JP2012196848A - 成形型の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】この成形型は、基部10と、基部10の表面上に形成された樹脂層20とを備える。基部10は樹脂層20と比べて剛性が高い。基部10の表面上に、厚さ(Tb)が1mm以上の樹脂層20がライニング等によって形成される。次いで、形成された樹脂層20のうち成形面に対応する部分の厚さがTbからTaになるまで、その部分の表面部がエンドミル加工等の切削加工によって仕上げられる。これにより、成形面P1が完成する。成形面P1の形状精度として、切削加工によって得られる形状精度と同等の高い精度が得られる。また、樹脂層が形成される基部の剛性が高いので、樹脂層のみから構成される成形型と比べて、樹脂層が変形し難くなり、成形面の形状精度がより一層高められる。
【選択図】図6
Description
図1及び図2は、本発明の実施形態に係る成形型の製造方法によって得られた成形型の一例を示す。図1の2−2断面図である図2に示すように、この成形型は、基部10と、基部10の全表面上に形成された(全表面を覆う)樹脂層20とを備える。本例では、樹脂層20のうちで基部10に形成された円筒貫通孔の内壁面上に形成された部分(即ち、基部10全体を覆う樹脂層20の一部)の表面(即ち、円筒内壁面)P1が、「成形面」として使用される。「成形面」とは、成形体を成形するための成形空間を画定する面であり、且つ、成形空間に注入された成形体の前駆体であるスラリー、ペースト等が実際に接触する面である。即ち、この成形型を用いることによって、円筒状の成形体が得られる。
次に、本発明に係る上記成形型の製造方法について、図2に対応する図3〜図6を参照しながら説明する。図3に示すように、先ず、基部10が公知の手法の1つを利用して作製される。次いで、図4に示すように、基部10の全表面(円筒貫通孔の内壁面を含む)に、周知の手法の1つを利用してプライマー処理がなされる。
本発明の実施形態に係る成形型の製造方法によれば、成形型の樹脂層20の成形面P1(円筒内壁面)が、機械加工によって完成される。従って、成形面P1の形状精度として、機械加工によって得られる形状精度と同等の高い精度が得られる。即ち、樹脂層20の成形面P1の形状精度が高い成形型が得られる。
Claims (5)
- 基部と、前記基部の上に形成されるとともに表面が成形面を構成する樹脂層とを備え、前記基部が前記樹脂層と比べて剛性が高い成形型の製造方法であって、
前記基部の上に厚さが1mm以上の樹脂層を形成する形成工程と、
前記形成された樹脂層の表面に切削加工を加えることにより前記成形面を形成する加工工程と、
を含む、成形型の製造方法。 - 請求項1に記載の成形型の製造方法において、
前記加工によって形成された成形面の十点平均粗さ(RzJIS)が20μm以下である、成形型の製造方法。 - 請求項1又は請求項2に記載の成形型の製造方法において、
前記加工によって形成された成形面に対する水の接触角が60°以上である、成形型の製造方法。 - 請求項1乃至請求項3の何れか一項に記載の成形型の製造方法において、
前記樹脂層の材料がフッ素化合物である、成形型の製造方法。 - 請求項1乃至請求項4の何れか一項に記載の成形型の製造方法において、
前記基部の材料が金属である、成形型の製造方法。
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