JP2012179781A - メンテナンス方法及び液体噴射装置 - Google Patents

Abstract

【課題】所期のクリーニング動作を行うことが可能なメンテナンス方法及び液体噴射装置を提供すること。
【解決手段】液体貯留部が交換された場合に、液体貯留部に貯留されている液体の量が所定量以上か否かを判定し、所定量以上であると判定した場合に、第１のクリーニングを実行したか否かを判定し、第１のクリーニングを実行したと判定した場合には第２のクリーニングを実行し、第１のクリーニングを実行していないと判定した場合には第２のクリーニングに代えて第１のクリーニングを実行することとしたので、第１のクリーニングに用いられる液体が不足するのを回避することができる。これにより、所期のクリーニング動作を行うことができる。
【選択図】図７

Description

本発明は、メンテナンス方法及び液体噴射装置に関するものである。

液体噴射装置として、噴射ヘッドのノズルから記録媒体にインクを噴射するインクジェット式記録装置が知られている。このようなインクジェット式記録装置では、時間の経過に伴ってノズルからのインクの噴射速度や噴射量が変化し、インクの噴射状態が変化する。このため、インクの噴射速度や噴射量を所望の範囲に維持するために、噴射ヘッドからインクを排出させる吸引動作やフラッシング動作などのクリーニング動作が所定期間経過する度に定期的に行われる（例えば、特許文献１参照）。

特開平１１−３２０９１２号公報

しかしながら、このように定期的に行われるクリーニング動作では、一定量のインクを消費する。このため、クリーニング動作を行おうとするタイミングで、インクカートリッジに貯留されるインクの量が上記クリーニング動作におけるインクの消費量よりも少ない場合、インクが不足し、所期のクリーニング動作を行うことが困難となる。

以上のような事情に鑑み、本発明は、所期のクリーニング動作を行うことが可能なメンテナンス方法及び液体噴射装置を提供することを目的とする。

本発明に係るメンテナンス方法は、液体を噴射する複数のノズルが形成されたノズル形成面を有し前記液体の供給源である液体貯留部が交換可能に取り付けられた液体噴射ヘッドと、前記ノズルから排出される前記液体を受容するキャップ部とを備えた液体噴射装置における前記液体噴射ヘッドをメンテナンスするメンテナンス方法であって、前記ノズルから前記キャップ部に前記液体を排出する第１のクリーニングを実行するか否かを判定する第１クリーニング判定工程と、前記第１クリーニング判定工程において前記第１のクリーニングを実行すると判定した場合に、前記液体貯留部に貯留されている前記液体の量が所定量以上か否かを判定する第１液量判定工程と、前記第１液量判定工程において前記所定量以上であると判定した場合には前記第１のクリーニングを実行し、前記所定量未満であると判定した場合には前記第１のクリーニングを実行しない第１クリーニング工程と、前記第１クリーニング工程の後、前記液体貯留部が交換された場合に、前記液体貯留部に貯留されている前記液体の量が前記所定量以上か否かを判定する第２液量判定工程と、前記第２液量判定工程において前記所定量以上であると判定した場合に、前記第１クリーニング工程において前記第１のクリーニングを実行したか否かを判定する第２クリーニング判定工程と、前記第２クリーニング判定工程において、前記第１のクリーニングを実行したと判定した場合には前記第１の信号に基づき前記第２のクリーニングを実行し、前記第１のクリーニングを実行していないと判定した場合には前記第２のクリーニングに代えて前記第１のクリーニングを実行する第２クリーニング工程とを備える。

本発明によれば、液体貯留部が交換された場合に、液体貯留部に貯留されている液体の量が所定量以上か否かを判定し、所定量以上であると判定した場合に、第１のクリーニングを実行したか否かを判定し、第１のクリーニングを実行したと判定した場合には第２のクリーニングを実行し、第１のクリーニングを実行していないと判定した場合には第２のクリーニングに代えて第１のクリーニングを実行することとしたので、第１のクリーニングに用いられる液体が不足するのを回避することができる。これにより、所期のクリーニング動作を行うことができる。

上記のメンテナンス方法において、前記液体貯留部が交換されたタイミングにおいて、前回の前記第１のクリーニングから前記所定期間が経過していた場合、前記第２のクリーニングに代えて前記第１のクリーニングを行う第五ステップを更に備える。
本発明によれば、液体貯留部が交換されたタイミングにおいて、前回の第１のクリーニングから所定期間が経過していた場合、第２のクリーニングに代えて第１のクリーニングを行うこととしたので、液体が不足することなく十分なクリーニング動作を行うことができる。これにより、良好な噴射動作を行うことができる。

上記のメンテナンス方法において、前記所定量は、前記第１のクリーニングによって排出される前記液体の量以上の量である。
本発明によれば、所定量が第１のクリーニングによって排出される液体の量以上の量であるため、第１のクリーニングに用いられる液体が不足するのをより確実に回避することができる。

上記のメンテナンス方法において、前記キャップ部は、前記ノズル形成面を封止可能であり、前記第１のクリーニングは、前記キャップ部が前記ノズル形成面上の空間を封止した状態で当該封止された空間を吸引することを含む。
本発明によれば、キャップ部がノズル形成面を封止可能であり、第１のクリーニングではキャップ部がノズル形成面上の空間を封止した状態で当該封止された空間を吸引するので、ノズルからより確実に液体を排出させることができる。また、この場合において、排出動作における液体の消費量を十分に賄うことができる。

上記のメンテナンス方法において、前記キャップ部は、前記ノズル形成面を封止可能であり、前記第２のクリーニングは、前記キャップ部が前記ノズル形成面上の空間を封止した状態で、当該封止された空間を吸引することと、前記キャップ部が前記ノズル形成面に対向して配置された状態で複数の前記ノズルから前記液体を排出させて前記キャップ部に受けさせることと、のうち少なくとも一方を含む。
本発明によれば、キャップ部がノズル形成面を封止可能であり、第２のクリーニングでは、キャップ部がノズル形成面上の空間を封止した状態で当該封止された空間を吸引することと、キャップ部がノズル形成面に対向して配置された状態で複数のノズルから液体を排出させてキャップ部に受けさせることと、のうち少なくとも一方を含む動作を行うことができるので、ノズルの噴射状況に応じて最適な排出動作を選択することができる。

本発明に係る液体噴射装置は、液体を噴射する複数のノズルが形成されたノズル形成面を有し、前記液体の供給源である液体貯留部が交換可能に取り付けられた液体噴射ヘッドと、複数の前記ノズルから排出される前記液体を受けるキャップ部と、前記ノズルから前記キャップ部に前記液体を排出する第１のクリーニングを実行するか否かを判定する第１クリーニング判定工程、前記第１クリーニング判定工程において前記第１のクリーニングを実行すると判定した場合に前記液体貯留部に貯留されている前記液体の量が所定量以上か否かを判定する第１液量判定工程、前記第１液量判定工程において前記所定量以上であると判定した場合には前記第１のクリーニングを実行し前記所定量未満であると判定した場合には前記第１のクリーニングを実行しない第１クリーニング工程、前記第１クリーニング工程の後に前記液体貯留部が交換された場合に前記液体貯留部に貯留されている前記液体の量が前記所定量以上か否かを判定する第２液量判定工程、前記第２液量判定工程において前記所定量以上であると判定した場合に前記第１クリーニング工程において前記第１のクリーニングを実行したか否かを判定する第２クリーニング判定工程、前記第２クリーニング判定工程において前記第１のクリーニングを実行したと判定した場合には前記第２のクリーニングを実行し前記第１のクリーニングを実行していないと判定した場合には前記第２のクリーニングに代えて前記第１のクリーニングを実行する第２クリーニング工程、を行わせる制御部とを備える。

本発明によれば、液体貯留部が交換された場合に、液体貯留部に貯留されている液体の量が所定量以上か否かを判定し、所定量以上であると判定した場合に、第１のクリーニングを実行したか否かを判定し、第１のクリーニングを実行したと判定した場合には第２のクリーニングを実行し、第１のクリーニングを実行していないと判定した場合には第２のクリーニングに代えて第１のクリーニングを実行することとしたので、定期クリーニングに用いられる液体が不足するのを回避することができる。これにより、所期のクリーニング動作を行うことができる。

本発明の実施の形態に係る印刷装置の全体構成を示す図。 本実施形態に係る印刷装置の一部の構成を示す図。 本実施形態に係る印刷装置の制御装置の構成を示すブロック図。 本実施形態に係る印刷装置の動作の様子を示す図。 本実施形態に係る印刷装置の動作の様子を示す図。 本実施形態に係る印刷装置の制御装置の動作を示すフローチャート。 本実施形態に係る印刷装置の制御装置の動作を示すフローチャート。

以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を説明する。
図１は本発明が適用された印刷装置ＰＲＴの主要部の構成を斜視図によって示したものである。同図に示すように、印刷装置ＰＲＴは、噴射機構ＩＪ、搬送機構ＣＶ、メンテナンス機構ＭＮ及び制御装置ＣＯＮＴを有している。

噴射機構ＩＪは、キャリッジ１、キャリッジモータ２、タイミングベルト３、ガイド部材４、プラテン５を有している。キャリッジ１は、タイミングベルト３に接続されている。キャリッジモータ２の駆動によりタイミングベルト３が往復するようになっている。ガイド部材４は、プラテン５の軸方向に沿って延在しており、キャリッジ１の往復移動を案内する。搬送機構ＣＶは、例えば搬送ローラなどを有しており、記録用紙６をヘッドＨの下方へ搬送させる。

キャリッジ１の上側面には、インクを供給するブラックインクカートリッジ７、およびカラーインクカートリッジ８が着脱可能に装填されている。ブラックインクカートリッジ７及びカラーインクカートリッジ８に収容されているインクとしては、染料や顔料などの色素材料を溶媒に溶解又は分散させたインクが用いられている。

キャリッジ１の図中下面には、ヘッドＨが設けられている。ヘッドＨのノズル形成面Ｈａには、複数のノズルＮＺが形成されている。これらのノズルＮＺは、それぞれブラックインクカートリッジ７及びカラーインクカートリッジ８に接続されている。ヘッドＨは、複数のノズルＮＺを介してインクを噴射する。

以下、インクの出し方について、下記のような定義を行う。まず、印刷時、記録時などに記録用紙６に向けてインクを出す場合には「吐出」と表記する。また、ふちなし印刷や各種メンテナンス動作により記録用紙６とは異なる部分にインクを出す場合には「排出」と表記する。更に、「吐出」及び「排出」を含めてインクがヘッドＨから出される場合を「噴射」と表記する。

ブラックインクカートリッジ７及びカラーインクカートリッジ８を含むインクカートリッジＩＣは、ヘッドＨに対して交換可能に取り付けられている。従って、本実施形態に係る印刷装置ＰＲＴは、いわゆるオンキャリッジ型の印刷装置である。このオンキャリッジ型の構成においては、インクカートリッジＩＣがヘッドＨと一体的に移動可能となっている。各インクカートリッジＩＣには、内部のインクの残量を検出可能なインク残量検出部９０が設けられている。

メンテナンス機構ＭＮは、キャッピング機構ＣＰ、ポンプ機構ＳＣ、収容部１１を有している。
図２は、キャッピング機構ＣＰ及びポンプ機構ＳＣの構成を示す図である。図２は、ヘッドＨがホームポジションに配置された場合（図中一点鎖線）を示している。

図２に示すように、キャッピング機構ＣＰは、キャップ部材５１、吸収部材５２及びカム機構５３を有している。
キャップ部材５１は、トレイ状に形成されており、収容部５１ａ及び封止部５１ｂを有している。収容部５１ａは、ヘッドＨから排出されるインクを受ける部分である。封止部５１ｂは、ヘッドＨのノズル形成面Ｈａに当接された状態で当該ノズル形成面Ｈａ上の空間を封止する。

吸収部材５２は、キャップ部材５１の収容部５１ａに配置されている。吸収部材５２は、スポンジなどの多孔質材によって形成されている。吸収部材５２は、収容部５１ａにおいて受けられたインクを吸収して保持する。カム機構５３は、軸部材５３ａ及び回転部材５３ｂを有する偏心カム機構である。カム機構５３は、回転部材５３ｂのキャップ部材５１に対する当接位置を調整することで、キャップ部材５１とヘッドＨとの距離を調整する。

ポンプ機構ＳＣは、接続管５４を介してキャップ部材５１の収容部５１ａに接続されている。ポンプ機構ＳＣは、収容部５１ａを吸引する。ポンプ機構ＳＣとしては、例えばチューブポンプ機構などを用いることができる。ポンプ機構ＳＣは、制御装置ＣＯＮＴに接続されている。

図３は印刷装置ＰＲＴの電気的な構成を示すブロック図である。
制御装置ＣＯＮＴには、印刷装置ＰＲＴの動作に関する各種情報を入力する入力装置ＩＰや、印刷装置ＰＲＴの動作に関する各種情報を記憶する記憶装置ＭＲなどが接続されている。

また、制御装置ＣＯＮＴには、上述した搬送機構ＣＶや、ヘッドＨ、ヘッド移動機構ＡＣ、メンテナンス機構ＭＮが接続されている。制御装置ＣＯＮＴは、メンテナンス機構ＭＮのうちキャッピング機構ＣＰの移動や、ポンプ機構ＳＣの駆動及びその切り替えのタイミング、インク残量検出部９０の動作などを制御する。また、印刷装置ＰＲＴは、時間を測定する不図示のタイマーを有しており、制御装置ＣＯＮＴは当該タイマーに接続されている。

次に、上記のように構成された印刷装置ＰＲＴの動作を説明する。制御装置ＣＯＮＴは、印刷装置ＰＲＴの動作として、ヘッドＨによる印刷動作や、メンテナンス機構ＭＮによるヘッドＨのクリーニング動作などを行わせる。

まず、印刷動作について説明する。印刷装置ＰＲＴに所定の印刷開始信号が入力された場合、制御装置ＣＯＮＴは、搬送機構ＣＶによって媒体ＭをヘッドＨに対向する位置に配置させる。媒体Ｍを配置させた後、制御装置ＣＯＮＴは、ヘッドＨを移動させつつ、印刷する画像の画像データに基づいてヘッドＨに駆動信号を入力する。ヘッドＨに駆動信号が入力されると、ノズルＮＺからインクが吐出される。ノズルＮＺから吐出されたインクによって、媒体Ｍに所望の画像が形成される。

次に、クリーニング動作を行わせる場合を説明する。クリーニング動作は、ヘッドＨの吐出特性を確保するために行われる。制御装置ＣＯＮＴは、上記クリーニング動作として、キャッピング機構ＣＰを用いたフラッシング動作及び吸引動作を行わせる。クリーニング動作を行わせる際、制御装置ＣＯＮＴは、ヘッドＨをホームポジションまで移動させ、キャップ部材５１の収容部５１ａに対向させる。

クリーニング動作のうちフラッシング動作を行わせる場合、制御装置ＣＯＮＴは、ヘッドＨを収容部５１ａに対向させた後、制御装置ＣＯＮＴは、図４に示すように、ヘッドＨから収容部５１ａへとインクＤを排出する。排出されたインクＤは、収容部５１ａに配置された吸収部材５２によって吸収されて保持される。

ヘッドＨは、使用時間によってノズルＮＺのインクＤの増粘、あるいはノズルＮＺ開口近傍へのゴミの付着によって吐出不良が生じてくるおそれがある。そのため、非記録処理時にノズルＮＺからインクを予備吐出させて増粘したインクやゴミ等を排出させるフラッシング動作を行うことで、ヘッドＨの吐出特性を維持或いは回復させる。

クリーニング動作のうち吸引動作を行わせる場合、制御装置ＣＯＮＴは、図５に示すように、キャップ部材５１によってヘッドＨのノズル形成面Ｈａ上の空間Ｋを封止させ、ポンプ機構ＳＣを作動させる。この動作により、空間Ｋが負圧になるため、ヘッドＨの内外の圧力差により、ノズルＮＺからインクが収容部５１ａに排出される。

なお、本実施形態では、負圧の大きさを調整することにより、吸引力を例えば二段階（強吸引力、弱吸引力）に調整可能である。以下、強吸引力による吸引動作を強吸引動作と表記し、弱吸引力による吸引動作を弱吸引動作と表記する。

上記のクリーニング動作は、定期クリーニング（第１のクリーニング）、交換クリーニング（第２のクリーニング）及びマニュアルクリーニングの三種類に分別される。定期クリーニングは、前回のクリーニング動作から所定期間（例、半年間）経過する度に行われる。なお、当該所定期間については、単なる時間だけでなく、例えばヘッドからのインク噴射回数や、前回の定期クリーニングからの総印刷時間なども含まれる。定期クリーニングでは、強吸引動作が行われる。

交換クリーニングは、インクカートリッジＩＣを交換する場合に行われる。マニュアルクリーニングは、印刷装置ＰＲＴにマニュアルクリーニング開始信号（所定の信号）が入力された場合に行われる。交換クリーニング及びマニュアルクリーニングでは、フラッシング動作、弱吸引動作及び強吸引動作のうち少なくとも一つが行われる。

このようなクリーニング動作では、フラッシング動作及び吸引動作のいずれの場合も一定量のインクを消費する。ここでは、インクの消費量は、フラッシング動作、弱吸引動作、強吸引動作の順に多くなるものとする。クリーニング動作において一定量のインクが消費されるため、当該クリーニング動作を行おうとするタイミングでインクカートリッジＩＣに貯留されるインクの残量が上記クリーニング動作におけるインクの消費量よりも少ない場合、インクが不足し、所期のクリーニング動作を行うことが困難となる。

これに対して、本実施形態では、制御装置ＣＯＮＴは、以下の動作を行う。
図６は、本実施形態に係るクリーニング動作に関するフローチャートである。
図６に示すように、まず、制御装置ＣＯＮＴは、上記の印刷開始信号が入力された場合（ステップ６０１のＹＥＳ）、定期クリーニングの要否を判断する（ステップ６０２）。

この動作において、制御装置ＣＯＮＴは、前回の定期クリーニングが行われてから所定期間が経過したか否かを確認する。所定期間を経過していた場合、新たに定期クリーニング動作を行う必要があると判断する。所定期間が経過していなかった場合、定期クリーニングを行う必要は無いと判断する。定期クリーニングを行う必要が無いと判断した場合（ステップ６０２のＮＯ）、制御装置ＣＯＮＴは、メンテナンス機構ＭＮに印刷動作を行わせる（ステップ６０６）。

定期クリーニングを行う必要があると判断した場合（ステップ６０２のＹＥＳ）、制御装置ＣＯＮＴは、インク残量検出部９０にインクカートリッジＩＣのインク残量を検出させる（ステップ６０３）。検出の結果、インク残量が所定量（一例として、定期クリーニングでのインク消費量）以上の場合（ステップ６０４のＹＥＳ）、制御装置ＣＯＮＴは、メンテナンス機構ＭＮを駆動させることで定期クリーニングを行わせ（ステップ６０５）、当該定期クリーニングの後にヘッドＨや搬送機構ＣＶ、ヘッド移動機構ＡＣ等を駆動させ、印刷動作を行わせる（ステップ６０６）。

一方、検出の結果、インク残量が上記所定量よりも少ない場合（ステップ６０４のＮＯ）、制御装置ＣＯＮＴは定期クリーニングを行わせることなく、印刷動作を実施させる（ステップ６０６）。このとき制御装置ＣＯＮＴは、定期クリーニングが未実施である旨を記憶装置ＭＲに記憶させる（ステップ６０７）。以下、定期クリーニングが未実施である旨が記憶された状態を、未実施フラグが立った状態と表記する。

図７は、本実施形態に係るクリーニング動作に関するフローチャートである。
制御装置ＣＯＮＴは、図６に示す動作の後、以下図７に示す動作を行う。制御装置ＣＯＮＴは、インクカートリッジＩＣの交換が行われたか否かを確認する（ステップ７００）。インクカートリッジＩＣの交換が行われた後（ステップ７００のＹＥＳ）、制御装置ＣＯＮＴは、インクカートリッジのインク残量を検出する。検出の結果、所定量未満の場合（ステップ７０１のＮＯ）には、例えばエラー信号を出力する。検出の結果、所定量以上の場合（ステップ７０１のＹＥＳ）、制御装置ＣＯＮＴは、上記の未実施フラグが立っているか否かを確認する。

未実施フラグが立っている場合（ステップ７０２のＹＥＳ）、制御装置ＣＯＮＴは、交換クリーニングに代えて定期クリーニングを行わせる（ステップ７０３）。したがって、制御装置ＣＯＮＴは、交換クリーニングにおける動作内容がフラッシング動作あるいは弱吸引動作を指示するものであっても、強吸引動作を行わせる。なお、上記の定期クリーニングの後、未実施フラグをリセットする。

未実施フラグが立っていない場合（ステップ７０２のＮＯ）、制御装置ＣＯＮＴは、上記同様の手法で定期クリーニングの要否を判断する。すなわち、インクカートリッジＩＣの交換時において、前回の定期クリーニングから所定期間経過していた場合には定期クリーニングが必要であると判断し、所定期間経過していない場合には定期クリーニングが不要であると判断する。

定期クリーニングが必要であると判断した場合（ステップ７０４のＹＥＳ）、制御装置ＣＯＮＴは、交換クリーニングに代えて定期クリーニングを行わせる（ステップ７０３）。したがって、制御装置ＣＯＮＴは、未実施フラグがある場合と同様、交換クリーニングにおける動作内容がフラッシング動作あるいは弱吸引動作を指示するものであっても、強吸引動作を行わせる。

一方、制御装置ＣＯＮＴは、定期クリーニングが不要であると判断した場合（ステップ７０４のＮＯ）、通常の交換クリーニングを行わせる（ステップ７０５）。定期クリーニング又は交換クリーニングを行わせた後、印刷開始信号が入力された場合には（ステップ７０６のＹＥＳ）、印刷動作を行わせる（ステップ７０７）。

以上のように、本実施形態によれば、前回の定期クリーニングから所定期間が経過したタイミングでインクカートリッジＩＣに残留されたインクの量が所定量よりも少ない場合には定期クリーニングを行わず、インクカートリッジＩＣが交換された場合に、交換クリーニングに代えて定期クリーニングを行うこととしたので、定期クリーニングに用いられるインクが不足するのを回避することができる。これにより、所期のクリーニング動作を行うことができる。定期クリーニングが必要な場合には、ノズル内のインクが増粘していたり、気泡が混入していたりする場合がある。したがって、そうした状態を改善でき、良好な噴射動作を行なうことができる。

本発明の技術範囲は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更を加えることができる。
例えば、上記実施形態においては、ステップ６０４の判断でインク残量と比較する所定量の一例として、定期クリーニングでのインク消費量を挙げて説明したが、これに限られることは無く、定期クリーニングでのインク消費量以上の量であれば、他の値であっても良い。

また、上記実施形態においては、吸引動作として強吸引動作及び弱吸引動作の二段階の態様がある場合を例に挙げて説明したが、これに限られることは無い。例えば吸引力の強さが三段階以上設けられている態様であっても良いし、吸引力の強さが一定であっても良い。

また、上記実施形態においては、定期クリーニングにおいて、強吸引動作を行う構成としたが、これに限られることは無く、例えば弱吸引動作や、他の吸引力による吸引動作、フラッシング動作のうち少なくとも１つを行う態様であっても構わない。勿論、定期クリーニングにおいて、上記の動作のうち複数の動作を組み合わせて行っても良い。

所定量のインクを確保するためには、カートリッジ交換だけでなく、本体に装着されるインクを貯留するインク貯留部にインクを補充したり、使用済みのインクカートリッジＩＣにインクを再充填したりすることでインクを補う構成でも良い。なお、上記実施形態において、インクカートリッジＩＣの「交換」については、単に新旧のインクカートリッジＩＣを交換するだけでなく、上記のインクの補充や再充填する場合など、インクカートリッジＩＣのインクを補う動作が含まれる。

上記実施形態では、印刷方式としてインクジェット方式を採用した印刷装置について記載したが、電子写真方式や熱転写方式など、任意の方式の印刷装置に変更することもできる。また、印刷装置に限らず、ＦＡＸ装置、コピー装置、あるいはこれら複数機能を備えた複合機等、他の記録装置であってもよい。さらに、記録装置として、インク以外の他の液体の微小量の液滴を噴射したり吐出したりする液体噴射ヘッド等を備える液体噴射装置を採用してもよい。

なお、液滴とは、上記液体噴射装置から吐出される液体の状態をいい、粒状、涙状、糸状に尾を引くものも含むものとする。また、ここでいう液体とは、液体噴射装置が噴射させることができるような材料であればよい。例えば、物質が液相であるときの状態のものであればよく、粘性の高い又は低い液状体、ゾル、ゲル水、その他の無機溶剤、有機溶剤、溶液、液状樹脂、液状金属（金属融液）のような流状態、また物質の一状態としての液体のみならず、顔料や金属粒子などの固形物からなる機能材料の粒子が溶媒に溶解、分散又は混合されたものなどを含む。また、液体の代表的な例としては上記実施形態で説明したようなインクや液晶等が挙げられる。

ここで、インクとは一般的な水性インク及び油性インク並びにジェルインク、ホットメルトインク等の各種液体組成物を包含するものとする。液体噴射装置の具体例としては、例えば液晶ディスプレイ、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ、面発光ディスプレイ、カラーフィルタの製造などに用いられる電極材や色材などの材料を分散又は溶解のかたちで含む液体を噴射する液体噴射装置、捺染装置等であってもよい。

ＰＲＴ…印刷装置 ＭＮ…メンテナンス機構 ＣＯＮＴ…制御装置 Ｈ…ヘッド Ｈａ…ノズル形成面 ＣＰ…キャッピング機構 ＳＣ…ポンプ機構 ＷＰ…ワイピング機構 ＩＣ…インクカートリッジ ＴＢ…供給チューブ ＭＲ…記憶装置 ＮＺ…ノズル Ｄ…インク Ｋ…空間 ２…サブタンク ４…キャリッジ ５１…キャップ部材 ９０…インク残量検出部

Claims (5)

1. 液体を噴射する複数のノズルが形成されたノズル形成面を有し前記液体の供給源である液体貯留部が交換可能に取り付けられた液体噴射ヘッドと、前記ノズルから排出される前記液体を受容するキャップ部とを備えた液体噴射装置における前記液体噴射ヘッドをメンテナンスするメンテナンス方法であって、
   前記ノズルから前記キャップ部に前記液体を排出する第１のクリーニングを実行するか否かを判定する第１クリーニング判定工程と、
   前記第１クリーニング判定工程において前記第１のクリーニングを実行すると判定した場合に、前記液体貯留部に貯留されている前記液体の量が所定量以上か否かを判定する第１液量判定工程と、
   前記第１液量判定工程において前記所定量以上であると判定した場合には前記第１のクリーニングを実行し、前記所定量未満であると判定した場合には前記第１のクリーニングを実行しない第１クリーニング工程と、
   前記第１クリーニング工程の後、前記液体貯留部が交換された場合に、前記液体貯留部に貯留されている前記液体の量が前記所定量以上か否かを判定する第２液量判定工程と、
   前記第２液量判定工程において前記所定量以上であると判定した場合に、前記第１クリーニング工程において前記第１のクリーニングを実行したか否かを判定する第２クリーニング判定工程と、
   前記第２クリーニング判定工程において、前記第１のクリーニングを実行したと判定した場合には前記第２のクリーニングを実行し、前記第１のクリーニングを実行していないと判定した場合には前記第２のクリーニングに代えて前記第１のクリーニングを実行する第２クリーニング工程と
   を備えるメンテナンス方法。
2. 前記所定量は、前記第１のクリーニングによって排出される前記液体の量以上の量である
   請求項１に記載のメンテナンス方法。
3. 前記キャップ部は、前記ノズル形成面を封止可能であり、
   前記第１のクリーニングは、前記キャップ部が前記ノズル形成面上の空間を封止した状態で当該封止された空間を吸引することを含む
   請求項１又は請求項２に記載のメンテナンス方法。
4. 前記キャップ部は、前記ノズル形成面を封止可能であり、
   前記第２のクリーニングは、前記キャップ部が前記ノズル形成面上の空間を封止した状態で、当該封止された空間を吸引することと、前記キャップ部が前記ノズル形成面に対向して配置された状態で複数の前記ノズルから前記液体を排出させて前記キャップ部に受けさせることと、のうち少なくとも一方を含む
   請求項１から請求項３のうちいずれか一項に記載のメンテナンス方法。
5. 液体を噴射する複数のノズルが形成されたノズル形成面を有し、前記液体の供給源である液体貯留部が交換可能に取り付けられた液体噴射ヘッドと、
   複数の前記ノズルから排出される前記液体を受けるキャップ部と、
   前記ノズルから前記キャップ部に前記液体を排出する第１のクリーニングを実行するか否かを判定する第１クリーニング判定工程、前記第１クリーニング判定工程において前記第１のクリーニングを実行すると判定した場合に前記液体貯留部に貯留されている前記液体の量が所定量以上か否かを判定する第１液量判定工程、前記第１液量判定工程において前記所定量以上であると判定した場合には前記第１のクリーニングを実行し前記所定量未満であると判定した場合には前記第１のクリーニングを実行しない第１クリーニング工程、前記第１クリーニング工程の後に前記液体貯留部が交換された場合に前記液体貯留部に貯留されている前記液体の量が前記所定量以上か否かを判定する第２液量判定工程、前記第２液量判定工程において前記所定量以上であると判定した場合に前記第１クリーニング工程において前記第１のクリーニングを実行したか否かを判定する第２クリーニング判定工程、前記第２クリーニング判定工程において前記第１のクリーニングを実行したと判定した場合には前記第２のクリーニングを実行し前記第１のクリーニングを実行していないと判定した場合には前記第２のクリーニングに代えて前記第１のクリーニングを実行する第２クリーニング工程、を行わせる制御部と
   を備える液体噴射装置。

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