JP2012240308A

JP2012240308A - 車両用内装材の製造方法

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Publication number: JP2012240308A
Application number: JP2011112570A
Authority: JP
Inventors: Toshiyuki Kobayashi; 敏幸小林
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2011-05-19
Filing date: 2011-05-19
Publication date: 2012-12-10

Abstract

【課題】加飾材の端部の露出を抑制しつつ、基材に対する加飾材の位置ずれを抑制することができる車両用内装材の製造方法を目的とする。
【解決手段】プレス成形工程において、図示しない吸引手段を駆動し、加飾材セット部６４の吸引孔５２から第１成形面４２Ａと加飾材７０との間の空気を吸引することにより、加飾材７０を第１成形面４２Ａに密着させる。この状態で、図示しない昇降装置によって下型４２を上昇させると共に、上型４４を下降させ、下型４２の凹部４８，５０内に上型４４の凸部５６，５８をそれぞれ挿入すると共に、下型４２の壁状部６６を上型４４の溝部６８に挿入する。これにより、下型４２の第１成形面４２Ａと上型４４の第２成形面４４Ａとの間で基材３０及び加飾材７０がプレス成形されると共に、第２成形面４４Ａの溝部６８に基材３０及び加飾材７０の外周部７０Ａが圧入される。
【選択図】図５

Description

本発明は、車両用内装材の製造方法に関する。

車両用内装材の製造方法として、架橋発泡シート材の両面に樹脂製の表皮シート材がそれぞれ積層された基材をプレス成形する方法が知られている（例えば、特許文献１）。
一方、車両用内装材の表面に織物等で構成された加飾材（オーナメント）を取り付ける加飾材の取付方法が知られている（例えば、特許文献２）。特許文献２に開示された技術では、成形型の凸部の上に加飾材及び基材を載置した状態で圧空真空成形する。この際、加飾材は、その外周部が凸部の縁から横方向へ延出された状態で凸部の上に載置される。これにより、圧空真空成形時に、加飾材の外周部の下面側（意匠面側）に基材が回り込み、回り込んだ基材によって加飾用シートの外周部が覆い隠されるようになっている。

特開平１１−２２７１２９号公報昭６３−２３３８１８号公報

しかしながら、特許文献２に開示された技術では、形成型の凸部の上に加飾材を載置するだけであるため、圧空真空成形時に基材に対して加飾材が位置ずれする可能性がある。

本発明は、上記の事実を考慮し、加飾材の端部の露出を抑制しつつ、基材に対する加飾材の位置ずれを抑制することができる車両用内装材の製造方法を目的とする。

請求項１に記載の車両用内装材の製造方法は、第１成形面から該第１成形面と対向する第２成形面へ向けて突出した壁状部の側面に沿ってシート状の加飾材の端部を屈曲させた状態で該加飾材を前記第１成形面に配置する加飾材セット工程と、架橋熱可塑性発泡樹脂製のコアシート材と該コアシート材の表面に重ねられた熱可塑性樹脂製の表側表皮シート材とを有すると共に加熱されて軟化した基材を前記第１成形面と前記第２成形面との間に配置して該基材を前記加飾材に対向させる基材セット工程と、前記加飾材と前記第１成形面との間の空気を吸引して前記加飾材を前記第１成形面に密着させながら、前記壁状部を前記第２成形面に形成された溝部に挿入して該溝部に前記基材及び前記加飾材の前記端部を圧入させると共に、前記第１成形面と前記第２成形面との間で前記基材及び前記加飾材をプレス形成するプレス成形工程と、を備えている。

請求項１に係る車両用内装材の製造方法によれば、プレス成形工程において、第２成形面に形成された溝部に第１成形面から突出する壁状部を挿入し、当該溝部に基材及び加飾材の端部を圧入させる。これにより、溝部内で屈曲された基材の屈曲部によって加飾材の端部が覆い隠される。従って、加飾材の端部の露出が抑制されるため、車両用内装材の見栄えが向上する。

また、加飾材と第１成形面との間の空気を吸引し、加飾材を第１成形面に密着させながら第２成形面の溝部に第１成形面の壁状部を挿入する。これにより、第２成形面の溝部に第１成形面の壁状部を挿入した際に、第１成形面及び壁状部に対する加飾材の位置ずれが抑制される。この結果、基材に対する加飾材の位置ずれが抑制されると共に、第２成形面の溝部に対する加飾材の端部の位置ずれが抑制される。従って、車両用内装材の見栄えが更に向上する。

更に、プレス形成工程において、基材に対して加飾材を取り付けると共に、基材をプレス形成する。従って、基材に対する加飾材の取り付け工程と、基材のプレス形成工程とを別々に行う方法と比較して、製造コストを削減することができる。

請求項２に記載の車両用内装材の製造方法は、請求項１に記載の車両用内装材の製造方法において、前記加飾材の裏面がホットメルト接着層で被覆され、前記加飾材セット工程において、前記ホットメルト接着層を前記第２成形面側に向けた状態で前記加飾材を前記第１成形面に配置し、前記プレス形成工程において、前記基材の熱によってホットメルト接着層を溶融させ、該基材に加飾材を接着する。

請求項２に係る車両用内装材の製造方法によれば、プレス成形工程において、加飾材の裏面を被覆するホットメルト接着層を基材の熱によって溶融し、当該基材に加飾材を接着する。これにより、基材に加飾材がより確実に一体化される。更に、加飾材に接着剤を塗布する方法と比較して、より均一な接着層が形成されるため、基材と加飾材との接着斑が抑制される。

請求項３に記載の車両用内装材の製造方法は、請求項１又は請求項２に記載の車両用内装材の製造方法において、前記加飾材が、該加飾材の表面を構成する装飾シート材と該装飾シート材に重ねられると共に弾性を有する弾性シート材とを有し、前記加飾材セット工程において、前記装飾シート材を前記第１成形面側に向けた状態で前記加飾材を前記第１成形面に配置し、前記プレス形成工程において、前記弾性シート材を圧縮させながら前記加飾材の前記端部を前記溝部に圧入し、前記壁状部から前記加飾材を外した後に前記弾性シート材を復元させる。

請求項３に係る車両用内装材の製造方法によれば、プレス形成工程において、弾性シート材を圧縮させながら加飾材の端部を溝部に圧入し、第１成形面の壁状部から加飾材を外した後に弾性シート材を復元させる。これにより、基材の屈曲部に挿入されていた壁状部の隙間が、復元した弾性シート材によって埋められる。従って、車両用内装材の見栄えが向上する。

請求項４に記載の車両用内装材の製造方法は、請求項３に記載の車両用内装材の製造方法において、前記装飾シート材が、繊維材料を有しており、前記プレス形成工程において、前記繊維材料が潰れないように前記第１成形面と前記第２成形面との間で前記基材及び前記加飾材をプレス成形する。

請求項４に係る車両用内装材の製造方法によれば、加飾材の表面を構成する装飾シート材が繊維材料を有しており、この繊維材料が潰れないように、第１成形面と第２成形面との間で基材及び加飾材をプレス成形する。従って、車両用内装材の見栄えが向上する。

請求項５に記載の車両用内装材の製造方法は、請求項１〜請求項４に記載の車両用内装材の製造方法において、前記基材が、前記コアシート材の裏面に重ねられた熱可塑性樹脂製の裏側表皮シート材を有する。

請求項５に係る車両用内装材の製造方法によれば、コアシート材の裏面に裏側表皮シート材が重ねられており、プレス成形工程において、第１成形面と第２成形面との間でコアシート材、表側表皮シート材、及び裏側表皮シート材を一体にプレス成形する。これにより、コアシート材の両面に表側表皮シート材、裏側表皮シート材がそれぞれ積層された３層構造（サンドイッチ構造）の車両用内装材が形成される。従って、車両用内装材の見栄えを向上しつつ、車両用内装材の剛性を向上することができる。

以上説明したように、本発明に係る車両用内装材の製造方法によれば、加飾材の端部の露出を抑制しつつ、基材に対する加飾材の位置ずれを抑制することができる。

本発明の一実施形態に係る車両用内装材の製造方法によって製造されたドアトリムを備えたフロントサイドドアを示す縦断面図である。本発明の一実施形態におけるドアトリム及び加飾材を示す図１の拡大断面図である。本発明の一実施形態におけるプレス成形装置において、ドアトリムを構成する基材を加熱器によって加熱した状態を示す説明図である。本発明の一実施形態におけるプレス成形装置において、下型に加飾材をセットした状態を示す図３の拡大図である。本発明の一実施形態におけるプレス成形装置において、第１成形面に加飾材が密着した状態を示す説明図である。本発明の一実施形態におけるプレス成形装置において、ドアトリムを構成する基材及び加飾材を下型と上型との間でプレス成形した状態を示す説明図である。本発明の一実施形態における下型の壁状部、及び上型の溝部を示す説明図であり、（Ａ）は壁状部が溝部に挿入された状態を示し、（Ｂ）は壁状部が溝部から抜き出された状態を示している。本発明の変形例におけるプレス成形装置において、ドアトリムを構成する基材及び加飾材を第１成形面と第２成形面との間でプレス成形した状態を示す説明図である。

以下、図面を参照しながら、本発明の一実施形態に係る車両用内装材の製造方法について説明する。なお、図１及び図２に示される矢印ＵＰは車両上下方向上側を示し、矢印ＩＮは車両幅方向内側（車室内側）を示している。

図１には、一例として、本実施形態に係る車両用内装材の製造方法によって製造されたドアトリム１２を備えたフロントサイドドア１０が示されている。

フロントサイドドア１０は、ドアアウタパネル１４と、ドアアウタパネル１４の車両幅方向内側に配置されるドアインナパネル１６を備えている。ドアアウタパネル１４とドアインナパネル１６とは車両幅方向に対向すると共に、車両上下方向下側の端部でヘミング加工により結合されている。また、ドアアウタパネル１４及びドアインナパネル１６における車両上下方向上側の端部間には、図示しないドアガラスが昇降するための隙間１８が設けられている。更に、ドアアウタパネル１４の車両上下方向上側の端部における車両幅方向内側には、ドアアウタリインホースメント２０が接合されており、これにより、ドアアウタパネル１４の車両上下方向上側の端部が補強されている。これと同様に、ドアインナパネル１６の車両上下方向上側の端部における車両幅方向外側には、ドアインナリインホースメント２２が接合されており、これにより、ドアインナパネル１６の車両上下方向上側の端部が補強されている。

ドアインナパネル１６に車両幅方向内側には、車両用内装材としてのドアトリム１２が取り付けられている。ドアトリム１２は、車両幅方向から見て略矩形形状に形成されており、その長手方向を車両前後方向（図１における紙面奥行き方向）にして配置されると共に、ドアインナパネル１６と車両幅方向に対向している。ドアトリム１２の車両上下方向上側の端部には、トリム本体部１２Ａから車両幅方向内側へ凸状に突出した突出部２４が設けられている。また、ドアトリム１２の車両上下方向の中央部には、トリム本体部１２Ａから車両幅方向内側へ凸状に突出されたドアアームレスト部２６が設けられている。

更に、突出部２４とドアアームレスト部２６との間のトリム本体部１２Ａには、環状の加飾材取付部２８が設けられている。この加飾材取付部２８は、トリム本体部１２Ａが車両幅方向外側へ凸状（Ｕ字状）に屈曲された屈曲部とされており、その内部に車両幅方向内側へ開口する環状の取付用溝部２８Ａを有している。この取付用溝部２８Ａに加飾材７０（オーナメント）の外周部７０Ａが嵌め込まれることにより、ドアトリム１２に加飾材７０が取り付けられている。

ここで、図２に示されるように、ドアトリム１２を構成する基材３０は、中層を構成するコアシート材３２の両面に、表層を構成する表側表皮シート材３４、裏側表皮シート材３６をそれぞれ積層した３層構造（サンドイッチ構造）の積層シートで構成されている。コアシート材３２は、架橋構造を有する熱可塑性発泡樹脂（架橋熱可塑性発泡樹脂）製で、例えば、ポリプロピレン系樹脂を主成分とした樹脂に対し、架橋補助剤、発泡剤を添加して溶融混合したものをシート状に成形し、得られたシート材に電解性放射線等を照射して架橋したものである。

なお、コアシート材３２を構成する樹脂は、熱可塑性を有し、かつ架橋可能であれば良く、ポリプロピレン系樹脂に限らない。また、架橋補助剤及び発泡剤は、従来周知のものを適宜用いることができる。また、コアシート材３２のゲル分率は、６０％以上であることが好ましい。なお、ここでいうゲル分率とは、次のものをいう。即ち、コアシート材片を所定温度（例えば、１００℃）のキシレンに浸けて溶解させたものを濾過し、不溶解物を採取する。この不溶解物の重量をコアシート材片の重量で除した値を百分率（％）で表したものである。また、コアシート材３２の目付（目付け量）は、１５０ｇ／ｍ２〜５００ｇ／ｍ２が好ましい。

コアシート材３２の表面（意匠面側の面）には表側表皮シート材３４が重ねられ、コアシート材３２の裏面には裏側表皮シート材３６が重ねられている。これらの表側表皮シート材３４及び裏側表皮シート材３６は、例えば、ポリプロピレン系樹脂を主成分する熱可塑性樹脂製のシート材で、プレス成形によってコアシート材３２と一体化されている。また、表側表皮シート材３４及び裏側表皮シート材３６は、コアシート材３２よりも板厚が薄くなっている。なお、本実施形態では、例えば、コアシート材３２の板厚が３ｍｍ〜５ｍｍとされ、表側表皮シート材３４及び裏側表皮シート材３６の板厚が１００μｍ〜３００μｍとされている。

一方、加飾材７０は、弾性シート材７２と、弾性シート材７２の表面（意匠面側の面）側に重ねられた装飾シート材７４とを有している。弾性シート材７２は、例えば、ポリウレタン系フォーム、オレフィン系フォーム等の弾性を有する発泡シート材で構成されている。この弾性シート材７２によって触感が付与されると共に、加飾材取付部２８の取付用溝部２８Ａの隙間が埋められるようになっている。装飾シート材７４は天然繊維又は人工繊維等の繊維材料を有して構成されたシート状の織物、編物、又は不織布で構成され、弾性シート材７２の表面に接着剤等によって貼付されている。

また、弾性シート材７２の裏面は、その全面に渡ってホットメルトフィルム７６によって被覆されている。ホットメルト接着層としてのホットメルトフィルム７６は、例えば、オレフィン系、ナイロン系等の樹脂を主成分としたフィルム状のホットメルト接着剤で、加熱されて溶融又は半溶融することにより接着対象物に付着し、冷却されて固化することにより接着対象物に接着するものである。

次に、本実施形態に係る車両用内装材の製造方法に用いられるプレス成形装置について説明する。

図３に示されるように、プレス成形装置４０は、下型４２と、上型４４と、一対の加熱器４６Ａ，４６Ｂを備えている。下型４２は、図示しない昇降装置によって上下方向（矢印Ｚ_１方向）に移動可能に支持されている。下型４２の上面は、ドアトリム１２の車両幅方向内側の面（以下、「内面」という）を形成する第１成形面４２Ａとされている。この第１成形面４２Ａの一端側（図３において、左側）には、ドアトリム１２の突出部２４を形成する凹部４８が設けられ、第１成形面４２Ａの略中央部には、ドアアームレスト部２６を成形する凹部５０が設けられている。

また、凹部４８と凹部５０との間の第１成形面４２Ａは平坦面とされており、この平坦面に環状に延びる壁状部６６が設けられている。壁状部６６は第１成形面４２Ａから後述する上型４４の第２成形面４４Ａに向けて壁状に突出している。この壁状部６６によって加飾材７０がセット（配置）される加飾材セット部６４が形成されており、壁状部６６で囲まれた領域内に加飾材７０がセットされるようになっている。また、加飾材セット部６４内の第１成形面４２Ａには、複数の吸引孔５２が形成されている。これらの吸引孔５２は壁状部６６寄りに形成されると共に、壁状部６６に沿って所定の間隔を空けて形成されている。また、各吸引孔５２は、第１成形面４２Ａから下方へ延び、下型４２の下部に設けられた吸引管５４を介して図示しない真空ポンプ等の吸引手段に接続されている。この吸引手段を駆動し、吸引孔５２から空気を吸引することにより、加飾材７０の外周部７０Ａが第１成形面４２Ａに密着されるようになっている。即ち、吸引手段による真空引きによって、加飾材７０の外周部７０Ａが第１成形面４２Ａに吸着されるようになっている。なお、吸引孔５２の数や配置は適宜変更可能である。

下型４２の上方に設けられた上型４４は、図示しない昇降装置によって上下方向（矢印Ｚ_２方向）に移動可能に支持されている。上型４４の下面は、ドアトリム１２の車両幅方向外側の面（以下、「外面」という）を形成する第２成形面４４Ａとされている。この第２成形面４４Ａにおける下型４２の凹部４８，５０と対向する部位には、ドアトリム１２の突出部２４を形成する凸部５６、ドアアームレスト部２６を成形する凸部５８がそれぞれ設けられている。また、第２成形面４４Ａにおける下型４２の壁状部６６と対向する部位には溝部６８が形成されている。この溝部６８は環状に延びており、壁状部６６が挿入されると共に、壁状部６６によって押圧された基材３０及び加飾材７０の外周部７０Ａが圧入されるようになっている。

下型４２及び上型４４の左右両側には、基材３０の端部を挟持する上下一対の固定クランプ６０がそれぞれ設けられている。これらの固定クランプ６０によって、基材３０が表側表皮シート材３４を下型４２の第１成形面４２Ａ側に向けた状態で下型４２と上型４４の間で保持されるようになっている。

一対の加熱器４６Ａ，４６Ｂは、略水平に配置されたハロゲンヒータ等で構成されている。各加熱器４６Ａ，４６Ｂは、固定クランプ６０で保持された基材３０の上下方向両側に配置され、図示しない移動装置によって水平方向（矢印Ｘ方向）に移動可能に支持されている。各加熱器４６Ａ，４６Ｂには温度制御手段６２が接続されており、この温度制御手段６２によって各加熱器４６Ａ，４６Ｂの加熱温度が制御可能になっている。なお、本実施形態では、加熱器４６Ａ，４６Ｂの加熱温度が約１４０℃〜約１９０℃に制御可能になっている。これらの加熱器４６Ａ，４６Ｂによって基材３０の内面及び外面を加熱可能になっている。

次に、本実施形態に係るドアトリムの製造方法の一例について説明する。

先ず、加飾材セット工程について説明する。図３に示されるように、下型４２の加飾材セット部６４に、装飾シート材７４を第１成形面４２Ａ側に向けると共にホットメルトフィルム７６を第２成形面４４Ａ側に向けた状態で加飾材７０をセット（配置）する。この際、図４に示されるように、加飾材７０の外周部７０Ａを壁状部６６の内側面６６Ａに沿って上方へＬ字状に屈曲させ、壁状部６６で囲まれた第１成形面４２Ａに加飾材７０を載置する。また、加飾材７０の外周端を壁状部６６の先端に合わせる。

次に、基材セット工程について説明する。図３に示されるように、表側表皮シート材３４を下型４２の第１成形面４２Ａ側に向けた状態で基材３０を上型４４と下型４２との間に略水平に配置し、固定クランプ６０で保持する。次に、図示しない移動装置によって各加熱器４６Ａ，４６Ｂを水平方向（矢印Ｘ方向）にそれぞれ移動し、加熱器４６Ａを基材３０と上型４４との間に配置すると共に、加熱器４６Ｂを基材３０と下型４２の間に配置する。次に、加熱器４６Ａ，４６Ｂによって基材３０の内面及び外面を加熱（約１４０℃〜約１９０℃）し、基材３０を軟化させる。次に、図示しない移動装置によって各加熱器４６Ａ，４６Ｂを水平方向（矢印Ｘ方向）に移動し、基材３０と上型４４の間、及び基材３０と下型４２との間から退避させる。

次に、プレス成形工程について説明する。図５に示されるように、図示しない吸引手段を駆動し、加飾材セット部６４の吸引孔５２から第１成形面４２Ａと加飾材７０の装飾シート材７４（図７（Ａ）参照）との間の空気を吸引（真空引き）することにより、加飾材７０を第１成形面４２Ａに密着させる。この状態で、図示しない昇降装置によって下型４２を上昇（矢印Ｚ_１方向）させると共に、上型４４を下降（矢印Ｚ_２方向）させ、図６に示されるように下型４２の凹部４８，５０内に上型４４の凸部５６，５８をそれぞれ挿入すると共に、下型４２の壁状部６６を上型４４の溝部６８に挿入する。これにより、下型４２の第１成形面４２Ａと上型４４の第２成形面４４Ａとの間で基材３０及び加飾材７０がプレス成形される。この際、第１成形面４２Ａと第２成形面４４Ａとのプレス圧は、加飾材７０の装飾シート材７４を構成する繊維材料が潰れないように制御される。

また、図７（Ａ）に示されるように、上型４４の溝部６８に挿入された下型４２の壁状部６６によって、当該溝部６８に基材３０が屈曲された状態で圧入されて加飾材取付部２８が形成されると共に、加飾材取付部２８内に形成された取付用溝部２８Ａに壁状部６６及び加飾材７０の外周部７０Ａが圧入される。この際、加飾材７０の外周部７０Ａは、その弾性シート材７２が圧縮された状態で取付用溝部２８Ａに圧入される。また、基材３０の表面に重ねられた加飾材７０のホットメルトフィルム７６が、基材３０の熱によって溶融し、基材３０の表面に付着する。

次に、図７（Ｂ）に示されるように、図示しない昇降装置によって下型４２を下降（矢印Ｚ_１方向）させると共に、上型４４を上昇（矢印Ｚ_２方向）させ、プレス成形されたドアトリム１２及び加飾材７０を脱型して冷却する。この際、壁状部６６から加飾材７０を外して取付用溝部２８Ａから壁状部６６を抜き出すと、圧縮されていた加飾材７０の弾性シート材７２がその弾性力によって復元（二点鎖線）し、壁状部６６が挿入されていた取付用溝部２８Ａの隙間が埋められる。また、溶融したホットメルトフィルム７６が固化し、ドアトリム１２の表側表皮シート材３４に加飾材７０が接着される。

なお、本実施形態では、加飾材セット工程の後に基材セット工程を実施したが、これららの工程は順不同である。即ち、基材セット工程の後に加飾材セット工程を実施しても良いし、基材セット工程と加飾材セット工程を並行して実施しても良い。

次に、本実施形態に係る車両用内装材の製造方法の作用及び効果について説明する。

本実施形態では、前述したようにプレス成形工程において、上型４４の第２成形面４４Ａに形成された溝部６８に、下型４２の第１成形面４２Ａから突出する壁状部６６を挿入し、当該溝部６８に基材３０及び加飾材７０の端部を圧入させる。これにより、基材３０に形成された加飾材取付部２８の取付用溝部２８Ａに加飾材７０の外周部７０Ａが挿入され、加飾材取付部２８によって加飾材７０の外周部７０Ａ（外周端）が覆い隠される。従って、加飾材７０の外周部７０Ａの見栄えが向上する。

また、図示しない吸引手段によって下型４２の第１成形面４２Ａと加飾材７０の装飾シート材７４との間の空気を吸引し、加飾材７０を第１成形面４２Ａに密着させながら、第２成形面４４Ａの溝部６８に第１成形面４２Ａの壁状部６６を挿入する。これにより、溝部６８に壁状部６６を挿入した際に、第１成形面４２Ａ及び壁状部６６に対する加飾材７０の位置ずれが抑制される。この結果、基材３０に対する加飾材７０の位置ずれが抑制されると共に、溝部６８に対する加飾材７０の外周部７０Ａの位置ずれが抑制される。従って、加飾材７０の外周部７０Ａが溝部６８により確実に挿入される。

更に、加飾材７０の弾性シート材７２を圧縮させながら加飾材７０の外周部７０Ａを加飾材取付部２８の取付用溝部２８Ａに圧入する。そして、取付用溝部２８Ａから壁状部６６を抜き出した後に弾性シート材７２を復元させる。これにより、復元した弾性シート材７２によって、壁状部６６が挿入されていた取付用溝部２８Ａの隙間が埋められる。従って、加飾材７０の外周部７０Ａの見栄えが更に向上する。

また、プレス成形工程において、加飾材７０の裏面を被覆するホットメルトフィルム７６を基材３０の熱によって溶融させ、当該基材３０の表側表皮シート材３４に付着させる。これにより、基材３０（ドアトリム１２）に加飾材７０がより確実に一体化される。更に、加飾材７０に接着剤を塗布する方法と比較してより均一な接着層が形成されるため、基材３０と加飾材７０との接着斑が抑制される。

更に、プレス形成工程において、基材３０に対して加飾材７０を取り付けると共に、基材３０をプレス形成する。従って、基材３０に対する加飾材７０の取り付け工程と、基材３０のプレス形成工程とを別々に行う方法と比較して、製造コストを削減することができる。

また、本実施形態では、装飾シート材７４が繊維材料を有しており、この繊維材料が潰れないように、下型４２の第１成形面４２Ａと上型４４の第１成形面４２Ａとの間で基材３０及び加飾材７０をプレス成形する。ここで、例えば、射出成形によりドアトリムを製造する方法において、成形型内に加飾材を予め配置しておき、この成形型内に溶融樹脂を充填する方法が考えられる。しかしながら、射出成形では成形型内が高圧及び高温になるため、加飾材が織物等で構成されている場合、織物を構成する繊維材料やパイルが潰れる可能性がある。これに対して本実施形態では、プレス形成によって基材３０に加飾材７０を取り付けるため、射出成形と比較して加飾材７０に作用する圧力が小さくなると共に、加飾材７０の加熱温度が低くなる。従って、加飾材７０を構成する繊維材料やパイルの潰れが抑制される。従って、加飾材７０の見栄えが向上する。

更に、本実施形態では、コアシート材３２が架橋された熱可塑性発泡樹脂で構成されている。従って、コアシート材３２が架橋されていない熱可塑性発泡樹脂で構成された場合と比較して、コアシート材３２の伸び率が大きくなるため、コアシート材３２の偏伸びが抑制される。従って、ドアトリム１２の板厚の均一化を図ることができる。

しかも、コアシート材３２の両面に表側表皮シート材３４、裏側表皮シート材３６をそれぞれ積層した３層構造（サンドイッチ構造）とすることにより、プレス成形されたドアトリム１２の剛性が向上する。

以上説明したように、本実施形態に係る車両用内装材の製造方法によれば、加飾材７０の外周部７０Ａの露出を抑制しつつ、基材３０に対する加飾材７０の位置ずれを抑制することができる。従って、ドアトリム１２及び加飾材７０の見栄えが向上する。

なお、上記実施形態では、下型４２の加飾材セット部６４にのみ吸引孔５２を形成し、図示しない吸引手段によって加飾材７０のみを真空引きしたが、例えば、図８に示されるように、下型４２における加飾材取付部２８以外の部位に吸引孔８２を形成し、吸引手段によって基材３０を真空引きしても良い。この場合、基材３０を第１成形面４２Ａ側へ凸状に湾曲させた後に、第１成形面４２Ａと第２成形面４４Ａとの間で基材３０をプレス成形することにより、基材３０の偏伸びが抑制される。従って、ドアトリム１２の板厚の均一化を図ることができる。

また、上記実施形態では、加飾材７０の装飾シート材７４を織物等で構成したがこれに限らず、例えば、樹脂製のウッドパネル等で構成しても良い。また、加飾材７０の弾性シート材７２を省略し、装飾シート材７４の裏面にホットメルトフィルム７６を直接貼付しても良い。更に、ホットメルトフィルム７６に替えて液状の接着剤を用いても良い。

また、上記実施形態では、下型４２の壁状部６６を環状に形成したがこれに限らない。壁状部６６の形状は、加飾材７０の形状、大きさに応じて適宜変更可能である。この際、上型４４の溝部６８の形状は、壁状部６６の形状に応じて変更すれば良い。

また、上記実施形態では、基材３０を３層構造の積層シートで構成したが、例えば、裏側表皮シート材３６を省略して２層構造にしても良い。

また、上記実施形態に係る車両用内装材の製造方法は、フロントサイドドア１０のドアトリム１２に限らず、例えば、リアサイドドアのドアトリム、クォータトリム、ピラーガーニッシュ等の車両用内装材にも適用可能である。

次に、比較試験について説明する。

本比較試験では、上記実施形態に係る車両用内装材の製造方法によって製造されたドアトリムと、比較例に係る製造方法によって製造されたドアトリムについて、ドアトリムに対する加飾材の位置ずれの有無を確認した。

実施例におけるドアトリムは、図３に示されるプレス成形装置４０において、一対の加熱器４６Ａ，４６Ｂによって基材３０を約１５０℃に加熱した後、図示しない吸引手段によって加飾材７０を真空引きしながら、下型４２の第１成形面４２Ａと上型４４の第２成形面４４Ａとの間で基材３０をプレス成形した。一方、比較例におけるドアトリムは、図３に示されるプレス成形装置４０において、一対の加熱器４６Ａ，４６Ｂによって基材３０を約１５０℃に加熱した後、加飾材７０の真空引きを行わずに、下型４２の第１成形面４２Ａと上型４４の第２成形面４４Ａとの間で基材３０をプレス成形した。

表１には、実施例及び比較例で用いた基材３０及び加飾材７０の構成が示されている。なお、実施例における基材３０及び加飾材７０の構成と、比較例における基材３０及び加飾材７０の構成は同じである。

以上のようにして製造された実施例及び比較例におけるドアトリムにおいて、比較例におけるドアトリム１２では外観上問題となる加飾材７０の位置ずれが発生したのに対し、実施例におけるドアトリム１２では外観上問題となる加飾材７０の位置ずれが発生しなかった。この結果から実施例で用いた車両用内装材の製造方法の有用性が確認できた。

以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明はこうした実施形態に限定されるものでなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々なる態様で実施し得ることは勿論である。

１２ドアトリム（車両用内装材）
３０基材
３２コアシート材
３４表側表皮シート材
３６裏側表皮シート材
４２Ａ第１成形面
４４Ａ第２成形面
６６壁状部
６８溝部
７０加飾材
７２弾性シート材
７４装飾シート材
７６ホットメルトフィルム（ホットメルト接着層）

Claims

第１成形面から該第１成形面と対向する第２成形面へ向けて突出した壁状部の側面に沿ってシート状の加飾材の端部を屈曲させた状態で該加飾材を前記第１成形面に配置する加飾材セット工程と、
架橋熱可塑性発泡樹脂製のコアシート材と該コアシート材の表面に重ねられた熱可塑性樹脂製の表側表皮シート材とを有すると共に加熱されて軟化した基材を前記第１成形面と前記第２成形面との間に配置して該基材を前記加飾材に対向させる基材セット工程と、
前記加飾材と前記第１成形面との間の空気を吸引して前記加飾材を前記第１成形面に密着させながら、前記壁状部を前記第２成形面に形成された溝部に挿入して該溝部に前記基材及び前記加飾材の前記端部を圧入させると共に、前記第１成形面と前記第２成形面との間で前記基材及び前記加飾材をプレス形成するプレス成形工程と、
を備える車両用内装材の製造方法。
前記加飾材の裏面がホットメルト接着層で被覆され、
前記加飾材セット工程において、前記ホットメルト接着層を前記第２成形面側に向けた状態で前記加飾材を前記第１成形面に配置し、
前記プレス形成工程において、前記基材の熱によってホットメルト接着層を溶融させ、該基材に加飾材を接着する請求項１に記載の車両用内装材の製造方法。
前記加飾材が、該加飾材の表面を構成する装飾シート材と該装飾シート材に重ねられると共に弾性を有する弾性シート材とを有し、
前記加飾材セット工程において、前記装飾シート材を前記第１成形面側に向けた状態で前記加飾材を前記第１成形面に配置し、
前記プレス形成工程において、前記弾性シート材を圧縮させながら前記加飾材の前記端部を前記溝部に圧入し、前記壁状部から前記加飾材を外した後に前記弾性シート材を復元させる請求項１又は請求項２に記載の車両用内装材の製造方法。
前記装飾シート材が、繊維材料を有しており、
前記プレス形成工程において、前記繊維材料が潰れないように前記第１成形面と前記第２成形面との間で前記基材及び前記加飾材をプレス成形する請求項３に記載の車両用内装材の製造方法。
前記基材が、前記コアシート材の裏面に重ねられた熱可塑性樹脂製の裏側表皮シート材を有する請求項１〜請求項４に記載の車両用内装材の製造方法。