に用いる染色システムを示した概略図である。

なお、本実施形態においては、携帯型音楽プレーヤーや携帯電話（スマートフォン）等の携帯型電子機器に装着し保護するための保護カバーを例に挙げて説明する。なお、図６は本実施形態の染色方法により染色された保護カバーが装着された携帯型電子機器の概略構成を示した図である。

染色システムは大別して、パーソナルコンピュータ（電子計算機）３０とインクジェットプリンタ４０（出力手段）からなる印刷基体出力ユニットと、昇華性染料（昇華性染料）が塗布された印刷基体３を加熱して昇華性染料を保護カバー１０に付着させるための真空気相転写機２０と、昇華性染料が付着された保護カバー１０を加熱し定着させるための加熱装置（オーブン）５０を備える。保護カバー１０は携帯型電子機器１００に装着可能な形状で成型された成型物であり、本実施形態では保護カバー１０の材料としてシリコーンまたは熱可逆性ポリウレタン（以下、ＴＰＵと略す）を用いるものとしている。保護カバー１０の形状は携帯型電子機器１００の少なくと裏面、側面を覆うことのできる形状であればよい。本実施形態の染色システムにより染色された保護カバー１０は、図６（ａ），（ｂ）に示すように所望の染色模様１０ａが施されている。染色システムを用いて保護カバー１０を染色する方法については以下に詳細に説明する。

＜印刷基体の作製＞
以下、デザインデータの一例として、濃度勾配を有したグラデーション模様のグラフィックデザインの染色を保護カバー１０に行う方法を挙げて説明する。

初めに、印刷基体出力ユニットを用いてグラデーション用印刷基体の作製を行う。昇華性染料として、ウペポ（株）製の分散染料インキ赤、青、黄、黒色（いずれも水性）の計４色を使用した。このインキを市販のインクジェットプリンタ用のインクカートリッジ４１にそれぞれ入れ、インクジェットプリンタ４０にこのカートリッジ４１を装着する。インクジェットプリンタ４０は市販のものが使用可能である。なお、昇華性染料はインキの溶媒に溶解されていてもよい。また、本実施形態では昇華性染料を基体に塗布するための塗布手段としてインクジェットプリンタを使用するものとしているが、これに限るものではない。例えばレーザプリンター等の昇華性染料を基体上に塗布（出力）させることのできる出力機器を用いることができる。

次に、このインクジェットプリンタ４０を使用して所望の色（本実施形態においては、濃度勾配を有したグラデーション模様）をプリントさせるために、パーソナルコンピュータ３０（以下ＰＣという）を使用して、プリントされる色相及び濃度の調製を行った。色相の調製はＰＣ３０に用意されているドローソフトやＣＣＭ（コンピュータカラーマッチング）等により行うため、所望する色データをＰＣ３０内に保存しておくことができ、必要になったときに何度でも同じ色調が得られるようになっている。また、色の濃淡もデジタル管理されるため、必要なときに何回でも同じ濃度の色を所望することができる。なお、濃度勾配は、ドローソフト等に備えられているグラデーション機能により取得することができる。また、好みに応じたグラデーションを予め設定しておき、ＰＣ３０内に独自のグラデーションデータ（色データ）として、保存させておくことも考えられる。

昇華性染料を印刷する基体には市販のＡ４サイズの白紙１（上質PPC用紙）を使用する。プリンタ４０に白紙１を入れ、ＰＣ３０の操作により、予め設定しておいた色相及び濃度にて印刷を行う。印刷された白紙１には図１に示すように着色層２が印刷された印刷基体３が作製される。例えば、グラデーション模様の染色を保護カバーに行う場合、着色層２は保護カバーの形状、大きさに合わせて白紙１上に所定の濃度勾配になるように連続的に印刷される。なお、着色層２は、白紙１上に少なくとも２つ以上の保護カバーを並べた際の各染色予定領域を合わせた領域よりも大きな領域となる白紙上の所定範囲の全体に着色層２を形成（印刷）する。これは、１つの印刷基体３を用いて複数の保護カバー１０への付着を同時に行うためである。また、着色層２は、染色予定面として携帯型電子機器１００の裏面から側面をカバーする保護カバー１０の領域において染色することを考慮して、保護カバー１０の側面部分も含んだ領域よりも大きな領域となるように塗布するようにしておく。保護カバー１０の側面を含んだ領域についても考慮して、白紙１上における着色層２の形成領域を、２つ以上の保護カバー１０を並べた際の領域よりも十分大きくすることによって、複数の保護カバー１０の側面も十分に染色することができる。

また、基体の大きさはＡ４サイズに限るものではなく、１つの基体で複数の被染色物を同時に行うことを考慮した大きさを有していればよい。

＜保護カバーの染色＞
図２は本実施形態の染色システムで用いる真空気相転写機（気相転写機）２０の内部の様子を概略的に示した構成図である。

真空気相転写機２０は真空気相転写機２０内を真空にするためのロータリーポンプ１７、真空気相転写機２０内を大気圧に戻すためのバルブ１８を有する。また、真空気相転写機２０内には印刷基体３を加熱するための加熱ユニットを備える。本実施形態では加熱ユニットとしてハロゲンランプ１５を用いているが、これに限るものではない。ヒーター等の印刷基体を非接触で加熱することができる加熱ユニットを用いることができる。また、真空気相転写機２０には印刷基体３を保護カバー１０に対して非接触で対向させつつ、印刷基体３を固定保持させるためのユニットが置かれている。基体支持台１３は、その上部に印刷基体３を載せることのできる大きさで形成された枠形状の部材である。この基体支持台１３の内側（枠内）には、複数の保護カバー１０が収められる（配置される）。なお、基体支持台１３は、印刷基体３と保護カバー１０とが所定の間隔を持って（非接触に）対向して配置可能な高さを有している。また、基体支持台１３の内側に配置される複数の保護カバー１０は、染色予定面が印刷基体３に対向するように置かれるとともに、各保護カバー１０同士は、所定の間隔をあけながら配置される。基体押さえ１４は、基体支持台１３の上部に載せられた印刷基体３を上部から押さえることにより固定保持させるために用いられる。

また、保護カバー１０を所望するグラデーション模様に染色するにあたっては、印刷基体３と保護カバー１０との間が極端に狭いと染料の分散が十分に行われず、グラデーション状の模様が好適に形成されにくい。従って、保護カバー１０の染色面側の幾何中心から印刷基体１までの距離は最低５ｍｍ程度離しておくことが好ましい。

また、反対に保護カバー１０の染色面と印刷基体３との間が離れすぎると、保護カバー１０への染色濃度が薄くなってしまい、所望する染色濃度が得られ難くなる。また、気層中で染料の粒子が均一に分散されず、反対に互いに集結するため、保護カバー１０の染色面にてむらになって染色される傾向がある。このような点から、保護カバー１０の染色面側の幾何中心から印刷基体３までの距離は５〜３０ｍｍが好ましく、さらに好ましくは５〜２０ｍｍである。

ここで、所望するグラデーション模様に染色するにあたっては、上記記載のような構成とすることが好ましいが、保護カバー１０の染色においては、印刷基体３と保護カバー１０との間の距離を調整したり、印刷基体３に対する保護カバー１０の配置角度を調整することによって、所定の着色層２が形成された１つの印刷基体３から複数の異なるグラデーション模様を染色することが可能となる。例えば、１つの印刷基体３から複数の保護カバー１０を同時に付着させた場合に、印刷基体３に対する各保護カバー１０の配置状態を各々変えることにより個々の保護カバー１０が個別に異なるグラデーション模様にて染色されることとなる。

図３は、印刷基体３を用いて保護カバー１０を染色する際の保護カバー１０と印刷基体３の配置関係の一例を示した図である。図３に示されるように、１つの印刷基体３に対して、複数の保護カバー１０を配置する。例えば、図３（ａ）に示すように、保護カバー１０を着色層２に形成される色の濃淡方向に沿うように染色予定面を並べて配置（水平に並べて配置）する場合、濃度勾配が保護カバー１０の上下方向に沿って形成されたグラデーション模様が染色されることとなる。図３（ｂ）に示すように、保護カバー１０を斜めに並べて配置する場合、濃度勾配が保護カバー１０の上下方向に対して斜方的なグラデーション模様が染色されることとなる。図３（ｃ）に示すように、保護カバー１０を様々な方向に並べて配置する場合、配置の方向に応じたグラデーション模様が染色されることとなる。

以上のように、印刷基体３と保護カバー１０との間の距離の調節や配置位置を変更することによって、１つの印刷基体から複数の保護カバー１０を染色でき、効率良く保護カバーの染色を行うことができる。また、１つの印刷基体から様々なデザインパターン（グラデーション模様）を染色することができ、多様な染色することが可能となる。

保護カバー１０を真空気相転写機２０内に入れて昇華性染料の付着を行う場合、ロータリーポンプ１７により真空気相転写機２０内を所定の真空度にして付着作業を行う。真空状態は１００Ｐａ程度〜１０ＫＰａ程度とすればよい。また、１００Ｐａを下回っても差し支えないが、高性能排気装置を必要とする。さらに、装置内の気圧が高ければ高い程、染料を昇華させるのに必要な温度が高くなるため、圧力の上限は１０ＫＰａまでが望ましい。なお、本実施形態では真空気相転写機２０内を所定の真空状態にするものとしているが、これに限るものではなく、真空気相転写機２０内を常圧下において付着作業を行うことも可能である。

真空状態後、ハロゲンランプ１５の熱源を使用して上方から印刷基体３を加熱させ、染料を昇華させる。加熱温度は印刷基体３上で１００℃を下回ると基体から染料が昇華し難くなり、また、２５０℃を上回ると高温による染料の変質や保護カバー１０の変形が生じ易くなる。従って加熱温度は１００〜２５０℃の間が良いが、保護カバー１０の材料に合わせてできるだけ高い温度を選ぶようにするとよい。

ここで、昇華に当たって加熱を行う場合の温度をできるだけ高温とするのは、所望の色相及び濃さに発色させるための加熱時間を短くすることができ、生産性を向上することができるからである。

真空気相転写機２０内で付着を行った後、昇華性染料が付着された保護カバー１０を取り出す。保護カバー１０には、昇華した染料が付着しているが、この状態では、取れやすいため、オーブン５０に入れ、常圧下にて加熱し染料を定着させる。この工程は保護カバー１０の耐熱温度以下で、できるだけ高温に設定された温度にオーブン５０内を加熱し、所望の色相及び濃度を得るために予め定めておいた時間が経過した後にオーブン５０内から保護カバー１０を取り出すといった手順で実行される。加熱時間は３０分〜２時間程である。

本実施形態では、加熱温度は、保護カバー１０が変形せず、十分な発色が可能な温度にて行う。好ましくは、６０℃以上２００℃以下である。さらに、好ましくは、７０℃以上１７０℃以下である。また、上記加熱温度において、保護カバーの材料によって、適正温度が異なる。例えば、シリコーン材料の場合、好ましくは、１２０℃以上２００℃以下である。さらに好ましくは、１３０℃以上１５０℃以下である。ＴＰＵ材料の場合、好ましくは、６０℃以上１２０℃以下である。さらに好ましくは、７０℃以上１１０℃以下である。昇華性染料が付着した保護カバー１０に、このような定着作業を行うことにより、保護カバー１０に対して所望の色、模様等の染色が行われる。なお、本実施形態では真空気相転写機２０とは別に定着作業を行うためのオーブンを用意するものとしたが、これに限るものではなく、真空気相転写機２０による付着作業後に、真空気相転写機２０内を大気圧に戻しハロゲンランプ等の加熱手段を用いて真空気相転写機２０内で保護カバーを加熱し染料を定着させることも可能である。

以上説明したように、本実施形態によれば、シリコーン成型物又はＴＰＵ成型物のような染色が困難である材料であっても、シリコーン成型物又はＴＰＵ成型物を変形させること無く、側面に至るまで十分に染色することが可能である。さらに、多様なデザインパターンにて、シリコーン成型物又はＴＰＵ成型物を染色することができる。したがって、本発明は、シリコーン成型物又はＴＰＵ成型物に対して、特にデザイン性を向上させる染色方法として特に優れた効果を発揮する。

なお、本実施形態においては、白紙１上に少なくとも２つ以上の保護カバーを並べた際の径よりも大きな径の連続的な染色層を印刷する構成としたがこれに限定されない。少なくとも２つ以上の保護カバー１０に対して昇華性染料を付着可能に着色層２を印刷すればよい。例えば、着色層が四角形状に少なくとも２つ以上印刷するようにしてもよい。この場合、印刷される着色層２の四角形状の径は実際に染色をする保護カバー１０よりも若干大きめの方が好ましい。また、保護カバー１０の側面も含んだ領域の径よりも大きく塗布する。着色層２の径が保護カバー１０の径よりも小さい場合、レンズの着色側全面又は側面に十分染料が行き渡らない可能性があるからである。

なお、本実施例では着色層２の形状（印刷形状）を四角形状としているが、これに限るものではなく、例えば半円形状やその他の形状であってもよい。

なお、本実施形態においては、デザインデータとして、グラデーション模様を例に挙げて説明したがこれに限定されない。種々のデザインデータを印刷することができる。例えば、単色の染色を施すことも可能である。

なお、本実施形態においては、染色用用材が塗布された基体の塗布面を真空中にシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に非接触に対向させる構成としたがこれに限定されない。染色用用材が塗布された基体の塗布面を真空中にシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に接触的に対向させる構成としてもよい。接触させた状態にて、染料の昇華を行った場合、デザインデータ（文字、記号、柄等）をぼやけることなく良好に施すことができる。

なお、本実施形態においては、気層法を用いて染色を行っているがこれに限定されない。例えば、熱転写によっても、シリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に染色をすることが可能となる。

なお、上記実施例では水性インキを使用したが、油性インキを使用しても同じような効果が得られる。油性インキの場合、インクカートリッジのヘッド部分が乾燥して詰まりやすいため、ピエゾ方式によるインクジェットで印刷を行うのが好ましい。

また、印刷基体の加熱方法は上方若しくは行っているが、これに限るものではなく、側面又は下方からの加熱においても同じように染料の昇華をさせることができる。

なお、本実施例では、携帯用のシリコーンカバーを例としているがこれに限定されない。例えば、ＰＣ（パーソナルコンピュータ）保護用のカバーとしても用いることができるし、
シリコーン材料で作製されたショック吸収用具等にも用いることができる。

さらにまた、色濃度等をデジタル管理できるため、例えば受注量の多い色については、予め色データの管理番号等を付与しておけば、簡単に同一色を呼び出すことができ、色の安定化が図れるとともに効率よく染色作業を進めることができる。

（実験例１）
この実験例では、携帯電話（本実施例では、スマートフォン）用の厚さの平均が１．５ｍｍのシリコーンカバーを使用した。濃度勾配を有するグラデーション模様の染色をシリコーンカバーに行うために、白紙１（上質PPC用紙）にＰＣのドローソフトを用いて図１に示すような濃淡の２種類の同色層からなる着色層を印刷し、印刷基体とした。印刷に使用した昇華性インキはウペポ社製の分散染料（水性）を使用し、色相は濃い黒色（配合比赤：青：黄＝４５０：５００：６７０）と薄い黒色（配合比赤：青：黄＝２２５：２５０：３３５）に決定した。着色層の全領域内、上半分程度の領域が濃い黒色、下半分程度が薄い黒色となるように印刷を行った。着色層は、染色するシリコーンカバーの側面を含んだ領域よりも若干大きめの四角形状をインクジェットプリンタを用いて印刷し、これを印刷基体とした。

このようにして得た印刷基体を真空気相転写機２０内にて図２に示した染色用治具に取り付けて染色（付着）を行った。シリコーンカバーの染色面側と印刷基体との距離は１５ｍｍとした。ポンプ１７にて真空気相転写機２０内の気圧を１ＫＰａまで下げた後、ハロゲンランプ１５にて印刷基体の表面温度を２００℃まで加熱させる。図示なき温度センサにより印刷基体の付近の温度を測定し、２００℃到達と同時にハロゲンランプの電源を切り、染料を昇華、付着させた。その後、真空気相転写機２０内の気圧を常圧に戻した後、染色されたシリコーンカバーの色を定着させるためにオーブン内にて２時間加熱した。なお、このときのオーブンの加熱温度の条件は、９０℃，１１０℃，１３０℃，１５０℃，１７０℃の５種類とし、それぞれの加熱条件において同条件で昇華性染料を付着させたシリコーンカバーを加熱し染料の定着を行った。定着後のシリコーンカバーを目視にて評価し、変形の有無、染色の可否を行った。その結果を表１に示す。なお、変形が全く見られなかったものを○、若干変形が生じているものを△、変形が大きかったものを×とした。さらに染色状態も目視で確認を行い、十分に染まっていたものを○、若干色が薄いが染色できたものを△、殆ど染まらなかったものを×とした。

表１に示すように、９０℃、１１０℃では、十分な染色が得られなかった。１７０℃では、昇華性染料の再昇華が行われたと思われ、染色濃度が薄くなってしまった。１３０℃及び１５０℃では十分に染色された。９０℃以上１７０℃以下の間の加熱温度では、変形は見られなかった。

（実験例２）
シリコーンカバーに換えてＴＰＵカバーを用いたこと、及びオーブンによる加熱条件を５０℃から１５０℃まで２０℃刻みで行うこと以外は、全て実験例１と同様な条件として染色を行った。

印刷基体を真空気相転写機２０内にて図２に示した染色用治具に取り付けて染色を行った。その後、染色されたＴＰＵカバーの色を定着させるためにオーブン内にて２時間加熱した。このときの加熱温度に対して、変形の有無、染色の可否を表２に示す。なお、変形及び染色の評価は実験例１と同様の評価基準とした。

表２に示すように、５０℃では、十分な染色が見られなかった。１３０℃及び１５０℃では、ＴＰＵカバーに変形が見られた。７０℃以上１１０℃以下の間の加熱温度においては、変形、染色ともに良好な評価となった。

着色層が印刷された印刷基体を示す図である。 本実施形態の染色システムで用いる真空気相転写機の内部の様子を概略的に示した構成図である。 印刷基体を用いて保護カバーを染色する際の保護カバーと印刷基体の配置関係の一例を示した図である。 染色方法の流れを示したフローチャートである。 本実施形態の染色方法に用いる染色システムを示した概略図である。 本実施形態の染色方法により染色された保護カバーが装着された携帯型電子機器の概略構成を示した図である。

１ 白紙
２ 着色層
３ 印刷基体
１０ 保護カバー
１５ ハロゲンランプ
１７ ロータリーポンプ
１８ バルブ
２０ 真空気相転写機
３０ パーソナルコンピュータ
４０ インクジェットプリンタ
５０ オーブン
１００ 携帯型電子機器

Claims (6)

1. 昇華性染料を溶解又は微粒子分散させた染色用用材を電子計算機にて管理された色データに基づいて基体上に塗布する第一工程と、
   前記染色用用材が塗布された前記基体の塗布面をシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対向させる第二工程と、
   前記基体を加熱することにより前記昇華性染料を昇華させ、前記シリコーン成型品又は前記熱可逆性ポリウレタン成型品の染色予定面に前記昇華性染料を付着させる第三工程と、
   前記第三工程にて前記昇華性染料が付着した前記シリコーン成型品又は前記熱可逆性ポリウレタン成型品を，変形が生じず且つ染料が定着可能な所定温度にて加熱して該昇華性染料を定着させる第四工程と、
   を有することを特徴とするシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法。
2. 請求項１のシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法において、
   前記第一工程は、前記染色用用材を基体上に塗布する際に、シリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品の側面を含んだ領域よりも大きく塗布し、
   前記第二工程は、前記染色用用材が塗布された前記基体の塗布面をシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対して、非接触に対向させることを特徴とするシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法。
3. 請求項１〜２のいずれかのシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法において、
   前記シリコーン成型品又は前記熱可逆性ポリウレタン成型品が携帯型電子機器を保護するための保護カバーであることを特徴とするシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法。
4. 請求項３のシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法において、
   第一工程は、一つの前記基体を用いて少なくとも２つ以上の保護カバーに対して前記昇華性染料の付着を同時に行うために該同時に付着される複数の前記保護カバーの染色予定領域よりも大きな領域となる前記基体上の所定領域全体に前記昇華性染料を塗布させることを特徴とするシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載のシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法において、
   前記第一工程は、前記昇華性染料を溶解又は微粒子分散させた染色用用材を電子計算機にて管理された色データに基づいて基体上に色濃度が変化するように塗布する工程であって、
   前記第二工程は、前記染色用用材が塗布された前記基体の塗布面を真空中にシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に非接触に対向させる工程であって、
   前記第三工程は、前記基体を加熱することにより前記昇華性染料を昇華させ、該昇華性染料を前記シリコーン成型品又は前記熱可逆性ポリウレタン成型品に接触させることにより、前記シリコーン成型品又は前記熱可逆性ポリウレタン成型品に濃度勾配を有した状態にて前記昇華性染料を付着させる工程であることを特徴とするシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法。
6. 請求項５のシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法において、
   前記第三工程は、成型品に濃度勾配を有した状態にて前記昇華性染料を付着させることによって、グラフィックデザインを形成させることを特徴とするシリコーン成型品又は熱可逆性ポリウレタン成型品に対する染色方法。

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