JP2012230041A - 位置検出方法、位置検出装置、ロボットシステム - Google Patents

Abstract

【課題】画像処理を用いてパレタイズ位置が特定可能な位置検出方法を提供する。
【解決手段】位置検出方法は、使用対象のパレット７０のＸ軸方向と、Ｘ軸に直交するＹ軸方向とに、ワーク６０を整列配置するパレタイズ位置を示すパレタイズパターンを撮像する工程と、前記パレタイズパターンの撮像データを用いて、Ｘ軸方向の列の輝度差、およびＹ軸方向の列の輝度差を検出して輝度検出パターンを作製する工程と、輝度検出パターンを用いてパレット７０の基準パレタイズパターンを特定する工程と、作業位置に載置されたパレット７０のパレタイズパターンを撮像する工程と、基準パレタイズパターンを、作業位置に配置されたパレット７０のパレタイズパターンと重なり合う位置に移動させて、作業基準位置Ｐに対する作業位置に載置されたパレット７０のパレタイズ位置を特定する工程と、を含む。
【選択図】図１

Description

本発明は、位置検出方法と、位置検出装置、及びロボットシステムに関する。

近年、ファクトリーオートメーションの導入により、対象部品をロボットで搬送または移送し、組立てや加工等の作業をさせる方法が一般化しつつある。そのような場合、対象部品の搬送始点や搬送先の位置を正確に検出する必要がある。そこで、パレットにワークをパレタイジングする作業において、パレタイズパターンを特定する行数、列数、行間隔、および列間隔等をあらかじめオペレーターが制御部に入力し、このパレタイジングパターンに基づきワークのパレタイジングを行うものが知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００１−１５４７１７号公報

このような特許文献１では、パレタイズパターンを特定する行数、列数、行間隔、列間隔等をあらかじめオペレーターが制御部に入力しなければならず、入力工数の負荷が大きく、さらに入力ミスが発生することも考えられる。

また、上記のようにパレタイズパターンを入力する場合には、使用対象のパレットのパレタイズパターンを測定し特定しておくか、すでに特定されたパレタイズパターンを有するパレットを用いること、パレットを作業台上の特定の位置に特定の姿勢で配置しなければならず、他の作業やワークのパレタイジングで用いられるパレットをそのまま用いることができないという課題を有している。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することが可能である。

［適用例１］本適用例に係る位置検出方法は、使用対象パレットのＸ軸方向と、Ｘ軸に直交するＹ軸方向とに、ワークを整列配置するパレタイズ位置を示すパレタイズパターンを撮像する工程と、前記パレタイズパターンの撮像データを用いて、Ｘ軸方向の列の輝度差、およびＹ軸方向の列の輝度差を検出して輝度検出パターンを作製する工程と、前記輝度検出パターンを用いて前記使用対象パレットの基準パレタイズパターンを特定する工程と、作業位置に載置された前記使用対象パレットのパレタイズパターンを撮像する工程と、前記基準パレタイズパターンを、前記作業位置に配置された前記使用対象パレットのパレタイズパターンと重なり合う位置に移動させて、作業基準位置に対する前記作業位置に載置された前記使用対象パレットのパレタイズ位置を特定する工程と、を含むことを特徴とする。

ここで、パレタイズパターンとは、ワークを整列配置させるための凹部（穴）または凸部（突起部）の配列形態であって、パレタイズ位置とは、上記凹部または凸部の配置位置である。パレットのパレタイズパターンを撮像することによって、凹部または凸部の形成部と、それらの周辺部とでは輝度差が生じる。よって、Ｘ軸方向の列の輝度差を検出すれば、輝度が高い列と輝度が低い列とからなる輝度検出パターンが得られ、Ｘ軸方向の列数と列間の間隔（ピッチ）を画像データとして認識することができ、Ｙ軸方向の列も同様に、輝度検出パターンからＹ軸方向の列数と列間の間隔（ピッチ）を取得でき、これらの列数と列間距離から基準パレタイズパターンを作製ができる。

そして、任意の作業位置に配置された使用対象パレットのパレタイズパターンを撮像し、基準パレタイズパターンを作業位置に配置された使用対象パレットのパレタイズパターンと一致するまで画像処理によって移動させて、その移動量から作業基準位置（例えば、ロボットの作業基準位置）に対する作業位置に配置された使用対象パレットのパレタイズ位置を特定する。このようにすれば、従来技術のように、パレタイズ位置を特定する列数、列間隔等をあらかじめオペレーターが入力しなくてもよく、入力工数の負荷や入力ミスの発生を防止することができる。また、パレタイズ位置を特定するための複雑なプログラムも不要である。

また、使用対象パレットのパレタイズパターンを撮像してパレタイズ位置を検出することから、パレタイズパターンが特定されていない他の作業に用いられるパレットを用いることが可能であり、使用対象パレットの作業台への配置位置もパレタイズ作業に適切な任意位置に配置することができる。

［適用例２］上記適用例に係る位置検出方法は、前記輝度検出パターンを作製する工程が、ワーク配置位置の輝度と、ワーク配置位置の周囲の輝度の差をパターン化させ、Ｘ軸方向の列数と列間距離、Ｙ軸方向の列数と列間距離を算出する、ことが好ましい。

例えば、ワークをパレットの凹部内に配置させる場合、凹部の輝度は周辺部の輝度よりも低く、凹部周辺の輝度は高く検出できる。輝度の高低をパターン化し輝度検出パターンを作製し、この輝度検出パターンを用いてＸ軸方向の列数と列間隔（ピッチ）と、Ｙ軸方向の列数と列間隔（ピッチ）とを算出する。作業基準位置に対するパレタイズ位置（例えば、凹部位置）を計算で求めて基準パレタイズパターンを作製することで、作業基準位置に対するパレット７０のパレタイズ位置を数値で特定することができる。

［適用例３］上記適用例に係る位置検出方法は、前記パレタイズ位置を特定する工程が、前記基準パレタイズパターンと、前記作業位置に配置された前記使用対象パレットのパレタイズパターンと、を画像処理を用いて前記パレタイズ位置を特定させること、ことが好ましい。

パレタイズ位置が特定されている基準パレタイズパターンを、作業位置に配置された使用対象パレットのパレタイズパターンと一致する位置まで移動させれば、その移動距離、移動角度から、作業位置に配置された使用対象パレットのパレタイズ位置を容易に特定することができる。

［適用例４］上記適用例に係る位置検出方法において、前記使用対象パレットには、前記パレタイズパターンの配置範囲を示す検出マーカーが設けられていること、が好ましい。

使用対象パレットに設けられる検出マーカーに対するパレタイズパターンの配置位置は変わらない。よって、基準パレタイズパターンの配置を示す検出マーカーと、作業位置に配置された使用対象パレットのパレタイズパターンの配置を示す検出パターンと、を画像処理を用いて一致させることにより、作業位置に配置された使用対象パレットのパレタイズ位置を検出することができる。
また、検出マーカーは検出しやすく、撮像されたパレタイズパターンを一致させる場合よりも短時間でパレタイズ位置の検出を行うことができるという利点もある。

［適用例５］本適用例に係る位置検出装置は、使用対象パレットのパレタイズパターンと、作業位置に載置された前記使用対象パレットのパレタイズパターンと、を撮像する手段と、前記パレタイズパターンの撮像データを用いて、Ｘ軸方向の列の輝度差、およびＹ軸方向の列の輝度差を検出して輝度検出パターンを作製させる輝度検出パターン作製手段と、前記輝度検出パターンを用いて前記使用対象パレットの基準パレタイズパターンを特定する基準パレタイズパターン特定手段と、作業基準位置に対する前記作業位置に載置された前記使用対象パレットのパレタイズ位置を特定するパレタイズ位置特定手段と、を有することを特徴とする。

本適用例によれば、撮像手段によって使用対象パレットのパレタイズパターンと、作業位置に載置された使用対象パレットのパレタイズパターンを撮像し、画像処理によって作業位置におけるパレタイズ位置を検出することができる。よって、従来技術のように、パレタイズパターン（パレタイズ位置）を特定する列数、列間隔等をあらかじめオペレーターが入力しなくてもよく、入力工数の負荷や入力ミスの発生を防止することができる。また、入力手段も必要がない。

また、パレタイズパターンが特定されていない他の作業に用いられるパレットを用いることが可能であり、パレットの作業台への配置位置もパレタイズ作業に適切な任意位置に配置することができる。よって、汎用的な位置検出装置とすることができる。

［適用例６］本適用例に係るロボットシステムは、アームと、前記アームを駆動制御する駆動制御手段と、使用対象パレットのパレタイズパターンと、作業位置に載置された前記使用対象パレットのパレタイズパターンと、を撮像する手段と、前記パレタイズパターンの撮像データを用いて、Ｘ軸方向の列の輝度差、およびＹ軸方向の列の輝度差を検出して輝度検出パターンを作製させる輝度検出パターン作製手段と、前記輝度検出パターンを用いて前記使用対象パレットの基準パレタイズパターンを特定する基準パレタイズパターン特定手段と、作業基準位置に対する前記作業位置に載置された前記使用対象パレットのパレタイズ位置を特定するパレタイズ位置特定手段とを有し、前記駆動制御手段は前記パレタイズ位置特定手段により特定されたパレタイズ位置に基づいて前記アームを駆動制御する、ことを特徴とする。

このようなロボットシステムは、撮像手段によって使用対象パレットのパレタイズパターンと、作業位置に載置された使用対象パレットのパレタイズパターンを撮像し、画像処理によって作業位置におけるパレタイズ位置を検出する。このことによって、パレタイズ位置特定手段により特定されたパレタイズ位置に基づいてアームを駆動制御することができる。また、従来技術のように、パレタイズパターン（パレタイズ位置）を特定する列数、列間隔等をあらかじめオペレーターが入力しなくてもよく、入力工数の負荷や入力ミスの発生を防止することができる。

本実施形態に係る位置検出装置を模式的に示し、（ａ）は平面構成説明図、（ｂ）は正面構成説明図。 位置検出方法の主要工程を示すフロー説明図。 使用対象のパレットの１例を表す変平面図。 パレットのパレタイズパターンと検出マーカーの撮像画像を示す説明図。 基準パレタイズパターンの撮像画像と作業位置に配置されたパレットのパレタイズパターンの撮像画像とを一致させる工程を模式的に表す説明図。

（実施形態）
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
（位置検出装置）

図１は、本実施形態に係る位置検出装置を模式的に示し、（ａ）は平面構成説明図、（ｂ）は正面構成説明図である。なお、図１は、ロボットを用いてパレタイズ作業を行う場合の構成を例示している。作業台２０にはワーク供給部５０と、ワーク供給部５０から平面方向に離れた作業位置に配置される使用対象パレット７０（以降、パレット７０と表す）が配置されている。そして、ワーク供給部５０からワーク６０をパレット７０上まで搬送しパレタイズするロボット１０が配置されている。

ワーク供給部５０には、ワーク位置規制部５１が設けられており、ワーク６０が１個ずつ整列移送可能である。ワーク供給部５０は、ロボット１０の作業基準位置Ｐに対して所定の位置に配置されている。本実施形態では、作業基準位置Ｐは、ロボット１０の基準位置と一致するように設定されている。但し、作業基準位置Ｐは、以降の作業において基準位置となればよいので、作業台２０上の任意に設定することができる。

パレット７０には、パレット表面７１にワークを搬送しパレタイズするための穴などの凹部または突起部などの凸部が、パレット７０のＸ軸方向およびＹ軸方向に整列配置されている。本実施形態では、Ｘ軸方向に６列、Ｙ軸方向に４列の計２４個が設けられている場合を例示している。なお、以降の説明では、凹部が穴で構成される場合を例示して説明する。よって、この穴をパレタイズ穴７２、パレタイズ穴７２の位置をパレタイズ位置、パレタイズ穴７２の配列形態をパレタイズパターンと表す。
なお、ロボット１０の作動位置を座標で特定する場合は、作業基準位置Ｐを中心とするＸ₀軸、Ｙ₀軸で表し、パレット７０のＸ軸、Ｙ軸とは必ずしも一致しない。

パレット７０の対角方向の隅部には検出マーカーＭａ，Ｍｂが貼着されている。検出マーカーＭａ，Ｍｂは、パレタイズパターン配置範囲を示すものであって、パレット７０に貼着した段階で、パレット７０におけるパレタイズパターンと検出マーカーとの位置が固定化される。

ロボット１０は、アーム１１と、アーム１１の駆動制御を行う駆動制御手段であるロボットコントローラー１３と、アーム１１と、アーム１１の先端部に配設されるワーク６０を把持するための把持部１２とを有する。ロボットコントローラー１３は、パレタイズ位置特定手段としての演算装置４０によって教示された位置データに従って、ロボットアームを駆動し、ワーク６０をワーク供給部５０からピックアップし、パレット７０まで搬送し、パレタイズ穴７２にプレースする。なお、プレースする順序は、Ｙ軸方向列の図示上段から下段方向に、または、Ｘ軸方向列の左側から右側に、というように教示された作業順序に従う。

演算装置４０には、ロボット１０の作業内容のワークプログラムが格納されている。演算装置４０は、ワーク６０の検出と、パレタイズパターンの画像と、を撮像する手段としてのカメラ３０に接続されている。

カメラ３０は、取込まれた撮像データを画像処理するための画像処理装置３１を有している。画像処理装置３１は、パレタイズパターンの撮像データを２値化して演算装置４０に出力する。

また、演算装置４０には、図示は省略するが、パレタイズパターンの撮像データを用いて、Ｘ軸方向の列の輝度差、およびＹ軸方向の列の輝度差を検出して輝度検出パターンを作製させる輝度検出パターン作製手段と、輝度検出パターンを用いて前記使用対象パレットの基準パレタイズパターンを特定する基準パレタイズパターン特定手段と、作業基準位置に対する作業位置に載置された使用対象パレットのパレタイズ位置を特定するパレタイズ位置特定手段を有している。
演算装置４０では、作業基準位置Ｐに対するパレタイズ位置を算出し、ロボットコントローラー１３に教示する。

従って、本実施形態では、パレタイズ位置の位置検出装置は、画像処理装置３１を含むカメラ３０と、演算装置４０とから構成されている。なお、演算装置４０は、ロボット１０にとってはワークプログラムを有する教示装置でもある。本実施形態では、演算装置４０は、ＰＣ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｃｏｍｐｕｔｅｒ）が用いられる。
次に、位置検出方法について説明する。
（ロボットシステム）

続いて、前述した位置検出装置を有するロボットシステムについて図１を参照して説明する。ロボットシステムは、アーム１１と、アーム１１の駆動制御を行う駆動制御手段であるロボットコントローラー１３と、アーム１１と、アーム１１の先端部に配設されるワーク６０を把持するための把持部１２とを有するロボット１０と、撮像手段としてのカメラ３０と、画像処理装置３１と、を有して構成されている。なお、パレタイズ位置特定手段、およびロボット１０の作業内容のワークプログラムを格納する演算装置４０を含んで構成してもよい。

ロボットコントローラー１３は、演算装置４０によって教示された位置データに従って、ロボットアームを駆動し、ワーク６０をワーク供給部５０からピックアップし、パレット７０まで搬送し、パレタイズ穴７２にプレースする。なお、プレースする順序は、Ｙ軸方向列の図示上段から下段方向に、または、Ｘ軸方向列の左側から右側に、というように教示された作業順序に従う。

このように構成されるロボットシステムは、カメラ３０によってパレット７０のパレタイズパターンと、作業位置に載置されたパレット７０のパレタイズパターンを撮像し、画像処理によって作業位置におけるパレタイズ位置を検出することができる。よって、従来技術のように、パレタイズパターン（パレタイズ位置）を特定する列数、列間隔等をあらかじめオペレーターが入力しなくてもよく、入力工数の負荷や入力ミスの発生を防止することができる。また、入力手段も必要がないという効果もある。
（位置検出方法）

図２は、位置検出方法の主要工程を示すフロー説明図、図３は、使用対象のパレットの１例を表す平面図である。なお、本実施形態では、パレタイズ作業を行う場合のパレタイズ位置を検出することを例示して説明する。なお、図１も参照する。
準備作業として、図３に示すように、パレット７０の対角方向の両隅に検出マーカーＭａ，Ｍｂを貼着しておく。検出マーカーＭａ，Ｍｂは、パレット７０の対角に、パレタイズ穴７２の集合を挟むように貼着されている。従って、パレタイズ穴７２は、検出マーカーＭａ，Ｍｂを結ぶ直線を対角線とする四角形のパレタイズパターン配置範囲に配置される。

まず、図２に示すように、検出マーカーＭａ，Ｍｂが貼着された使用対象となるパレット７０のパレタイズパターンをカメラ３０で撮像する（Ｓ１）。この際、検出マーカーＭａ，Ｍｂを検出することで、パレタイズパターンの配置エリアを素早く認識できる。パレタイズパターンは、パレット７０のＸ軸方向と、Ｘ軸に直交するＹ軸方向とに、ワーク６０を整列配置するパレタイズ穴７２の配置パターンである。なお、パレット７０は、パレタイズ作業のための専用パレットである必要はなく、また、作業基準位置Ｐに対して任意の位置、任意の姿勢で作業台２０上に配置すればよい。

続いて、Ｘ軸方向の列の輝度差、Ｙ軸方向の列の輝度差を検出し、輝度検出パターンを作製する（Ｓ２）。
図４は、パレットのパレタイズパターンと検出マーカーの撮像画像を示す説明図である。この撮像画像において、パレタイズ穴７２が形成されている部分は輝度が低く、パレット表面７１は輝度が高く検出される。図４下段の輝度検出パターンはＸ軸列の列毎の輝度差、左側の輝度検出パターンはＹ軸方向の列毎の輝度差をパターン化して表している。Ｌ０はパレット表面７１の輝度、Ｌ１はパレタイズ穴７２内の輝度を表している。従って、Ｘ軸列では、低輝度のパレタイズ穴７２が６列あり、パレタイズ間距離（ピッチ）はＰ１であることを認識できる。また、Ｙ軸列では、低輝度のパレタイズ穴７２が４列あり、パレタイズ穴間距離（ピッチ）はＰ２であることを認識できる。

次に、パレタイズパターンがＸ軸方向とＹ軸方向とに整列している状態か判定する（Ｓ３）。パレタイズパターンが整列していない場合（ＮＯ）には、輝度検出パターンが明確に現れない。よって、列数やピッチを明確に認識することができない。このような場合には、パレタイズパターンの撮像する工程（Ｓ１）からやり直す。輝度検出パターンが明確に現れた場合（ＹＥＳ）には、上述の輝度検出パターンを用いて、基準パレタイズパターンを特定する（Ｓ４）。この際、検出した輝度をデジタル処理によって、平均輝度を閾値として２値化することで、パレタイズ位置を明確にすることができる。

基準パレタイズパターンは、パレタイズ穴７２がＸ軸方向に６列、パレタイズ穴間距離Ｐ１で配列され、パレタイズ穴７２がＹ軸方向に４列、パレタイズ穴間距離Ｐ２で配列されていることから、各パレタイズ穴の相対位置を特定できる。そして、各パレタイズ穴の基準作業位置Ｐに対する位置（パレタイズ位置）と、検出マーカーＭａ，Ｍｂに対する各パレタイズ位置を演算し、記憶させる（Ｓ５）。

次に、前述した使用対象のパレット７０を作業台２０上の所定の作業位置に配置する。この作業位置は、ロボット１０の対象作業に適した任意の位置および姿勢で配置すればよい。そして、作業位置に配置されたパレット７０のパレタイズパターンをカメラ３０によって撮像する（Ｓ６）。撮像データは、演算装置４０に格納する。

次に、画像処理によって、基準パレタイズパターンを、作業位置に配置されたパレット７０のパレタイズパターンと重なり合う位置に移動させる（Ｓ７）。
図５は、基準パレタイズパターンの撮像画像を作業位置に配置されたパレットのパレタイズパターンの撮像画像とを一致させる工程を模式的に表す説明図である。図５に示すように、基準パレタイズパターン１００を作業位置のパレタイズパターン１１０とが一致するまで移動、または回転させる。そして、基準パレタイズパターン１００とパレット７０のパレタイズパターン１１０とが重なり合ったかを判定する（Ｓ８）。

各パレタイズパターンが一致しない場合（ＮＯ）には、パレタイズパターンを一致させる工程（Ｓ７）に戻る。一致した場合（ＹＥＳ）には、作業位置に配置されたパレット７０のパレタイズ位置を演算装置４０で算出し、特定する（Ｓ９）。基準パレタイズパターンは、各パレタイズ穴７２の作業基準位置Ｐに対する位置が特定されているため、基準パレタイズパターン１００が作業基準位置Ｐに配置されたパレット７０のパレタイズパターン１１０と一致するまでの移動量を計算すれば、作業基準位置Ｐに対するパレタイズ位置を特定できる。

なお、パレタイズ位置としては、作業基準位置Ｐに対する座標値、または、作業基準位置Ｐからの距離とＸ軸またはＹ軸からの角度で表す。算出されたパレタイズ位置は、演算装置４０に記憶される（Ｓ１０）。そして、ロボットコントローラー１３に教示する。

以上説明した位置検出装置を用いた位置検出方法によれば、使用対象のパレット７０のパレタイズパターンを撮像することによって、パレタイズ穴７２と、それらの周辺部（パレット表面７１）とでは輝度差が生じる。よって、Ｘ軸方向の列の輝度差を検出すれば、輝度が高い列と輝度が低い列とからなる輝度検出パターンが得られ、Ｘ軸方向の列数と列間の間隔（Ｐ１）を画像データとして認識することができ、Ｙ軸方向の列も同様に、輝度検出パターンからＹ軸方向の列数と列間の間隔（Ｐ２）を取得でき、これらの列数と列間距離から基準パレタイズパターンを作製ができる。

そして、任意の作業位置に配置されたパレット７０のパレタイズパターンを撮像し、基準パレタイズパターンを作業位置に配置されたパレット７０のパレタイズパターンと一致するまで画像処理によって移動させて、その移動量から作業基準位置Ｐ（ロボット１０の作業基準位置）に対する作業位置に配置されたパレット７０のパレタイズ位置を特定する。このようにすれば、従来技術のように、パレタイズパターンを特定する列数、列間隔等をあらかじめオペレーターが入力しなくてもよく、入力工数の負荷や入力ミスの発生を防止することができる。さらに、パレタイズ位置を特定するための複雑なプログラムも不要である。

また、パレット７０のパレタイズパターンを撮像してパレタイズ位置を検出することから、パレタイズパターンが特定されていない他の作業に用いられるパレットを用いることが可能であり、パレット７０の作業台２０への配置もロボット１０によるパレタイズ作業に適当な任意位置に配置することができる。

また、輝度検出パターンを用いてＸ軸方向の列数と列間隔（Ｐ１）と、Ｙ軸方向の列数と列間隔（Ｐ２）とを算出する。作業基準位置Ｐに対するパレタイズ位置（パレタイズ穴７２の位置）を計算で求めて基準パレタイズパターンを作製することで、作業基準位置Ｐに対するパレット７０のパレタイズ位置を数値で特定することができる。

画像処理によって、基準パレタイズパターン１００を、作業位置に配置された使用対象パレットのパレタイズパターン１１０と一致する位置まで移動させ、その移動距離、移動角度から、作業位置に配置されたパレット７０のパレタイズ位置を容易に特定することができ、従来技術のように、パレタイズパターンを特定する列数、列間隔等をあらかじめオペレーターが入力しなくてもよく、入力工数の負荷や入力ミスの発生を防止することができる。

さらに、使用対象のパレット７０には、パレタイズパターンの配置範囲Ａ（図３、参照）を示す検出マーカーＭａ，Ｍｂが設けられている。パレット７０に設けられる検出マーカーＭａ，Ｍｂに対するパレタイズパターンの配置位置は変わらない。よって、基準パレタイズパターン１００の配置を示す検出マーカーＭａ，Ｍｂと、作業位置に配置されたパレット７０のパレタイズパターン１１０の配置を示す検出パターンＭａ，Ｍｂと、を画像処理を用いて一致させることにより、作業位置に配置されたパレット７０のパレタイズ位置を検出することができる。
検出マーカーＭａ，Ｍｂは検出しやすい形態であるため、撮像されたパレタイズパターンそのものを一致させる場合よりも短時間でパレタイズ位置の検出を行うことができるという利点もある。

さらに、演算装置４０で特定されたパレタイズパターンをロボットコントローラー１３に記憶させ、ロボット動作時には教示装置を切り離し、画像処理装置３１で検出されたマーカー位置に前記パターンを移動させるようにしてもよい。

１０…ロボット、１３…ロボットコントローラー、３０…カメラ、３１…画像処理装置、４０…演算装置、５０…ワーク供給部、６０…ワーク、７０…パレット、７１…パレット表面、７２…パレタイズ穴。

Claims (6)

1. 使用対象パレットのＸ軸方向と、Ｘ軸に直交するＹ軸方向とに、ワークを整列配置するパレタイズ位置を示すパレタイズパターンを撮像する工程と、
   前記パレタイズパターンの撮像データを用いて、Ｘ軸方向の列の輝度差、およびＹ軸方向の列の輝度差を検出して輝度検出パターンを作製する工程と、
   前記輝度検出パターンを用いて前記使用対象パレットの基準パレタイズパターンを特定する工程と、
   作業位置に載置された前記使用対象パレットのパレタイズパターンを撮像する工程と、
   前記基準パレタイズパターンを、前記作業位置に配置された前記使用対象パレットのパレタイズパターンと重なり合う位置に移動させて、作業基準位置に対する前記作業位置に載置された前記使用対象パレットのパレタイズ位置を特定する工程と、
   を含むことを特徴とする位置検出方法。
2. 前記輝度検出パターンを作製する工程が、
   ワーク配置位置の輝度と、ワーク配置位置の周囲の輝度の差をパターン化させ、Ｘ軸方向の列数と列間距離、Ｙ軸方向の列数と列間距離を算出する、
   ことを特徴とする請求項１に記載の位置検出方法。
3. 前記パレタイズ位置を特定する工程が、前記基準パレタイズパターンと、前記作業位置に配置された前記使用対象パレットのパレタイズパターンと、を画像処理を用いて前記パレタイズ位置を特定させること、
   を特徴とする請求項１または請求項２に記載の位置検出方法。
4. 前記使用対象パレットには、前記パレタイズパターンの配置範囲を示す検出マーカーが設けられていること、
   を特徴とする請求項１に記載の位置検出方法。
5. 使用対象パレットのパレタイズパターンと、作業位置に載置された前記使用対象パレットのパレタイズパターンと、を撮像する手段と、
   前記パレタイズパターンの撮像データを用いて、Ｘ軸方向の列の輝度差、およびＹ軸方向の列の輝度差を検出して輝度検出パターンを作製させる輝度検出パターン作製手段と、
   前記輝度検出パターンを用いて前記使用対象パレットの基準パレタイズパターンを特定する基準パレタイズパターン特定手段と、
   作業基準位置に対する前記作業位置に載置された前記使用対象パレットのパレタイズ位置を特定するパレタイズ位置特定手段と、
   を有することを特徴とする位置検出装置。
6. アームと、
   前記アームを駆動制御する駆動制御手段と、
   使用対象パレットのパレタイズパターンと、作業位置に載置された前記使用対象パレットのパレタイズパターンと、を撮像する手段と、
   前記パレタイズパターンの撮像データを用いて、Ｘ軸方向の列の輝度差、およびＹ軸方向の列の輝度差を検出して輝度検出パターンを作製させる輝度検出パターン作製手段と、
   前記輝度検出パターンを用いて前記使用対象パレットの基準パレタイズパターンを特定する基準パレタイズパターン特定手段と、
   作業基準位置に対する前記作業位置に載置された前記使用対象パレットのパレタイズ位置を特定するパレタイズ位置特定手段とを有し、
   前記駆動制御手段は前記パレタイズ位置特定手段により特定されたパレタイズ位置に基づいて前記アームを駆動制御する、
   ことを特徴とするロボットシステム。

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