JP2013011179A - 異常検出装置 - Google Patents

Abstract

【課題】
冷却システムの異常検出の精度向上を図ることができる異常検出装置を提供する。
【解決手段】
異常検出装置は、冷却器１２の流路内における基準部位との間の熱抵抗が第１の熱抵抗値である第１の部位に取り付けられた第１温度検出器９と、基準部位との間の熱抵抗が第１の熱抵抗値とは異なる第２の熱抵抗値である第２の部位に取り付けられた第２温度検出器１０と、第１温度検出器９により検出された検出値Ｔ１と第２温度検出器１０により検出された検出値Ｔ２との比較結果に基づいて冷却システムの異常を判定するコントローラ１とを備える。
【選択図】図１

Description

本発明は、冷却システムの異常検出装置に関する。

ハイブリッド自動車や電気自動車では、一般にバッテリから供給される直流を昇圧する昇圧コンバータと、昇圧された直流を交流に変換するインバータと、インバータから供給される交流電力により駆動するモータと、昇圧コンバータ、インバータおよびモータを冷却するための冷却システムとを備える。
冷却システムは、例えば、昇圧コンバータ、インバータおよびモータ等の発熱源を冷却する冷却器と、冷却器内に冷却水を循環させるための冷却配管と、冷却配管に接続され大気と冷却水との間で熱交換を行うラジエータと、冷却配管内の冷却水を流動させるための電動ウォーターポンプとを備えるものがある。

ところで、この電動ウォーターポンプに異常が発生して冷却水の流量が低下すると、昇圧コンバータ、インバータおよびモータの冷却が十分に行われず、これらの温度が上昇してしまい故障の原因となる虞がある。従って、電動ウォーターポンプの異常等冷却システムの異常検出を行うことが好ましい。
これに対して、従来から、エンジン等の発熱源を冷却する冷却器について、発熱源の上流側である流路の入口側と、発熱源の下流側である出口側との２箇所に温度検出器を設け、入口側の冷却水の温度と出口側の冷却水の温度との差分または比を算出し、算出した値を予め定めた異常判定閾値と比較することにより、冷却システムの異常発生有無を判定する技術が提案されている（特許文献１参照）。ここでは、冷却器の入口側の冷却水の温度と出口側の冷却水の温度との比が冷却水の流量により変化することを利用する点が開示されている。冷却器の出口側の冷却水の温度は、冷却水が冷却器内を通過する時間に依存して変動する。例えば、冷却水の流量が低下して（即ち、冷却システムの異常が発生して）冷却水が冷却器内を通過する時間が長くなると、その分、温度が上昇することになる。

そして、流路の出口側の温度検出器の検出値は、流路の入口側の冷却水の温度に、冷却器内を通過する際に発熱源から熱が伝達されることによる冷却水の温度上昇分を足し合わせた値となる。この温度上昇分が、冷却水の流量に応じて変化する成分に相当することになる。また、流路の入口側の冷却水の温度は、ラジエータにより略一定値に保たれることになる。

特開２０１０−６５６７１号公報

ところで、特許文献１に記載されているように、上記比較結果として、冷却器の入口側の冷却水の温度と冷却器の出口側の冷却水の温度との比（以下、温度比と称す。）を採用する場合、発熱源の発熱量が一定であると、冷却水の流量が決まるなら発熱源から冷却水に伝達される単位時間当たりの熱量が一義的に決まるので、上記比較結果も一義的に決まることになる。

しかしながら、この場合、発熱源が、消費電力の少ない昇圧コンバータやインバータである場合、発熱量が少ないので、流路の出口側の温度検出器の検出値における、流路の入口側の冷却水の温度に対する前述の冷却水の流量に応じて変化する成分（発熱源から熱が伝達されることによる冷却水の温度上昇分）の割合が小さくなる。これにより、冷却水の流量の変化に対する温度比の変化率が小さくなり、冷却システムの異常検出の精度が低下してしまう。

従って、温度比の変化率が冷却システムの異常検出の精度に支障をきたす程度に小さい場合に、この温度比の変化率を大きくすることで、冷却システムの異常検出の精度を向上させることが要請されている。
本発明は、上記事由に鑑みてなされたものであり、冷却システムの異常検出の精度向上を図ることができる異常検出装置を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明に係る異常検出装置は、冷却流体が流れる流路を有し、発熱体と流路を流れる冷却流体との間で熱交換することにより発熱体を冷却する冷却器と、冷却器に冷却流体を流すポンプとを有する冷却システムの異常検出装置であって、冷却器は、基準部位、第１の部位及び第２の部位を有し、基準部位と第１の部位との間の熱抵抗が第１の熱抵抗値であり、基準部位と第２の部位との間の熱抵抗が第１の熱抵抗値とは異なる第２の熱抵抗値であり、第１の部位に取り付けられた第１温度検出器と、第２の部位に取り付けられた第２温度検出器と、第１温度検出器により検出された検出値と第２温度検出器により検出された検出値との比較結果に基づいて冷却システムの異常を判定する異常判定部とを備える。

本発明に係る異常検出装置によると、第１温度検出器と第２温度検出器とが、冷却器において、それぞれ異なる熱抵抗を有する部位に取り付けているため、異常判定部において、第１温度検出器により検出された検出値と第２温度検出器により検出された検出値との比較結果に基づいて冷却システムの異常を判定することにより、冷却システムの異常検出の精度向上を図ることができる。

実施の形態に係るモータ駆動システムの構成図である。 実施の形態に係る冷却器を示し、（ａ）は概略平面図、（ｂ）は（ａ）におけるＡ−Ａ線で破断した断面図である。 比較例に係る冷却システムを示し、（ａ）は構成図、（ｂ）は熱回路網の説明図である。 実施の形態に係る冷却システムの熱回路網の説明図である。 実施の形態に係る冷却システムの熱回路網を示す回路図である。 実施の形態に係る冷却システムに関する実験結果を示す図である。 実施の形態に係るコントローラの冷却異常診断処理を示すフローチャートである。 実施の形態に係るコントローラの冷却異常診断処理を示すフローチャートである。 変形例に係る冷却器を示し、（ａ）は概略平面図、（ｂ）は（ａ）におけるＡ−Ａ線で破断した断面図である。 変形例に係る冷却システムの熱回路網を示す回路図である。 他の変形例に係る冷却器を示し、（ａ）は概略平面図、（ｂ）は概略側面図である。 変形例に係るコントローラの冷却異常診断処理を示すフローチャートである。

本発明に係る異常検出装置は、冷却流体が流れる流路を有し、発熱体と流路を流れる冷却流体との間で熱交換することにより発熱体を冷却する冷却器と、冷却器に冷却流体を流すポンプとを有する冷却システムの異常検出装置であって、冷却器は、基準部位、第１の部位及び第２の部位を有し、基準部位と第１の部位との間の熱抵抗が第１の熱抵抗値であり、基準部位と第２の部位との間の熱抵抗が第１の熱抵抗値とは異なる第２の熱抵抗値であり、第１の部位に取り付けられた第１温度検出器と、第２の部位に取り付けられた第２温度検出器と、第１温度検出器により検出された検出値と第２温度検出器により検出された検出値との比較結果に基づいて冷却システムの異常を判定する異常判定部とを備える。

本構成によれば、第１温度検出器および第２温度検出器のうち冷却器への冷却流体の入口により近い位置に取り付けられた温度検出器である一方の温度検出器の検出値が、一方の温度検出器が取り付けられた部位と一方の温度検出器が取り付けられた部位に最も近い流路内の部位との間の熱抵抗による温度差、一方の温度検出器が取り付けられた部位に最も近い流路内の部位と第１温度検出器および第２温度検出器のうち他方の温度検出器が取り付けられた部位に最も近い流路内の部位との間にある冷却流体の熱抵抗による温度差、並びに他方の温度検出器が取り付けられた部位に最も近い流路内の部位の温度の和に相当する。一方、他方の温度検出器の検出値は、他方の温度検出器が取り付けられた部位と他方の温度検出器が取り付けられた部位に最も近い流路内の部位との間の熱抵抗による温度差、および他方の温度検出器が取り付けられた部位に最も近い流路内の部位の温度の和に相当する。従って、第１温度検出器の検出値と第２温度検出器の検出値との比較結果には、一方の温度検出器が取り付けられた部位と一方の温度検出器が取り付けられた部位に最も近い流路内の部位との間の熱抵抗値と、他方の温度検出器が取り付けられた部位と他方の温度検出器が取り付けられた部位に最も近い流路内の部位との間の熱抵抗値と、一方の温度検出器が取り付けられた部位に最も近い流路内の部位と他方の温度検出器が取り付けられた部位に最も近い流路内の部位との間にある冷却流体の熱抵抗値とが反映されることになる。そして、一方の温度検出器が取り付けられた部位に最も近い流路内の部位と他方の温度検出器が取り付けられた部位に最も近い流路内の部位との間にある冷却流体の熱抵抗は、冷却流体の流量が変化すると（例えば、冷却システムの異常が生じた場合）変化する。つまり、第１の温度検出器の検出値と第２の温度検出器の検出値との比較結果から、冷却流体の流量の変化を検出することができる。また、上記比較結果には、一方の温度検出器が取り付けられた部位と一方の温度検出器が取り付けられた部位に最も近い流路内の部位との間の熱抵抗値と、他方の温度検出器が取り付けられた部位と他方の温度検出器が取り付けられた部位に最も近い流路内の部位との間の熱抵抗値とが反映されているため、これらの比を適宜変更することで、冷却流体の流量の変化に対する比較結果の変化率を大きくすることができるので、異常検出装置の精度を向上させることができる。この一方の温度検出器が取り付けられた部位と一方の温度検出器が取り付けられた部位に最も近い流路内の部位との間の熱抵抗値および他方の温度検出器が取り付けられた部位と他方の温度検出器が取り付けられた部位に最も近い流路内の部位との間の熱抵抗値の変更は、例えば、冷却器における第１温度検出器および第２温度検出器の取り付け位置の変更等により容易に実現することができる。

本発明において、例えば、上記一方の温度検出器が取り付けられた部位に最も近い流路内の部位を、基準部位とする。ここで、一方の温度検出器が第１温度検出器である場合、第１温度検出器が取り付けられた部位と第１温度検出器が取り付けられた部位に最も近い流路内の部位との間の熱抵抗が第１の熱抵抗値に相当し、第２温度検出器が取り付けられた部位と第２温度検出器が取り付けられた部位に最も近い流路内の部位との間の熱抵抗、および第１温度検出器が取り付けられた部位に最も近い流路内の部位と第２温度検出器が取り付けられた部位に最も近い流路内の部位との間にある冷却流体の熱抵抗の和が第2の熱抵抗値に相当する。

本発明において、例えば、上記他方の温度検出器が取り付けられた部位に最も近い流路内の部位を、基準部位としてもよい。
また、本発明に係る異常検出装置は、上記第１の部位と上記流路との間の最短距離が、上記第２の部位と流路との間の最短距離よりも短いものであってもよい。
また、本発明に係る異常検出装置は、上記冷却器が、板状の形状を有しており、上記流路が、冷却器の内部に設けられた空隙により構成されるものであってもよい。

また、本発明に係る異常検出装置は、上記第１の部位が、上記冷却器の上記発熱体が取り付けられる主面における、平面視で上記流路と重なる部位であり、上記第２の部位が、主面または上記主面と反対側の面における、平面視で流路と重ならない部位であってもよい。
また、本発明に係る異常検出装置は、上記第１の部位は、上記冷却器の上記発熱体が取り付けられる主面とは交差する端面の一部であり、上記第２の部位は、上記主面または上記主面と反対側の面における、平面視で上記流路と重ならない部位であってもよい。

また、本発明に係る異常検出装置は、上記第２の部位が、上記冷却器の周面における、上記第１の部位よりも上記流路の下流側に位置し、上記異常判定手段が、上記第１の熱抵抗値と上記第２の熱抵抗値との大小関係が逆転することにより、上記第１温度検出器により検出された検出値と上記第２温度検出器により検出された検出値との大小関係が逆転した場合に、上記冷却システムが異常と判定するものであってもよい。

本構成によれば、異常判定部が、冷却システムの異常が発生してから、当該冷却システムの異常を判定するまでに要する時間の短縮を図ることができる。
また、本発明に係る異常検出装置は、上記異常判定手段が、上記第１温度検出器により検出された検出値と上記第２温度検出器により検出された検出値との大小関係が逆転した状態で所定の時間だけ経過した場合、上記冷却システムが異常と判定するものであってもよい。

本構成によれば、上記冷却器の上記流路を流れる冷却流体の流量が一時的に低下することがあっても、異常判定部が、異常と判定しないので、誤判定を抑制することができる。
また、本発明に係る異常検出装置は、上記冷却システムが、更に、上記冷却器に冷却配管を介して接続され冷却器から流入する上記冷却流体と大気との間で熱交換することにより冷却流体を冷却するラジエータと、ラジエータの熱交換効率を向上させるラジエータファンとを備え、上記異常判定部が、更に、上記第１温度検出器の検出値の時間変化率と上記第２温度検出器の検出値の時間変化率との比較結果に基づいてラジエータファンの異常有無を判定するものであってもよい。

また、本発明に係る異常検出装置は、前記演算値が、前記第１温度検出器の検出値の時間変化率と前記第２温度検出器の検出値の時間変化率との差分値であるものであってもよい。
また、本発明に係る異常検出装置は、前記異常判定部が、前記第１温度検出器の検出値の時間変化率と前記第２温度検出器の検出値の時間変化率が０より大きく、且つ、前記差分値が０のときに前記ラジエータファンが異常と判定するものであってもよい。

本構成によれば、ラジエータファンでの異常発生を検知することができる。
また、本発明に係る異常検出装置は、上記異常判定部が、更に、上記第１温度検出器の検出値と上記第２温度検出器の検出値との差の絶対値が所定値よりも大きく、且つ、第１温度検出器の検出値が第２温度検出器の検出値よりも大きい場合、第１温度検出器が異常と判定するものであってもよい。

本構成によれば、前記異常判定部が、温度検出器の異常を検知することができるので、冷却システムの異常の誤判定を抑制することができる。
また、本発明に係る異常検出装置は、上記異常判定部が、更に、上記第１温度検出器の検出値と上記第２温度検出器の検出値との差の絶対値が所定値よりも大きく、且つ、第１温度検出器の検出値が第２温度検出器の検出値よりも小さい場合、第２温度検出器が異常と判定するものであってもよい。

また、本発明に係る異常検出装置は、前記発熱体が、直流電力を交流電力に変換して出力する電力変換器であってもよい。
＜実施の形態＞
＜１＞構成
３相インバータを用いたモータ駆動システムの全体構成を示す図１に示す。

このモータ駆動システムは、図１に示すように、直流電源４と、直流電源４から供給される直流を昇圧する昇圧コンバータ３ａと、昇圧コンバータ３ａから供給される直流を交流に変換するインバータ３ｂと、昇圧コンバータ３ａおよびインバータ３ｂの動作を制御するコントローラ１と、インバータ３ｂから供給される交流電力により駆動するモータ２と、モータ２、昇圧コンバータ３ａおよびインバータ３ｂを冷却するための冷却システムとを備える。コントローラ１は、本発明における異常判定部に相当する。

モータ２は、インバータ３ｂから出力される３相の交流電流により駆動する３相交流モータから構成されている。
直流電源４は、ニッケル水素電池またはリチウムイオン電池から構成されている。なお、この直流電源４は、外部電源から供給される交流電力を整流平滑化して出力するＡＣ−ＤＣコンバータにより構成してもよい。

昇圧コンバータ３ａは、スイッチング素子であるトランジスタ、コイルおよびダイオードを備えた昇圧型ＤＣ−ＤＣコンバータにより構成され、直流電源４から入力される直流電圧を昇圧する。この昇圧コンバータ３ａは、スイッチング素子のオンオフ動作のデューティ比を変更することで出力電圧を変化させることができる。
インバータ３ｂは、３相ブリッジ回路により構成され、昇圧コンバータ３ａから入力される直流を互いに位相が各々１２０°（電気角で２π／３ラジアン）異なる３相交流に変換して出力する。

コントローラ１は、昇圧コンバータ３ａおよびインバータ３ｂの制御を行う。具体的には、コントローラ１は、パルス幅変調（Ｐｕｌｓｅ Ｗｉｄｔｈ Ｍｏｄｕｌａｔｉｏｎ：以下、ＰＷＭと略称する）信号を生成して、昇圧コンバータ３ａおよびインバータ３ｂの一部を構成するスイッチング素子のゲートに入力する。そして、コントローラ１は、ＰＷＭ信号の周期やデューティ比を変化させることにより、インバータ３ｂから出力される交流電力の大きさや周期を変化させる。

冷却システムは、冷却水を用いて冷却するシステムであり、内部に冷却水が流れる流路１３（図２参照）が設けられ、昇圧コンバータ３ａおよびインバータ３ｂで発生した熱を冷却水に伝達することにより昇圧コンバータ３ａおよびインバータ３ｂを冷却する冷却器１２と、冷却水の熱を大気に放熱するためのラジエータ（熱交換器）６と、ラジエータ６の冷却効率を向上させるためのラジエータファン７と、ラジエータ６、モータ２および冷却器１２の間で冷却水を循環させるための冷却配管８と、冷却配管８内の冷却水を流動させるための電動ウォーターポンプ５と、コントローラ１が冷却システムに異常が発生したと判定した場合にアラームを出力するアラーム出力部２０とを備える。そして、電動ウォーターポンプ５により冷却配管８内の冷却水を流動させることで、モータ２、昇圧コンバータ３ａおよびインバータ３ｂから冷却水に伝達した熱をラジエータ６で大気に放熱する。なお、電動ウォーターポンプ５およびラジエータファン７も、コントローラ１によって制御されている。

冷却器１２は、図２（ｂ）に示すように、矩形板状に形成され且つ内側に空隙からなる流路１３が形成されている。そして、この冷却器１３の厚み方向における主面には、昇圧コンバータ３ａおよびインバータ３ｂを構成するモジュール基板１１が取り付けられている。また、流路１３は、平面視でモジュール基板１１よりも面積が大きくなるように形成された主部１３ａと、主部１３ａに冷却水を導入するための導入部１３ｂと、主部１３ａに導入された冷却水を排出するための排出部１３ｃとから構成されている。モータ２を駆動させている場合において、モジュール基板１１では、主にスイッチング素子が発熱源となり、モジュール基板１１の熱は、冷却器１２におけるモジュール基板１１が取り付けられた側の壁１２ａを介して流路１３内に充填された冷却水に伝達する。

ラジエータ６は、表面に凹凸を有するパネル状であって、内部に冷却配管８に連通する流路が形成されている。
ラジエータファン７は、ラジエータ６の表面に対向配置され、ラジエータ６表面に空気を送出する。
電動ウォーターポンプ５は、コントローラ１から入力される駆動用信号に基づいて駆動する。

第１温度検出器９および第２温度検出器１０は、感温抵抗（サーミスタ）の両端間の電圧値から計測される抵抗値から周囲温度を検出する。サーミスタの温度特性は、第１温度検出器９に使用される場合、［数１］の関係式で表される。

ここで、Ｔ１は、第１温度検出器９の周囲温度（検出値）、Ｔ０は、基準温度、Ｒは、抵抗値、Ｒ０は、周囲温度Ｔ１が基準温度Ｔ０のときの抵抗値、Ｂは、サーミスタ定数を示す。［数１］の関係式から分かるように、周囲温度Ｔ１が高くなるほど、抵抗値Ｒの変化量が小さくなり、その結果、温度検出誤差が大きくなる。従って、本実施の形態では、第１温度検出器９および第２温度検出器１０が検出対象とする温度範囲内で検出誤差が大きくならないように、使用するサーミスタのサーミスタ定数Ｂを選択している。また、第１温度検出器９は、冷却器１２の主面における、平面視でモジュール基板１１の外側であり且つ流路１３の主部１３ａと重なる部位（第１の部位）に取り付けられている。また、第２温度検出器１０は、冷却器１２の主面における、平面視でモジュール基板１１の外側であり且つ流路１３と重ならない部位（第２の部位）に取り付けられている。なお、第２温度検出器１０は、主面と反対側の面（裏面）に設けられていてもよい。

また、コントローラ１は、温度検出器９，１０の検出値Ｔ１，Ｔ２に基づいて電動ウォーターポンプ５およびラジエータファン７の制御も行う。具体的には、コントローラ１は、第１温度検出器９および第２温度検出器１０の検出値Ｔ１，Ｔ２に基づいて、電動ウォーターポンプ５およびラジエータファン７に対して、駆動開始させるための駆動用信号や回転数を制御するための回転数制御用信号を送信することにより、電動ウォーターポンプ５およびラジエータファン７のオンオフや回転数の制御を行う。更に、コントローラ１は、検出値Ｔ１，Ｔ２と、電動ウォーターポンプ５およびラジエータファン７の制御状況とに基づいて、電動ウォーターポンプ５或いはラジエータファン７に異常が発生したか否かを判定し、判定結果を通知する判定結果通知信号をアラーム出力部２０に入力する。詳細は＜４＞で述べる。

アラーム出力部２０は、例えば、ブザーや警報ランプを備えた警報装置により構成され、コントローラ１から判定結果通知信号を受信すると、ブザーを鳴動させたり、警報ランプを点灯させたりする。
＜２＞本実施の形態に係る冷却システムの異常検出装置と比較例に係る冷却システムの異常検出装置との比較
本実施の形態に係る冷却システムの異常検出装置と比較例に係る冷却システムの異常検出装置との比較を熱回路網の概念を用いて行う。

比較例に係る冷却システムの構成図を図３（ａ）に示す。この冷却システムでは、冷却水が、電動ウォーターポンプ５により、冷却配管８を介して冷却器１２およびラジエータ６を循環する（図３（ａ）の矢印参照）。また、本比較例では、冷却器１２の入口側の冷却水の温度を検出する温度検出器１０９と、冷却器１２の出口側の冷却水の温度を検出する温度検出器１１０とを備えている。そして、発熱源であるモジュール基板１１からの熱が、冷却器１２、冷却配管８内の冷却水、ラジエータ６、大気の順に放熱される。ここで、冷却水は、冷却器１２を通過する間にモジュール基板１１から伝達される熱により温度が上昇する。この冷却器１２の出口から流出した冷却水は、温度を略維持したままラジエータ６に到達する。そして、ラジエータ６は、冷却器１２から流入する冷却水を所定の温度まで冷却した後に出口から流出させる。このラジエータ６の出口から流出した冷却水は、温度を略維持したまま再び冷却器１２に戻る。従って、温度検出器１０９の検出値Ｔ３は、ラジエータ６を出た直後の冷却水の温度に略一致し、温度検出器１１０の検出値Ｔ４は、ラジエータ６の入口に到達した冷却水の温度に略一致する。

この様子を熱回路網で表したものを図３（ｂ）に示す。ここでは、モジュール基板１１を熱流ΣＪ０を発生する発熱源とし、ラジエータ６の出口側の冷却水の温度と大気との温度差をθ０としている。前述のように、ラジエータ６の入口側の冷却水の温度と出口側の冷却水の温度との間に温度差が生じるので、ラジエータ６の入口側と出口側との間に熱抵抗Ｒｔｈ２が介在するとみなすことができる。図３（ｂ）では、温度検出器１０９，１１０が、同じ温度性能を有するものとしており、Ｃｔｈ０は、冷媒を含む冷却器１２の熱容量としている。各温度検出器１０９，１１０は、冷却器１２に蓄積される熱によって生じる温度を検出値Ｔ３，Ｔ４として検出する。

また、冷却器１２の出口側の冷却水の温度は、冷却水が冷却器１２内を通過する時間に依存して変動する。例えば、冷却水の流量が低下して（即ち、冷却システムの異常が発生して）冷却器１２内を通過する時間が長くなると、その分、温度が上昇することになる。そして、冷却器１２の出口から流出した冷却水は、前述のように、温度を略維持したままラジエータ６に到達する。従って、冷却水の流量の低下をラジエータ６の入口側と出口側との間に介在する熱抵抗Ｒｔｈ２の上昇と見ることができる。すると、２つの温度検出器１０９，１１０の検出値Ｔ３，Ｔ４の比較結果は、ラジエータ６の入口側と出口側との間に介在する熱抵抗Ｒｔｈ２を間接的に見ているとみなすことができ、比較結果の変化率は、ラジエータ６の入口側と出口側との間に介在する熱抵抗の変化率を見ていると言える。この比較例に係る冷却システムの異常検出装置では、比較結果として、冷却器１２の入口側の冷却水の温度と冷却器１２の出口側の冷却水の温度との比を採用している。

本比較例に係る冷却システムの異常検出装置では、モジュール基板１１の発熱量が一定である場合、冷却水の流量が決まるとモジュール基板１１から冷却水に伝達される単位時間当たりの熱量が一義的に決まるので、比較結果も一義的に決まることになる。すると、モジュール基板１１の発熱量が小さくなると、温度検出器１０９，１１０の検出値Ｔ３，Ｔ４に含まれる、冷却水の流量に応じて変化する成分の割合が小さくなるので、比較結果の変化率が小さくなり、冷却システムの異常検出の精度が低下してしまうことになる。

次に、本実施の形態に係る異常検出装置について図４を用いて説明する。
図４では、発熱源であるモジュール基板１１をＪ０、第１の部位と流路１３との間の熱抵抗をＲｔｈ０１、第２の部位と流路１３との間の熱抵抗をＲｔｈ０２、流路１３内における第１の部位に最も近い部位と第２の部位に最も近い部位との間の熱抵抗をＲｔｈ１、ラジエータ６の入口と出口との間の熱抵抗（すなわちラジエータ６自体の熱抵抗）をＲｔｈ２、ラジエータ６の出口と大気との温度差をθ０としている。

ここで、第１の部位と第２の部位とに流入する熱流の大きさが等しいとしているが、これは、発熱源であるモジュール基板１１からの熱流が冷却器１２の主面に沿って等方的に外に向かって流れており、また、平面視で冷却器１２におけるモジュール基板１１の占有率が大きいので、第１の部位および第２の部位に到達する熱流の大きさは同じであると近似できるからである。また、第１の部位と流路１３との間の熱抵抗Ｒｔｈ０１は、第２の部位と流路１３との間の熱抵抗Ｒｔｈ０２よりも小さい。これは、第１の部位と流路１３との間の最短距離が、第２の部位と流路１３との間の最短距離に比べて小さいからである。また、流路１３内における第１の部位に最も近い部位と第２の部位に最も近い部位との間の熱抵抗Ｒｔｈ１、ラジエータ６の入口と出口との間の熱抵抗Ｒｔｈ２、第１の部位と流路１３との間の熱抵抗Ｒｔｈ０１、および、第２の部位と流路１３との間の熱抵抗Ｒｔｈ０２は、流路１３や冷却配管８を流れる冷却水の流量により変動する。具体的には、冷却水の流量が低下すると、熱抵抗Ｒｔｈ１，Ｒｔｈ２は上昇することになる。また、このときの熱抵抗Ｒｔｈ０１の変化量に比べて、熱抵抗Ｒｔｈ０２の変化量は大きい。ここにおいて、第１の熱抵抗値は、熱抵抗Ｒｔｈ０１に相当し、第２の熱抵抗値は、熱抵抗Ｒｔｈ０２と熱抵抗Ｒｔｈ１との和に相当する。そして、基準部位は、図４における熱抵抗Ｒｔｈ０１と熱抵抗Ｒｔｈ１との間の部位Ｐに相当し、流路１３内における第１の部位に最も近い部位に相当する。

次に、温度検出器９，１０の内部熱抵抗や熱容量を考慮した冷却システムの熱回路網を図５に示す。図５では、温度検出器９，１０が、同じ温度性能を有するものとしており、各温度検出器９，１０について、冷却器１２（冷媒を含む）の熱容量をＣｔｈ０としている。各温度検出器９，１０は、冷却器１２に蓄積される熱によって生じる大気との温度差を検出値Ｔ１，Ｔ２として検出する。
＜３＞実験結果
本実施の形態に係るモータ駆動システムについての実験結果を図６に示す。図６における横軸が時間を表し、縦軸が温度（℃）を表しており、Ｔ１は、第１温度検出器９の検出値の推移、Ｔ２は、第２温度検出器１０の検出値の推移を示している。

実験は、第１温度検出器９および第２温度検出器１０を概ね図２に示す位置に取り付けて行った。但し、図６（ａ）に示すデータを取得するときと、図６（ｂ）に示すデータを取得するときとで、第１温度検出器９の取り付け位置を変更した。そして、電動ウォーターポンプ５を所定時間（例えば、９７秒間）駆動させた後に、電動ウォーターポンプ５を停止して放置したときにおける、温度検出器９，１０の検出値Ｔ１，Ｔ２の経時的な変化を観察した。なお、この実験においては、ラジエータファン７を停止した状態で維持した。

図６（ａ）に示す実験結果では、まず、時刻ｔ０乃至ｔ１では、電動ウォーターポンプ５が駆動している状態であり、図５に示す熱回路網において［数２］に示す関係式が成立している。

ここで、モジュール基板１１から温度検出器９，１０それぞれに流れる熱流の大きさをＪとすると、第１温度検出器９の検出値Ｔ１は、（Ｒｔｈ０１＋Ｒｔｈ１＋Ｒｔｈ２）×Ｊ０、第２温度検出器１０の検出値Ｔ２は、（Ｒｔｈ０２＋Ｒｔｈ２）×Ｊ０となるので、第１温度検出器９の検出値Ｔ１に比べて第２温度検出器１０の検出値Ｔ２のほうが大きい状態で推移することになる。

次に、時刻ｔ１で、電動ウォーターポンプ５が停止し、流路１３を流れる冷却水の流量が低下すると、流路１３内における第１の部位に最も近い部位と第２の部位に最も近い部位との間の熱抵抗Ｒｔｈ１、および、ラジエータ６の入口と出口との間の熱抵抗Ｒｔｈ２のいずれもが上昇し、［数３］の関係が成立するようになる。

そして、熱抵抗Ｒｔｈ１、および熱抵抗Ｒｔｈ２の大きさが、電動ウォーターポンプ５の停止と同時にステップ関数的に増加するとした場合、電動ウォーターポンプ５停止後における第１温度検出器９の検出値Ｔ１の推移は、［数４］の関係式で表すことができる。

ここで、Ｒｔｈ１０は、電動ウォーターポンプ５駆動時における熱抵抗Ｒｔｈ１の大きさ、Ｒｔｈ１１は、電動ウォーターポンプ５停止後における熱抵抗Ｒｔｈ１の大きさ、Ｊは、モジュール基板１１で発生する熱流の大きさ、ｔは、電動ウォーターポンプ５停止後の経過時間に相当し、Ｔ１０は、電動ウォーターポンプ５駆動時における第１温度検出器９の検出値Ｔ１であり、電動ウォーターポンプ５停止直後における検出値Ｔ１に相当する。また、電動ウォーターポンプ５停止時における、第１の部位と流路１３との間の熱抵抗Ｒｔｈ０１の大きさをＲｔｈ０１１、熱抵抗Ｒｔｈ１の大きさをＲｔｈ１１、熱抵抗Ｒｔｈ２の大きさをＲｔｈ２１とする。また、Ｔ１１は、電動ウォーターポンプ５停止後、十分な時間経過後における第１温度検出器９の検出値Ｔ１に相当する。

同様に、電動ウォーターポンプ５停止後における第２温度検出器１０の検出値Ｔ２の推移は、［数５］の関係式で表すことができる。

ここで、Ｒｔｈ２０は、電動ウォーターポンプ５駆動時における熱抵抗Ｒｔｈ２の大きさ、Ｒｔｈ２１は、電動ウォーターポンプ５停止後における熱抵抗Ｒｔｈ２の大きさ、Ｔ２０は、電動ウォーターポンプ５駆動時における第２温度検出器１０の検出値Ｔ２であり、電動ウォーターポンプ５停止直後における検出値Ｔ２に相当する。また、電動ウォーターポンプ５停止時における、第２の部位と流路１３との間の熱抵抗Ｒｔｈ０２の大きさをＲｔｈ０２１、熱抵抗Ｒｔｈ１の大きさをＲｔｈ１１、熱抵抗Ｒｔｈ２の大きさをＲｔｈ２１とする。また、Ｔ２１は、電動ウォーターポンプ５停止後、十分な時間経過後における第２温度検出器１０の検出値Ｔ２に相当する。

図６（ａ）の電動ウォーターポンプ停止後の検出値Ｔ１，Ｔ２の挙動を表す曲線は、いずれも［数４］、［数５］の関係式が示すような指数関数的な温度特性を反映したものとなっている。また、検出値Ｔ１０，Ｔ２０との間に、Ｔ１０＜Ｔ２０の関係が成立するのに対して、検出値Ｔ１１，Ｔ２１との間には、Ｔ１１＞Ｔ２１の関係が成立する。このことから、検出値Ｔ１を表す曲線と検出値Ｔ２を表す曲線とが互いに交差する点（クロスポイント）が存在することになる。

具体的には、時刻ｔ１以後、検出値Ｔ１，Ｔ２は、［数４］、［数５］の関係式に従って上昇していく。その後、時刻ｔ２で、検出値Ｔ１を表す曲線と検出値Ｔ２を表す曲線とがクロスポイントに到達し、その後、検出値Ｔ１，Ｔ２の大小関係が逆転する。そして、時刻ｔ３で検出値Ｔ１は、１２０℃に到達する。
図６（ａ）に示すように、検出値Ｔ１が６０℃、検出値Ｔ２が６２℃の状態で、電動ウォーターポンプ５が停止してから検出値Ｔ１の検出値Ｔ２との大小関係が逆転する点（クロスポイント）までの時間（ｔ２−ｔ３）は、検出値Ｔ１が１２０℃に到達するまでの時間（ｔ３−ｔ１）の約３０％程度である。従って、本実施の形態に係る異常検出装置のように、検出値Ｔ１，Ｔ２についてのクロスポイントを検出する構成とすることで、従来の検出値Ｔ１の温度が１２０℃になったことを検出する構成に比べて検出時間の大幅な短縮を図ることができる。

また、図６（ｂ）は、電動ウォーターポンプ５停止後において、熱抵抗Ｒｔｈ１と熱抵抗Ｒｔｈ２とで、［数６］の関係が成立する場合の実験結果を示している。

図４（ｂ）の場合、検出値Ｔ１が６０℃、検出値Ｔ２が６２℃の状態で、電動ウォーターポンプ５が停止してから検出値Ｔ１の検出値Ｔ２との大小関係が逆転する点（クロスポイント）までの時間（ｔ４−ｔ１）は、検出値Ｔ１が１２０℃に到達するまでの時間（ｔ５−ｔ１）の約２０％程度である。従って、図６（ａ）の場合に比べて検出時間の更なる短縮を図ることができる。

また、図６（ａ）および（ｂ）の実験結果が示すように、第１温度検出器９および第２温度検出器１０を取り付ける部位と流路１３との間の熱抵抗Ｒｔｈ０１，Ｒｔｈ０２を変更することにより、［数５］および［数６］が示す比率を変えることができる。つまり、第１温度検出器９および第２温度検出器１０を取り付ける部位を熱抵抗Ｒｔｈ０１，Ｒｔｈ０２，Ｒｔｈ１の異なる部位に変更することにより、検出値Ｔ１，Ｔ２の変化率を自由に変更することができる。

本実施の形態に係る冷却システムでは、第１温度検出器９の検出値Ｔ１が、第１の部位と基準部位Ｐとの間の熱抵抗（Ｒｔｈ０１）による温度差と、基準部位Ｐと流路１３内における第２の部位に最も近い部位との間の冷却水の熱抵抗（Ｒｔｈ１）、ラジエータ６の入口と出口との間の熱抵抗Ｒｔｈ２による温度差と、ラジエータ６の出口の温度との和に相当する。一方、第２温度検出器１０の検出値Ｔ２は、第２の部位と流路１３内における第２の部位に最も近い部位との間の熱抵抗Ｒｔｈ０２による温度差と、ラジエータ６の入口と出口との間の熱抵抗Ｒｔｈ２による温度差と、ラジエータ６の出口の温度との和に相当する。従って、第１温度検出器９の検出値Ｔ１と第２温度検出器１０の検出値Ｔ２との比較結果には、第１の熱抵抗値Ｒｔｈ０１と第２の熱抵抗値（Ｒｔｈ０２＋Ｒｔｈ１）と、ラジエータ６の入口と出口との間の熱抵抗Ｒｔｈ２の大きさとが反映されることになる。熱抵抗Ｒｔｈ１、Ｒｔｈ２の変化を検出することにより、冷却水の流量の変化、即ち、冷却システムの異常を検出することができる。また、上記比較結果には、第１の熱抵抗値と第２の熱抵抗値とが反映されているので、これらの比を適宜変更することで、冷却水の流量の変化に対する比較結果の変化率を大きくすることができるので、冷却システムの異常検出の精度向上を図ることができる。この第１の熱抵抗値および第２の熱抵抗値の変更は、例えば、冷却器１２における第１温度検出器９および第２温度検出器１０の取り付け位置の変更等により容易に実現することができる。

また、本実施の形態に係る異常検出装置では、第１温度検出器９の検出値Ｔ１と第２温度検出器１０の検出値Ｔ２との比較結果に、流路１３内における第１の部位に最も近い部位と第２の部位に最も近い部位との間に介在する冷却水の熱抵抗Ｒｔｈ１の大きさが反映される。従って、第１温度検出器９の取り付け位置と第２温度検出器１０の取り付け位置とを適宜変更することにより、流路１３内における第１の部位に対応する部位と第２の部位に対応する部位との間の距離を変更して、熱抵抗Ｒｔｈ１の大きさを変更して、冷却水の流量の変化に対する比較結果の変化率を大きくすることができる。
＜４＞動作
＜４−１＞冷却システム異常診断処理
本実施の形態に係るモータ駆動システムの冷却システム異常診断処理の手順を示すフローチャートを図７に示す。

まず、コントローラ１は、第１温度検出器９および第２温度検出器１０の検出値Ｔ１、Ｔ２を取得する（ステップＳ１）。
次に、コントローラ１は、電動ウォーターポンプ５に対して駆動開始指示を行ったか否かを確認する（ステップＳ２）。具体的には、コントローラ１が電動ウォーターポンプ５に対して駆動用信号を送信しているか否かを確認する。

ステップＳ２において、電動ウォーターポンプ５に対して駆動開始指示を行っていないと判定すると（ステップＳ２：Ｎｏ）、コントローラ１は、ステップＳ６の処理に移行する。
一方、ステップＳ２において、電動ウォーターポンプ５に対して駆動開始指示を行ったと判定すると（ステップＳ２：Ｙｅｓ）、コントローラ１は、第１温度検出器９の検出値Ｔ１が第２温度検出器１０の検出値Ｔ２未満であるか否かを確認する（ステップＳ３）。

ここにおいて、電動ウォーターポンプ５が正常に駆動しており、電動ウォーターポンプ５の仕様で定められている所定の流量で冷却水が流動している場合、第１の部位と冷却水との間の熱抵抗は、第２の部位と冷却水との間の熱抵抗に比べて小さくなっており、第１温度検出器９の検出値Ｔ１が、第２温度検出器１０の検出値Ｔ２よりも低い状態で推移する。例えば、図６（ａ）に示すように、検出値Ｔ１が６０℃、検出値Ｔ２が６２℃となるように、温度検出器９，１０を取り付ける部位（第１の部位および第２の部位）が選択されている。一方、電動ウォーターポンプ５に異常が発生し、冷却水の流量が所定の流量よりも減少すると、第１の部位と冷却水との間の熱抵抗は、第２の部位と冷却水との間の熱抵抗よりも大きくなり、第１温度検出器９の検出値Ｔ１が、第２温度検出器１０の検出値Ｔ２よりも大きくなる。

ステップＳ３において、検出値Ｔ１が検出値Ｔ２以上であると判定すると（ステップＳ３：Ｙｅｓ）、コントローラ１は、電動ウォーターポンプ５に異常が発生していると判定し（ステップＳ４）、アラームを出力する（ステップＳ５）。このアラームの出力では、コントローラ１が、アラーム出力部２０に対して判定結果通知信号を送信する。
一方、ステップＳ３において、検出値Ｔ１が検出値Ｔ２に比べて小さいと判定すると（ステップＳ３：Ｎｏ）、コントローラ１は、電動ウォーターポンプ５は正常であると判定し、続いて、ラジエータファン７に対して駆動開始指示を行ったか否かを確認する（ステップＳ６）。具体的には、コントローラ１がラジエータファン７に対して駆動用信号を送信しているか否かを確認する。

ステップＳ６において、ラジエータファン７に対して駆動開始指示を行っていないと判定すると（ステップＳ６：Ｎｏ）、コントローラ１は、冷却システム異常診断処理を終了する。
一方、ステップＳ６において、ラジエータファン７に対して駆動開始指示を行ったと判定すると（ステップＳ６：Ｙｅｓ）、コントローラ１は、第１温度検出器９の検出値Ｔ１と第２温度検出器１０の検出値Ｔ２との時間変化率ΔＴ１／Δｔ、ΔＴ２／Δｔが等しく、且つ、各時間変化率ΔＴ１／Δｔ、ΔＴ２／Δｔが正であるか否かを確認する（ステップＳ７）。

ステップＳ７において、時間変化率ΔＴ１／Δｔ、ΔＴ２／Δｔが等しく、且つ、各時間変化率ΔＴ１／Δｔ、ΔＴ２／Δｔが０より大きい場合（ステップＳ７：Ｙｅｓ）、コントローラ１は、ラジエータファン７に異常が発生したと判定し（ステップＳ８）、アラームを出力する（ステップＳ９）この状況は、ラジエータファン７に異常が発生し、ラジエータ６での冷却水と大気との間での熱交換が十分に行われていないことを表している。図５の熱回路網で説明すると、ラジエータ６から外部への熱伝達効率が低下した結果、大気とラジエータ６の出口との温度差θ０が時間とともに増加する状況を示している。

一方、ステップＳ７において、時間変化率ΔＴ１／Δｔ、ΔＴ２／Δｔが互いに異なる、或いは、各時間変化率ΔＴ１／Δｔ、ΔＴ２／Δｔのいずれかが０より小さい場合（ステップＳ７：Ｎｏ）、コントローラ１は、ラジエータファン７は正常であると判定し、冷却システム異常診断処理を終了する。
以上のことから、本実施の形態に係る異常検出装置は、第１温度検出器９の検出値Ｔ１と第２温度検出器１０の検出値Ｔ２との差分を評価することによって、冷却システムに異常が発生していないか否かを判定することができる。
＜４−２＞温度検出器異常診断処理
本実施の形態に係るモータ駆動システムの温度検出器異常診断処理のフローチャートを図８に示す。

まず、コントローラ１は、第１温度検出器９および第２温度検出器１０の検出値Ｔ１、Ｔ２を取得する（ステップＳ５１）。
次に、コントローラ１は、検出値Ｔ１、Ｔ２の差分値ΔＴ（＝Ｔ１−Ｔ２）を算出する（ステップＳ５２）。
続いて、コントローラ１は、差分値ΔＴの絶対値が所定値αよりも大きいか否かを確認する（ステップＳ５３）。この所定値αは、第１温度検出器９および第２温度検出器１０が正常であるときの検出値Ｔ１，Ｔ２の範囲を参考にして決定する。

ステップＳ５３において、差分値ΔＴの絶対値が所定値αよりも大きいと判定すると（ステップＳ５３：Ｙｅｓ）、コントローラ１は、差分値ΔＴの値が０よりも大きいか否かを確認する（ステップＳ５４）。ここにおいて、温度検出器９，１０が、オープン故障すると検出値Ｔ１，Ｔ２が大きく増大することを利用して、第１温度検出器９または第２温度検出機１０のうちのいずれか一方がオープン故障し、他方が正常である状態を検出する。

ステップＳ５４において、差分値ΔＴが０よりも小さいと判定されると（ステップＳ５４：Ｎｏ）、コントローラ１は、第１温度検出器９が正常で、第２温度検出器１０がオープン故障していると判定し（ステップＳ５５）、アラームを出力する（ステップＳ５６）。このアラームの出力では、コントローラ１が、アラーム出力部２０に対して判定結果通知信号を送信する。以下のアラームを出力する処理では、同様の処理が行われる。

一方、ステップＳ５４において、差分値ΔＴが０よりも大きいと判定されると（ステップＳ５４：Ｙｅｓ）、コントローラ１は、第２温度検出器１０が正常で、第１温度検出器９がオープン故障していると判定し（ステップＳ５７）、アラームを出力する（ステップＳ５８）。
また、ステップＳ５３において、差分値ΔＴの絶対値が所定値α以下と判定すると（ステップＳ５３：Ｎｏ）、コントローラ１は、第１温度検出器９の時間変化率ΔＴ１／Δｔが０より大きく、且つ、第２温度検出器１０の時間変化率ΔＴ２／Δｔが０であるか否かを確認する（ステップＳ５９）。ここにおいて、温度検出器９，１０が、ショート故障すると検出値Ｔ１，Ｔ２が略０の状態で変化しなくなることを利用して、第１温度検出器９または第２温度検出機１０のうちのいずれか一方がショート故障し、他方が正常である状態を検出する。

ステップＳ５９において、第１温度検出器９の検出値Ｔ１の時間変化率ΔＴ１／Δｔが０より大きく、且つ、第２温度検出器１０の検出値Ｔ２の時間変化率ΔＴ２／Δｔが略０であると判定すると（ステップＳ５９：Ｙｅｓ）、コントローラ１は、第２温度検出器１０がショート故障していると判定し（ステップＳ６０）、アラームを出力する（ステップＳ６１）。

一方、ステップＳ５９において、第１温度検出器９の検出値Ｔ１の時間変化率ΔＴ１／Δｔが０以下、または、第２温度検出器１０の検出値Ｔ２の時間変化率ΔＴ２／Δｔが略０ではないと判定すると（ステップＳ５９：Ｎｏ）、コントローラ１は、第２温度検出器１０の時間変化率ΔＴ２／Δｔが略０であり、且つ、第２温度検出器１０の時間変化率ΔＴ２／Δｔが０より大きいか否かを確認する（ステップＳ６２）。

ステップＳ６２において、第１温度検出器９の検出値Ｔ１の時間変化率ΔＴ１／Δｔが略０であり、且つ、第２温度検出器１０の検出値Ｔ２の時間変化率ΔＴ２／Δｔが０より大きいと判定すると（ステップＳ６２：Ｙｅｓ）、コントローラ１は、第１温度検出器９がショート故障していると判定し（ステップＳ６３）、アラームを出力する（ステップＳ６４）。

一方、ステップＳ６２において、第１温度検出器９の検出値Ｔ１の時間変化率ΔＴ１／Δｔが略０ではない、または、第２温度検出器１０の検出値Ｔ２の時間変化率ΔＴ２／Δｔが０以下であると判定すると（ステップＳ６２：Ｎｏ）、コントローラ１は、温度検出器異常診断処理を終了する。このとき、コントローラ１は、第１温度検出器９および第２温度検出器１０はいずれも正常であると判定することになる。
＜変形例＞
（１）前述の実施の形態では、温度検出器９，１０を図２に示すように、冷却器１２の一面側に取り付ける例について説明したが、これに限定されるものではない。例えば、図９に示すように、第１温度検出器９を冷却器１２の側面に取り付けてもよい。図９に示す例では、流路１３内における第１の部位に最も近い部位と第２の部位に最も近い部位との間に介在する領域がない点が図２に示す構成とは相違する。ここで、冷却器１２の外周壁において、第１温度検出器９が取り付けられた部位（第１の部位）と流路１３の内壁との間の最短距離が、第２温度検出器１０が取り付けられた部位（第２の部位）と流路１３の内壁との間の最短距離に比べて短くなっている。つまり、第１の部位と冷却水との間の熱抵抗は、第２の部位と冷却水との間の熱抵抗に比べて小さくなっている。

図１０に、図９に示す冷却器１２を備える冷却システム１２の熱回路網を示す。図１０に示す熱回路網は、図５の熱回路網と比べて、流路１３内における第１の部位に最も近い部位と第２の部位に最も近い部位との間に介在する領域の熱抵抗をゼロと近似している点が相違している。
なお、温度検出器９，１０は、図１１に示すように、第１温度検出器９を冷却器１２の側面に取り付けつつ、第２温度検出器１０を、冷却器１２の主面における、平面視でモジュール基板１１の外側であり且つ流路１３と重ならない部位に取り付けた構成でもよい。この場合、冷却システム１２の熱回路網は、図５に示す熱回路網と略同様になる。

（２）前述の実施の形態では、コントローラ１が、温度検出器９，１０の検出値を比較したときに、第１温度検出器１０の検出値Ｔ１に比べて第２温度検出器１０の検出値Ｔ２のほうが低い場合、電動ウォーターポンプ５の故障と判定してアラームを出力する例について説明したが、これに限定されるものではない。例えば、コントローラ１が、温度検出器９，１０の検出値を比較したときに、第１温度検出器１０の検出値Ｔ１に比べて第２温度検出器１０の検出値Ｔ２のほうが低い場合、更に、検出値Ｔ１に比べて検出値Ｔ２のほうが低い状態で所定の時間が経過したときに、初めて電動ウォーターポンプ５の故障と判定するようにしてもよい。この変形例に係る異常検出装置の動作示すフローチャートを図１２に示す。なお、図１２のステップＳ１０１乃至Ｓ１０３、およびステップＳ１０５乃至Ｓ１１０での処理は、図７のステップＳ１乃至Ｓ３、ステップＳ４乃至Ｓ９と同様である。図１２のステップＳ１０４（一点鎖線で囲んだ部分）で、コントローラ１が、検出値Ｔ１に比べて検出値Ｔ２のほうが低い状態で所定の時間が経過したか否かを判定する処理を行うことになる。

正常動作時は、熱抵抗が低く、温度上昇値が低く抑えられているが、冷却流体の流れが鈍くなることで熱抵抗が大きくなり温度上昇率が高くなる。この現象を用いることで、冷却系の異常を検知できれば良く、この構成に限定されない。
（３）前述の実施の形態では、電動ウォーターポンプ５の異常により冷却水の流量が減少する例について説明したが、これに限定されるものではない。例えば、冷却配管８や冷却配管８のジョイント部（図示せず）から冷却水が漏れている場合も冷却システムの異常として検知するようにしてもよい。冷却配管８や冷却配管８のジョイント部から冷却水が漏れている場合、冷却配管８の内部圧力が減少し冷却水の流量が低下するので、本実施の形態と同様の方法で検出することができる。

（４）前述の実施の形態では、モータ２が三相交流モータから構成される例について説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、リラクタンスモータ等から構成されるものであってもよい。
（５）前述の実施の形態では、冷却流体が冷却水であるものとして説明したがこれに限定されるものではない。例えば、冷却流体が気体であってもよいし、あるいは、気体と液体とが混合した冷媒であってもよい。

また、ポンプが電動ウォーターポンプである例について説明したが、これに限定されない。ポンプは、冷却流体を循環させる機能を有するものであればよい。
（６）前述の実施の形態では、図７に示すように、コントローラ１が、電動ウォーターポンプ５或いはラジエータファン７の異常を検出した場合、アラームを出力する処理のみを行う例について説明したが、これに限定されるものではない。例えば、コントローラ１が、電動ウォーターポンプ５の異常を検出した場合、ラジエータファン７に駆動用信号を送信してラジエータファン７の回転数を上昇させるようにしてもよい。また、コントローラ１が、ラジエータファン７の異常を検出した場合、電動ウォーターポンプ５に駆動用信号を送信して電動ウォーターポンプ５の回転数を上昇させるようにしてもよい。これにより、冷却水の温度上昇を緩和することができるので、昇圧コンバータ３ａ、インバータ３ｂおよびモータ２の温度上昇に起因した故障発生を抑制することができる。

（７）前述の実施の形態では、基準部位が流路１３内における第１の部位に最も近い部位に相当する例について説明したがこれに限定されない。例えば、流路１３内における第２の部位に最も近い部位を基準部位としてもよい。
（８）前述の実施の形態および変形例は、単なる好適例に過ぎず、何らこれに限定されるものではない。また、前述の実施の形態および変形例に挙げた構成を、適宜組み合わせることも可能である。

ハイブリッド自動車や電気自動車等に搭載されモータ等の負荷を駆動するモータ駆動システムに利用可能である。

１ コントローラ
２ モータ
３ａ 昇圧コンバータ
３ｂ インバータ
４ 直流電源
５ 電動ウォーターポンプ
６ ラジエータ
７ ラジエータファン
８ 冷却配管
９ 第１温度検出器
１０ 第２温度検出器
１１ モジュール基板（発熱体）
１２ 冷却器
１３ 流路
２０ アラーム出力部
Ｔ１，Ｔ２ 検出値

Claims (13)

1. 冷却流体が流れる流路を有し、発熱体と前記流路を流れる前記冷却流体との間で熱交換することにより前記発熱体を冷却する冷却器と、前記冷却器に冷却流体を流すポンプとを有する冷却システムの異常検出装置であって、
   前記冷却器は、基準部位、第１の部位及び第２の部位を有し、
   前記基準部位と前記第１の部位との間の熱抵抗が第１の熱抵抗値であり、
   前記基準部位と前記第２の部位との間の熱抵抗が前記第１の熱抵抗値とは異なる第２の熱抵抗値であり、
   前記第１の部位に取り付けられた第１温度検出器と、
   前記第２の部位に取り付けられた第２温度検出器と、
   前記第１温度検出器により検出された検出値と前記第２温度検出器により検出された検出値との比較結果に基づいて冷却システムの異常を判定する異常判定部とを備える
   異常検出装置。
2. 前記第１の部位と前記流路との間の最短距離が、前記第２の部位と前記流路との間の最短距離よりも短い、
   請求項１記載の異常検出装置。
3. 前記冷却器は、板状の形状を有しており、
   前記流路は、前記冷却器の内部に設けられた空隙により構成される、
   請求項２記載の異常検出装置。
4. 前記第１の部位は、前記冷却器の前記発熱体が取り付けられる主面における、平面視で前記流路と重なる部位であり、
   前記第２の部位は、前記主面または前記主面と反対側の面における、平面視で前記流路と重ならない部位である、
   請求項３記載の異常検出装置。
5. 前記第１の部位は、前記冷却器の前記発熱体が取り付けられる主面と交差する端面の一部であり、
   前記第２の部位は、前記主面または前記主面と反対側の面における、平面視で前記流路と重ならない部位である、
   請求項３記載の異常検出装置。
6. 前記第２の部位は、前記冷却器の周面における、前記第１の部位よりも前記流路の下流側に位置し、
   前記異常判定部は、前記第１の熱抵抗値と前記第２の熱抵抗値との大小関係が逆転することにより、前記第１温度検出器により検出された検出値と前記第２温度検出器により検出された検出値との大小関係が逆転した場合に、前記冷却システムが異常と判定する、
   請求項１記載の異常検出装置。
7. 前記第２の部位は、前記冷却器の周面における、前記第１の部位よりも前記流路の下流側に位置し、
   前記異常判定部は、前記第１温度検出器により検出された検出値と前記第２温度検出器により検出された検出値との大小関係が逆転した状態で所定の時間だけ経過した場合、前記冷却システムが異常と判定する、
   請求項１記載の冷却異常検出装置。
8. 前記冷却システムは、更に、前記冷却器に配管を介して接続され前記冷却器から流入する前記冷却流体と大気との間で熱交換することにより冷却流体を冷却するラジエータと、前記ラジエータの熱交換効率を向上させるラジエータファンとを備え、
   前記異常判定部は、更に、前記第１温度検出器の検出値の時間変化率と前記第２温度検出器の検出値の時間変化率との比較結果に基づいて前記ラジエータファンの異常有無を判定する、
   請求項１記載の異常検出装置。
9. 前記比較結果は、前記第１温度検出器の検出値の時間変化率と前記第２温度検出器の検出値の時間変化率との差分である、
   請求項８記載の異常検出装置。
10. 前記異常判定部は、前記第１温度検出器の検出値の時間変化率と前記第２温度検出器の検出値の時間変化率が０より大きく、且つ、前記差分が零のときに前記ラジエータファンが異常と判定する、
    請求項９記載の異常検出装置。
11. 前記異常判定部は、更に、前記第１温度検出器の検出値と前記第２温度検出器の検出値との差の絶対値が所定値よりも大きく、且つ、前記第１温度検出器の検出値が前記第２温度検出器の検出値よりも大きい場合、第１温度検出器が異常と判定する、
    請求項１０記載の異常検出装置。
12. 前記異常判定部は、更に、前記第１温度検出器の検出値と前記第２温度検出器の検出値との差の絶対値が所定値よりも大きく、且つ、前記第１温度検出器の検出値が前記第２温度検出器の検出値よりも小さい場合、第２温度検出器が異常と判定する、
    請求項１１記載の異常検出装置。
13. 前記発熱体は、直流電力を交流電力に変換して出力する電力変換器である、
    請求項１乃至１２のいずれか１項に記載の異常検出装置。

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