JP2012157877A - 塗工用ロッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】溝面積のバラツキを小さくすることができる塗工用ロッドの製造方法を提供する。
【解決手段】ロッド素材２０を準備する第１の工程と、ロッド素材２０を超硬金属の土台１４０Ａと土台１４０Ａの上部に軟質樹脂層１４０Ｂを備えた水平な支持台１４０で支持しながら、複数の凸条を有する第１丸ダイス１２０と第２丸ダイス１３０とでロッド素材２０を挟圧し、ロッド素材２０を軸方向に送り出して、ロッド素材２０の外表面に溝を形成する第２の工程とを有し、第２の工程において、第１丸ダイス１２０と第２丸ダイス１３０間の距離Ｌとロッド素材２０の直径Ｒとの差をＸ（ｍｍ）とし、第１丸ダイス１２０と第２丸ダイス１３０の何れかの軸中心とロッド素材２０の中心とを結ぶ線分が水平に対して成す角をｙ（ｄｅｇ．）としたとき、Ｘとｙとを調整してロッド素材２０の位置を規制する。
【選択図】図４

Description

本発明は塗工用ロッドの製造方法に関して、連続走行する薄い金属板、紙、フィルムなどのシート状又は帯状の支持体（以下、ウェブという）に各種の液状物質（塗布液）を塗布したり、塗布後に液状物質を平滑化したりするための塗工用ロッドの製造方法に関する。

薄い金属板、紙、プラスチックフィルム等のウェブに各種の塗布液を塗布する塗布装置としては、ロールコータ、エアーナイフコータ、ダイを用いたコータ、及びロッドコータ等の各種の装置が知られている。

これらの塗布装置の中でロッドコータは、簡易な塗布装置であり、各種の塗布液を各種のウェブに塗布することができるので、広く利用されている。ロッドコータは、ウェブに塗布された塗布液の過剰分を塗工用ロッド（バーともいう）で掻き落とすタイプのものと、ウェブへの塗布と塗布液量の調整の両方を１つの塗工用ロッドで行うタイプのものとがある。いずれのタイプのロッドコータにおいても、塗工用ロッドの表面の周方向には多数の溝が形成されている。この溝の深さ及び幅を調整することにより、ウェブに塗布する塗布液量や掻き落とす塗布液量が調整される。

塗工用ロッドの表面に溝を形成する方法として、転造により溝を形成する方法が知られている。この方法では、複数の凸状を有する２つの丸ダイスでロッド素材を挟み込み、２つの丸ダイスを回転させながら、ロッド素材を軸方向に前進し、ロッド素材の表面に溝を形成する。

特許文献１は、転造ボールねじ軸の製法について、２つのブッシュにより円柱状素材の軸心を規制しながら、２つのロールダイスを円柱状素材に食い込ませて、円柱状素材の表面に溝を形成することを開示する。

特許文献２は、一対の転造丸ダイス間に、軟質材料で構成された円柱形状の支持ローラで円柱状素材を支持しながら、転造丸ダイス間で円柱状素材を挟圧することで、円柱状素材の表面に溝を形成する転造加工方法を開示する。

特許第４００２０９２号公報 特許第３７２２１８１号公報

特許文献１の方法では、転造中ブッシュが円柱状素材に接触する際に円柱状素材の表面に微細な傷が付く。この傷により溝面積がばらつくことになり、塗工用ロッドでは塗布液量がばらつき、塗布精度の悪化が問題となる。

特許文献２の方法では、支持ローラを回転可能に支持する。そのため、機械的強度が不足し、転造中わずかながら支持ローラに撓みを生じる。その結果、ワーク位置精度にバラツキが生じ溝面積に悪影響を及ぼす。

また、支持ローラは円柱形状を有している。そのため、転造中にロッドと支持ローラとの接する部分は極端に狭くなる。そのため、ロッドが支持台に対してずれ易く、ロッドを安定して支持台で支持することが難しくなる。ロッドが支持台に対してずれると、ロッドの設置高さが低くなる。そのためロッドとダイスとの位置が変化し、溝の面積がバラツクという問題がある。

本発明は、上記課題を解決するためになされたもので、溝面積のばらつきを抑制することができる塗工用ロッドの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の塗工用ロッドの製造方法は、ロッド素材を準備する第１の工程と、前記ロッド素材を、超硬金属の土台と前記土台の上部に軟質樹脂層を備えた水平な支持台で支持しながら、複数の凸条を有する一対の丸ダイスで前記ロッド素材を挟圧し、前記ロッド素材を軸方向に送り出して、前記ロッド素材の外表面に溝を形成する第２の工程とを有し、前記第２の工程において、前記一対の丸ダイス間の距離と前記ロッド素材の直径との差をｘ（ｍｍ）とし、一方の前記丸ダイスの中心と前記ロッド素材の中心とを結ぶ線分が水平に対して成す角をｙ（ｄｅｇ．）としたとき、ｘとｙとを調整して前記ロッド素材の位置を規制することにより、前記溝の面積のバラツキを２％以下とする。

本発明によれば、ロッド素材を支持台で支持し、一対の丸ダイス間の距離とロッド素材の直径との差ｘ（ｍｍ）と、一方の丸ダイスの中心と記ロッド素材の中心とを結ぶ線分が水平に対する角ｙ（ｄｅｇ．）と調整することで、ロッド素材の位置を規制する。ブッシュを使用せずにロッド素材の位置を規制するので、ロッド素材の表面に傷が付くのを防止することができる。また、ｘ（ｍｍ）とｙ（ｄｅｇ．）を調整することで、塗工用ロッドの溝の面積のバラツキを２％以下とすることができる。これにより塗布液量のバラツキを抑制することができる。

支持台の上面が平坦であるので、ロッド素材の支持台に対する高さ方向のズレを小さくできる。

本発明の塗工用ロッドの製造方法は、好ましくは、前記ｘと前記ｙとを、以下の式で表される直線で囲まれた領域内の値に設定する。（１） ｙ＝０．２５ｘ＋０．３７５ （２） ｙ＝−０．５ｘ＋０．８５ （３） ｙ＝４ｘ （４） ｙ＝４ｘ−１．５ （ただし、ｙの符号は前記丸ダイスの中心よりも前記ロッド素材の中心が低い場合を正とする。）
ｘ（ｍｍ）とｙ（ｄｅｇ．）とを上述の範囲とすることで、より確実に、溝の面積のバラツキを２％以下にすることができる。

本発明の塗工用ロッドの製造方法は、好ましくは、前記ｘと前記ｙとを、以下の式で表される直線で囲まれた領域内の値に設定する。（１） ｙ＝０．２５ｘ＋０．３７５ （２） ｙ＝−０．５ｘ＋０．８５ （５） ｙ＝４ｘ−０．４５ （６） ｙ＝４ｘ−０．９５
ｘ（ｍｍ）とｙ（ｄｅｇ．）とを上述の範囲とすることで、溝の面積のバラツキを１％以下にすることができる。

本発明の塗工用ロッドの製造方法は、好ましくは、前記第２の工程の前に、前記ロッド素材の軸方向に対して前記一対の丸ダイスの各々の主軸を所定角度傾けて配置する第３の工程をさらに備える。

一対の丸ダイスの各々の主軸をロッド素材の軸方向に対して所定角度傾けることにより、一対の丸ダイスでロッド素材を挟圧するときに、一対の丸ダイスの各主軸とロッド素材の軸方向とを平行にすることができる。これにより、ロッド素材に溝を精度良く転造することができる。

本発明の塗工用ロッドの製造方法は、好ましくは、前記第２の工程の後に、前記ロッド素材を表面研磨する第４の工程をさらに備える。

本発明の塗工用ロッドの製造方法によれば、溝面積のバラツキを抑制することができる。

塗工用ロッドを備えるロッドコータを示す概略図。 塗工用ロッドの一部を示す斜視図。 ロッド素材を示す斜視図。 塗工用ロッドの製造方法を示す概略図。 塗工用ロッドの部分断面図。 塗工用ロッドの製造方法を示す概略図。 研磨装置の断面図。 ｘとｙの関係と、試験の結果との関係を示すグラフ。 塗工用ロッドの外周面の拡大図。

以下、添付図面に従って本発明の好ましい実施の形態について説明する。本発明は以下の好ましい実施の形態により説明されるが、本発明の範囲を逸脱すること無く、多くの手法により変更を行うことができ、本実施の形態以外の他の実施の形態を利用することができる。従って、本発明の範囲内における全ての変更が特許請求の範囲に含まれる。また、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を含む範囲を意味する。

図１は塗工用ロッドを備えるロッドコータを示す。ロッドコータ１０は、塗工用ロッド１２と、塗工用ロッド１２を回転自在に支持するロッド支持ブロック１３と、ロッド支持ブロック１３に近接する堰部材１６と、を備える。ロッド支持ブロック１３と堰部材１６とで形成された塗布液供給路１７に塗布液１５が供給される。走行するウェブ１１に接触した状態で、ウェブ１１の幅方向に塗工用ロッド１２が配置される。ロッドコータ１０において、１つの塗工用ロッド１２が、ウェブ１１への塗布液の供給と塗布液量の調整の両方を行う。塗工用ロッド１２は、ウェブ走行方向と同方向に回転させても、或いは静止状態にしても、逆方向に回転させてもよい。

ロッドコータ１０を用いた塗布方法を説明する。連続走行するウェブ１１と塗工用ロッド１２の接触部に塗布液１５の液溜り１８が形成される。回転する塗工用ロッド１２により液溜り１８の塗布液１５がウェブ１１に計量塗布される。

図２は、塗工用ロッドの概略構成図である。図２に示すように、塗工用ロッド１２は円柱状のロッド素材２０から構成されている。ロッド素材２０はＳＵＳ等の材料で構成される。ロッド素材２０の周面の周方向に、ロッド素材２０の略全長に亘って溝２１が形成される。溝２１が形成される幅は、塗布幅より大きい。溝２１の深さ、幅、ピッチにより塗布液量が調節される。

次に、塗工用ロッドの製造方法について説明する。図３に示すように、塗工用ロッドを構成するロッド素材２０が準備される。ロッド素材２０は、例えばＳＵＳで構成され、３〜７０ｍｍの外径（Ｒ）とする円柱状の形状を有する。

図４は、転造加工装置によりロッド素材に溝を形成する状態を示す。転造加工装置１００は、ロッド素材を挟圧し転造加工するための第１丸ダイス１２０と第２丸ダイス１３０、ロッド素材を支持する支持台１４０を備える。支持台１４０は、超硬金属の土台１４０Ａと、土台１４０Ａ上に設けられた軟質樹脂層１４０Ｂを有する。軟質樹脂層１４０Ｂは、上部において平坦面を有する。これにより、支持台１４０の上部は、設置面に対して水平となる。土台１４０Ａは５０ｍｍ程度の高さを有し、軟質樹脂層１４０Ｂは５ｍｍ〜１０ｍｍ程度の高さを有する。軟質樹脂層１４０Ｂは、例えば高密度ポリエチレン等により製造される。

第１丸ダイス１２０と第２丸ダイス１３０は、略円柱状の形状を有しており、それぞれの主軸１２２、１３２を回転中心として回転する。主軸の長さは、一般的に１００〜５００ｍｍである。第１丸ダイス１２０と第２丸ダイス１３０は、ロッド素材２０に溝２１を形成するため、溝形状を反転した複数の凸条の外周面を有する。第１丸ダイス１２０と第２丸ダイス１３０には、ロッド素材の進入側から退出側に向けて、食い付き部、平行部、逃げ部が形成される。食い付き部では、丸ダイスの端部から平行部に向けて、丸ダイスの外径が漸増する。平行部では、丸ダイスの外径は実質的に等しい。逃げ部では、平行部から丸ダイスの端部に向けて、丸ダイスの外径が漸減する。丸ダイスの食い付き部、平行部、及び逃げ部の長さは、必要に応じて適宜設定される。

第１丸ダイス１２０と第２丸ダイス１３０との間の距離Ｌ（ｍｍ）と、ロッド素材２０の直径Ｒ（ｍｍ）との差ｘ（ｍｍ）と、第１丸ダイス１２０又は第２丸ダイス１３０の一方の主軸１２２，１３２（中心軸）とロッド素材２０の中心とを結ぶ線分が水平に対して成す角ｙ（ｄｅｇ．）を調整することにより、ロッド素材２０の表面に形成される溝２１の面積を面積のバラツキを２％以下とすることが可能となる。ここで距離Ｌとは、第１丸ダイス１２０と第２丸ダイス１３０との最短距離を意味する。主軸１２２，１３２間を結ぶ直線と、その直線と第１丸ダイス１２０の外径との交点と、その直線と第２丸ダイス１３０の外径との交点との距離となる。

次に、溝２１の断面積について説明する。図５は、塗工用ロッドの断面図を示す。溝２１の断面積とは、図５の斜線で示すように、塗工用ロッド１２を長手方向で切断したときの断面の面積を意味する。

次に、塗工用ロッドの製造方法の流れを、図６を参考に説明する。図６（ａ）に示されるように、第１丸ダイス１２０と第２丸ダイス１３０は、ロッド素材２０の軸方向に対し、丸ダイスのそれぞれの主軸１２２、１３２と軸方向と成す角が所定角度となるように配置される。第１丸ダイス１２０と第２丸ダイス１３０は、図示しない駆動装置により、５〜１００ｒｐｍの回転速度で回転し、ロッド素材２０はそれに同期して回転しながら進行する。

図６（ｂ）に示されるように、ロッド素材２０が第１丸ダイス１２０と第２丸ダイス１３０との間に送り込まれる。第１丸ダイス１２０と第２丸ダイス１３０により、ロッド素材２０が挟圧される。ダイスの回転中、主軸１２２、１３２は油圧その他の方法により保持されている。油圧の大きさは０．６〜１００トンである。

図６（ｃ）に示されるように、ロッド素材２０が第１丸ダイス１２０と第２丸ダイス１３０との間を通過する。ロッド素材２０の外周面には、第１丸ダイス１２０と第２丸ダイス１３０により溝２１が形成される。第１丸ダイス１２０と第２丸ダイス１３０とを、ロッド素材２０の主軸に対して所定角度α（例えば、０．２５°以上０．３５°以下（閉じ角という））となるよう傾ける。これにより、ロッド素材２０が転造加工される間、第１丸ダイス１２０と第２丸ダイス１３０とが実質的に平行となる。第１丸ダイス１２０と第２丸ダイス１３０が実質的に平行となるので、転造ムラを防止することができる。

図６においては、第１丸ダイス１２０と第２丸ダイス１３０とをロッド素材２０の軸方向に対し所定角度傾けた場合で説明した。これに限定されず、第１丸ダイス１２０と第２丸ダイス１３０とをロッド素材２０の軸方向に対し平行に配置することもできる。

転造加工された塗工用ロッドの表面を研磨装置により、研磨することができる。なお、転造した後に表面を研磨するまでの間に、鍍金その他の表面処理工程が入ってもかまわない。鍍金とは、クロム鍍金やニッケル鍍金、その他複合金属鍍金やダイヤモンドライクカーボン処理などを指し、化学気相成長法やスパッタリング法などによって実施される。

図７は研磨装置の断面図を示す。研磨部３１、ロッド回転部３２、ロッドシフト部（不図示）を備える。研磨部３１は、塗工用ロッド１２を上下方向から挟むように保持する多数のラッパ３５と、これらラッパ３５を保持する保持台３６と、ラッパ３５と塗工用ロッド１２との接触面に研磨剤３７を供給する研磨剤供給部３８とを備える。

ラッパ３５は、上下方向で２分割されており、上部ラッパ本体３５ａ及び下部ラッパ本体３５ｂから構成される。ラッパ３５は、塗工用ロッド１２の軸方向に多数並べて保持台３６内に配置される。ラッパ本体３５ａ，３５ｂには、塗工用ロッド１２の直径とほぼ同じ直径の内周面からなる研磨面４０が形成される。ラッパ３５はロッド軸方向長さが、例えば８０ｍｍであり、これが例えば２５個並べて設けられる。ラッパ３５の個数は塗工用ロッド１２の塗布幅又は凸部エリアのロッド軸方向長さに応じて決定される。

上部ラッパ本体３５ａは上部支持台３６ａに保持される。上部ラッパ本体３５ａが、その自重によって塗工用ロッド１２に向けて付勢される。下部ラッパ本体３５ｂは下部支持台３６ｂに保持される。ラッパ３５は例えば鋳鉄、銅合金の他に、樹脂性化合物などの材料で構成される。

ラッパ３５の研磨面４０に対して研磨剤３７を供給するため、研磨剤供給部３８は供給パイプ４１及びポンプ４２を有する。研磨剤供給タンク４３からの研磨剤３７がラッパ３５の研磨面４０に供給される。研磨剤３７としては、例えば酸化鉄、酸化アルミ、パミスなどが用いられる。

研磨方法について説明する。最初にラッパ３５内の研磨面４０に塗工用ロッド１２をセットした後に、塗工用ロッド１２の一端部をチャックにより保持する。次に、研磨剤供給部３８を駆動して、各ラッパ３５の研磨面４０に対して研磨剤（ラップ剤）３７を供給する。そして、塗工用ロッド１２を回転しながら、塗工用ロッド１２の軸方向に往復運動させる。これにより、塗工用ロッド１２の凸部がほぼ平坦に研磨される。

［実施例］
以下、本発明の実施例を挙げ、詳細に説明する。ただし、これらに限定されるものでは無い。１３ｍｍの外径、２０００ｍｍの長さを有し、ＳＵＳ３０４で構成された、円柱形状のロッド素材を準備した。転造加工装置を用いて、一対の丸ダイスでロッド素材を挟圧することにより、ロッド素材の外表面に溝を転造した。このときブッシュを使用しなかった。

一対の丸ダイス間の距離Ｌ（ｍｍ）と、ロッド素材の直径Ｒ（ｍｍ）との差ｘ（ｍｍ）と、丸ダイスの主軸（中心軸）とロッド素材の中心とを結ぶ線分が水平に対して成す角ｙ（ｄｅｇ．）を変化させて、塗工用ロッドを製造した。各塗工用ロッドについて、長手方向に３箇所、円周方向に４箇所、計１２箇所、１箇所ごとに１０点の総計１２０点の溝面積を測定した。測定した溝面積を用いて、溝面積のバラツキを求めた。断面積のバラツキは、（（最大溝面積−最小溝面積）×１００）／平均溝面積の式で求めた。なお、転造加工中の支持台として、上端部が平坦面である支持台１と支持ロールである支持台２とを使用した。表１は、ｘとｙの条件、溝面積バラツキの結果をまとめたものである。

試験１８〜２１は、試験１、４、６及び８の支持台１を支持台２に変更したものである。支持台２を使用した場合、溝面積バラツキが大きくなることが理解できる。

図８は、上記結果（試験１〜１７）から作製した溝面積バラツキのマップである。溝面積のバラツキが２％以下の領域を囲むように４つの直線を引き、各直線の式を求めた。溝面積のバラツキが１％以下の領域を囲むように２つの直線を引き、さらに各直線の式を求めた。

所定形状の溝をロッド素材に形成するためには、一対のダイス間の距離はロッド素材の直径より一定量小さくければならない。このためｘ（ｍｍ）を一定の値以上にする必要がある。つまり、図８の（３）ｙ＝４ｘより大きい、ｙ＞４ｘの範囲ではロッド素材への型の転造が不十分となる。一方、ｘを大きくしすぎると丸ダイスとロッド素材との間に無理な力が生じる。つまり、図８の（４）ｙ＝４ｘ−１．５より小さい、ｙ＜４ｘ−１．５の範囲では逃げ部不足となる。さらにｘを大きくすると、ロッド素材の表面が剥離を起こし転造が正しく行われない。

「逃げ部不足」とは、丸ダイスの挟圧により塑性変形されたロッド素材の一部が、丸ダイスの端部と接触し、キズが発生する状況を意味する。また、「表面の剥離」とは、凸部が剥がれた状態で転造が完了する現象を意味する。

転造加工中において、ブッシュを使用しない場合、転造中のロッド素材の動きに起因するロッド素材の飛び出しを防ぐ必要がある。そのためにｙをある一定の値以上に設定する必要がある。図８の（１）ｙ＝０．２５ｘ＋３．７５より小さい、ｙ＜０．２５ｘ＋３．７５の範囲ではロッド素材が飛び出してしまう。しかしあまりｙの値を大きくしすぎると、横方向にロッド素材を押さえるダイスの力が下方に大きく分散してしまい、支持台とロッド素材との間で摩擦・磨耗が激しくなる。つまり、図８の（１）ｙ＝−０．５ｘ＋０．８５より大きい、ｙ＞−０．５ｘ＋０．８５の範囲では支持台が磨耗し、精度不良の原因となる。

このグラフから式（１）〜（４）の直線で囲まれた領域内となるようｘ、ｙを設定することで溝面積バラツキを２％以下とすることが可能となる。

さらに、式（１）、（２）、（５）、（６）の直線で囲まれた領域内となるようｘ、ｙを設定することで溝面積バラツキを１％以下とすることが可能となる。

次に、試験１の条件で、さらに丸ダイスとロッド素材との閉じ角を変化させて、転造ムラと塗布ムラを評価した。

転造ムラについて、その評価を説明する。図９は塗工用ロッドの外周面の拡大図である。まず、外周表面の山部同士の軸方向に直交する高さの最大値Ｚ_１と最小値Ｚ_２を求め、最大値Ｚ_１と最小値Ｚ_２との差Ｚ_１２を求める。同様に、外周表面の谷部同士の軸方向に直交する高さの最大値Ｚ_３と最小値Ｚ_４を求め、最大値Ｚ_３と最小値Ｚ_４との差Ｚ_３４を求める。差Ｚ_１２と差Ｚ_３４の何れか大きい値を転造ムラＺ（μｍ）とした。基準線は、例えば定盤の上に置くことで設定される。この場合、Ｚ_４＝０となる。

塗布ムラについて、幅方向３点、長手方向４点（つまり、ロッド円周方向一周期分：塗布時のロッド回転数をv [rev./min.]、ウェブ速度をV [m/min.] とするとき、ウェブ上で長手方向V/v [m/rev.]の範囲をカバーするように）計１２点での塗布量を測定し、バラツキを算出した。バラツキは（（最大塗布量−最小塗布量）×１００）／平均塗布量で求めた。塗布ムラの評価は塗布直後及び乾燥終了後の面状の目視観察により実施した。塗布直後と乾燥終了後ともに良好な面状である場合を◎（最良）、塗布直後はムラが見られるが乾燥終了後は良好な面状である場合を○（良）とした。なお塗布直後と乾燥終了後ともにムラである場合は製品として採用できる範囲外なので×（不良）とした。

表２は、閉じ角、溝面積バラツキ、転造ムラ、及び塗布ムラの評価をまとめたものである。

表２によれば、閉じ角が０．２５〜０．３５（°）の範囲では、転造ムラが小さいことが理解できる。その結果、溝面積バラツキが小さく、転造ムラが小さい場合、塗布ムラが小さくなることが理解できる。

２０・・・ロッド素材、２１・・・溝、１００・・・転造加工装置、１２０・・・第１丸ダイス、１３０・・・第２丸ダイス、１２２、１３２・・・主軸、１４０・・・支持台

Claims (5)

1. ロッド素材を準備する第１の工程と、
   前記ロッド素材を、超硬金属の土台と前記土台の上部に軟質樹脂層を備えた水平な支持台で支持しながら、複数の凸条を有する一対の丸ダイスで前記ロッド素材を挟圧し、前記ロッド素材を軸方向に送り出して、前記ロッド素材の外表面に溝を形成する第２の工程とを有し、
   前記第２の工程において、前記一対の丸ダイス間の距離と前記ロッド素材の直径との差をｘ（ｍｍ）とし、一方の前記丸ダイスの中心と前記ロッド素材の中心とを結ぶ線分が水平に対して成す角をｙ（ｄｅｇ．）としたとき、ｘとｙとを調整して前記ロッド素材の位置を規制することにより、前記溝の面積のバラツキを２％以下とする塗工用ロッドの製造方法。
2. 前記ｘと前記ｙとを、以下の式で表される直線で囲まれた領域内の値に設定する請求項１記載の塗工用ロッドの製造方法。
   （１） ｙ＝０．２５ｘ＋０．３７５
   （２） ｙ＝−０．５ｘ＋０．８５
   （３） ｙ＝４ｘ
   （４） ｙ＝４ｘ−１．５
   （ただし、ｙの符号は前記丸ダイスの中心よりも前記ロッド素材の中心が低い場合を正とする。）
3. 前記ｘと前記ｙとを、以下の式で表される直線で囲まれた領域内の値に設定する請求項２記載の塗工用ロッドの製造方法。
   （１） ｙ＝０．２５ｘ＋０．３７５
   （２） ｙ＝−０．５ｘ＋０．８５
   （５） ｙ＝４ｘ−０．４５
   （６） ｙ＝４ｘ−０．９５
4. 前記第２の工程の前に、前記ロッド素材の軸方向に対して前記一対の丸ダイスの各々の主軸を所定角度傾けて配置する第３の工程をさらに備える請求項１から３の何れか記載の塗工用ロッドの製造方法。
5. 前記第２の工程の後に、前記ロッド素材を表面研磨する第４の工程をさらに備える請求項１から４の何れか記載の塗工用ロッドの製造方法。

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