JP2012254509A - 切削インサート - Google Patents

Abstract

【課題】工具本体のインサート取付座に対する切削インサートの位置精度を確保でき、該切削インサートの装着が容易でクランプ剛性をも確保でき、かつ、切れ刃の切れ味を高めることができる切削インサートを提供すること。
【解決手段】菱形板状のインサート本体２と、インサート本体２の厚さ方向を向くすくい面３と、インサート本体２の周壁のうちすくい面３の鋭角な角部４に対応するように形成され、該すくい面３に交差する逃げ面５と、インサート本体２のすくい面３と逃げ面５との交差稜線をなす切れ刃６と、インサート本体２を貫通して形成された取付孔７と、を備え、すくい面３の鋭角な角部４の頂角は、２０°〜３５°であり、インサート本体２の周壁のうち逃げ面５以外の部位には、焼結肌からなるインサート拘束面１９が、すくい面３に達するように形成され、逃げ面５は、切れ刃６に隣接する研磨面を有することを特徴とする。
【選択図】図５

Description

本発明は、例えば、倣い加工や球面加工に用いられる菱形板状の切削インサートに関するものである。

従来、金属材料等からなる被削材に旋削加工を施す刃先交換式切削工具が知られている。刃先交換式切削工具は、軸状の鋼材等からなり、その先端部に凹状のインサート取付座が形成された工具本体と、超硬合金等の硬質材料からなり、前記インサート取付座に着脱可能に装着される切削インサートと、を備えている。

例えば、倣い加工や球面加工に用いられる切削インサートとして、下記特許文献１に示されるような、菱形板状のインサート本体と、前記インサート本体の厚さ方向を向くすくい面と、前記インサート本体の周壁に形成され、該すくい面に交差する逃げ面と、前記インサート本体の前記すくい面と前記逃げ面との交差稜線をなす切れ刃と、前記インサート本体を貫通して形成された取付孔と、を備えたものが知られている。
切削インサートは、インサート本体の厚さ方向のうちすくい面とは反対側を向く着座面が、工具本体のインサート取付座の底面に当接され、インサート本体の周壁が、インサート取付座の内壁面に当接された状態で、取付孔に挿通したクランプネジ等により工具本体に固定される。

また、この種の切削インサートは、被削材の中切削や仕上げ加工に用いられることが多く、仕上げ面精度が要求される。そこで、インサート本体の周壁を研磨（研削）することにより、切れ刃の切れ味を高めるようにしている。

特開２００７−７５９３２号公報

しかしながら、前記従来の切削インサートにおいては、下記の課題があった。
特許文献１の切削インサートでは、菱形をなすすくい面の四隅のうち、切削に用いられる鋭角な角部の頂角が２５°程度と小さくなっており、インサート本体の形状は、すくい面における一対の鋭角な角部同士を繋ぐ方向に長く、一対の鈍角な角部同士を繋ぐ方向に短くなっている。また、このような切削インサートの形状に対応して、工具本体のインサート取付座の形状は、該インサート取付座の底面を正面に見た上面視において、内壁面が鋭角の凹Ｖ字状をなしている。

前述のように、切れ刃の切れ味を高める目的でインサート本体の周壁を研磨した際、前記鈍角な角部同士を繋ぐ方向（すくい面の短手方向）への加工誤差は、たとえ僅かであっても前記鋭角な角部同士を繋ぐ方向（すくい面の長手方向）への大きな加工誤差となって表れ、問題となっていた。具体的に、インサート本体の周壁を研磨後、前記すくい面の短手方向に例えば５／１００ｍｍ程度の加工誤差が生じた場合には、前記すくい面の長手方向への誤差は２５／１００ｍｍ程度となって表れ、インサート取付座に対する切削インサートの位置精度（特に前記すくい面の長手方向の位置精度）が確保できなかった。そして、切削インサートの取付孔を通してクランプネジをインサート取付座の雌ネジ孔に螺合し難くなったり、切削インサートをインサート取付座に装着した状態で、インサート本体の周壁とインサート取付座の内壁面との間に隙間が生じ、切削インサートのクランプ剛性が確保できなくなることがあった。尚、インサート本体の周壁を研磨後、外形の寸法精度が確保された場合であっても、前記周壁と取付孔との相対的な位置精度が確保できない場合には、前述と同様の問題が生じることになる。

一方、インサート本体の周壁を研磨する代わりに、インサート本体のすくい面を研磨することで、切れ刃の切れ味を高めることが考えられる。しかしながら、一般に、すくい面の切れ刃近傍には切屑処理性を高めるためのブレーカが形成されているため、好ましくない。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、工具本体のインサート取付座に対する切削インサートの位置精度を確保でき、該切削インサートの装着が容易でクランプ剛性をも確保でき、かつ、切れ刃の切れ味を高めることができる切削インサートを提供することを目的としている。

前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提案している。
すなわち、本発明の切削インサートは、菱形板状のインサート本体と、前記インサート本体の厚さ方向を向くすくい面と、前記インサート本体の周壁のうち前記すくい面の鋭角な角部に対応するように形成され、該すくい面に交差する逃げ面と、前記インサート本体の前記すくい面と前記逃げ面との交差稜線をなす切れ刃と、前記インサート本体を貫通して形成された取付孔と、を備え、前記すくい面の鋭角な角部の頂角は、２０°〜３５°であり、前記インサート本体の周壁のうち前記逃げ面以外の部位には、焼結肌からなるインサート拘束面が、前記すくい面に達するように形成され、前記逃げ面は、前記切れ刃に隣接する研磨面を有することを特徴とする。

この切削インサートでは、すくい面の鋭角な角部の頂角が２０°〜３５°と小さくなっており、インサート本体の形状は、前記すくい面の長手方向に長く、前記すくい面の短手方向に短くなっている。このような形状でありながらも、インサート本体の周壁のうち逃げ面以外の部位に、焼結肌からなるインサート拘束面が形成されているとともに、該インサート拘束面が、工具本体のインサート取付座の内壁面に当接されることにより、該インサート取付座に対する切削インサートの位置精度が確保されるようになっている。

すなわち、本発明によれば、インサート本体の周壁のうち、インサート取付座の内壁面に当接する部位（インサート拘束面）を研磨することなく、このインサート拘束面を焼結した状態（焼結肌）のまま用いているので、従来のような周壁の研磨による加工誤差が生じるおそれがない。つまり、インサート本体の周壁の外形の寸法精度が確保され、かつ、インサート本体の周壁と取付孔との相対的な位置精度も確保される。

よって、工具本体のインサート取付座に対する切削インサートの位置精度を確保でき、この切削インサートをインサート取付座に装着する際、切削インサートの取付孔を通してクランプネジを該インサート取付座の雌ネジ孔に螺合しやすく、装着が容易であり、かつ、装着した切削インサートのインサート本体の周壁とインサート取付座の内壁面とが確実に当接されて、切削インサートのクランプ剛性が向上する。

しかも、切削インサートのインサート拘束面は、インサート本体の周壁においてすくい面に達するように形成されているから、インサート取付座の内壁面が、該インサート本体の周壁のうちすくい面に近い箇所にまで当接されて、切削インサートを安定して支持できる。すなわち、インサート取付座の内壁面と、インサート本体のインサート拘束面との当接領域を広く確保できる。しかも、この当接領域はすくい面に近い部位にまで達しているから、この部位と、インサート取付座の底面及びインサート本体の着座面（インサート本体の厚さ方向を向く面のうち、すくい面とは反対側を向く面）の当接部位との間の距離を確保でき、切削インサートの取付安定性が増す。

また、前述のように切削インサートのクランプ剛性が確保されつつも、インサート本体の周壁のうち逃げ面には研磨加工が施されており、つまり逃げ面において切れ刃に隣接する部位が研磨面とされていることにより、切れ刃がシャープエッジに形成される。従って、切れ刃の切削抵抗が低減されるとともに切れ味が高められ、バリや溶着が抑制され、加工面の白濁や毟れが防止される。つまり、被削材の加工面（仕上げ面）として光沢面が得られやすく、加工面精度が向上する。

また、逃げ面の切れ刃に隣接する部位を研磨加工するので、例えば逃げ面が焼結肌である場合の切れ刃部分のバリ（製造上のバリ）を防止する目的で付与されるような、大きなホーニング等は必要ない。すなわち、焼結前から切れ刃を予めシャープエッジ又は微小なホーニング形状に設定でき、後工程における研磨加工が容易であるとともに、切れ味が簡単かつ十分に確保される。

このような本発明の切削インサートによれば、例えば鋼加工においても切削抵抗を小さく抑えることができ、バリ、溶着を防止でき、仕上げ面精度を確保できる。また、本発明の切削インサートは、チタン、ステンレス等の難削材加工や、アルミニウム等の非鉄金属加工にも適している。

また、本発明の切削インサートにおいて、前記インサート本体の周壁のうち、前記逃げ面は、前記インサート拘束面より突出して形成されていることとしてもよい。

この場合、逃げ面を研磨加工しやすくなり、またこの研磨加工の際、誤ってインサート拘束面を研磨加工するようなことが防止される。よって、逃げ面の研磨加工の精度が十分に確保されるとともに、切れ刃の切れ味を確実に高めることができ、かつ、インサート拘束面とインサート取付座の内壁面との当接の精度が確保されて、切削インサートの取付安定性が向上する。

さらに、すくい面とインサート本体の周壁との交差稜線のうち、切れ刃に対応する部分が、それ以外の部分よりすくい面の面方向外方に突出して配置されるから、倣い加工時などにおいて、切削インサートの切れ刃以外の部分と被削材との干渉が防止される。

また、本発明の切削インサートにおいて、前記逃げ面は、前記切れ刃に連なる第１逃げ面と、前記第１逃げ面を挟んで前記切れ刃とは反対側に配置され、前記第１逃げ面の逃げ角より大きい逃げ角を有する第２逃げ面と、を備え、前記第１逃げ面は、研磨面であり、前記第２逃げ面は、焼結肌であることとしてもよい。

この場合、すくい面の鋭角な角部に対応するインサート本体の周壁の角部の形状は、第２逃げ面部分（及びその着座面側）が第１逃げ面部分より大きくえぐられるように形成される。具体的に、前記第２逃げ面部分は、インサート本体の厚さ方向に沿ってすくい面から離間するに従い漸次インサート本体の周壁の内方に向かって（すくい面の中央側に向かって）後退するように形成される。

つまり、インサート本体の厚さ方向に沿う断面において、第２逃げ面部分は、切れ刃部分より十分に後退して配置されるので、インサート本体の厚さ方向においても、切削インサートの切れ刃以外の部分と被削材との干渉が防止される。
また、切れ刃の切れ味に寄与する第１逃げ面を研磨面とする一方、前述のようにえぐられるように形成された部位を有する第２逃げ面を焼結肌としているので、研磨加工が簡単かつ高精度に行える。

本発明の切削インサートによれば、工具本体のインサート取付座に対する切削インサートの位置精度を確保でき、該切削インサートの装着が容易でクランプ剛性をも確保でき、かつ、切れ刃の切れ味を高めることができる。

本発明の一実施形態に係る切削インサートを装着した刃先交換式切削工具を示す斜視図である。 本発明の一実施形態に係る切削インサートを装着した刃先交換式切削工具を示す上面図である。 本発明の一実施形態に係る切削インサートを装着した刃先交換式切削工具を示す側面図である。 本発明の一実施形態に係る切削インサートを装着した刃先交換式切削工具を示す正面図である。 本発明の一実施形態に係る切削インサートを示す斜視図である。 本発明の一実施形態に係る切削インサートを示す上面図である。 本発明の一実施形態に係る切削インサートを示す側面図である。 本発明の一実施形態に係る切削インサートを示す下面図である。 本発明の一実施形態に係る切削インサートを示す正面図である。 図５におけるすくい面の鋭角な角部近傍を示す拡大図である。 図６におけるすくい面の鋭角な角部近傍を示す拡大図である。 図７におけるすくい面の鋭角な角部近傍を示す拡大図である。 図１１のＡ−Ａ断面を示す図である。 図１１のＢ−Ｂ断面を示す図である。 図１１のＣ−Ｃ断面を示す図である。

以下、本発明の一実施形態に係る切削インサート１及びこれを用いた刃先交換式切削工具１０について、図面を参照して説明する。
本実施形態の切削インサート１及び刃先交換式切削工具１０は、金属材料等からなる被削材に旋削加工を施すものであり、例えば、倣い加工及び球面加工などの仕上げ切削や中切削に用いられる。

図１〜図４に示されるように、刃先交換式切削工具１０は、軸状の鋼材等からなり、その先端部に凹状のインサート取付座１２が形成された工具本体１１と、超硬合金等の硬質材料からなり、インサート取付座１２に着脱可能に装着される菱形板状の切削インサート１と、を備えている。

工具本体１１は、その延在方向に沿う先端部以外の部分が、直方体状のシャンク部１３とされている。刃先交換式切削工具１０は、工具本体１１の先端部に装着された切削インサート１の切れ刃６を被削材に向けて突出させた状態で、シャンク部１３が不図示の工作機械に固定支持される。

図２に示される工具本体１１の上面視で、工具本体１１の先端部の幅（図２における左右方向の長さ）は、シャンク部１３の幅より大きくなっている。具体的に、工具本体１１の先端部は、幅方向の一方側（図２における右側）に向けてシャンク部１３より突出して形成されている。また、工具本体１１の先端部は、工具本体１１の延在方向に沿って先端側（図２における下側）に向かうに従い漸次その幅が狭くなっている。具体的に、工具本体１１の先端部のうち幅方向の他方側（図２における左側）を向く面は、該工具本体１１の先端側に向かうに従い漸次幅方向の一方側に向かって後退させられるように傾斜して形成されている。

また、図３に示される工具本体１１の側面視で、工具本体１１の先端部における該工具本体１１の基端側の端部には、高さ方向（図３における左右方向）の上側（左側）に向けて突出する突条部１４が、幅方向に沿うように延びて形成されている（図２を参照）。

また、インサート取付座１２は、高さ方向の上側を向く菱形状の底面１２Ａと、該底面１２Ａのうち工具本体１１の基端側に位置する三角形状部分を幅方向から挟むように形成され、該底面１２Ａを正面に見て（図２に示される上面視において）鋭角の凹Ｖ字状をなす内壁面１２Ｂと、を有している。このインサート取付座１２に切削インサート１が装着された状態で、内壁面１２Ｂは、該切削インサート１の後述するインサート拘束面１９に当接可能とされる一方、切れ刃６及び逃げ面５からは離間されるように形成されている。

また、底面１２Ａには、インサート取付座１２に切削インサート１を装着するためのクランプネジ１５が螺合する雌ネジ孔１２Ｃが開口している。図２において、インサート取付座１２は、工具本体１１の先端部における幅方向の一方側の端部に配置されており、工具本体１１の高さ方向の上側及び先端側に向けて開口している。

図３において、工具本体１１の先端部のうち、インサート取付座１２の高さ方向の下側（図３における右側）に位置する部位は、下側に向かうに従い漸次工具本体１１の基端側に向かって後退するように傾斜して形成されている。また、工具本体１１の先端部のうちインサート取付座１２の高さ方向の下側に位置する部位は、工具本体１１の先端側に向かうに従い漸次その幅を狭めるように形成されている（図４を参照）。

また、工具本体１１の先端部の上面（高さ方向の上側を向く面）において、インサート取付座１２の幅方向の他方側に位置する部分には、雌ネジ孔１２Ｃに平行に延びるように、雌ネジ孔（不図示）が穿設されている。また、工具本体１１の先端部の上面には、前記雌ネジ孔の上側を覆うようにクランプ駒１６が配設されている。

図２において、クランプ駒１６は、前記雌ネジ孔より大径で該雌ネジ孔に同軸とされた貫通孔１６Ａと、インサート取付座１２の底面１２Ａにおける雌ネジ孔１２Ｃより工具本体１１の基端側に位置する部分の上側に配置され、切削インサート１に上側から当接可能な押さえ部１６Ｂと、を備えている。

クランプ駒１６の貫通孔１６Ａには、クランプネジ１７が挿通されており、該クランプネジ１７は、工具本体１１の先端部の上面に開口された前記雌ネジ孔に螺合している。これにより、クランプ駒１６は、工具本体１１の先端部の上面に着脱可能に固定されているとともに、その押さえ部１６Ｂが、切削インサート１のすくい面３に高さ方向の上側から当接するようになっている。

また、図５〜図１５に示されるように、切削インサート１は、菱形板状のインサート本体２と、インサート本体２の厚さ方向を向くすくい面３と、インサート本体２の周壁のうちすくい面３の鋭角な角部４に対応するように形成され、該すくい面３に交差する逃げ面５と、インサート本体２のすくい面３と逃げ面５との交差稜線をなす切れ刃６と、インサート本体２を厚さ方向に貫通して形成された取付孔７と、を備えている。

図５及び図６に示されるように、すくい面３は、菱形状をなしており、インサート本体２において厚さ方向を向く両外面のうち一面に形成されている。すくい面３の四隅には、該すくい面の中心（取付孔７が開口する部位）を挟んで対向配置されるように、一対の鋭角な角部４と、一対の鈍角な角部１８とが形成されている。
尚、以下の説明においては、一対の鋭角な角部４同士を繋ぐ方向（図６における左右方向）をすくい面３の長手方向といい、一対の鈍角な角部１８同士を繋ぐ方向（図６における上下方向）をすくい面３の短手方向という。

図８に示されるように、インサート本体２において厚さ方向を向く両外面のうち、すくい面３とは反対側を向く他面は、すくい面３より外形（面積）が小さい菱形状の着座面９となっている。

図６及び図１１において、すくい面３の外周縁部のうち、鋭角な角部４に対応する部位は、該鋭角な角部４の前記すくい面３の長手方向の中央側に隣り合う部位より、すくい面３の面方向外方に突出するように形成されている。またこれにより、すくい面３の外周縁部のうち、該すくい面３の鋭角な角部４に対応するように形成された切れ刃６は、前記隣り合う部位より、すくい面３の面方向外方に突出している。また、すくい面３を正面に見て、該すくい面３の鋭角な角部４の頂角θは、２０°〜３５°である。

図７、図９及び図１４において、すくい面３における外周縁部以外の部分（すくい面３とインサート本体２の周壁との交差稜線から離間した部分である、すくい面３の中央部分）３Ａは、前記外周縁部より厚さ方向に突出して形成されており、この中央部分３Ａに、クランプ駒１６の押さえ部１６Ｂが当接するようになっている。

取付孔７は、すくい面３の中央部分３Ａ及び着座面９に開口して形成されている。取付孔７において、すくい面３の中央部分３Ａに開口する部分の内径は、着座面９に開口する部分の内径より大きくなっている。
また、この切削インサート１は、取付孔７の中心軸を中心とした回転対称形となっている。具体的に、切削インサート１は、取付孔７の中心軸について２回対称（１８０°対称）に形成されている。

図５及び図７〜図９において、インサート本体２の周壁のうち逃げ面５以外の部位には、焼結肌からなる（つまりインサート本体２の焼結後、研磨加工等が施されていない）インサート拘束面１９が、すくい面３に達するように形成されている。具体的に、インサート拘束面１９は、インサート本体２の周壁のうち、前記すくい面３の長手方向の両端部において厚さ方向のすくい面３側に配置された逃げ面５部分を除く全周に亘って形成されている。

また、図９及び図１４に示されるように、インサート拘束面１９のうち逃げ面５に対応する部位（逃げ面５の厚さ方向に隣り合う部位）以外の部位は、インサート本体２の周壁における厚さ方向の全長に亘って形成されている。すなわち、インサート拘束面１９は、厚さ方向に沿うすくい面３側の端部で該すくい面３と交差し、厚さ方向に沿う着座面９側の端部で該着座面９と交差している。また、インサート拘束面１９は、厚さ方向に沿って着座面９側に向かうに従い漸次インサート本体２の周壁の内方に向かって（すくい面３又は着座面９の中央側に向かって）後退するように傾斜して形成されている。

この切削インサート１が工具本体１１のインサート取付座１２に装着された状態で、インサート拘束面１９にはインサート取付座１２の内壁面１２Ｂが当接され、着座面９にはインサート取付座１２の底面１２Ａが当接される。

図１０、図１２及び図１５において、インサート本体２の周壁のうち、逃げ面５は、インサート拘束面１９より突出して形成されている。図１５に示されるように、インサート本体２の前記すくい面３の長手方向に垂直な断面において、逃げ面５は、厚さ方向に沿って切れ刃６から離間するに従い漸次インサート本体２の周壁の内方に向かって（すくい面３又は着座面９の中央側に向かって）後退するように傾斜しており、これにより、逃げ面５には逃げ角が与えられている。

また、逃げ面５は、切れ刃６に連なる第１逃げ面２１と、第１逃げ面２１を挟んで切れ刃６とは反対側に配置され、第１逃げ面２１の逃げ角より大きい逃げ角を有する第２逃げ面２２と、を備えている。
そして、第１逃げ面２１は、研磨面であり、第２逃げ面２２は、焼結肌となっている。具体的には、逃げ面５において、少なくとも切れ刃６に隣接する第１逃げ面２１が、研磨加工された研磨面である。

また、図１１に示されるように、すくい面３を正面から見た上面視において、該すくい面３の鋭角な角部４には、Ｖ字状をなすように一対のブレーカ８が形成されている。ブレーカ８は、溝状をなしており、すくい面３の外周縁部において切れ刃６に沿うように延びて形成されている。図１５に示されるように、ブレーカ８の断面は、切れ刃６からすくい面３の中央側に向かうに従い漸次厚さ方向の着座面９側に向かって直線状に延びた後、さらにすくい面３の中央側に向かうに従い漸次厚さ方向のすくい面３側に向かって方向を変えるように、凹曲線状に延びている。

以上説明した本実施形態の切削インサート１では、すくい面３の鋭角な角部４の頂角θが２０°〜３５°と小さくなっており、インサート本体２の形状は、前記すくい面３の長手方向に長く、前記すくい面３の短手方向に短くなっている。このような形状でありながらも、インサート本体２の周壁のうち逃げ面５以外の部位に、焼結肌からなるインサート拘束面１９が形成されているとともに、該インサート拘束面１９が、工具本体１１のインサート取付座１２の内壁面１２Ｂに当接されることにより、該インサート取付座１２に対する切削インサート１の位置精度が確保されるようになっている。

すなわち、本実施形態によれば、インサート本体２の周壁のうち、インサート取付座１２の内壁面１２Ｂに当接する部位（インサート拘束面１９）を研磨することなく、このインサート拘束面１９を焼結した状態（焼結肌）のまま用いているので、従来のような周壁の研磨による加工誤差が生じるおそれがない。つまり、インサート本体２の周壁の外形の寸法精度が確保され、かつ、インサート本体２の周壁と取付孔７との相対的な位置精度も確保される。

よって、工具本体１１のインサート取付座１２に対する切削インサート１の位置精度を確保でき、この切削インサート１をインサート取付座１２に装着する際、切削インサート１の取付孔７を通してクランプネジ１５を該インサート取付座１２の雌ネジ孔１２Ｃに螺合しやすく、装着が容易であり、かつ、装着した切削インサート１のインサート本体２の周壁とインサート取付座１２の内壁面１２Ｂとが確実に当接されて、切削インサート１のクランプ剛性が向上する。

しかも、切削インサート１のインサート拘束面１９は、インサート本体２の周壁においてすくい面３に達するように形成されているから、インサート取付座１２の内壁面１２Ｂが、該インサート本体２の周壁のうちすくい面３に近い箇所にまで当接されて、切削インサート１を安定して支持できる。すなわち、インサート取付座１２の内壁面１２Ｂと、インサート本体２のインサート拘束面１９との当接領域を広く確保できる。しかも、この当接領域はすくい面３に近い部位にまで達しているから、この部位と、インサート取付座１２の底面１２Ａ及びインサート本体２の着座面９の当接部位との間の距離を確保でき、切削インサート１の取付安定性が増す。

また、前述のように切削インサート１のクランプ剛性が確保されつつも、インサート本体２の周壁のうち第１逃げ面２１には研磨加工が施されており、つまり逃げ面５において切れ刃６に隣接する部位が研磨面とされていることにより、切れ刃６がシャープエッジに形成される。従って、切れ刃６の切削抵抗が低減されるとともに切れ味が高められ、バリや溶着が抑制され、加工面の白濁や毟れが防止される。つまり、被削材の加工面（仕上げ面）として光沢面が得られやすく、加工面精度が向上する。

また、逃げ面５の切れ刃６に隣接する部位（第１逃げ面２１）を研磨加工するので、例えば逃げ面が焼結肌である場合の切れ刃部分のバリ（製造上のバリ）を防止する目的で付与されるような、大きなホーニング等は必要ない。すなわち、焼結前から切れ刃６を予めシャープエッジ又は微小なホーニング形状に設定でき、後工程における研磨加工が容易であるとともに、切れ味が簡単かつ十分に確保される。

このような本実施形態の切削インサート１によれば、例えば鋼加工においても切削抵抗を小さく抑えることができ、バリ、溶着を防止でき、仕上げ面精度を確保できる。また、本実施形態の切削インサート１は、チタン、ステンレス等の難削材加工や、アルミニウム等の非鉄金属加工にも適している。

また、インサート本体２の周壁のうち、逃げ面５は、インサート拘束面１９より突出して形成されているので、第１逃げ面２１を研磨加工しやすくなり、またこの研磨加工の際、誤ってインサート拘束面１９を研磨加工するようなことが防止される。よって、第１逃げ面２１の研磨加工の精度が十分に確保されるとともに、切れ刃６の切れ味を確実に高めることができ、かつ、インサート拘束面１９とインサート取付座１２の内壁面１２Ｂとの当接の精度が確保されて、切削インサート１の取付安定性が向上する。

さらに、すくい面３とインサート本体２の周壁との交差稜線のうち、切れ刃６に対応する部分が、それ以外の部分（本実施形態では、切れ刃６部分に対して前記すくい面３の長手方向の中央側に隣り合う部分）よりすくい面３の面方向外方に突出して配置されるから、倣い加工時などにおいて、切削インサート１の切れ刃６以外の部分と被削材との干渉が防止される。よって、この切削インサート１によれば、切り込み量の大きな切削加工が可能である。

また、逃げ面５が、切れ刃６に連なる第１逃げ面２１と、該第１逃げ面２１の逃げ角より大きい逃げ角を有する第２逃げ面２２と、を備え、第１逃げ面２１は、研磨面であり、第２逃げ面２２は、焼結肌であるから、下記の効果を奏する。すなわち、図１２及び図１３に示されるように、すくい面３の鋭角な角部４に対応するインサート本体２の周壁における角部２０の形状は、第２逃げ面２２部分（及びその着座面９側）が第１逃げ面２１部分より大きくえぐられるように形成される。具体的に、図１３に示される断面において、前記第２逃げ面２２部分は、凹曲線状をなしており、インサート本体２の厚さ方向に沿ってすくい面３から離間するに従い漸次インサート本体２の周壁の内方に向かって（すくい面３の中央側に向かって）大きく後退するように形成されている。

つまり、インサート本体２の厚さ方向に沿う断面において、第２逃げ面２２部分及びその着座面９側の部分は、切れ刃６部分より十分に後退して配置されるので、インサート本体２の厚さ方向においても、切削インサート１の切れ刃６以外の部分と被削材との干渉が防止される。
また、切れ刃６の切れ味に寄与する第１逃げ面２１を研磨面とする一方、前述のようにえぐられるように形成された部位を有する第２逃げ面２２を焼結肌としているので、研磨加工が簡単かつ高精度に行える。

また、この切削インサート１には、ブレーカ８が形成されているので、切れ刃６が切削して生じた被削材の切屑の処理性が十分に高められている。

尚、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

前述した実施形態では、切削インサート１の取付孔７が、インサート本体２を厚さ方向に貫通して形成されているとしたが、これに限定されるものではない。すなわち、取付孔７は、例えば、インサート本体２を前記すくい面３の短手方向に貫通して形成されていてもよい。

また、前述の実施形態では、インサート本体２の周壁のうち、逃げ面５が、インサート拘束面１９より突出して形成されているとしたが、これに限定されるものではない。すなわち、インサート本体２の周壁において、例えば、逃げ面５とインサート拘束面１９とが、互いに面一に形成されていてもよい。

１ 切削インサート
２ インサート本体
３ すくい面
４ すくい面の鋭角な角部
５ 逃げ面
６ 切れ刃
７ 取付孔
１９ インサート拘束面
２１ 第１逃げ面
２２ 第２逃げ面
θ すくい面の鋭角な角部の頂角

Claims (3)

1. 菱形板状のインサート本体と、
   前記インサート本体の厚さ方向を向くすくい面と、
   前記インサート本体の周壁のうち前記すくい面の鋭角な角部に対応するように形成され、該すくい面に交差する逃げ面と、
   前記インサート本体の前記すくい面と前記逃げ面との交差稜線をなす切れ刃と、
   前記インサート本体を貫通して形成された取付孔と、を備え、
   前記すくい面の鋭角な角部の頂角は、２０°〜３５°であり、
   前記インサート本体の周壁のうち前記逃げ面以外の部位には、焼結肌からなるインサート拘束面が、前記すくい面に達するように形成され、
   前記逃げ面は、前記切れ刃に隣接する研磨面を有することを特徴とする切削インサート。
2. 請求項１に記載の切削インサートであって、
   前記インサート本体の周壁のうち、前記逃げ面は、前記インサート拘束面より突出して形成されていることを特徴とする切削インサート。
3. 請求項１又は２に記載の切削インサートであって、
   前記逃げ面は、
   前記切れ刃に連なる第１逃げ面と、
   前記第１逃げ面を挟んで前記切れ刃とは反対側に配置され、前記第１逃げ面の逃げ角より大きい逃げ角を有する第２逃げ面と、を備え、
   前記第１逃げ面は、研磨面であり、前記第２逃げ面は、焼結肌であることを特徴とする切削インサート。

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