JP2012213786A - 絞り圧延用ロールの製造方法、及び、絞り圧延用ロール - Google Patents
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Abstract
【解決手段】3ロール式絞り圧延機に用いられる絞り圧延用ロールを準備する。次に、絞り圧延用ロールをロール軸まわりに回転し、カリバ部とフランジ部との隣接部分に形成される稜部52を切削して稜部52に丸みをもたせる。稜部52に丸みをもたせる工程では、稜部52の頂上を中心としたロール軸方向に3.0mmの範囲の稜部領域RA52において、0.5mmピッチで測定された曲率半径の平均を2.5mm〜3.0mmとし、かつ、曲率半径の最大値と最小値との差分を1.0mm以下にする。
【選択図】図8
Description
図1は、本実施の形態による絞り圧延機1の側面図である。絞り圧延機1は、3ロール式である。図1を参照して、絞り圧延機1は、パスラインRAに沿って配列された複数のスタンドST1〜STm(mは自然数)を備える。絞り圧延機1はたとえば、ストレッチレデューサであり、スタンド数mは20〜30程度である。
ロール11は、周知の方法で作製する。具体的には、準備されたロール11を周知の旋盤機に配置する。図7は、旋盤機60の模式図である。図7を参照して、旋盤機60は、ベッド601と、主軸台602と、往復台603と、心押台604と、制御装置605とを備える。
2.5≦(R1+R2+…+Rn)/n≦3.0 (1)
Rmax−Rmin≦1.0 (2)
ここで、Rmaxは測定された曲率半径の最大値であり、Rminは測定された曲率半径の最小値である。
外径加工度(%)={(スタンドSTi−1の孔型の断面積)−(スタンドSTiの孔型の断面積)}/(スタンドSTi−1の孔型の断面積)×100 (3)
この場合、噛み出し疵及びエッジ疵の発生が、有効に抑制される。
26個のスタンドを備えるストレッチレデューサ(3ロール式)を用いた。また、図12に示すAセット〜Cセットのロールを準備した。
ここでいう、絞り圧延全体での外径加工度は、以下の式(4)で求めた。
全体での外径加工度={(絞り圧延前の鋼管の外径)−(絞り圧延後の鋼管の外径)}/(絞り圧延前の鋼管の外径)×100 (4)
疵発生率(%)=(噛み出し疵又はエッジ疵が確認された鋼管本数/絞り圧延した鋼管の総本数)×100(%) (5)
表1に調査結果を示す。表1を参照して、BセットのロールのF1値は式(1)を満たし、かつ、F2値は式(2)を満たした。そのため、Bセットのロールを使用した絞り圧延では、疵発生率が0%であった。
11 絞り圧延用ロール
20 溝
50 カリバ部
51 フランジ部
52 稜部
60 旋盤機
70 常温硬化樹脂
606 バイト
607 Rバイト
RA パスライン
RA52 稜部領域
T52 山頂
Claims (2)
- 鋼管を絞り圧延する3ロール式絞り圧延機に用いられ、横断面で弓状をなす溝を有するカリバ部と、前記カリバ部に隣接するフランジ部とを備える絞り圧延用ロールの製造方法であって、
前記絞り圧延用ロールを準備する工程と、
前記絞り圧延用ロールをロール軸まわりに回転し、前記カリバ部と前記フランジ部との隣接部分に形成される稜部を切削して前記稜部に丸みをもたせる工程とを備え、
前記稜部に丸みをもたせる工程では、
前記稜部の頂上を中心とした前記ロール軸方向に3.0mmの範囲の稜部領域において、0.5mmピッチで測定された曲率半径の平均を2.5mm〜3.0mmとし、かつ、前記曲率半径の最大値と最小値との差分を1.0mm以下にする、絞り圧延用ロールの製造方法。 - 鋼管を絞り圧延する3ロール式絞り圧延機に用いられる絞り圧延用ロールであって、
横断面で弓状をなす溝を有するカリバ部と、
前記カリバ部に隣接するフランジ部とを備え、
前記カリバ部と前記フランジ部との隣接部分に形成される稜部の頂上を中心としたロール軸方向に3.0mmの範囲において、0.5mmピッチで測定された曲率半径の平均が2.5mm〜3.0mmであり、かつ、前記曲率半径の最大値と最小値との差分が1.0mm以下である、絞り圧延用ロール。
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