JP2013014136A - 熱可塑性樹脂フィルムの製造方法および熱可塑性樹脂フィルム - Google Patents

Abstract

【課題】高い厚み精度を有する熱可塑性樹脂フィルムの製造方法および熱可塑性樹脂フィルムを提供する。
【解決手段】本発明の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法は、ダイ２から押出されるシート状の溶融熱可塑性樹脂材料３を、２本の冷却ロール４，５の間に挟み込んで成形する熱可塑性樹脂フィルムの製造方法であって、前記２本の冷却ロール４，５のうち、少なくとも一方の冷却ロールの両端部の外周面には、ロール中央部の外径よりも小さい外径を有する段差部１０がそれぞれ周状に形成されており、前記溶融熱可塑性樹脂材料３が２本の冷却ロール４，５の間に挟み込まれるときに、前記段差部１０と他方の冷却ロールとの間にも挟み込まれ、前記溶融熱可塑性樹脂材料３が前記段差部１０と他方の冷却ロールとの間で受ける線圧が実質的に０ｋｇｆ／ｃｍである。
【選択図】図１

Description

本発明は、熱可塑性樹脂フィルムの製造方法および熱可塑性樹脂フィルムに関する。

液晶表示装置やプラズマディスプレイ等のフラットパネルディスプレイにおいて、熱可塑性樹脂からなるフィルムは、光学フィルムとして使用されている。
例えば、液晶表示装置に組み込まれている液晶パネルにおいて使用される偏光板は、通常、ポリビニルアルコール系偏光フィルムの少なくとも一方の面に、保護フィルムとして、透明性に優れ、光学的異方性の低いトリアセチルセルロースからなる光学フィルムが積層された状態で用いられる。

トリアセチルセルロースフィルムは、通常、流延キャスト法により製造され、厚み精度に優れ、光学フィルムとしての使用に適しているものの、該フィルムの製造には、塩化メチレンやメタノールなどの有機溶剤を使用する必要があり、環境負荷が大きい。そこで、厚み精度に優れ、かつ、環境負荷の小さい光学フィルムが要望されている。

熱可塑性樹脂フィルムの製造方法として、インフレーション法、カレンダー法、Ｔダイ法等がある。
Ｔダイ法は、スリット状のリップを有するダイから、溶融熱可塑性樹脂をシート状あるいはフィルム状に押出し、押し出された溶融熱可塑性樹脂を２本の金属ロールの間に挟み込んで冷却固化させると同時に引取ることで樹脂フィルムを製造する方法である（特許文献１など参照）。このようなＴダイ法は、他の樹脂フィルムの製造方法と比較して、厚み精度の良好な樹脂フィルムを製造することができ、さらに有機溶剤の使用が不要であり環境負荷が小さいことから、樹脂フィルムの製造方法として広く採用されている。

特開２０１１−０８９０２７号公報

しかしながら、Ｔダイ法は、非常に狭いスリットから溶融熱可塑性樹脂を押し出す為、ダイ内部の樹脂圧力によりマニホールド部、デルタ部でのダイ端部側への溶融熱可塑性樹脂の回り込みが不安定になり易く、この為ダイ中央部付近とダイ端部付近との間で樹脂流動速度に差が生じ、押し出されたシート状あるいはフィルム状の溶融熱可塑性樹脂は、端部側より中央部側の方が厚くなりやすく、一般的にドローレゾナンス現象と呼ばれる耳揺れ（edge oscillation）が発生し、得られる樹脂フィルムの厚み精度を大きく低下させる大きな要因となる。

更に、溶融熱可塑性樹脂がダイのリップ（スリット）を通じて押し出されてから金属ロール間に挟み込まれるまでの距離（エアーギャップ）が比較的長く、引取り量も大きい為に、溶融熱可塑性樹脂にネックイン（neck-in）現象と呼ばれる現象が生じる。ネックイン現象とは、押し出された溶融熱可塑性樹脂の搬送方向（流れ方向）に溶融熱可塑性樹脂が引取られ（延伸され）、所定厚みに成形される際の、流れ方向と直交する方向（幅方向）の収縮現象である。このネックイン現象は、製品として採用（または両端部の切除により採取）し得る幅を狭くする為、樹脂フィルムの生産効率を低下させるほか、樹脂フィルムの端部と中央部との間で収縮率の差異を引き起こし、中央部が端部側よりも厚くなる原因となる。

これら現象によって、Ｔダイ押出法で得られた樹脂フィルムは、他の成形方法で得られた樹脂フィルムと比較して厚み精度が良好であるとはいえ、その厚み精度は、光学フィルムとしての使用には十分とはいえない。

従って、本発明の目的は、高い厚み精度を有する熱可塑性樹脂フィルムの製造方法および熱可塑性樹脂フィルムを提供することにある。

本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は以下の構成を包含する。
（１）ダイから押出されるシート状の溶融熱可塑性樹脂材料を、２本の冷却ロールの間に挟み込んで成形する熱可塑性樹脂フィルムの製造方法であって、前記２本の冷却ロールのうち、少なくとも一方の冷却ロールの両端部の外周面には、ロール中央部の外径よりも小さい外径を有する段差部がそれぞれ周状に形成されており、前記溶融熱可塑性樹脂材料が２本の冷却ロールの間に挟み込まれるときに、前記段差部と他方の冷却ロールとの間にも挟み込まれ、前記溶融熱可塑性樹脂材料が前記段差部と他方の冷却ロールとの間で受ける線圧が実質的に０ｋｇｆ／ｃｍであることを特徴とする熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
（２）前記熱可塑性樹脂材料は、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン系樹脂およびメチルメタクリレート−スチレン系樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂を含む前記（１）に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
（３）前記段差部が、０．０１〜０．２ｍｍの段差を有する前記（１）または（２）に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
（４）前記２本の冷却ロールのうち、少なくとも一方の冷却ロールは、外周面に金属製薄膜を備えた弾性ロールである前記（１）〜（３）のいずれかに記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
（５）前記熱可塑性樹脂材料は、ゴム粒子を含有するものである前記（１）〜（４）のいずれかに記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
（６）前記（１）〜（５）のいずれかに記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法によって製造され得るまたは製造された熱可塑性樹脂フィルム。

本発明によれば、２本の冷却ロールのうち、少なくとも一方の冷却ロールの両端部に段差部を有し、溶融熱可塑性樹脂材料が段差部と他方の冷却ロールとの間で受ける線圧が実質的に０ｋｇｆ／ｃｍであるので、端部と中央部との間の厚み差が小さくなり、高い厚み精度を有する熱可塑性樹脂フィルムを得ることができる。さらに、塩化メチレンやメタノールなどの有機溶剤を使用しないので、環境にかかる負荷が小さい。

本発明の製造方法の一実施形態を示す概略説明図である。 本発明の一実施形態にかかるロール構成を示す概略断面説明図である。 本発明の一実施形態で用いることのできる段差部が形成された冷却ロールを示す概略正面図である。

本発明の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法は、ダイから押出されたシート状の溶融熱可塑性樹脂材料（即ち、溶融状態の熱可塑性樹脂材料または組成物）を、２本の所定の冷却ロールの間に挟み込んで成形し、高い厚み精度を有する熱可塑性樹脂フィルムを製造する方法である。なお、本発明では、熱可塑性樹脂材料は、熱可塑性樹脂を主成分として含むものであればよい。主成分とは、該材料中の含有割合が５０％を越える成分を意味する。

（熱可塑性樹脂材料）
熱可塑性樹脂材料中に主成分として含まれる熱可塑性樹脂としては、溶融加工可能な樹脂であれば特に制限はなく、例えば、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン系樹脂、メチルメタクリレート−スチレン系樹脂、環状オレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ）系樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）系樹脂など挙げられ、なかでも、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン系樹脂およびメチルメタクリレート−スチレン系樹脂からなる群より選ばれる少なくとも一種であることが好ましい。

＜アクリル系樹脂＞
アクリル系樹脂としては、例えば、メタクリル樹脂などが用いられる。メタクリル樹脂は、メタクリル酸エステルを主体とする重合体であり、メタクリル酸エステルの単独重合体であってもよいし、メタクリル酸エステル５０重量％以上とこれ以外の単量体５０重量％以下との共重合体であってもよい。ここで、メタクリル酸エステルとしては、通常、メタクリル酸のアルキルエステルが用いられる。

メタクリル樹脂の好ましい単量体組成は、全単量体を基準として、メタクリル酸アルキルが５０〜１００重量％、アクリル酸アルキルが０〜５０重量％、これら以外の単量体が０〜４９重量％であり、より好ましくは、メタクリル酸アルキルが５０〜９９．９重量％、アクリル酸アルキルが０．１〜５０重量％、これら以外の単量体が０〜４９重量％である。ただし、単量体の合計は１００重量％を超えない。

メタクリル酸アルキルとしては、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシルなどが挙げられ、そのアルキル基の炭素数は通常１〜８、好ましくは１〜４である。中でもメタクリル酸メチルが好ましく用いられる。

アクリル酸アルキルとしては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシルなどが挙げられ、そのアルキル基の炭素数は通常１〜８、好ましくは１〜４である。

メタクリル酸アルキル及びアクリル酸アルキル以外の単量体としては、例えば、単官能単量体、すなわち分子内に重合性の炭素−炭素二重結合を１個有する化合物であってもよいし、多官能単量体、すなわち分子内に重合性の炭素−炭素二重結合を少なくとも２個有する化合物であってもよく、なかでも単官能単量体が好ましく用いられる。
この単官能単量体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエンなどのスチレン系単量体；アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのシアン化アルケニル；アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸、Ｎ−置換マレイミドなどが挙げられる。
また、多官能単量体としては、例えば、エチレングリコールジメタクリレート、ブタンジオールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレートなどの多価アルコールのポリ不飽和カルボン酸エステル；アクリル酸アリル、メタクリル酸アリル、ケイ皮酸アリルなどの不飽和カルボン酸のアルケニルエステル；フタル酸ジアリル、マレイン酸ジアリル、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレートなどの多塩基酸のポリアルケニルエステル；ジビニルベンゼンなどの芳香族ポリアルケニル化合物などが挙げられる。

なお、メタクリル酸アルキル、アクリル酸アルキル、及びこれら以外の単量体は、それぞれ、必要に応じてそれらの２種以上を用いてもよい。

メタクリル樹脂は、耐熱性の観点から、その熱変形温度（ガラス転移温度）が７０℃以上であることが好ましく、８０℃以上であるのがより好ましく、更には９０℃以上であることが好ましい。このガラス転移温度は、単量体の種類やその割合を調整することにより、適宜設定することができる。

メタクリル樹脂は、単量体成分を、懸濁重合、乳化重合、塊状重合などの方法により重合させることにより、調製することができる。その際、好適なガラス転移温度を得るため、又は好適な積層体への成形性を示す溶融粘度を得るためなどに、重合時に適当な連鎖移動剤を使用することが好ましい。連鎖移動剤の添加量は、単量体の種類やその割合などに応じて、適宜決定すればよい。

＜ポリカーボネート系樹脂＞
ポリカーボネート系樹脂としては、例えば、耐熱性、機械的強度、透明性などに優れた芳香族ポリカーボネート系樹脂が好適に用いられる。
芳香族ポリカーボネート系樹脂としては、例えば、二価フェノールとカーボネート前駆体とを界面重縮合法、溶融エステル交換法で反応させて得られる樹脂；カーボネートプレポリマーを固相エステル交換法により重合させて得られる樹脂；環状カーボネート化合物の開環重合法により重合させて得られる樹脂などが挙げられる。

二価フェノールとしては、例えば、ハイドロキノン、レゾルシノール、４，４’−ジヒドロキシジフェニル、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、ビス｛（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチル）フェニル｝メタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１−フェニルエタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（通称ビスフェノールＡ）、２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３−メチル）フェニル｝プロパン、２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチル）フェニル｝プロパン、２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３，５−ジブロモ）フェニル｝プロパン、２，２−ビス｛（３−イソプロピル−４−ヒドロキシ）フェニル｝プロパン、２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３−フェニル）フェニル｝プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３−メチルブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３−ジメチルブタン、２，４−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−２−メチルブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ペンタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−４−メチルペンタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−４−イソプロピルシクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、９，９−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレン、９，９−ビス｛（４−ヒドロキシ−３−メチル）フェニル｝フルオレン、α，α’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｏ−ジイソプロピルベンゼン、α，α’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｍ−ジイソプロピルベンゼン、α，α’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｐ−ジイソプロピルベンゼン、１，３−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−５，７−ジメチルアダマンタン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホキシド、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルフィド、４，４’−ジヒドロキシジフェニルケトン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルエーテルおよび４，４’−ジヒドロキシジフェニルエステルなどが挙げられ、これらは単独または２種以上を混合して使用することができる。

なかでも、ビスフェノールＡ、２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３−メチル）フェニル｝プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３−メチルブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３−ジメチルブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−４−メチルペンタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサンおよびα，α’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｍ−ジイソプロピルベンゼンからなる群から選ばれる二価フェノールを単独で又は２種以上用いるのが好ましく、特に、ビスフェノールＡの単独使用や、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサンと、ビスフェノールＡ、２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３−メチル）フェニル｝プロパン及びα，α’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｍ−ジイソプロピルベンゼンからなる群から選ばれる１種以上の二価フェノールとの併用が好ましい。

カーボネート前駆体としては、例えば、カルボニルハライド、カーボネートエステルまたはハロホルメートなどが使用され、具体的にはホスゲン、ジフェニルカーボネートまたは二価フェノールのジハロホルメートなどが挙げられる。

＜スチレン系樹脂＞
スチレン系樹脂としては、その構成単位としてスチレン単位を５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上含有する重合体であり、スチレン単位を５０質量％以上含有する限りその一部がスチレンと共重合可能な単官能の不飽和単量体単位で置き換えられた共重合体であってもよい。

スチレン単位としては、例えば、スチレンのほか、クロロスチレン、ブロモスチレン等のハロゲン化スチレン類；ビニルトルエン、α−メチルスチレンなどのアルキルスチレン類などの置換スチレンなどの、スチレン骨格を有し、ラジカル重合可能な二重結合を分子内に１個有する化合物である。

スチレンと共重合可能な単官能の不飽和単量体としては、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸２−ヒドロキシエチル等のメタクリル酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸２−ヒドロキシエチル等のアクリル酸エステル類；メタクリル酸、アクリル酸などの不飽和酸類；α−メチルスチレン、メタクリロニトリル、無水マレイン酸、フェニルマレイミド、シクロヘキシルマレイミド等が挙げられる。また、この共重合体は、無水グルタル酸単位、グルタルイミド単位をさらに含んでいても良い。

＜メチルメタクリレート−スチレン系樹脂＞
メチルメタクリレート−スチレン系樹脂としては、例えば、スチレン単位含有量２０〜９５質量％とメチルメタクリレート単位含有量８０〜５質量％との共重合体、好ましくはスチレン単位含有量７０質量％以上とメチルメタクリレート単位含有量３０質量％以下との共重合体などが挙げられる。スチレン単位としては、上記スチレン系樹脂において記載したスチレン単位を使用することができる。

＜環状オレフィン系樹脂＞
環状オレフィン系樹脂としては、ジシクロペンタジエンの開環重合体の水素化物をはじめとする各種環状オレフィンポリマー、ジシクロペンタジエンまたはテトラシクロドデセンとエチレンとの共重合体をはじめとする各種環状オレフィンコポリマーおよびその水素化物、ノルボルネン系重合体などから選ばれた１種以上であって、例えば、ノルボルネンや多環ノルボルネン系モノマーなどの、環状オレフィンからなるモノマーのユニットを有する熱可塑性の樹脂であり、上記環状オレフィンの開環重合体や２種以上の環状オレフィンを用いた開環共重合体の水素添加物であってもよし、環状オレフィンと鎖状オレフィンやビニル基を有する芳香族化合物との付加共重合体であってもよい。また、極性基が導入されていてもよい。
環状オレフィンと鎖状オレフィンやビニル基を有する芳香族化合物との共重合体とする場合、鎖状オレフィンとしては、例えば、エチレンやプロピレンなどが挙げられ、またビニル基を有する芳香族化合物としては、例えば、スチレン、α―メチルスチレン、核アルキル置換スチレンなどが挙げられる。このような共重合体において、環状オレフィンからなるモノマーのユニットは、５０モル％以下、例えば、１５〜５０モル％程度であってもよい。特に、環状オレフィンと鎖状オレフィンとビニル基を有する芳香族化合物との三元共重合体とする場合、環状オレフィンからなるモノマーのユニットは、このように比較的少ない量であることができる。かかる三元共重合体において、鎖状オレフィンからなるモノマーのユニットは、通常、５〜８０モル％、ビニル基を有する芳香族化合物からなるモノマーのユニットは、通常、５〜８０モル％である。
市販の熱可塑性環状オレフィン系樹脂としては、Ｔｉｃｏｎａ社製の「Ｔｏｐａｓ」、ＪＳＲ（株）製の「アートン」、日本ゼオン（株）製の「ゼオノア（ＺＥＯＮＯＲ）」及び「ゼオネックス（ＺＥＯＮＥＸ）」、三井化学（株）製の「アペル」など（いずれも商品名）が挙げられる。
なお、環状オレフィン系樹脂としては、ガラス転移点が１００℃以上、好ましくは１３０℃以上が好ましい。

＜ポリエステル系樹脂＞
ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体、結晶性ポリエステル、非晶性ポリエステル等が挙げられる。
このようなポリエステル系樹脂は、例えば、二塩基酸と多価アルコールとを重縮合して得られる。
二塩基酸としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸；アジピン酸などの脂肪族ジカルボン酸などが挙げられる。
また、多価アルコールとしては、例えば、エチレングリコール、プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，４−シクロへキサンジメタノール、ペンタエチレングリコール、２，２−ジメチルトリメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール等のジオールが挙げられる。
二塩基酸と多価アルコールは、任意の組み合わせにより用いられる。具体的には、テレフタル酸／エチレングリコール共重合体やテレフタル酸／エチレングリコール／１，４−シクロへキサンジメタノール三元共重合体、２，６−ナフタレンジカルボン酸／エチレングリコール共重合体、テルフタル酸／１，４−ブタンジオール共重合体などが挙げられる。
市販の結晶性ポリエステルとしては、例えば、東洋紡績（株）製の「バイロン」などが挙げられ、市販の非晶性ポリエステルとしては、例えば、非晶性ポリエチレンテレフタレート（いわゆるＡＰＥＴ）や、テレフタル酸／エチレングリコール／１，４−シクロへキサンジメタノール三元共重合体（イーストマンケミカル（株）製「ＰＥＴＧ」など）などが挙げられる。

＜ＡＳ系樹脂＞
ＡＳ系樹脂としては、例えば、アクリロニトリルから誘導されるモノマー単位とスチレンから誘導されるモノマー単位とがランダムに共重合した共重合体等が挙げられる。アクリロニトリルから誘導されるモノマー単位の含有量は、通常２〜５０重量％（すなわち、スチレンから誘導されるモノマー単位の含有量は、通常９８〜５０重量％）であり、好ましくは２０〜３０重量％（すなわち、スチレンから誘導されるモノマー単位の含有量は、好ましくは８０〜７０重量％）である。ただし、ＡＳ系樹脂に含有されるモノマー単位の合計を１００重量％とする。

＜ＡＢＳ系樹脂＞
ＡＢＳ系樹脂としては、例えば、前述したＡＳ系樹脂にオレフィン系ゴム（例えば、ポリブタジエンゴム）を４０重量％以下程度にグラフト重合した共重合体等が挙げられる。
また、後述するゴム粒子を含有する場合、良好な透明性を得るために、ゴム成分の屈折率の値に樹脂成分の屈折率の値を近づける観点から、樹脂成分としてスチレンとメチルメタクリレートおよび他の共重合可能な単量体の共重合体とするいわゆる透明ＡＢＳが好ましい。
ＡＢＳ系樹脂を形成する際に用いられる他の共重合可能な単量体としては、例えば、アクリロニトリルが挙げられる。また、透明ＡＢＳ系樹脂については、例えば、特開２００６−２６５４０６号公報に開示されたものが挙げられる。

熱可塑性樹脂材料には、目的に応じて、例えば、ゴム粒子、光拡散剤、艶消し剤、紫外線吸収剤、界面活性剤、耐衝撃剤、高分子型帯電防止剤、酸化防止剤、難燃剤、滑剤、染料、顔料などの添加剤を１種または２種以上を任意に組み合わせて含んでいてもよい。

＜ゴム粒子＞
熱可塑性樹脂材料はゴム粒子（または弾性重合体を少なくとも含んで成る粒子）を含有するのが好ましい。これにより、得られる熱可塑性樹脂フィルムに耐衝撃性を付与することができる。
ここで、ゴム粒子としては、例えば、アクリル系ゴム粒子、ブタジエン系ゴム粒子、スチレン−ブタジエン系ゴム粒子などを用いることができるが、中でも、耐候性、耐久性の点から、アクリルゴム系粒子が好ましい。

アクリル系ゴム粒子は、アクリル酸エステルを主体とする弾性重合体からなる層（弾性重合体層）を有するものであり、弾性重合体のみからなる単層の粒子であってもよいし、弾性重合体層と硬質重合体からなる層（硬質重合体層）とから構成される多層構造の粒子であってもよく、１種または２種以上のアクリル系ゴム粒子を混合して用いてもよい。

アクリル系ゴム粒子が多層構造を有する場合には、その層構成としては、例えば、内層（弾性重合体層）／外層（硬質重合体層）からなる２層構造、内層（硬質重合体層）／外層（弾性重合体層）からなる２層構造、最内層（硬質重合体層）／中間層（弾性重合体層）／最外層（硬質重合体層）からなる３層構造、最内層（弾性重合体層）／中間層（硬質重合体層）／最外層（弾性重合体層）からなる３層構造、最内層（弾性重合体層）／内層側中間層（硬質重合体層）／外層側中間層（弾性重合体層）／最外層（硬質重合体層）からなる４層構造などが挙げられる。また、これら層構造のうち最も外側が硬質重合体層である構造において、さらにその外側が異なる組成の硬質重合体層で覆われた構造、具体的には、最内層（弾性重合体層）／中間層（硬質重合体層）／最外層（硬質重合体層）からなる３層構造、最内層（硬質重合体層）／内層側中間層（弾性重合体層）／外層側中間層（硬質重合体層）／最外層（硬質重合体層）からなる４層構造等であってもよい。

アクリル系ゴム粒子における弾性重合体部は、少なくとも弾性重合体を含む部分であり、アクリル系ゴム粒子が弾性重合体の単層構造からなる場合には、アクリル系ゴム粒子の全てを意味し、アクリル系ゴム粒子が多層構造からなる場合には、アクリル系ゴム粒子を構成する層のうち最も外側にある弾性重合体層と弾性重合体層に覆われるその内部の弾性重合体層とを意味する。

アクリル系ゴム粒子を構成する弾性重合体層は、アクリル酸アルキルと多官能単量体とを含み、必要に応じてメタクリル酸アルキルや他の単官能単量体をも含む単量体成分を重合させてなる弾性重合体で形成されることが好ましい。

弾性重合体層を形成する際に用いられるアクリル酸アルキルとしては、通常、アルキル基の炭素数が１〜８、好ましくは１〜４であり、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシルなどが挙げられ、これらは１種または２種以上を混合して用いてもよい。

弾性重合体層を形成する際に用いられる多官能単量体は、分子内にラジカル重合可能な二重結合を２個以上有する化合物であり、具体的には、エチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、ブタンジオールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、１，２−プロピレングリコールジアクリレート、１，３−プロピレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレートなどの多価アルコールのポリ不飽和カルボン酸エステル；アクリル酸アリル、メタクリル酸アリル、ケイ皮酸アリルなどの不飽和カルボン酸のアルケニルエステル；フタル酸ジアリル、マレイン酸ジアリル、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレートなどの多塩基酸のポリアルケニルエステル；ジビニルベンゼンなどの芳香族ポリアルケニル化合物などが挙げられ、これらは１種または２種以上を混合して用いてもよい。

弾性重合体層を形成する際に任意に用いられるメタクリル酸アルキルとしては、通常、アルキル基の炭素数が１〜８、好ましくは１〜４であり、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシルなどが挙げられ、これらは１種または２種以上を混合して用いてもよい。

弾性重合体層を形成する際に任意に用いられる他の単官能単量体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエンなどの芳香族アルケニル化合物；アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのアルケニルシアン化合物；アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸、Ｎ−置換マレイミドなどが挙げられ、これらは１種または２種以上を混合して用いてもよい。

アクリル系ゴム粒子における弾性重合体層を形成する単量体成分の好ましい組成は、例えば、アクリル酸アルキル、多官能単量体、メタクリル酸アルキル、および他の単官能単量体の総量に対して、アクリル酸アルキルが５０〜９９．９重量％、多官能単量体が０．１〜１０重量％、メタクリル酸アルキルが０〜４９．９重量％、他の単官能単量体が０〜４９．９重量％の割合である。ただし、単量体成分の合計は１００重量％を超えない。

アクリル系ゴム粒子を構成する硬質重合体層は、通常、メタクリル酸アルキルを含み、必要に応じて、アクリル酸アルキル、他の単官能単量体や多官能単量体を含む単量体成分を重合させてなる硬質重合体で形成されることが好ましい。

硬質重合体層を形成する際に用いられるメタクリル酸アルキル、アクリル酸アルキル、他の単官能単量体および多官能単量体としては、弾性重合体層を構成するメタクリル酸アルキル、アクリル酸アルキル、他の単官能単量体および多官能単量体として前述したものと同様のものが挙げられる。

アクリル系ゴム粒子における硬質重合体層を形成する単量体成分の好ましい組成は、例えば、硬質重合体層が弾性重合体部の外側に存在する場合には、メタクリル酸アルキル、アクリル酸アルキル、他の単官能単量体、および多官能単量体の総量に対して、メタクリル酸アルキルが５０〜１００重量％、アクリル酸アルキルが０〜５０重量％、他の単官能単量体が０〜５０重量％、多官能単量体が０〜１０重量％であり、硬質重合体層が弾性重合体部の内側に存在する場合（すなわち、弾性重合体部が硬質重合体層を含有する場合）には、メタクリル酸アルキル、アクリル酸アルキル、他の単官能単量体、および多官能単量体の総量に対して、メタクリル酸アルキルが７０〜１００重量％、アクリル酸アルキルが０〜３０重量％、他の単官能単量体が０〜３０重量％、多官能単量体が０〜１０重量％の割合である。ただし、単量体成分の合計は１００重量％を超えない。

アクリル系ゴム粒子が多層構造である場合の弾性重合体層と硬質重合体層との重量割合は、特に制限されず、例えば、隣り合って存在する弾性重合体層と硬質重合体層との割合は、弾性重合体１００重量部に対して、硬質重合体が通常１０〜４００重量部、好ましくは２０〜２００重量部であるのがよい。

アクリル系ゴム粒子は、弾性重合体を形成する単量体成分を乳化重合法などにより、少なくとも１段の反応で重合させて調製することができる。
例えば、最内層（硬質重合体層）／中間層（弾性重合体層）／最外層（硬質重合体層）からなる３層構造のアクリル系ゴム粒子を調製する場合は、まず、この最内層となる硬質重合体層を形成する単量体成分を乳化重合法などにより、少なくとも１段の反応で重合して硬質重合体を得、該硬質重合体の存在下で、弾性重合体を形成する単量体成分を乳化重合法などにより、少なくとも１段の反応で重合させて、硬質重合体にグラフトさせる。次いで、得られる弾性重合体層の存在下で、硬質重合体を形成する単量体成分を乳化重合法などにより、少なくとも１段の反応で重合させることにより、弾性重合体にグラフトさせればよい。なお、各層の重合を、それぞれ２段以上で行う場合、いずれも、各段の単量体組成ではなく、全体としての単量体組成が所定の範囲内にあればよい。

アクリル系ゴム粒子の粒径については、ゴム粒子中のアクリル酸エステルを主体とする弾性重合体の層の平均粒子径が、０．０１〜０．４μｍであるのが好ましく、より好ましくは０．０５〜０．３μｍ、さらに好ましくは０．０７〜０．２５μｍである。

なお、平均粒子径は、アクリル系ゴム粒子をメタクリル樹脂と混合してフィルム化し、その断面において酸化ルテニウムによる弾性重合体の層の染色を施し、電子顕微鏡で観察して、染色された部分の直径から求めることができる。
すなわち、アクリル系ゴム粒子をメタクリル樹脂に混合し、その断面を酸化ルテニウムで染色すると、母相のメタクリル樹脂は染色されず、弾性重合体層の外側に硬質重合体層が存在する場合は、この硬質重合体層も染色されず、弾性重合体層のみが染色されるので、電子顕微鏡により、こうして染色された弾性重合体層のほぼ円形状に観察される部分の直径から、粒子径を求めることができる。弾性重合体層の内側に硬質重合体層が存在する場合は、この硬質重合体も染色されず、その外側の弾性重合体層が染色された２層構造の状態で観察されることになるが、この場合は、２層構造の外側、すなわち弾性重合体の層の外径で考えればよい。

熱可塑性樹脂材料中のゴム粒子の含有割合は、熱可塑性樹脂フィルムの耐衝撃性が所望のものとなるように適宜調整すればよいが、ゴム粒子が多層構造からなる場合、通常、熱可塑性樹脂材料の総量に対して４０重量％以下であり、好ましくは３０重量％以下であり、また、好ましくは５重量％以上であり、より好ましくは１０重量％以上であり、ゴム粒子が単層構造からなる場合、通常、熱可塑性樹脂材料の総量に対して８０重量％以下であり、好ましくは７０重量％以下であり、また好ましくは３０重量％以上であり、より好ましくは５０重量％以上である。

（熱可塑性樹脂フィルムの製造方法）
以下、本発明の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法の一実施形態を、図面を参照して説明する。図１は、本発明の製造方法の一実施形態を示す概略説明図である。図２は、本発明の一実施形態にかかるロール構成を示す概略断面説明図である。図３は、本発明の一実施形態で用いることのできる段差部が形成された冷却ロールを示す概略正面図である。

本発明では、まず、上述した熱可塑性樹脂材料を押出機１に投入して溶融混錬し、図１に示すように、Ｔ型ダイ２の先端（リップ）からシート状の溶融熱可塑性樹脂材料３を押し出す。

押出機１としては、例えば、一軸押出機、二軸押出機等が挙げられる。また、２層以上からなる多層の熱可塑性樹脂フィルムを製造する場合には、複数の押出機を用いてもよい。例えば、３層の熱可塑性樹脂フィルムを製造する場合には、３基または２基の押出機を用いて、それぞれの熱可塑性樹脂材料を溶融混錬し、溶融した熱可塑性樹脂材料を３種３層分配型または２種３層分配型フィードブロック（図示せず）で分配し、単層Ｔ型ダイに流入させて共押出してもよいし、それぞれの溶融した熱可塑性樹脂材料をマルチマニホールドダイに別々に流入させてリップ手前で３層構成に分配して共押出してもよい。

押出機１には、適宜、熱可塑性樹脂材料中の比較的大きな異物等をろ過、除去する為のスクリーンメッシュ；熱可塑性樹脂材料中の比較的小さな異物、ゲル等をろ過、除去する為のポリマーフィルター；押し出す樹脂量を安定定量化する為のギアポンプなどを設けても良い。

Ｔ型ダイ２は、スリット状のリップを有するダイであり、例えば、フィードブロックダイ、マニホールドダイ、フィッシュテールダイ、コートハンガーダイ、スクリューダイ等が挙げられる。多層の熱可塑性樹脂フィルムを製造する場合には、マルチマニホールドダイなどを用いてもよい。
また、Ｔ型ダイ２のリップの幅方向の長さは、特に制限は無いが、製品幅に対して１．２〜１．５倍であることが好ましい。リップの開度は、所望する製品の厚みにより適宜調整すればよいが、通常、所望する製品の厚みの１．０１〜１０倍、好ましくは１．１〜５倍である。リップの開度の調整は、Ｔ型ダイ２の幅方向に並んだボルトで調整するのが好ましい。リップ開度は幅方向に一定でなくてもよく、例えば、端部のリップ開度を中央部のリップ開度より狭く調整することでドローレゾナンス現象を抑制することができる。

次いで、押し出されたシート状の溶融熱可塑性樹脂材料３を、２本の冷却ロール４，５との間に挟み込んで成形する。

＜冷却ロール＞
２本の冷却ロール４，５は、互いに金属ロールであってもよいし、互いに弾性ロールであってもよいし、一方が金属ロールであり、他方が弾性ロールであってもよく、なかでも、得られる樹脂フィルムに高い厚み精度を付与できることから、一方が金属ロールであり、他方が弾性ロールであるのが好ましい。

金属ロールとしては、高剛性であれば特に限定されず、例えば、ドリルドロール、スパイラルロール等が挙げられる。金属ロールの表面状態は、特に限定されず、例えば、鏡面であってもよく、模様や凹凸等があってもよい。

弾性ロールとしては、例えば、ゴムロールや、外周部に金属製薄膜を備えた弾性ロール（以下、金属弾性ロールという場合がある。）などが挙げられ、なかでも、金属弾性ロールであることが好ましい。

金属弾性ロールは、図２に示すように、略円柱状の回転自在に設けられた軸ロール７と、この軸ロール７の外周面を覆うように配置され、溶融熱可塑性樹脂材料３に接触する円筒形の金属製薄膜８と、これら軸ロール７および金属製薄膜８の間に封入された流体９とからなり、金属弾性ロールは流体９により弾性を示す。
軸ロール７は、特に限定されず、例えば、ステンレス鋼等からなる。
金属製薄膜８は、例えば、ステンレス鋼などからなり、その厚みは２〜５ｍｍ程度であるのが好ましい。金属製薄膜８は、屈曲性や可撓性等を有しているのが好ましく、溶接継ぎ部のないシームレス構造であるのが好ましい。このような金属製薄膜８を備えた金属弾性ロールは、耐久性に優れると共に、金属製薄膜８を鏡面化すれば通常の鏡面ロールと同様の取り扱いができ、金属製薄膜８に模様や凹凸を付与すればその形状を転写できるロールになるので、使い勝手がよい。

流体９としては、流体であれば特に限定はなく、例えば、水、オイルなどが挙げられる。水の場合は、１００℃以下のロール温度設定の際に好適に用いられ、更に、例えば圧力を加え加圧水とすることで１００℃以上のロール温度にも適応できる。また、更に高温のロール温度に設定する場合は、オイルの方が好適に用いられる。

一般的には、冷却ロールの幅はシート状の溶融熱可塑性樹脂材料３の幅より長いため、シート状の溶融熱可塑性樹脂材料３は幅方向の全幅にわたって力を受けるが、本発明では、冷却ロール４，５のうち、少なくとも一方の冷却ロールの両端部の外周面には、段差部がそれぞれ周状に形成されている。また、本発明では、シート状の溶融熱可塑性樹脂材料３が２本の冷却ロール４，５の間に挟み込まれるときに、前記段差部と他方の冷却ロールとの間にも挟み込まれ得る。すなわち、両方の冷却ロール４，５の両端部の外周面に段差部をそれぞれ有するか、あるいは、一方のみの冷却ロールの両端部の外周面に段差部をそれぞれ有していてもよい。なかでも、後者であるのが好ましく、特に、段差部が形成されない冷却ロールが金属弾性ロールであり、段差部を有する冷却ロールが金属ロールであるのが好ましい。前述の通り、金属弾性ロールは外周が円周状の金属製薄膜からなるので、段差部を形成しにくく、段差部を形成する場合には金属製薄膜の強度が不均一になることから、段差部は、金属弾性ロールではなく、金属ロールに施すことが好ましい。

本発明において、冷却ロール４または５の両端部の外周面に設けられる段差部の「外径」は、ロール中央部の外径よりも小さく、図３に示す通り、ロールの両端部に段差（深さ）Ｓを設けた場合、段差部の外径Ｑは、（ロールの中央部の外径Ｒ−２Ｓ）で表される。段差Ｓは、製造する熱可塑性樹脂フィルムの厚みに応じて、適宜設定され、０．０１〜０．２ｍｍであることが好ましい。段差Ｓは、さらに好ましくは、０．０２〜０．１８ｍｍである。段差Ｓは、０．２ｍｍより大きいと、フィルム端部が波状にうねりやすく、フィルム表面への影響が大きくなり、しいてはフィルムの破断などを起こしやすくなる。さらに、段差Ｓは、熱可塑性樹脂フィルムの平均の厚み（Ｔ）に対して、０．１Ｔ＜Ｓ＜２．０Ｔの関係が成り立つ範囲であれば、より好ましい。また、段差Ｓは、熱可塑性樹脂フィルムの厚み（Ｔ）に対して、０．１Ｔ以下の場合、端部のフィルム厚みのフレ（バラツキ）を吸収できず、線圧がかかり、しいてはフィルム全体の厚み精度が低下する結果となりやすい。また、段差Ｓは、熱可塑性樹脂フィルムの厚み（Ｔ）に対して、２．０Ｔ以上の場合、フィルム端部が波状にうねりやすくなり、フィルム表面への影響が大きくなり、しいてはフィルムの破断などを起こしやすくなる。なお、段差部の外周面にも鏡面加工が施されていてもよい。

段差部を有する冷却ロールは、図３に示すように、冷却ロールの段差部１０における幅ａ１（すなわち、シート状の溶融熱可塑性樹脂材料３と重ね合わさる部分）が１０〜２００ｍｍ、好ましくは２０〜１００ｍｍであるのがよく、冷却ロールの段差部１０を除く中央部１１の外径Ｒは２００〜５００ｍｍであるのが好ましい。冷却ロールの段差部１０を除く中央部１１における幅ａ２は、シート状の溶融熱可塑性樹脂材料３の幅と、冷却ロールの段差部１０における幅ａ１とから、適宜調整すればよいが、このとき、幅ａ１が上記範囲内であることが好ましい。

段差部１０の形状としては、特に限定されず、例えば、図３に示すように、冷却ロールの段差部１０の外径Ｑが一定である形状、中央部１１側から端部にかけて傾斜状に形成された傾斜形状などが挙げられ、なかでも、ロールの加工の容易性の観点から、冷却ロールの段差部１０の外径Ｑが一定である形状であるのが好ましい。

段差部１０における段差（または深さ）Ｓは、シート状の溶融熱可塑性樹脂材料３が２本の冷却ロール４，５で挟み込まれた際、溶融熱可塑性樹脂材料３が段差部１０と他方の冷却ロールとの間で受ける後述する線圧が実質的に０ｋｇｆ／ｃｍであれば特に限定されず、所望の熱可塑性樹脂フィルムの厚みにもよるが、段差Ｓは０．００５〜０．５ｍｍであるのが好ましく、０．０１〜０．２ｍｍであるのがより好ましく、０．０２〜０．１ｍｍであるのがさらに好ましい。段差Ｓが０．５ｍｍを超える場合、冷却ロールを切削する加工時間、費用がかかるだけで、加工時間や費用に見合ったさらなる効果の向上が見られないおそれがある。一方、０．００５ｍｍ未満であると、シート状の溶融熱可塑性樹脂材料３が２本の冷却ロールに挟み込まれた際、該樹脂材料３の端部に設けた段差部へも線圧がかかることになり、厚み精度の向上が困難になるおそれがある。段差部が、０．０１〜０．２ｍｍの段差（深さ）Ｓを有する場合、フィルム端部のうねりを防止することができ、フィルム表面を良好なものとすることができ、ひいてはフィルムの破断を防止することができ、さらに、フィルム全体の厚み精度を高めることができるなどの効果が得られる。

冷却ロール４，５の表面温度（Ｔｒ）は、上述および後述する熱可塑性樹脂の熱変形温度（Ｔｈ）に対して、例えば、（Ｔｈ−５５℃）≦Ｔｒ≦（Ｔｈ＋５５℃）、好ましくは（Ｔｈ−２０℃）≦Ｔｒ≦（Ｔｈ＋２０℃）、より好ましくは（Ｔｈ−１５℃）≦Ｔｒ≦（Ｔｈ＋１０℃）、さらにより好ましくは（Ｔｈ−１０℃）≦Ｔｒ≦（Ｔｈ＋５℃）の範囲とすることが望ましい。表面温度（Ｔｒ）が（Ｔｈ−５５℃）よりも低いと、熱可塑性樹脂の熱収縮性が大きくなり、高い厚み精度の樹脂フィルムが得られないおそれがあり、表面温度（Ｔｒ）が（Ｔｈ＋５５℃）よりも高いと、冷却ロールからの剥離マークが目立ちやすくなるおそれがある。
なお、熱可塑性樹脂の熱変形温度（Ｔｈ）としては、熱可塑性樹脂の組成によって定まり、通常、６０〜２００℃程度である。熱可塑性樹脂の熱変形温度（Ｔｈ）は、ＡＳＴＭ Ｄ−６４８に準拠して測定される温度である。
また、多層の熱可塑性樹脂フィルムを製造する場合には、表面温度（Ｔｒ）については、熱変形温度（Ｔｈ）が最も高い樹脂を基準とする。

２本の冷却ロール間の隙間（ロールギャップ）は、所望の製品厚みにより適宜調整され、シート状の溶融熱可塑性樹脂材料３の両面が、それぞれ冷却ロール４，５の中央部１１の表面に接する様にロールギャップが設定される。そのため、シート状の溶融熱可塑性樹脂材料３は、２本の冷却ロールで挟み込まれると、冷却ロール４，５の中央部１１から一定の圧力を受けて熱可塑性樹脂フィルムに成形される。

この圧力は、冷却ロール４，５が金属ロールである場合、冷却ロールの中央部１１とシート状の溶融熱可塑性樹脂材料３は（幅方向に）線で接触するため、冷却ロールに加えられる力を、シート状の溶融熱可塑性樹脂材料の実際に圧力を受けている部分の幅（例えば図３の幅ａ２）で割った値として定められ、線圧（ｋｇｆ／ｃｍ）で表わされる。冷却ロールに加えられる力は、通常、第１冷却ロール４と第２冷却ロール５のうち、少なくとも一方の冷却ロールの両端面にそれぞれ連結されているエアシリンダー（図示しない。）により加えられる。冷却ロールに力を加えるのは、エアシリンダーに限ったものではなく、油圧シリンダー等であってもよい。なお、シート状の溶融熱可塑性樹脂材料の実際に圧力を受けている部分の幅とは、両方の冷却ロールの両端部に段差部をそれぞれ有する場合は、冷却ロールの中央部１１の幅ａ２（図３参照）が短い方の冷却ロールの中央部１１の幅を指し、一方のみの冷却ロールの両端部に段差部をそれぞれ有する場合は、両端部に段差部をそれぞれ有する該冷却ロールの中央部１１の幅ａ２を指す。また、両方の冷却ロールの両端部に段差部をそれぞれ有する場合であって、なおかつ、冷却ロールの中央部１１の幅ａ２（図３参照）が同じ長さである場合は、冷却ロールの中央部１１の幅ａ２が、シート状の溶融熱可塑性樹脂材料の実際に圧力を受けている部分の幅となる。
一方、例えば、図２に示すように、一方の冷却ロールが弾性ロールである場合や、両方の冷却ロールが弾性ロールである場合は、弾性ロールの表面（図２に示す金属弾性ロールである場合は、金属製薄膜８）が圧力により凹み、弾性ロールとシート状の溶融熱可塑性樹脂材料３は面で接触するが、この場合でも、冷却ロールに加えられる力を、シート状の溶融熱可塑性樹脂材料の形式的に接触する部分の幅で割り数値化する線圧の定義を用いて考えることとする。
なお、シート状の溶融熱可塑性樹脂材料の形式的に接触する部分の幅とは、上述したシート状の溶融熱可塑性樹脂材料の実際に圧力を受けている部分の幅ａ１と同様である。

シート状の溶融熱可塑性樹脂材料３が２本の冷却ロールの中央部１１から受ける線圧は、通常、１〜２５ｋｇｆ／ｃｍであり、２〜２２ｋｇｆ／ｃｍであるのが好ましく、５〜２０ｋｇｆ／ｃｍであるのがより好ましい。線圧が１ｋｇｆ／ｃｍより小さいと、溶融熱可塑性樹脂材料３の表面を押さえ、良好な面を形成するのに不十分な圧力となり、厚み精度の高い綺麗な面の熱可塑性樹脂フィルムが得られないおそれがある。一方、線圧が２５ｋｇｆ／ｃｍより大きいと、溶融熱可塑性樹脂材料３にかかるせん断力が大きくなることから、溶融熱可塑性樹脂材料３の配向性が高まり、得られる熱可塑性樹脂フィルムの複屈折率が高くなるおそれがある。

また、本発明において、溶融熱可塑性樹脂材料３の両端部が受ける線圧、すなわち溶融熱可塑性樹脂材料３が段差部１０と他方の冷却ロールとの間で受ける線圧は実質的に０（ゼロ）である。また、一方の冷却ロールの両端部に段差部１０があり、なおかつ他方の冷却ロールの両端部にも段差部１０を設けた場合にも、段差部１０において溶融熱可塑性樹脂材料３の両端部が受ける線圧は実質的に０（ゼロ）である。
ここで、線圧が実質的に０（ゼロ）であるとは、溶融熱可塑性樹脂材料３が冷却ロール４，５の間に挟み込まれたときに、溶融熱可塑性樹脂材料３が段差部１０に接触するが、段差部１０に接触する溶融熱可塑性樹脂材料３の表面に、段差部１０の表面形状が転写されていないことをいう。

また、図２に示すように、一方の冷却ロール４が金属弾性ロールであり、他方の冷却ロール５が金属ロールである場合、金属弾性ロールと金属ロールとの間に溶融熱可塑性樹脂材料３を挟み込むと、溶融熱可塑性樹脂材料３を幅方向に均一に加圧することができる。すなわち、金属弾性ロールが溶融熱可塑性樹脂材料３を介して金属ロールの外周面に沿って凹状に弾性変形し、金属弾性ロールと金属ロールとが溶融熱可塑性樹脂材料３を介して所定の接触長さＬで接触する（なお、長さＬは、実際にはロールの湾曲に沿う曲線の長さであるが、便宜上、図２に示す通り、溶融熱可塑性樹脂材料３が、ロールとロールの間に挟み込まれる点と、ロールから離脱する点との直線距離で表す）。これにより、金属弾性ロールおよび金属ロールは、溶融熱可塑性樹脂材料３に対して面接触で圧着するようになり、これらロール間に挟み込まれた溶融熱可塑性樹脂材料は面状に均一加圧されながらフィルム化される。このようにしてフィルム化すると、得られる樹脂フィルムに高い厚み精度を付与することができ、さらに樹脂フィルム内に歪が残留するのを抑制することができる。

接触長さＬとしては、得られる溶融熱可塑性樹脂材料３を幅方向に均一に加圧することができる長さであればよい。したがって、金属弾性ロールは、該金属弾性ロールが弾性変形した際にこのような接触長さＬを形成することができる程度の弾性を備えていればよい。
接触長さＬとしては、１〜２０ｍｍ、好ましくは１〜１０ｍｍ、より好ましくは１〜７ｍｍであるのがよい。接触長さＬを所定の値にするには、例えば、金属製薄膜８の厚み、流体９の封入量等を調整することによって任意に行うことができる。

このようにして得られた熱可塑性樹脂フィルムは、フィルム両端部の厚み精度が、フィルム中央部の厚み精度よりも低いため、熱可塑性樹脂フィルムの両端部１２、１２を切断してもよい。
該切断方法は、特に限定されるものではないが、例えば、熱可塑性樹脂フィルムの上下面から丸刃のカッターを押しあてるロータリーシェアカッターを用いる方法が、熱可塑性樹脂フィルムの破断を防止する観点から好ましい。

熱可塑性樹脂フィルムの構造は、特に限定されず、単層構造であっても、複数の層構造であってもよい。複数の層構造である場合には、例えば、ポリカーボネート系樹脂、アクリル系樹脂などの同一または異なる熱可塑性樹脂材料の２層、３層または４層以上の構造であってもよい。

樹脂フィルムの厚みは、ダイ２から押し出される溶融熱可塑性樹脂材料３の厚み、２本の冷却ロール４、５のロールギャップ等により調整することができる。本発明によって製造することのできる樹脂フィルムの厚みは、例えば、０．５〜０．０２ｍｍ、好ましくは０．２５〜０．０３ｍｍ、より好ましくは０．１〜０．０４ｍｍである。

熱可塑性樹脂フィルムは、液晶表示装置やプラズマディスプレイ等のフラットパネルディスプレイにおける光学フィルムなどに好適に用いることができ、特に、基材フィルム表面にハードコート処理やアンチグレア処理等の表面処理を施して形成される光学フィルムにおける該基材フィルムとしてより好適に用いることができる。

以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれら実施例によって限定されるものではない。例中、含有量ないし使用量を表す％及び部は、特記ないかぎり重量基準である。

各実施例における端部の線圧の測定方法は下記のとおりである。
ダイから押出されたシート状の溶融熱可塑性樹脂組成物を第１冷却ロールと第２冷却ロールとの間に挟み込んだときの、第２冷却ロールの両端面にそれぞれ連結されているエアシリンダーの圧力値と該シリンダーの断面積とを掛けた値の合計値を、第２冷却ロールに加えられている力とし、この力を第２冷却ロールに接触するシート状の溶融熱可塑性樹脂組成物の幅で割った値を端部の線圧（ｋｇｆ／ｃｍ）として算出した。なお、第２冷却ロールの両端部に段差部があり、シート状の溶融熱可塑性樹脂組成物が段差部（より詳細には段差部の底部）に接触しない場合、または該組成物が段差部に接触するが、段差部に接触する該組成物の表面に、段差部の表面形状が転写されていない場合は、端部の線圧を０ｋｇｆ／ｃｍとした。

熱可塑性樹脂フィルムの厚み精度の評価は、下記条件で行った。
＜樹脂フィルムの流れ方向（ＭＤ）の厚み精度＞
得られた樹脂フィルム（流れ方向の長さ×幅方向の長さ＝１５００ｍｍ×９００ｍｍ）を、幅方向に９等分し、その３列目を測定サンプル（流れ方向の長さ×幅方向の長さ＝１５００ｍｍ×１００ｍｍ）とした。測定サンプルをマイクロメーターを用いて、厚みを流れ方向に３０ｍｍ間隔で５０点測定し、測定した厚みの最大値および最小値、並びに測定した５０点の平均厚みから、厚みの振れ量、厚み精度を下記式より算出した。
厚みの振れ量（μｍ）＝最大厚み−最小厚み
厚み精度（％）＝（厚みの振れ量／平均厚み）×１００
＜樹脂フィルムの流れ方向に直交する方向（ＴＤ）の厚み精度＞
得られた樹脂フィルム（流れ方向の長さ×幅方向の長さ＝１５００ｍｍ×９００ｍｍ）を、流れ方向に５０ｍｍ幅の短冊状サンプル（流れ方向の長さ×幅方向の長さ＝５０ｍｍ×９００ｍｍ）を幅方向に切り出した。短冊状サンプルをマイクロメーターを用いて、厚みを幅方向に３０ｍｍ間隔で３０点測定し、測定値の厚みの最大値および最小値、並びに測定した１５点の平均厚みから、厚みの振れ量、厚み精度を下記式より算出した。
厚みの振れ量（μｍ）＝最大厚み−最小厚み
厚み精度（％）＝（厚みの振れ量／平均厚み）×１００

以下の実施例および比較例で使用した冷却ロールは、以下のとおりである。
冷却ロールＡ：ステンレス鋼からなる軸ロールの外周部を覆うように、片面が鏡面化された厚さ２ｍｍのステンレス鋼製薄膜を鏡面仕上げ面がロール外面になる様に配置し、軸ロールと金属性薄膜との間に熱媒油からなる流体を封入した、外径が３５０ｍｍ、幅が１６００ｍｍである金属弾性ロール（表面温度：８７℃）。
冷却ロールＢ：表面を鏡面仕上げしたステンレス鋼からなり、外径が３５０ｍｍ、幅が１６００ｍｍであるスパイラル金属ロール（内部にスパイラル状の流体通路を有する）（表面温度：８７℃）。
冷却ロールＣ：図３に示すように、中央部１１の外径Ｒが３５０ｍｍ、中央部１１の幅ａ２が１４００ｍｍであり、両端部外周面に段差Ｓが５０μｍである、表面を鏡面仕上げしたステンレス鋼からなるスパイラル金属ロール（内部にスパイラル状の流体通路を有する）（表面温度：８７℃）。なお、幅ａ１は約１００ｍｍであった。

以下の実施例および比較例では、以下に示すポリカーボネート樹脂、アクリル系樹脂およびゴム粒子を使用した。
＜ポリカーボネート樹脂＞
ポリカーボネート系樹脂として、住友ダウ（株）製の「カリバー ３００−１５」（熱変形温度：１４０℃）を用いた。
＜アクリル系樹脂＞
アクリル系樹脂として、メタクリル酸メチル９７．８％とアクリル酸メチル２．２％とからなる単量体のバルク重合により得られた熱可塑性重合体（熱変形温度１０４℃）のペレットを用いた。なお、この熱変形温度は、ガラス転移温度として、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７に従い、示差走査熱量測定により加熱速度１０℃／分で求めた補外ガラス転移開始温度である。
＜ゴム粒子＞
ゴム粒子として、最内層がメタクリル酸メチル９３．８％とアクリル酸メチル６．０％とメタクリル酸アリル０．２％とからなる単量体の重合により得られた硬質重合体であり、中間層がアクリル酸ブチル８１％とスチレン１７％とメタクリル酸アリル２％とからなる単量体の重合により得られた弾性重合体であり、最外層がメタクリル酸メチル９４％とアクリル酸メチル６％とからなる単量体の重合により得られた硬質重合体であり、最内層／中間層／最外層の重量割合が３５／４５／２０であり、中間層の弾性重合体の層の平均粒子径が０．２２μｍである、乳化重合法による球形３層構造のゴム粒子を用いた。
なお、ゴム粒子の平均粒子径は、ゴム粒子をメタクリル樹脂と混合してフィルム化し、その断面において酸化ルテニウムにより弾性重合体（中間層）を染色し、電子顕微鏡で観察して、染色された部分の直径から求めた。

＜実施例１〜３、比較例１〜３＞
（単層の樹脂フィルムの作製）
まず、以下のようにして、熱可塑性樹脂組成物を調製した。すなわち、アクリル系樹脂７０部とゴム粒子３０部とを、スーパーミキサーで混合し、二軸押出機にて溶融混錬して、アクリル系樹脂とゴム粒子からなる熱可塑性樹脂組成物をペレットとして得た。
次いで、第１冷却ロールおよび第２冷却ロールの構成を、表１に示すロール構成とした。そして、上記で得た熱可塑性樹脂組成物を１２０ｍｍφ一軸押出機〔Ｈｉｔｚ産機テクノ（株）製〕で溶融させ、リップ幅１６５０ｍｍ、リップ開度０．６ｍｍのＴ型ダイ〔Ｈｉｔｚ産機テクノ（株）製〕を介してシート状の溶融熱可塑性樹脂組成物を押出した。
押出されたシート状の溶融熱可塑性樹脂組成物を、第１冷却ロールと第２冷却ロールとの間に挟み込んで成形・冷却して、表１に示す厚みの樹脂フィルムを得た。シート状の溶融熱可塑性樹脂組成物が第１冷却ロールと第２冷却ロールとの間に挟み込まれたときに、冷却ロールの両端部において受ける線圧を表１に示した。また、得られた樹脂フィルムの厚み精度を測定し、その結果を表１に示した。

＜実施例４、比較例４＞
（三層構成の樹脂フィルムの作製）
まず、＜実施例１〜３、比較例１〜３＞と同様にして、アクリル系樹脂７０部とゴム粒子３０部とを、スーパーミキサーで混合し、二軸押出機にて溶融混錬して、アクリル系樹脂とゴム粒子からなる熱可塑性樹脂組成物をペレットとして得た。
次いで、第１冷却ロールおよび第２冷却ロールの構成を、表１に示すロール構成とした。そして、ポリカーボネート樹脂を１２０ｍｍφ一軸押出機〔Ｈｉｔｚ産機テクノ（株）製〕で、上記で得た熱可塑性樹脂組成物を５０ｍｍφ一軸押出機〔Ｈｉｔｚ産機テクノ（株）製〕で溶融させ、これらを２種３層分配型のフィードブロック〔Ｈｉｔｚ産機テクノ（株）製〕を介して、ポリカーボネート樹脂の両面に熱可塑性樹脂組成物を積層し、リップ幅１６５０ｍｍ、リップ開度０．６ｍｍのＴ型ダイ〔Ｈｉｔｚ産機テクノ（株）製〕を介して、３層からなるシート状の溶融熱可塑性樹脂組成物を押出した。
押出されたシート状の溶融熱可塑性樹脂組成物を、第１冷却ロールと第２冷却ロールとの間に挟み込んで成形・冷却して、表１に示す厚みの樹脂フィルムを得た。シート状の溶融熱可塑性樹脂組成物が第１冷却ロールと第２冷却ロールとの間に挟み込まれたときに、冷却ロールの両端部において受ける線圧を表１に示した。また、得られた樹脂フィルムの厚み精度を測定し、その結果を表１に示した。

実施例では、２本の冷却ロールのうち、一方の冷却ロールの両端部に段差部がそれぞれ形成されており、シート状の溶融熱可塑性樹脂組成物が２本の冷却ロールの間に挟み込まれたときに、該熱可塑性樹脂組成物は該段差部（底部）に接触しておらず、該熱可塑性樹脂組成物が受ける端部の線圧は０ｋｇｆ／ｃｍであった。実施例では、２本の冷却ロールのうち、一方の冷却ロールの両端部に段差部がそれぞれ形成されており、かつ、シート状の熱可塑性樹脂組成物が受ける端部の線圧が０ｋｇｆ／ｃｍであったので、各実施例で得られた熱可塑性樹脂フィルムのＭＤの厚み精度は１．１〜２．６％であり、ＴＤの厚み精度は０．４〜１．６％であり、高い厚み精度であった。
一方、比較例では、両方の冷却ロールの両端部に段差部が形成されておらず、シート状の熱可塑性樹脂組成物の受ける端部の線圧が実質的に０ｋｇｆ／ｃｍではなかったので、各比較例で得られた熱可塑性樹脂フィルムのＭＤの厚み精度は３．０〜９．９％であり、ＴＤの厚み精度は１．６〜６．６％であり、厚み精度が低かった。

１ 押出機
２ ダイ
３ 溶融熱可塑性樹脂材料（または組成物）
４、５ 冷却ロール
７ 軸ロール
８ 金属製薄膜
９ 流体
１０ 段差部
１１ 中央部

Claims (6)

1. ダイから押出されるシート状の溶融熱可塑性樹脂材料を、２本の冷却ロールの間に挟み込んで成形する熱可塑性樹脂フィルムの製造方法であって、
   前記２本の冷却ロールのうち、少なくとも一方の冷却ロールの両端部の外周面には、ロール中央部の外径よりも小さい外径を有する段差部がそれぞれ周状に形成されており、
   前記溶融熱可塑性樹脂材料が２本の冷却ロールの間に挟み込まれるときに、前記段差部と他方の冷却ロールとの間にも挟み込まれ、前記溶融熱可塑性樹脂材料が前記段差部と他方の冷却ロールとの間で受ける線圧が実質的に０ｋｇｆ／ｃｍであることを特徴とする熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
2. 前記熱可塑性樹脂材料は、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン系樹脂およびメチルメタクリレート−スチレン系樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂を含む請求項１に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
3. 前記段差部が、０．０１〜０．２ｍｍの段差を有する請求項１または２に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
4. 前記２本の冷却ロールのうち、少なくとも一方の冷却ロールは、外周面に金属製薄膜を備えた弾性ロールである請求項１〜３のいずれかに記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
5. 前記熱可塑性樹脂材料は、ゴム粒子を含有するものである請求項１〜４のいずれかに記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
6. 請求項１〜５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法によって製造され得るまたは製造された熱可塑性樹脂フィルム。

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