JP2012188254A - ピッキングシステム - Google Patents

Abstract

【課題】効率よく商品のロットを管理することができるピキングシステムを提供する。
【解決手段】ピッキングシステムは、商品のロット情報を表示するラベルＬＢを作成するラベル発行部３と、ラベルＬＢのロット情報をＲＦＩＤのタグＴＧに書き込む書き込み部６と、集品コンベヤ８において集品箱ＣＸにセットされたタグＴＧのロット情報を読み込むタグ読み込み部１３を備えている。更に、情報処理部２は、集品箱ＣＸに付与されたオーダー情報と集品箱ＣＸにセットされたタグＴＧによるロット情報とを関連付けて、データを管理することができる。これによって、商品を所定のオーダー情報が付与された集品箱ＣＸへ投入する際、当該作業に合わせてタグＴＧを集品箱ＣＸへセットするという簡単な作業を行うことによって、オーダー情報に対するロット情報を管理することが可能となる。
【選択図】図１

Description

本発明は、オーダーに従って商品をピッキングし、集品するピッキングシステムに関する。

従来のピッキングシステムとして、例えば特許文献１が知られている。このピッキングシステムは、集品箱を搬送する集品コンベヤと、この集品コンベヤに沿って配置された、商品種毎に商品を保管する保管棚と、集品コンベヤの側部に設けられ、オーダーに従ってピッキングすべき商品の個数を表示する表示器と、を備えている。作業員は、表示器の表示に従って商品を保管棚から取り出し、集品コンベヤに沿って搬送される所定の集品箱に投入する。

特開平０９−３０１５０９号公報

ここで、近年、商品の流通過程においてロット情報まで管理することが要求されている。すなわち、オーダーごとに商品を分けた後であっても、当該商品が、いつ、どこで製造されたという情報を管理することが求められている。従来のピッキングシステムでは、このようなロット管理を効率よく行うことが困難であるという問題があった。

本発明は、このような課題を解決するためになされたものであり、効率よく商品のロットを管理することができるピキングシステムを提供することを目的とする。

本発明に係るピッキングシステムは、商品のロット情報を表示するロット情報表示物を作成するロット情報表示物作成手段と、ロット情報表示物のロット情報を読み込むと共に、当該ロット情報をロット情報保持物に書き込む書き込み手段と、オーダーごとに集品部に集められた商品を搬送する集品コンベヤと、集品部に付与されたオーダー情報を読み込むオーダー情報読み込み手段と、集品部に取り付けられたロット情報保持物に保持されたロット情報を読み込むロット情報読み込み手段と、オーダー情報読み込み手段によって読み込まれたオーダー情報と、ロット情報読み込み手段によって読み込まれたロット情報とを関連付ける情報管理手段と、を備えることを特徴とする。

本発明に係るピッキングシステムによれば、ロット情報表示物作成手段が、商品のロット情報を表示するロット情報表示物を作成するため、例えば、商品が入荷されてから集品を行うまでの間に当該ロット情報表示物を商品の付近に配置しておくことによって、ロットごとに商品を管理することが可能となる。また、ロット情報表示物のロット情報をロット情報保持物に書き込む書き込み手段と、オーダーが付与される集品部にセットされた当該ロット情報保持物を読み込むロット情報読み込み手段と、を備えている。更に、情報管理手段は、集品部に付与されたオーダー情報と集品部にセットされたロット情報保持物によるロット情報とを関連付けることができる。これによって、商品を所定のオーダー情報が付与された集品部へ投入する際、当該作業に合わせてロット情報保持物を集品部へ取り付けるという簡単な作業を行うことによって、オーダー情報に対するロット情報を管理することができる。以上により、効率よく商品のロットを管理することができる。

また、本発明に係るピッキングシステムにおいて、ロット情報保持物は、ＲＦＩＤのタグであることが好ましい。ロット情報保持物として、ＲＦＩＤのタグを用いているため、ロット情報の書き込みを繰り返し行うことができる。すなわち、オーダー情報とロット情報の関連付けが終了した後は、再び別のロット情報の書き込みが可能となる。これによって、少ないタグにてロット管理を行うことが可能となり、コストを抑えることができる。

本発明によれば、効率よく商品のロットを管理することができる。

本発明の実施形態に係るピッキングシステムのブロック構成を示すブロック構成図である。 ピッキングシステムを用いて商品の集品を行う場合の入荷から出荷までの作業フローを示すフローチャートである。 入荷点検及び仕分けの様子を示す図である。 商品の補充の様子を示す図である。 集品コンベヤ付近の概略構成を示す図である。 集品の作業の様子を示す図である。 オーダーとロット情報とを関連付ける際において、情報処理部で実行される制御処理の内容を示すフローチャートである。 オーダー情報と、当該オーダー情報に関連付けられたロット情報を管理するオーダー情報管理テーブルの一例を示す図である。

以下、図面に沿って本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。

図１は、本発明の実施形態に係るピッキングシステム１のブロック構成を示すブロック構成図である。また、図２は、ピッキングシステム１を用いて商品の集品を行う場合の入荷から出荷までの作業フローを示すフローチャートである。図１に示すように、システム全体の制御やデータ管理を行う情報処理部（情報管理手段）２と、検品・仕分場でラベル（ロット情報表示物）ＬＢの発行を行うラベル発行部（ロット情報表示物作成手段）３と、集品ラック４と、ラベルＬＢを読み込んで当該情報をタグ（ロット情報保持物）ＴＧに書き込む書き込み部（書き込み手段）６と、商品情報や集品ラック４での商品のロケーション等をチェックするチェック部７と、集品箱（集品部）ＣＸを搬送する集品コンベヤ８と、集品箱ＣＸにオーダー情報を付与するオーダー情報付与部９と、オーダーに従って作業者にピッキングする商品の数を表示する表示器１１と、集品後に集品箱ＣＸのオーダーを読み込むオーダー情報読み込み部（オーダー情報読み込み手段）１２と、集品箱ＣＸに取り付けられたタグＴＧを読み込むタグ読み込み部（ロット情報読み込み手段）１３と、を備えて構成されている。なお、情報処理部２は、一台の情報端末で構成されていてもよく、あるいは各作業場や情報処理室に配置されている複数の情報端末をネットワークで接続することで構成されていてもよい。以下に、ピッキングシステム１の各構成について、作業の流れと共に説明する。

入荷された商品は、入荷点検がなされる（図２：ステップＳ１０）と共に、集品ライン別に仕分けがなされる（図２：ステップＳ２０）。また、仕分けがなされた商品は、原料保管庫に保管される（図２：ステップＳ３０）。入荷点検及び仕分けの様子を図３に具体的に示す。図３に示すように、ラベル発行部３は、検品台車ＤＭに備え付けられたバーコードリーダー、入力端末、及びラベラーによって構成されている。ラベル発行部３は、バーコードリーダーによる読み取り、入力端末からの入力、情報処理部２からの管理情報の受信などによって、各種情報を取得する。また、ラベル発行部３は、取得した情報を表示したラベルＬＢを発行する。ラベル発行部３が取得・発行する情報には、少なくとも商品のロットに関するロット情報が含まれる。その他、商品情報（商品名、仕入先、消費期限、賞味期限など）、商品の数量情報、ラインに関する情報などが含まれる。なお、情報表示物としてラベルＬＢを例示しているが、情報を表示できるものであれば特に限定されず、例えば、電子ラベルを用いてもよい。

具体的な作業手順としては、図３に示すように、作業者が、商品が梱包されたケースＢＸをトラックからロット別に荷降ろしする。検品台車ＤＭにて、作業者は、ケースＢＸに付されたバーコードをバーコードリーダーで読み取る。これによって、ラベル発行部３は商品の商品情報を取得する。また、作業者は、各ケースＢＸの商品の検品を行い、商品の数量やロットを確認し、それらの情報を入力する。ラベル発行部３は、ライン情報などのその他の情報も、入力端末での入力や情報処理部２からの受信によって取得する。次に、ラベル発行部３は、ライン別ロット別のラベルＬＢを発行する。作業者は、当該ラベルＬＢをカゴ車ＣＢに貼り付ける。なお、ラベルＬＢを貼り付ける場所は特に限定されず、作業者が確認できる場所であればどこでもよい。また、以降の作業の中で貼り付け位置を変更してもよい。カゴ車ＣＢは、ラインごと、及びロットごとに異なったカゴ車ＣＢが用いられる場合と、１つの商品の数量が少ない場合は、１台のカゴ車ＣＢに別の商品を混載することもある。また、ラインが２フロアである場合は、フロアごとにカゴ車ＣＢを分ける。作業者は、ラベルＬＢに表示されている情報に基づいて、商品のケースＢＸをそれぞれのカゴ車ＣＢに積載することによって、商品のケースＢＸをライン別及びロット別に振り分ける。振り分けた後、作業者は、カゴ車ＣＢを原料保管庫へ移動させる。このとき、作業者は、ラベルＬＢに表示されているアドレスにカゴ車ＣＢを移動させる。

次に、所定のタイミングで原料保管庫に保管されている商品が、集品ラック４に補充される（図２：ステップＳ４０）。商品の補充の様子を図４に具体的に示す。図４に示すように、作業者が持っているＨＨＴ（Hand Held Terminal）２０が、書き込み部６及びチェック部７として機能する。ＨＨＴ２０は、カゴ車ＣＢに貼り付けられているラベルＬＢのバーコードを読み込むことによって、ロット情報、商品情報、その他の各種情報を取得する。ＨＨＴ２０は、取得した情報を情報処理部２へ送信する。また、ＨＨＴ２０は、当該読み込んだ情報のうち、少なくともロット情報をタグＴＧに書き込む。これによって、タグＴＧは、少なくとも商品のロット情報を保持した状態となる。情報を保持するためのタグＴＧとして、ＲＦＩＤ（Radio Frequency IDentification）のタグを用いることができる。同一ロットの商品のケースＢＸが複数存在するが、図４（ｂ）に示すように、タグＴＧは、先頭のケースＢＸ１にセットされる。これによって、タグＴＧは、ロットの区切りを示す札として機能する。集品ラック４は、背面側（図４（ａ）に示されている側）から商品のケースＢＸを補充し、表面側（図６（ａ）に示されている側）から集品場所で商品をピッキングするように配置される。集品ラック４は、多段の棚部２１と、各棚部２１に割り振られた棚番バーコード２２と、補充アドレス表示板２３と、タグＴＧを保管しておくタグ保管部２４と、を備えている。集品ラック４には、商品ごとに、集品場所でピッキングされる順番でケースＢＸが補充される。ＨＨＴ２０は、ケースＢＸが投入された棚部２１の棚番バーコード２２を読み取り、情報処理部２へ送信する。

具体的な作業手順としては、図４に示すように、原料保管庫から新たなロットの商品が積載されたカゴ車ＣＢが運ばれると、作業者は集品ラック４の背面に設置されているタグ保管部２４からタグＴＧを取り出す。次に、作業者は、カゴ車ＣＢに貼り付けられているラベルＬＢをＨＨＴ２０で読み取る。作業者は、ＨＨＴ２０でタグＴＧにロット情報（及びその他の情報）を書き込む。作業者は、ロット情報が保持されたタグＴＧを、当該ロットにおける先頭のケースＢＸ１にセットし、集品ラック４の背面へ運ぶ（図４の例では、先頭のケースをケースＢＸ１とし、次に投入されるケースをケースＢＸ２、ケースＢＸ３とする）。次に、作業者は、当該ケースＢＸ１を投入する棚部２１の棚番バーコード２２をＨＨＴ２０で読み取り、タグＴＧ付のケースＢＸ１を集品ラック４へ投入する。その次に投入する同一ロットのケースＢＸ２については、ＨＨＴ２０でのラベルＬＢ及び棚番バーコード２２の読み取りは行うが、タグＴＧはセットすることなく集品ラック４へ投入する。その次の同一ロットのケースＢＸ３も同様であり、ロットが変わらない限り、同様の作業が繰り返される。同一ロットの補充が全て完了し、次のロットの商品のカゴ車ＣＢが運ばれてきた場合、先頭のケースＢＸにはタグＴＧがセットされ、同様の作業が繰り返される。

次に、集品ラック４の商品が、集品コンベヤ８を流れる集品箱ＣＸにオーダーに従って投入される（図２：ステップ５０）。また、集品箱ＣＸ内の箱内整理と共にオーダー情報とロット情報の関連付けが行われる（図２：ステップＳ６０）。その後、必要な場合は寄せが行われ（図２：ステップＳ７０）、自動積付けが行われ（図２：ステップＳ８０）、出荷される。集品コンベヤ８付近の概略構成を図５に示す。集品の作業の様子を図６に具体的に示す。なお、図５は、一つのオーダーに対して三種類の商品Ａ、商品Ｂ、商品Ｃをピッキングし、一つのオーダーに対して一つの集品箱ＣＸが割り振られている場合を例にして示している。ただし、説明のために商品数を三種類のみにし、ロットの切り替わりが頻繁に生じている例を用いているが、更に商品の種類を多くし、ロット切り替わりの間隔が更に長いものであってもよい。

図６（ａ）に示すように、集品ラック４の表面側が集品場とされる。集品場では、集品コンベヤ８に沿って集品ラック４及び作業者が配置される。図５に示すように、集品場には、集品コンベヤ８に沿って表示器１１が設置される。ここでは、商品Ａの数量を示す表示器１１Ａ、商品Ｂの数量を示す表示器１１Ｂ、商品Ｂの数量を示す表示器１１Ｃが設置されている。各表示器１１は、集品箱ＣＸに付与されたオーダーに従って、投入すべき商品の数量を表示する。集品場よりも上流側には、空の集品箱ＣＸにオーダー情報を付与するオーダー情報付与部９が設置されている。オーダー情報付与部９は、情報処理部２が有しているオーダー情報管理テーブル４０からのオーダー情報に従って、集品箱ＣＸにオーダー情報を付与する。オーダー情報付与部９は、例えばオートラベラーによって構成されており、集品箱ＣＸにオーダー情報が印字されたラベルを貼り付けることによって、オーダー情報を付与する。

集品場よりも下流側には、オーダー情報読み込み部１２と、タグ読み込み部１３が設置されている。オーダー情報読み込み部１２は、例えばバーコードリーダーによって構成され、集品箱ＣＸに貼り付けられたラベルを読み込み、読み込んだオーダー情報を情報処理部２へ送信する。これによって、情報処理部２は、オーダー情報の確認を行う。タグ読み込み部１３は、例えばＲＦＩＤリーダーによって構成され、タグＴＧが保持するロット情報を読み込む。タグ読み込み部１３は、読み込んだロット情報を情報処理部２へ送信する。情報処理部２は、タグ読み込み部１３からのロット情報に基づいて、オーダー情報とロット情報の関連付けを行う。情報処理部２は、オーダー情報を確認している集品箱ＣＸにタグＴＧがセットされていることを読み取ったときに、当該オーダーにて商品のロットが切り替わったと判断すると共に当該オーダー情報と新たなロット情報とを関連付けし、タグＴＧがセットされていないときは、前回のロットの切り替わりからロットの変更がないと判断すると共に当該オーダー情報と前回読み取り分のロット情報とを関連付けする。これによって、オーダー情報とロット情報とが関連付けられる。なお、情報を読み取り易くするため、オーダー情報読み込み部１２及びタグ読み込み部１３の上流側には、ストッパ３１が設けられる。

具体的な作業手順としては、図５に示すように、空の集品箱ＣＸが集品コンベヤ８で搬送され、オーダー情報付与部９が各集品箱ＣＸに、ラベル貼り付けなどによってオーダー情報を付与する。例えば、６（ｂ）に示すように、集品箱ＣＸの側面にオーダー情報ＯＤを表示するラベルを貼り付ける。図５の例では、集品箱ＣＸ１，ＣＸ２，ＣＸ３，ＣＸ４，ＣＸ５，ＣＸ６，ＣＸ７，ＣＸ８に対して、オーダーＯＤ１，ＯＤ２，ＯＤ３，ＯＤ４，ＯＤ５，ＯＤ６，ＯＤ７，ＯＤ８がそれぞれ付与されている。

次に、空の集品箱ＣＸが集品場へ搬送されると、作業者は、表示器１１の表示に従って、指示された数量の商品を集品ラック４のケースＢＸからピッキングし、当該集品箱ＣＸへ投入する。ケースＢＸの中の商品が無くなったら、次のケースＢＸから商品を取り出す。このとき、図６（ｂ）に示すように、商品をピッキングしようとするケースＢＸにタグＴＧがセットされていた場合、作業者は、当該タグＴＧを作業中の集品箱ＣＸにセットする。例えば、集品箱ＣＸの上側の縁部にタグＴＧを引っ掛けるようにしてセットする。前述のように、各ロットの先頭のケースＢＸにタグＴＧがセットされていたため、当該タグＴＧがセットされているケースＢＸから商品のロットが切り替わることが示される。すなわち、集品箱ＣＸにタグＴＧがセットされることにより、当該集品箱ＣＸに対応するオーダーにおいて、商品のロットが切り替わることが示される。また、図５に示すように、商品ごとにケースＢＸが分けられており、商品ごとにロットが切り替わるケースＢＸにタグＴＧがセットされている。従って、集品箱ＣＸには、商品の種類の数に対応したタグＴＧがセットされる。従って、複数の商品のロットが切り替わる集品箱ＣＸには、複数のタグＴＧがセットされる。

図５に示す例では、集品箱ＣＸ２に商品Ｃのロットの切り替りを示すタグＴＧＣ１がセットされ、集品箱ＣＸ３に商品Ｂのロットの切り替りを示すタグＴＧＢ１がセットされ、集品箱ＣＸ５に商品Ａのロットの切替りを示すタグＴＧＡ１及び商品Ｃのロットの切り替りを示すタグＴＧＣ２がセットされ、集品箱ＣＸ７に商品Ｂのロットの切り替りを示すタグＴＧＢ２がセットされている。このような例においては、各タグＴＧのセットにより、商品Ａについては、オーダーＯＤ１〜ＯＤ４がロットＸ１であり、オーダーＯＤ５以降がロットＸ２であることが示される。また、商品Ｂについては、オーダーＯＤ１，ＯＤ２がロットＹ１であり、オーダーＯＤ３〜ＯＤ６がロットＹ２であり、オーダーＯＤ７以降がロットＹ３であることが示される。商品Ｃについては、オーダーＯＤ１がロットＺ１であり、オーダーＯＤ２〜ＯＤ４がロットＺ２であり、オーダーＯＤ５以降がロットＺ３であることが示される。なお、ロットＸ２，Ｙ３，Ｚ３も、次のタグＴＧＡ２，ＴＧＢ３，ＴＧＣ３がセットされる集品箱ＣＸにて切り替わる。

次に、オーダーに従って各商品が投入された集品箱ＣＸは、集品コンベヤ８で下流へ搬送され、オーダー情報読み込み部１２にてオーダー情報が読み込まれると共に、タグＴＧがセットされていた場合はタグ読み込み部１３にて当該タグＴＧの情報が読み込まれる。ここで、情報処理部２での処理について図７及び図８を参照して説明する。図７は、オーダーとロット情報とを関連付ける際において、情報処理部２で実行される制御処理の内容を示すフローチャートである。図８は、オーダー情報と、当該オーダー情報に関連付けられるロット情報を管理するオーダー情報管理テーブル４０の一例を示す図である。

情報処理部２は、オーダー情報読み込み部１２が読み込んだオーダー情報を取得し、オーダーの確認を行う（ステップＳ１００）。なお、このとき、読み込まれたオーダー情報と、オーダー情報管理テーブル４０との間に不整合がある場合、作業者に確認させるような処理を行ってもよい。次に、情報処理部２は、商品Ａのロットの切り替りを示すタグＴＧＡが読み込まれたか否かを判定する（ステップＳ１１０）。タグ読み込み部１３によってタグＴＧＡが読み込まれた場合は、商品Ａのロットを切り替える（ステップＳ１２０）。一方、読み込まれなかった場合は、商品Ａのロットは切り替えず、商品Ａについては前回のオーダーと同じロットとする。情報処理部２は、商品Ｂのロットの切り替りを示すタグＴＧＢが読み込まれたか否かを判定する（ステップＳ１３０）。タグ読み込み部１３によってタグＴＧＢが読み込まれた場合は、商品Ｂのロットを切り替える（ステップＳ１４０）。一方、読み込まれなかった場合は、商品Ｂのロットは切り替えず、商品Ｂについては前回のオーダーと同じロットとする。情報処理部２は、商品Ｃのロットの切り替りを示すタグＴＧＣが読み込まれたか否かを判定する（ステップＳ１５０）。タグ読み込み部１３によってタグＴＧＣが読み込まれた場合は、商品Ｃのロットを切り替える（ステップＳ１６０）。一方、読み込まれなかった場合は、商品Ｃのロットは切り替えず、商品Ｃについては前回のオーダーと同じロットとする。次に、情報処理部２は、Ｓ１００において確認したオーダーとロット情報とを関連付けする（ステップＳ１７０）。例えば、図８に示すように、オーダー情報管理テーブル４０にロット情報を追加することによってデータ管理を行う。一つのオーダー情報についてＳ１７０の処理が終了すると、次のオーダー情報を付与された集品箱ＣＸが流れて来たタイミングで再びＳ１００から処理が繰り返される。

オーダーとロット情報の関連付けが完了した集品箱ＣＸは、更に下流に搬送され、作業者によって箱内整理が行われる。このとき、セットされていたタグＴＧは当該作業者によって回収され、回収されたタグＴＧは、再び集品ラック４のタグ保管部２４へ戻される。集品箱ＣＸ内の商品は、オーダーごとに出荷用の箱に移し変えられ、出荷される。空になった集品箱ＣＸは、集品コンベヤ８の上流へ搬送され、再び集品に用いられる。なお、一つのオーダーに対して複数の集品箱ＣＸが用いられていた場合（例えば、一つの集品箱ＣＸに対して一種類の商品が投入される）は、箱内整理の後、各集品箱ＣＸから各商品が取り出され一つにまとめる寄せが行われる。この場合、オーダーごとに商品が集められる集品部は、複数の集品箱ＣＸによって構成される。なお、集品部は、商品をオーダーごとに集めることができるものであれば特に限定されず、トレイなどでもよい。

次に、本実施形態に係るピッキングシステム１の作用・効果について説明する。

ピッキングシステム１は、商品のロット情報を表示するラベルＬＢを作成するラベル発行部３を備えている。商品が入荷されてから各ライン別に分けられ、原料保管庫での保管を経て集品ラック４に補充されるまでの間、このようなラベルＬＢを当該商品の近くに配置（本実施形態では、商品のケースＢＸを積んだカゴ車ＣＢに貼り付けている）しておくことによって、ロットごとに商品を管理することが可能となる。ここで、入荷・検品の段階でラベルＬＢを用いずＲＦＩＤのタグＴＧを用いた場合、商品の数が多くなることでカゴ車ＣＢの数が増えたときや、ラインの数が増えたときに、大量のタグＴＧが必要となるため、コストが増加してしまう。更に、入荷から集品までの間には作業者がロットを管理しながらカゴ車ＣＢを移動させる工程が多く含まれるが、作業者がロット情報を確認するためにはＨＨＴを用いて確認しなくてはならず、作業効率が低下してしまう。一方、ラベル発行部３を用いた場合、ＲＦＩＤのタグＴＧを用いる場合に比してコストを大幅に抑えることが可能であると共に、ロット情報が表示されているために作業者が一目してロット情報を把握することができ、集品ラック４へ補充するまでのロット管理のための作業効率が著しく向上する。

また、ピッキングシステム１は、ラベルＬＢのロット情報をＲＦＩＤのタグＴＧに書き込む書き込み部６と、集品コンベヤ８において集品箱ＣＸにセットされたタグＴＧのロット情報を読み込むタグ読み込み部１３を備えている。更に、情報処理部２は、集品箱ＣＸに付与されたオーダー情報と集品箱ＣＸにセットされたタグＴＧによるロット情報とを関連付けて、データを管理することができる。これによって、商品を所定のオーダー情報が付与された集品箱ＣＸへ投入する際、当該作業に合わせてタグＴＧを集品箱ＣＸへセットするという簡単な作業を行うことによって、オーダー情報に対するロット情報を管理することが可能となる。

例えば、集品ラック４に投入するケースＢＸにロット情報を表示するラベルを貼り付け、ピッキングの際にケースＢＸの当該ラベルを読み込んで再び新たなラベルを発行し、集品箱ＣＸに貼り付けてロット情報を管理する場合、ピッキング時の作業効率が低下してしまう。しかしながら、本実施形態では、ロット情報を保持できると共にケースＢＸや集品箱ＣＸに容易に取り付け・取り外し可能なタグＴＧを用いている。これによって、ケースＢＸを集品ラック４に補充する際に、タグＴＧにロット情報を書き込んでおくと共にケースＢＸにセットしておくことにより、ピッキングを行う作業者は、タグＴＧをケースＢＸから集品箱ＣＸに移し変えるという簡単な作業を行うだけでよい。従って、ラベルを再発行するような作業に比して大幅に作業効率を向上させる一方で、ロット情報の管理は確実に行うことが可能となる。

また、本実施形態では、タグＴＧを商品のロットの区切りを示す札として用いている。すなわち、情報処理部２は、オーダー情報を確認している集品箱ＣＸにタグＴＧがセットされていることを読み取ったときに、当該オーダーにて商品のロットが切り替わったと判断すると共に当該オーダー情報と新たなロット情報とを関連付けし、タグＴＧがセットされていないときは、前回のロットの切り替わりからロットの変更がないと判断すると共に当該オーダー情報と前回読み取り分のロット情報とを関連付けする。これによって、集品ラック４にケースＢＸを補充する際は、全てのケースＢＸにタグＴＧをセットするのではなく、同一ロットにおける先頭のケースＢＸのみにセットすればよく、ピッキングの際も、ロットの切り替わりにおける先頭のオーダーに係る集品箱ＣＸにタグＴＧをセットすればよい。これによって、商品の数が多くなった場合であっても、必要とされるタグＴＧの数、及びピッキング時におけるタグＴＧのセットの回数が増加することを防止できる。これによって、ロット管理のためのコストを低減すると共に、作業効率を向上させることができる。

また、ロット情報保持物として、ＲＦＩＤのタグを用いているため、ロット情報の書き込みを繰り返し行うことができる。すなわち、オーダー情報とロット情報の関連付けが終了した後は、再び集品ラック４へ戻すことで、再び別のロット情報の書き込みが可能となる。これによって、少ないタグＴＧにてロット管理を行うことが可能となり、コストを抑えることができる。

本発明は、上述の実施形態に限定されるものではない。例えば、各作業手順の内容は一例にすぎず、適宜変更してもよい。

１…ピッキング、２…情報処理部（情報管理手段）、３…ラベル発行部（ロット情報表示物作成手段）、４…集品ラック、６…書き込み部（書き込み手段）、７…チェック部、８…集品コンベヤ、９…オーダー情報付与部、１１…表示部、１２…オーダー情報読み込み部（オーダー情報読み込み手段）、１３…タグ読み込み部（ロット情報読み込み手段）、ＬＢ…ラベル（ロット情報表示物）、ＴＧ…タグ（ロット情報保持物）、ＣＸ…集品箱（集品部）。

Claims (2)

1. 商品のロット情報を表示するロット情報表示物を作成するロット情報表示物作成手段（３）と、
   前記ロット情報表示物の前記ロット情報を読み込むと共に、当該ロット情報をロット情報保持物に書き込む書き込み手段（６）と、
   オーダーごとに集品部に集められた前記商品を搬送する集品コンベヤ（８）と、
   前記集品部に付与されたオーダー情報を読み込むオーダー情報読み込み手段（１２）と、
   前記集品部に取り付けられた前記ロット情報保持物に保持された前記ロット情報を読み込むロット情報読み込み手段（１３）と、
   前記オーダー情報読み込み手段（１２）によって読み込まれた前記オーダー情報と、前記ロット情報読み込み手段（１３）によって読み込まれた前記ロット情報とを関連付ける情報管理手段（２）と、を備えることを特徴とするピッキングシステム。
2. 前記ロット情報保持物は、ＲＦＩＤのタグであることを特徴とする請求項１記載のピッキングシステム。
   

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