JP2012166858A - プラスチックボトル - Google Patents

Abstract

【課題】 胴部に部分的に肉薄部を形成することによらずに製造した、必要な垂直方向の座屈強度を有し、且つベンダー適性を確保しつつ軽量化した５００ｍｌのプラスチックボトルを提供する。
【解決手段】 プラスチックボトルは、口栓部８、サポートリング８ａ、肩部９、胴部１０及び底部１１を備え、胴部１０は４つの平坦壁部１２と平坦壁部１２をつなぐコーナー部１３からなる。
平坦壁部１２及びコーナー部１３を横切る環状の周溝１４が備えられている。
周溝１４によって平坦壁部１２が上平坦壁部１２ａと下平坦壁部１２ｂに分割されている。
周溝１４に近いコーナー部１３の領域に縦方向溝１５が刻設されている。
【選択図】 図１

Description

本発明は、プラスチックボトルに関し、充分に強度を満たす軽量化したプラスチックボトルに関する。

一般に、ポリエステル、ポリプロピレン、ナイロン等からなるプラスチックボトルが知られている。
この種のプラスチックボトルの成形用プリフォームとして、２０００ｍｌボトル成形用プリフォーム（パリソン）が知られている（特許文献１参照）。
しかし、プラスチックボトルの軽量化を行う場合、プリフォームの最大肉厚は薄くならざるを得ない。
プリフォームの最大肉厚が薄くなった場合、ブロー成形時に、プリフォームの最大肉厚部が延伸されやすくなり、ボトル胴部が肉薄になる。
また、重量２６ｇの有底筒状のプリフォームを所定温度で、延伸ブロー成形することにより、口部、肩部、胴部及び底部を有するプラスチックボトルを形成する延伸ブロー成形方法において、プリフォームの、少なくともプラスチックボトルの胴部中央に相当する所定個所を他の部分の加熱温度より高温で加熱し、プリフォームを一段ブロー成形することにより、前記他の部分の加熱温度より高温で加熱した個所の樹脂を延伸させて、プラスチックボトルの胴部中央部分に少なくとも一個の肉薄部を形成することにより、ベンダー適性を確保しつつ軽量化した５００ｍｌのプラスチックボトルを製造することが行われている（特許文献２参照）。
しかし、部分的に肉薄部を形成することにより軽量化することには限界がある。
また、胴部の中央部の壁を薄膜化することにより、垂直方向の座屈強度が低下する。
包装容器は、複数本のプラスチックボトルをパレット詰めしたものを段積みした状態で販売店や自動販売機等に向けて輸送される。
そのとき、包装容器が十分な座屈強度を有していないと、包装容器は、垂直方向の荷重を受けて座屈変形が生ずる恐れがある。
さらに、首部、肩部、胴部（上）、ウエスト部（周溝）、胴部（下）、ボトルヒール部及び底部を備える容器が知られている。
また、この容器において、ウエスト部の肉厚を他の部分よりも厚くすることが提案されている（特許文献３参照）。
しかし、この特許文献３に記載の容器は、全体を均一に薄膜化した場合、垂直方向の荷重を受けてウエスト部において、座屈変形が生ずる恐れを完全に解消することは困難である。
特開２００３−５３８２３号公報（段落００４２） 特開２００４−６６６２４号公報（請求項１及び段落００３１） 特開２００５−６７６８３号公報（段落００３５及び００４２）

本発明の課題は、胴部に部分的に肉薄部を形成することによらずに製造した、必要な垂直方向の座屈強度を有し、且つベンダー適性を確保しつつ軽量化した５００ｍｌのプラスチックボトルを提供することである。

請求項１の発明は、上記の課題を解決するもので、口栓部、サポートリング、肩部、胴部及び底部を備え、胴部は４つの平坦壁部と平坦壁部をつなぐコーナー部からなり、且つ平坦壁部及びコーナー部を横切る環状の周溝を備え、周溝によって平坦壁部が上平坦壁部と下平坦壁部に分割されているプラスチックボトルにおいて、周溝に近いコーナー部の領域に縦方向溝が刻設されていることを特徴とするプラスチックボトルを要旨とする。

請求項１に記載のプラスチックボトルにおいては、周溝に近いコーナー部の領域に垂直方向溝が刻設されているので、プラスチックボトルは、複数本のプラスチックボトルをパレット詰めしたものを段積みした状態で販売店や自動販売機等に向けて輸送される過程において、縦方向溝が刻設されたコーナー部の領域が緩衝ばねの働きをし、プラスチックボトルは、垂直方向の荷重を受けてもそれに耐える耐荷重性を十分に有し、変形を生ずることがない。
また、特にベンダーに直積式に商品を収納する場合、横臥されたプラスチックボトルが垂直方向に積重ねられた配置状態になるが、この配置状態になっても、横方向の荷重に耐え、変形が生ずる恐れがない。
さらにベンダーバーからプラスチックボトルが払い出しされ、シュータ上に落下されるときに受ける衝撃にも本発明のプラスチックボトルは耐え変形を生ずることはない。

本発明において、上平坦壁部を二等辺台形に形成し、下平坦部は逆二等辺台形に形成し、上平坦壁部及び下平坦壁部の短辺側に対応するコーナー部の領域を円弧状湾曲部に形成することが望ましい（請求項２）。

上平坦壁部及び下平坦壁部の短辺側に対応するコーナー部の領域に形成された円弧状湾曲部が緩衝ばねの働きをし、同時に縦方向溝が刻設されたコーナー部の領域が緩衝ばねの働きをし、プラスチックボトルの横方向の耐荷重性はさらに向上する。

本発明において、縦方向溝の溝の深さ／周溝の溝の深さの比が１〜１．５であることが望ましい。
縦方向溝の溝の深さ／周溝の溝の深さの比が１よりも小さいときは、プラスチックボトルが、垂直方向の荷重を受け多とき、変形を生じ、望ましくない。
一方縦方向溝の溝の深さ／周溝の溝の深さの比が１．５よりも大きいときは、ブロー成形する際の賦形性（ボトルの膨らみ易さ）が悪くなり、望ましくない。

本発明においては、プラスチックボトルの単位体積当りの重量を０．０３６ｇ／ｍｌ〜０．０４８ｇ／ｍｌとすることができる。
このように樹脂重量を減らすことができるので、製造コストを従来よりも安くし、より安価なプラスチックボトルを提供することができる。

本発明のプラスチックボトルは、口栓部、サポートリング、肩部、胴部及び底部を備え、胴部は４つの平坦壁部と平坦壁部をつなぐコーナー部からなり、且つ平坦壁部及びコーナー部を横切る環状の周溝を備え、周溝によって平坦壁部が上平坦壁部と下平坦壁部に分割されているプラスチックボトルにおいて、周溝に近いコーナー部の領域に縦方向溝が刻設されていることを特色とするので、プラスチックボトルは、複数本のプラスチックボトルをパレット詰めしたものを段積みした状態で販売店や自動販売機等に向けて輸送される過程において、縦方向溝が刻設されたコーナー部の領域が緩衝ばねの働きをし、垂直方向の荷重を受けてもそれに耐える耐荷重性を十分に有し、変形を生ずることがない。
また、特にベンダーに直積式に商品を収納する場合、横臥されたプラスチックボトルが垂直方向に積重ねられた配置状態になるが、この配置状態になっても、横方向の荷重に耐え、変形が生ずる恐れがない。
さらにベンダーバーからプラスチックボトルが払い出しされ、シュータ上に落下されるときに受ける衝撃にも本発明のプラスチックボトルは耐え変形を生ずることはない。
それ故、垂直方向の座屈強度及びベンダー適性を確保してボトルの軽量化を図ることが可能になる。
さらに、上平坦壁部を二等辺台形に形成し、下平坦部は逆二等辺台形に形成し、上平坦壁部及び下平坦壁部の短辺側に対応するコーナー部の領域を円弧状湾曲部に形成することにより、上平坦壁部及び下平坦壁部の短辺側に対応するコーナー部の領域に形成された円弧状湾曲部が緩衝ばねの働きをし、同時に縦方向溝が刻設されたコーナー部の領域が緩衝ばねの働きをし、プラスチックボトルの耐荷重性はさらに向上する。
結果として、本発明によれば、胴部に部分的に肉薄部を形成することによらずに製造した、必要な垂直方向の座屈強度を有し、且つベンダー適性を確保しつつ軽量化した包装容器を提供することができる。

図１は、本発明のプラスチックボトルの側面図である。
図２は、図１に示すＡ−Ａ線で切断して示す端面図である。
図３は図１に示すＢ−Ｂ線で切断して示す端面図である。
図４は図１に示すＣ−Ｃ線で切断して示す断面図である。
図５は、図１に示すＤ−Ｄ線で切断して示す端面図である。
図６は、本発明のプラスチックボトルのコーナー部を示す斜視図である。

本発明のプラスチックボトルは、口栓部８、サポートリング８ａ、肩部９、胴部１０及び底部１１を備え、胴部１０は４つの平坦壁部１２と平坦壁部１２をつなぐコーナー部１３からなり、且つ平坦壁部１２及びコーナー部１３を横切る環状の周溝１４を備え、周溝１４によって平坦壁部１２が上平坦壁部１２ａと下平坦壁部１２ｂに分割されているプラスチックボトルにおいて、周溝１４に近いコーナー部１３の領域に０．５〜２ｍｍの深さに、好ましくは１ｍｍの深さに縦方向溝１５が刻設されている。
さらに、上平坦壁部１２ａは二等辺台形に形成され、下平坦部１２ｂは逆二等辺台形に形成されている。上平坦壁部１２ａ及び下平坦壁部１２ｂの短辺側に対応するコーナー部１３の領域は円弧状湾曲部１７に形成されている。

本発明のプラスチックボトルは、周溝１４に近いコーナー部１３の領域に縦方向溝１５が刻設されているので、プラスチックボトルは、複数本のプラスチックボトルをパレット詰めしたものを段積みした状態で販売店や自動販売機等に向けて輸送される過程において、縦方向溝１５が刻設されたコーナー部１３の領域が緩衝ばねの働きをし、プラスチックボトルが隣のプラスチックボトルからの荷重を受けてもそれに耐える耐荷重性を十分に有し、変形を生ずることがない。
縦方向溝１５が刻設されたコーナー部１３の領域が緩衝ばね作用を奏し、自動販売機内のベンダーバー上に積載された状態において、プラスチックボトルは、隣のプラスチックボトルからの荷重に耐える耐荷重性を十分に有し、変形を生ずることがない。
また、特にベンダーへの直積式商品収納の場合、横臥されたプラスチックボトルが垂直に積重ねられた配置状態になるが、この配置状態になっても、変形を生ずる恐れはない。 さらに、二等辺台形の上平坦壁部１２ａ及び逆二等辺台形の下平坦部１２ｂの短辺側に対応するコーナー部の領域を円弧状湾曲部１７に形成することにより、円弧状湾曲部１７が緩衝ばねの働きをし、同時に縦方向溝１５が刻設されたコーナー部１３の領域が緩衝ばねの働きをし、プラスチックボトルの耐荷重性はさらに向上する。

また、縦方向溝１５は、プラスチックボトルに垂直方向に荷重が加えられたときに、座屈荷重を吸収する。
また、包装容器内部の圧力が減圧したことにより、包装容器が変形したときに包装容器内の内圧を吸収して元の円筒形の形状に包装容器の形状を復元する。

また、上平坦壁部１２ａ及び下平坦部１２ｂには、座屈荷重吸収パネル１６ａ及び座屈荷重吸収パネル１６ｂが、０．５〜２ｍｍ、好ましくは１ｍｍの深さに形成されている。 座屈荷重吸収パネル１６ａ、１６ｂにはリブ１８が設けられている。

座屈荷重吸収パネル１６ａ、１６ｂは、高まった包装容器内部の圧力を吸収し、圧力が高まったとき、プラスチックボトルの外方に押圧され、圧力が低下しとき、プラスチックボトルの内方に押圧される、それによって座屈荷重吸収パネル１６ａ、１６ｂはプラスチックボトルにかかる座屈荷重の一部を吸収すると共に、また、それによって、包装容器の開栓時に、容器壁が内方へ押圧されて液体内容物が壜口から押出され、零れるという問題も解消される。

さらにプラスチックボトルには、肩部９に横リブ１９が設けられ，上平坦壁部１２ａ、下平坦壁部１２ｂに、横リブ２０，２１，２２が設けられている。
これらの横リブ１９乃至２２によって座屈荷重の一部が吸収され、座屈変形が防止される。

本発明において、図４に示すように、縦方向溝１５の溝の深さｄ２は、周溝１４の溝のｄ１よりも大きく、縦方向溝１５の溝の深さｄ２／周溝１４の溝の深さｄ１の比は１〜１．５であることが望ましい。
縦方向溝１５の溝の深さｄ２／周溝１４の溝の深さｄ１の比が１よりも小さいときは、プラスチックボトルが、垂直方向の荷重を受けたとき、変形を生じ、望ましくない。
一方縦方向溝１５の溝の深さｄ２／周溝１４の溝の深さｄ１の比が１．５よりも大きいときは、ブロー成形する際の賦形性（ボトルの膨らみ易さ）が悪くなり、望ましくない。

本発明においては、プラスチックボトルの単位体積当りの重量を０．０３６ｇ／ｍｌ〜０．０４８ｇ／ｍｌとすることができる。
この軽量のプラスチックボトルは、例えば、図８に示すプリフォームを用いて製造することができる。

図８に示す樹脂重量が２０．５ｇのプラスチックボトル製造用のプリフォーム１は、口栓部２、サポートリング３、胴部５及び胴部５の端部を閉塞する底部６を備えるプラスチックボトル成形用プリフォームであって、樹脂重量が２０．５ｇであり、サポートリング３の下に最小肉薄部からなる長さ７〜８ｍｍのサポートリング下肉薄部４を備え、底部６はゲート部のほうに向けて徐々に肉厚を薄く形成されている。

サポートリング下肉薄部４は、長さ７〜８ｍｍに形成することが望ましく、特に７．５ｍｍが望ましい。
サポートリング下肉薄部４の長さが７ｍｍよりも小さいときは、サポートリング下肉薄部４の十分な延伸性が得られず、プリフォームの最大肉厚部が延伸されやすくなり、肉薄のボトル胴部が形成されてしまう。
一方、サポートリング下肉薄部４の長さが８ｍｍよりも大きいときは、ボトル肩部が薄くなり、特にサポートリング下肉薄部４の長さが１０ｍｍのとき、ボトル肩部が薄くなりすぎる。
底部６の下方のゲート部肉厚は通常用いられている５００ｍｌプラスチックボトル成形用プリフォームにおけるゲート部肉厚２．５ｍｍよりも薄い２．３５ｍｍとする。

プリフォーム１の全長は８５．０ｍｍとし、胴径は２２．２ｍｍとすることが望ましい。
これにより、成形するボトルの縦方向寸法が１７６ｍｍであり、口栓部の縦方向長さが２１．０１ｍｍであり、ボトルの横幅が６１ｍｍである場合、縦方向延伸率：（１７６−２１．０１）／（８５−２１．０１）＝１５４．９９／６３．９９＝２．４２、横方向延伸率：６１／２２．２＝２．７５と、ブロー成形時の延伸倍率を大きく取ることができる。

プリフォーム１において、胴部５の肉厚を３．０ｍｍ以下とし、サポートリング下肉薄部４を肉厚２．１ｍｍ、長さ７．５ｍｍに形成し、ゲート部肉厚を２．３５ｍｍとすることが望ましい。

図８に示すプリフォーム１は、全長８５ｍｍの、５００ｍｌプラスチックボトル成形用のプリフォームの例を示す。
図８において、１ａは、サポートリング下肉薄部４の長さ＝７．５ｍｍを示し、１ｂは、サポートリング下肉薄部４の厚さ＝２．１ｍｍを示し、１ｃは、サポートリング下から抜きテーパ開始位置までの長さ＝１４．４ｍｍを示し、１ｄは、胴部の厚さ＝３．２ｍｍを示す。
更に、１ｅは、プリフォーム１の全長＝８５．０ｍｍ、１ｆは、プリフォーム１００の胴径＝２２．２ｍｍ、１ｇは、ゲート部肉厚＝２．５ｍｍを示す。
また、１ｈはプリフォームの先端からサポートリング３下までの長さ＝２１．０１ｍｍを示す。

尚、参考までに、従来のプリフォーム１００の形状を図９に示す。
図９に示すプリフォーム１００は、口栓部１１２、サポートリング１１３、胴部１１５及び胴部１１５の端部を閉塞する底部１１６を備えるプラスチックボトル成形用プリフォームである。
図８において、２ａは、サポートリング下肉薄部の長さ＝３．０ｍｍを示し、図８に示す２０．５ｇのプラスチックボトル製造用のプリフォーム１におけるサポートリング下肉薄部の長さ：７．５ｍｍに比べて短くなっている。
２ｂは、サポートリング下肉薄部の厚さ＝２．１ｍｍを示す。
２ｃは、サポートリング下から抜きテーパ開始位置までの長さ＝１４．４ｍｍを示し、２ｄは、胴部の厚さ＝３．２ｍｍを示す。
２ｅは、プリフォームの全長＝９２．５ｍｍを示す。
これは、プリフォーム１の全長：８５ｍｍに比べて短くなっている。
２ｆは、プリフォームの胴径＝２４．０ｍｍを示す。
これは、図７に示す２０．５ｇのプラスチックボトル製造用のプリフォーム１の胴径：２２．２ｍｍに比べて大きい。
２ｇは、ゲート部肉厚＝２．５ｍｍを示す。
２ｈはプリフォームの先端からサポートリング下までの長さ＝２１．０１ｍｍを示す。

２０．５ｇのプラスチックボトル製造用のプリフォーム１において、サポートリング下肉薄部４の長さを７〜８ｍｍとし、底部4 をゲート部のほうに向けて徐々に肉厚を薄くしたことにより、サポートリング下肉薄部4 の延伸性が向上し、ボトル胴部の肉厚を厚く成形することができ、ボトルの物性を向上させることができるのみならず、サポートリング下肉薄部４の長さを７〜８ｍｍとしたことにより、ボトルの肩部の肉厚もボトル物性に影響を及ぼさない範囲にとどめることができる。

プラスチックボトル成形用プリフォーム１を構成する熱可塑性樹脂として、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート、ポリアリレート、又はこれらの共重合体等の熱可塑性ポリエステル、これらの樹脂或いは他の樹脂とのブレンド物が好適であり、特にポリエチレンテレフタレート等のエチレンテレフタレート系熱可塑性ポリエステルを好適に使用することができる。
又、アクリロにトリル樹脂、ポリプロピレン、プロピレン−エチレン共重合体等も使用することができる。前記した樹脂には、成形品の品質を損なわない範囲で、種々の添加剤、例えば、着色剤、紫外線吸収剤、離型剤、滑剤、核剤、酸化防止剤、帯電防止剤等を配合することができる。

プリフォーム１を構成するエチレンテレフタレート系熱可塑性樹脂として、エステル反復部分の大部分、一般に７０モル％以上をエチレンテレフタレート単位が占めるものであり、ガラス転移点（Ｔｇ）が５０〜９０℃であり、融点（Ｔｍ）が２００〜２７５℃の範囲にあるものが好適である。
又、エチレンテレフタレート系熱可塑性ポリエステルとして、ポリエチレンテレフタレートが耐圧性等の点で特に優れているが、エチレンテレフタレート単位以外にイソフタル酸やナフタレンジカルボン酸等の二塩基酸とプロピレングリコール等のジオールからなるエステル単位を少量含む共重合ポリエステルも使用することができる。

又、プリフォーム１は、二層以上の熱可塑性ポリエステル層により構成することもできる。
さらにプリフォーム１は、二層以上の熱可塑性ポリエステル層により構成する場合、層間にバリア層や酸素吸収層等の中間層を備えることができる。
酸素吸収層としては、酸化可能有機成分及び遷移金属触媒の組合せ、或いは実質的に酸化しないガスバリア性樹脂等を含む層を使用することができる。

次に本発明のプリフォーム１を用いてプラスチックボトルを成形する工程について説明する。
先ず１４０〜１５０℃に加熱した金型に本発明のプリフォーム１をセットし、プリフォーム１を延伸ロッドで上方に延伸させながらプリフォーム内にブロー口からエアブローする。
その後、金型にてヒートセットするために数秒間保持し、成形したものの中にエアを吹き込み冷却し、同時にブロー口から排気される。
次いで金型を開き製品を取り出す。
次に実施例及び比較例を挙げて本発明につき説明する。

ポリエチレンテレフタレートの射出成形により、図８に示す形状で、下記の寸法を有するプリフォームを製造した。
全長 ８５ｍｍ
胴径 ２２．２ｍｍ
サポートリング下肉薄部 ７．５ｍｍ
サポートリング下肉薄部の厚さ ２．１ｍｍ
サポートリング下から抜きテーパ
開始位置までの長さ １４．４ｍｍ
胴部の厚さ ３．２ｍｍ
ゲート部肉厚 ２．５ｍｍ
プリフォーム重量 ２０．５ｇ

上記のプリフォームを予備加熱し、公知の二軸延伸ブロー成形機により、ブロー成形し、図１に示す形状を有し、縦方向溝の溝の深さ／周溝の溝の深さの比が１．２のプラスチックボトルに成形した。
得られたプラスチックボトルについて垂直座屈強度の測定を行った。

このプラスチックボトルについて、ＡＧＲ社製トップロードテスター（座屈試験機）を用いてプラスチックボトルの座屈強度を測定した。
図１０に示すように、支持台２４上にプラスチックボトル７を配置し、荷重スピード：０．８ｍｍ／ｓｅｃ、荷重変位：２０ｍｍで検出ヘッド２３を下方に移動させ、プラスチックボトル７を圧縮することにより、座屈強度を調べた。
その結果、図１１に、曲線ａで示すように、プラスチックボトルをパレット詰めし、段詰めして輸送するときに必要とされる２５〜３０ｇ／ｆ以上の高い座屈強度を有することがわかった。

また、上記プラスチックボトルを横積みして変形やつぶれ等の発生の有無について調べた。その結果、変形、つぶれ等は発生せず、十分にベンダー適性を有することがわかった。

「比較例１」
実施例１と同様にして、但し縦方向溝の溝の深さ／周溝の溝の深さの比が０．８のプラスチックボトルを成形し、実施例１と同様に垂直座屈強度の測定を行った。
その結果、図１１に、曲線ｂで示すように、実施例１に比べて座屈強度は低く、プラスチックボトルをパレット詰めし、段詰めして輸送するときに必要とされる２５〜３０ｇ／ｆ以下の低い座屈強度しか有していないことがわかった。

本発明の包装容器は、ベンダー適性を備え、しかも従来の５００ｍｌプラスチックボトルよりも軽量化することが可能なもので、自動販売機による販売に適した、軽量化した包装容器として活用することができる。

本発明のプラスチックボトルの側面図である。 図１に示すＡ−Ａ線で切断して示す端面図である。 図１に示すＢ−Ｂ線で切断して示す端面図である。 図１に示すＣ−Ｃ線で切断して示す端面図である。 図１に示すＤ−Ｄ線で切断して示す断面図である。 本発明のプラスチックボトルのコーナー部を示す斜視図である。 座屈吸収パネル１７ａの端面図である。 樹脂重量が２０．５ｇのプラスチックボトル製造用のプリフォーム１の一部断面図示側面図である。 従来のプリフォームの一部断面図示側面図である。 座屈試験機による座屈強度の測定状態を示す斜視図である。 実施例１及び比較例１についての垂直座屈強度の測定結果を示すグラフである。

７ プラスチックボトル
８ 口栓部
８ａ サポートリング
９ 肩部
１０ 胴部
１１ 底部
１２ 平坦壁部
１２ａ 上平坦壁部
１２ｂ 下平坦壁部
１３ コーナー部
１４ 周溝
１５ 縦方向溝
１６ａ 座屈荷重吸収パネル
１６ｂ 座屈荷重吸収パネル
１７ 円弧状湾曲部
１８ リブ
１９ 横リブ
２０ 横リブ
２１ 横リブ
２２ 横リブ
ｄ１ 周溝１４の深さ
ｄ２ 縦方向溝１５の溝の深さ
２３ 検出ヘッド
２４ 支持台
ａ 実施例１の座屈強度の測定結果を示す曲線
ｂ 比較例１の座屈強度の測定結果を示す曲線
１ 樹脂重量が２０．５ｇのプラスチックボトル製造用のプリフォーム ２ 口栓部
３ サポートリング
４ サポートリング下肉薄部
５ 胴部
６ 底部
１ａ サポートリング下肉薄部
１ｂ サポートリング下肉薄部の厚さ
１ｃ サポートリング下から抜きテーパ開始位置までの長さ
１ｄ 胴部の厚さ
１ｅ プリフォーム１の全長
１ｆ 胴径
１ｇ ゲート部肉厚
１ｈ プリフォームの先端からサポートリング下までの長さ
１００ 従来のプリフォーム
１１２ 口栓部
１１３ サポートリング
１１４ サポートリング下肉薄部
１１５ 胴部
１１６ 底部
２ａ サポートリング下肉薄部
２ｂ サポートリング下肉薄部の厚さ
２ｃ サポートリング下から抜きテーパ開始位置までの長さ
２ｄ 胴部の厚さ
２ｅ 従来のプリフォームの全長
２ｆ 従来のプリフォームの胴径
２ｇ ゲート部肉厚
２ｈ プリフォームの先端からサポートリング下までの長さ

Claims (2)

1. 口栓部、サポートリング、肩部、胴部及び底部を備え、更に、上記の胴部は、４つの平坦壁部と平坦壁部をつなぐコーナー部からなり、且つ平坦壁部及びコーナー部を横切る環状の周溝を備え、そして、上記の周溝によって平坦壁部が、上平坦壁部と下平坦壁部に分割されているプラスチックボトルにおいて、
   上記のプラスチックボトルの樹脂重量は、０．０３６ｇ／ｍｌ〜０．０４８ｇ／ｍｌであること
   更に、上記の周溝に近いコーナー部の領域に縦方向溝が刻設されていること
   を特徴とするプラスチックボトル。
2. 縦方向溝の深さ／周溝の溝の深さの比が、１〜１．５であることを特徴とする請求項１に記載のプラスチックボトル。

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