JP2012099643A - 接着シート製造装置及び製造方法、並びに、シート貼付装置及び貼付方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】切断刃により原シートに接着シートの切込を形成し易くすることができるようにすること。
【解決手段】接着シート製造装置10は、原反Rに所定形状の切込Cを形成する切断刃25を備えている。原反Rは、剥離シートRLと、その一方の面に仮着された原シートSとにより構成されている。原シートSは、基材シートBSと、この基材シートBSの一方の面に積層された接着剤層ADとを備えている。切断刃25は、原シートSに切込Cを形成し、その内側を接着シートS1として形成する。切断刃25は、その刃縁の少なくとも一部に凹凸切断刃領域32を備え、当該凹凸切断刃領域32には、凹凸形状が連続して複数設けられている。
【選択図】図2
【解決手段】接着シート製造装置10は、原反Rに所定形状の切込Cを形成する切断刃25を備えている。原反Rは、剥離シートRLと、その一方の面に仮着された原シートSとにより構成されている。原シートSは、基材シートBSと、この基材シートBSの一方の面に積層された接着剤層ADとを備えている。切断刃25は、原シートSに切込Cを形成し、その内側を接着シートS1として形成する。切断刃25は、その刃縁の少なくとも一部に凹凸切断刃領域32を備え、当該凹凸切断刃領域32には、凹凸形状が連続して複数設けられている。
【選択図】図2
Description
本発明は、接着シート製造装置及び製造方法、並びに、シート貼付装置及び貼付方法に係り、更に詳しくは、剥離シートから接着シートを安定して剥離できる接着シート原反を提供することのできる接着シート製造装置及び製造方法、並びに、シート貼付装置及び貼付方法に関する。
従来より、半導体ウエハ(以下、単に「ウエハ」と称する場合がある)等の被着体に接着シートを貼付するシート貼付装置が広く利用されるに至っており、かかるシート貼付装置としては、例えば、特許文献1に開示されている。特許文献1のシート貼付装置は、剥離シートに接着剤層を介して仮着される原シートに、ウエハ形状に応じた閉ループ状の切込を形成する切断刃を備え、切込の内側に形成された接着シートをウエハに押圧して貼付可能に設けられている。切断刃は、原シートの基材シート側から厚み方向に押圧することで、切込を形成するようになっている。
しかしながら、特許文献1にあっては、原シートが比較的硬かったり高剛性だったりすると、切込を形成できなくなる、という不都合がある。かかる不都合は、切断刃の刃縁が同一平面上に位置し、当該刃縁が基材シートに対して線状(同時)に接触するため、切断刃による単位面積当たりの切断圧が不足することに起因する。このため、原シートに閉ループ状の切込を形成できず接着シートの形成を行えなくなり、ひいては、接着シートが周囲の原シートに繋がった状態となってしまい、シート貼付装置で被着体に接着シートを貼付できなくなる、という不都合を招来する。
[発明の目的]
本発明の目的は、切断刃による単位面積当たりの切断圧不足を解消し、原シートから確実に接着シートを形成することができる接着シート製造装置及び製造方法、並びに、シート貼付装置及び貼付方法を提供することにある。
本発明の目的は、切断刃による単位面積当たりの切断圧不足を解消し、原シートから確実に接着シートを形成することができる接着シート製造装置及び製造方法、並びに、シート貼付装置及び貼付方法を提供することにある。
前記目的を達成するため、本発明は、基材シートの一方の面に接着剤層を有する原シートが当該接着剤層を介して剥離シートに仮着される原反に対し、当該原シートに所定形状の切込を形成する切断刃を備え、前記切込の内側を接着シートとして形成する接着シート製造装置であって、
前記切断刃は、その刃縁の少なくとも一部に凹凸切断刃領域を備え、当該凹凸切断刃領域には、凹凸形状が連続して複数設けられる、という構成を採っている。
前記切断刃は、その刃縁の少なくとも一部に凹凸切断刃領域を備え、当該凹凸切断刃領域には、凹凸形状が連続して複数設けられる、という構成を採っている。
本発明において、前記凹凸切断刃領域の各凸部先端を同一平面上に配置可能な平坦支持手段を備える、という構成を採ってもよい。
また、前記平面に各凸部先端を位置させた状態で切断刃を回転可能な回転手段を備える、という構成も好ましくは採用される。
更に、前記凹凸切断刃領域の各凸部先端を円柱面上に配置可能な円形支持手段を備える、という構成を採ることができる。
また、本発明の接着シート製造方法は、基材シートの一方の面に接着剤層を有する原シートが当該接着剤層を介して剥離シートに仮着される原反に対し、刃縁の少なくとも一部に凹凸形状が連続して複数設けられた凹凸切断刃領域を有する切断刃によって、原シートに所定形状の切込を形成し、当該切込の内側を接着シートとして形成する、という方法を採っている。
更に、本発明のシート貼付装置は、基材シートの一方の面に接着剤層を有する原シートが当該接着剤層を介して剥離シートに仮着される原反を繰り出す繰出手段と、
前記原シートに所定形状の切込を形成する切断刃を備え、当該切込の内側を接着シートとして形成する切込形成手段と、
前記接着シートを前記剥離シートから剥離する剥離手段と、
前記接着シートを被着体に押圧して貼付する押圧手段とを含むシート貼付装置であって、
前記切断刃は、その刃縁の少なくとも一部に凹凸切断刃領域を備え、当該凹凸切断刃領域には、凹凸形状が連続して複数設けられる、という構成を採っている。
前記原シートに所定形状の切込を形成する切断刃を備え、当該切込の内側を接着シートとして形成する切込形成手段と、
前記接着シートを前記剥離シートから剥離する剥離手段と、
前記接着シートを被着体に押圧して貼付する押圧手段とを含むシート貼付装置であって、
前記切断刃は、その刃縁の少なくとも一部に凹凸切断刃領域を備え、当該凹凸切断刃領域には、凹凸形状が連続して複数設けられる、という構成を採っている。
また、本発明のシート貼付方法は、基材シートの一方の面に接着剤層を有する原シートが当該接着剤層を介して剥離シートに仮着される帯状の原反を繰り出す工程と、
刃縁の少なくとも一部に凹凸形状が連続して複数設けられた凹凸切断刃領域を有する切断刃によって、前記原シートに所定形状の切込を形成し、当該切込の内側を接着シートとして形成する工程と、
前記接着シートを前記剥離シートから剥離する工程と、
前記接着シートを被着体に押圧して貼付する工程とを備える、という方法を採っている。
刃縁の少なくとも一部に凹凸形状が連続して複数設けられた凹凸切断刃領域を有する切断刃によって、前記原シートに所定形状の切込を形成し、当該切込の内側を接着シートとして形成する工程と、
前記接着シートを前記剥離シートから剥離する工程と、
前記接着シートを被着体に押圧して貼付する工程とを備える、という方法を採っている。
本発明によれば、凹凸形状が連続して複数設けられた凹凸切断刃領域を切断刃が有するので、当該切断刃の刃縁が基材シートに対して点状(不同時)に接触するため、従来構造に比べ、切断刃による単位面積当たりの切断圧を高めることができる。これにより、原シートが硬かったり剛性が高かったりしても、切断不良を抑制して原シートから確実に接着シートを形成することができ、ひいては、接着シートが周囲の原シートに繋がった状態となってしまい、シート貼付装置で被着体に接着シートを貼付できなくなるといった不都合を解消することが可能となる。
また、切断刃を回転可能な回転手段を有するので、切込の内側を確実に接着シートとして形成することが可能となる。
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
なお、本明細書において、特に明示しない限り、「上」、「下」は、図1(A)を基準として用いる。
なお、本明細書において、特に明示しない限り、「上」、「下」は、図1(A)を基準として用いる。
[第1実施形態]
図1〜図3において、接着シート製造装置10は、帯状の剥離シートRLと、その一方の面に仮着された帯状の原シートSとにより構成された原反Rを繰り出し可能な繰出手段11と、この繰出手段11により繰り出された原反Rの原シートSに切込Cを形成し当該切込Cの内側を接着シートS1として形成する切込形成手段12とを備えて構成されている。原シートSは、基材シートBSと、この基材シートBSの一方の面(図1(B)中下面)に積層された接着剤層ADとを備え、当該接着剤層ADを介して剥離シートRLに仮着されている。ここで、特に限定されるものでないが、本実施形態では、基材シートBSの厚みが約100μm、接着剤層ADの厚みが約10μm、剥離シートRLの厚みが約40μm、原反Rの厚みが約150μmに設定される。
図1〜図3において、接着シート製造装置10は、帯状の剥離シートRLと、その一方の面に仮着された帯状の原シートSとにより構成された原反Rを繰り出し可能な繰出手段11と、この繰出手段11により繰り出された原反Rの原シートSに切込Cを形成し当該切込Cの内側を接着シートS1として形成する切込形成手段12とを備えて構成されている。原シートSは、基材シートBSと、この基材シートBSの一方の面(図1(B)中下面)に積層された接着剤層ADとを備え、当該接着剤層ADを介して剥離シートRLに仮着されている。ここで、特に限定されるものでないが、本実施形態では、基材シートBSの厚みが約100μm、接着剤層ADの厚みが約10μm、剥離シートRLの厚みが約40μm、原反Rの厚みが約150μmに設定される。
前記繰出手段11は、図1(A)中右側に設けられてロール状に巻回された原反Rを支持する支持軸14と、この支持軸14から繰り出された原反Rを挟み込む第1駆動ローラ15及び第1ピンチローラ16と、切込形成手段12を通過した後の原反Rを挟み込む第2駆動ローラ18及び第2ピンチローラ19と、第2駆動ローラ18及び第2ピンチローラ19を経た原反Rを巻き取る巻取軸20とを備え、切込形成手段12の位置において原シートSが上側、剥離シートRLが下側となるように原反Rを繰り出し可能となっている。支持軸14、第1駆動ローラ15、第2駆動ローラ18及び巻取軸20は、駆動機器としてのモータM1〜M4を介して回転可能に設けられている。
前記切込形成手段12は、平面形状が略円形の閉ループ状をなす切断刃25と、この切断刃25の基端側(上端側)を支持する平板状の平坦支持手段26と、この平坦支持手段26の上面に設けられた回転手段であって駆動機器としての回転モータ28と、この回転モータ28を上方から昇降可能に支持する駆動機器として直動モータ29と、切断刃25の下方に対向配置されたプラテン30とを備えている。
前記切断刃25は、その刃縁の全領域に亘って凹凸切断刃領域32(図2参照)を備えている。凹凸切断刃領域32には、凸部32Aと凹部32Bとが交互に位置するように凹凸形状が連続して複数設けられている。凸部32Aは、一対の傾斜縁により先端が尖形をなすよう形成され、隣り合う凸部32Aの各傾斜縁により凹部32Bが形成される。凹部32Bの底部から凸部32A先端までの高さXは、本実施形態では、前述した接着剤層ADや剥離シートRLの厚みを考慮し、50μm以下が好ましいが、後述するように回転モータ28を作動して切込Cを形成するようにすれば、50μm以上であってもよい。本実施形態の場合、凹部32Bの底部から凸部32A先端までの高さXは、10μmに設定されている。凹凸切断刃領域32は、研削やエッチング、レーザ加工を施すことにより形成することができる。平坦支持手段26は、その下面に平行となる同一平面上(本実施形態では水平面上)に各凸部32A先端が配置されるよう切断刃25を支持している。回転モータ28は、各凸部32A先端が水平面上に位置した状態を保ちつつ、切断刃25及び平坦支持手段26を回転可能に設けられている。
次に、本実施形態における接着シートS1の製造方法について説明する。
まず、支持軸14に支持された原反Rを第1駆動ローラ15と第1ピンチローラ16との間、切断刃25とプラテン30との間、及び、第2駆動ローラ18と第2ピンチローラ19との間を通過させ、そのリード端を巻取軸20に固定する。
そして、繰出手段11は、各モータM1〜M4を作動して原反Rを所定量繰り出した後停止させる間欠動作を行う。切込形成手段12は、各モータM1〜M4の作動を停止した時点で、直動モータ29を作動して切断刃25を下降させる。この下降により、切断刃25が原シートSの基材シートBS側に押し当てられて原シートSに切込Cが形成され、この切込Cの内側が接着シートS1とされ、切込Cの外側が不要シートS2とされる。
ここで、直動モータ29の下降量は図示しない制御手段で制御され、これにより、切込Cの深さが決定される。具体的には、図3(A)に示されるように、凹凸切断刃領域32における凸部32A先端が剥離シートRLに達し、且つ、凹部32Bの底部が接着剤層AD内に位置するような深さとすることが好ましい。また、図3(B)に示されるように、凸部32A先端及び凹部32B底部が共に接着剤層AD内に位置する深さでもよい。そして、図3(C)に示されるように、凸部32A先端が接着剤層ADに達し、且つ、凹部32Bの底部が基材シートBS内に位置する深さでは、接着シートS1と不要シートS2とが繋がった状態のままとなってしまう。そこで、このような場合には、回転モータ28を作動して切断刃25を回転させることにより、接着シートS1と不要シートS2との繋がりを切断することができる。回転モータ28の回転量は特に限定されることはなく、少なくとも接着シートS1と不要シートS2との繋がりを切断できる回転量であれば足りる。なお、図3(A)、(B)の場合でも切断刃25を回転させて接着シートS1を形成するようにしてもよい。
このように切込Cを形成した後、直動モータ29を作動して切断刃25を上昇させ、各モータM1〜M4を作動して原反Rを更に所定量繰り出す。これにより、接着シートS1が形成された原反Rが巻取軸20に巻き取られ、次の接着シートS1を形成すべく、切断刃25とプラテン30との間に原反Rが繰り出され、以降上記同様の動作が繰り返される。
従って、このような第1実施形態によれば、切断刃25が凹凸切断刃領域32を有するので、切断刃25を原シートSに押し当てるときに、先ず、凸部32A先端が点状に原シートSに接することなる。これにより、切断刃25による単位面積当たりの切断圧を大きく作用させることができ、原シートSの切断不良を回避することができる。この結果、切込Cを所望の深さ位置まで形成でき、接着シートS1と不要シートS2と繋がった状態となってしまうことを防止することが可能となる。
次に、本発明の前記以外の実施形態について説明する。なお、以下の説明において、前記第1実施形態と同一若しくは同等の構成部分については同一符号を用いるものとし、説明を省略若しくは簡略にする。
[第2実施形態]
図4において、第2実施形態の切込形成手段12は、円柱面からなる外周面を有する円形支持手段41と、この円形支持手段41の外周面に基端側が支持される閉ループ状の切断刃42と、この切断刃42に対向可能なプラテンローラ43とを備えている。切断刃42は、平面状に展開したときに、第1実施形態の切断刃25と同様の形状をなし、その刃縁の全領域に亘って凹凸切断刃領域(図示省略)が形成されている。円形支持手段41は、駆動機器としてのモータM5を介して回転可能に設けられている。円形支持手段41は、その外周面と同心円柱面上に、凹凸切断刃領域における各凸部32A先端が配置されるよう切断刃42を支持している。本実施形態の切込形成手段12では、切断刃42及びプラテンローラ43の間に原反Rが通過するときに、モータM5の作動によって回転する切断刃42により原シートSに切込Cが形成される。なお、プラテンローラ43は、図示しないギヤやチェーン等の動力伝達手段を介してモータM5によって回転可能となっている。
図4において、第2実施形態の切込形成手段12は、円柱面からなる外周面を有する円形支持手段41と、この円形支持手段41の外周面に基端側が支持される閉ループ状の切断刃42と、この切断刃42に対向可能なプラテンローラ43とを備えている。切断刃42は、平面状に展開したときに、第1実施形態の切断刃25と同様の形状をなし、その刃縁の全領域に亘って凹凸切断刃領域(図示省略)が形成されている。円形支持手段41は、駆動機器としてのモータM5を介して回転可能に設けられている。円形支持手段41は、その外周面と同心円柱面上に、凹凸切断刃領域における各凸部32A先端が配置されるよう切断刃42を支持している。本実施形態の切込形成手段12では、切断刃42及びプラテンローラ43の間に原反Rが通過するときに、モータM5の作動によって回転する切断刃42により原シートSに切込Cが形成される。なお、プラテンローラ43は、図示しないギヤやチェーン等の動力伝達手段を介してモータM5によって回転可能となっている。
[第3実施形態]
図5において、第3実施形態に係るシート貼付装置50は、被着体としてのウエハW及びリングフレームRFを吸着支持するテーブル51と、このテーブル51を同図中左右方向に移動可能な駆動機器としての直動モータ52と、原反Rを繰り出す繰出手段53と、第2実施形態と同様の構成となる切込形成手段12と、接着シートS1を剥離シートRLから剥離する剥離手段としての剥離板55と、接着シートS1をウエハW及びリングフレームRFに押圧して貼付する押圧手段としての押圧ローラ56とを備えて構成されている。なお、ウエハWの図5中下面には保護シートHが貼付されている。
図5において、第3実施形態に係るシート貼付装置50は、被着体としてのウエハW及びリングフレームRFを吸着支持するテーブル51と、このテーブル51を同図中左右方向に移動可能な駆動機器としての直動モータ52と、原反Rを繰り出す繰出手段53と、第2実施形態と同様の構成となる切込形成手段12と、接着シートS1を剥離シートRLから剥離する剥離手段としての剥離板55と、接着シートS1をウエハW及びリングフレームRFに押圧して貼付する押圧手段としての押圧ローラ56とを備えて構成されている。なお、ウエハWの図5中下面には保護シートHが貼付されている。
前記繰出手段53は、ロール状の原反Rを支持する支持軸60と、この支持軸60から繰り出されて切込形成手段12を経た原反Rを剥離板55に案内するガイドローラ61と、剥離板55を経た後の剥離シートRLに掛け回され、駆動機器としてのモータM6を介して回転可能な駆動ローラ62と、この駆動ローラ62と剥離シートRLを挟み込むピンチローラ63と、これらのローラ62、63を通過した後の剥離シートRLを図示しない駆動機器によって所定のトルクで巻き取る巻取軸65とを備え、図示しないフレームを介して支持されている。
次に、本実施形態における接着シートS1の貼付方法について説明する。
まず、支持軸60に支持された原反Rを、切断刃42とプラテンローラ43との間を通過させ、剥離板55の先端で折り返して駆動ローラ62とピンチローラ63との間を通過させ、そのリード端を巻取軸65に固定する。
そして、繰出手段53が駆動ローラ62を回転して原反Rを繰り出すとともに、この繰り出しに同期して、切込形成手段12が第2実施形態と同様にして接着シートS1を形成する。先頭の接着シートS1が剥離板55から所定量剥離されると、図示しないセンサで当該接着シートS1が検出されて停止し、スタンバイ状態となる。その後、図示しない搬送手段を介してリングクレームRFとウエハWとがテーブル51上に載置され、吸着保持される。次いで、直動モータ52を介してテーブル51が剥離板55の下方を図5中右側から左側に搬送される。テーブル51が所定の位置で図示しないセンサによって検知されると、テーブル51の搬送に同期して駆動ローラ62が回転して原反Rが繰り出され、剥離板55の先端で接着シートS1が剥離される。そして、剥離された接着シートS1が押圧ローラ56による押圧力を受け、リングクレームRF及びウエハWの各上面に貼付され、接着シートS1を介してウエハWとリングクレームRFとが一体化される。
従って、このような実施形態によれば、切込形成手段12による切込Cの形成によって接着シートS1が不要シートS2と繋がって外れずに、剥離板55で剥離できなくなることを防止でき、接着シートS1の貼付不良を解消することが可能となる。
以上のように、本発明を実施するための最良の構成、方法等は、前記記載で開示されているが、本発明は、これに限定されるものではない。
すなわち、本発明は、主に特定の実施形態に関して特に図示、説明されているが、本発明の技術的思想及び目的の範囲から逸脱することなく、以上説明した実施形態に対し、形状、位置若しくは配置等に関し、必要に応じて当業者が様々な変更を加えることができるものである。
従って、上記に開示した形状などを限定した記載は、本発明の理解を容易にするために例示的に記載したものであり、本発明を限定するものではないから、それらの形状などの限定の一部若しくは全部の限定を外した部材の名称での記載は、本発明に含まれるものである。
すなわち、本発明は、主に特定の実施形態に関して特に図示、説明されているが、本発明の技術的思想及び目的の範囲から逸脱することなく、以上説明した実施形態に対し、形状、位置若しくは配置等に関し、必要に応じて当業者が様々な変更を加えることができるものである。
従って、上記に開示した形状などを限定した記載は、本発明の理解を容易にするために例示的に記載したものであり、本発明を限定するものではないから、それらの形状などの限定の一部若しくは全部の限定を外した部材の名称での記載は、本発明に含まれるものである。
例えば、切断刃25、42の平面形状は、原シートSに切込Cを形成して当該切込Cの内側を接着シートS1として形成し得る限りにおいて、多角形状や直線と曲線とを組み合わせた形状にする等、種々の変更が可能である。
また、凹凸切断刃領域32は、切断刃25の刃縁の一部に設けてもよい。例えば、図7に示されるように、接着シートS1において、剥離される際の原反Rの繰出方向における前方領域Aだけが凹凸切断刃領域32により切込Cを形成されるようにしてもよい。これによれば、例えば、第3実施形態に係るシート貼付装置50の剥離板55における接着シートS1の剥離初期領域が不要シートS2と繋がった状態となり、剥離シートRLと共に駆動ローラ62方向に向かってしまうことで貼付不良が発生することを防止でき、且つ、前記実施形態に比べ、凹凸切断刃領域32を小さくして凹凸を設けるための製造コストの低廉化を図ることができる。
更に、第3実施形態の切込形成手段12は、第1実施形態の切込形成手段12に代えてもよい。
また、前記実施形態における駆動機器は、回動モータ、直動モータ、リニアモータ、単軸ロボット、多関節ロボット等の電動機器、エアシリンダ、油圧シリンダ、ロッドレスシリンダ及びロータリシリンダ等のアクチュエータ等を採用することができる上、それらを直接的又は間接的に組み合せたものを採用することもできる(実施形態で例示したものと重複するものもある)。
更に、本発明における被着体としては、半導体ウエハに限定されるものではなく、ガラス板、鋼板、または、樹脂板等、その他の被着体も対象とすることができ、半導体ウエハは、シリコン半導体ウエハや化合物半導体ウエハであってもよい。
10 接着シート製造装置
11 繰出手段
12 切込形成手段
25 切断刃
26 平坦支持手段
28 回転モータ(回転手段)
32 凹凸切断刃領域
41 円形支持手段
42 切断刃
50 シート貼付装置
53 繰出手段
55 剥離板(剥離手段)
56 押圧ローラ(押圧手段)
AD 接着剤層
BS 基材シート
C 切込
R 原反
RL 剥離シート
S 原シート
S1 接着シート
W 半導体ウエハ(被着体)
11 繰出手段
12 切込形成手段
25 切断刃
26 平坦支持手段
28 回転モータ(回転手段)
32 凹凸切断刃領域
41 円形支持手段
42 切断刃
50 シート貼付装置
53 繰出手段
55 剥離板(剥離手段)
56 押圧ローラ(押圧手段)
AD 接着剤層
BS 基材シート
C 切込
R 原反
RL 剥離シート
S 原シート
S1 接着シート
W 半導体ウエハ(被着体)
Claims (7)
- 基材シートの一方の面に接着剤層を有する原シートが当該接着剤層を介して剥離シートに仮着される原反に対し、当該原シートに所定形状の切込を形成する切断刃を備え、前記切込の内側を接着シートとして形成する接着シート製造装置であって、
前記切断刃は、その刃縁の少なくとも一部に凹凸切断刃領域を備え、当該凹凸切断刃領域には、凹凸形状が連続して複数設けられていることを特徴とする接着シート製造装置。 - 前記凹凸切断刃領域の各凸部先端を同一平面上に配置可能な平坦支持手段を備えていることを特徴とする請求項1記載の接着シート製造装置。
- 前記平面に各凸部先端を位置させた状態で切断刃を回転可能な回転手段を備えていることを特徴とする請求項2記載の接着シート製造装置。
- 前記凹凸切断刃領域の各凸部先端を円柱面上に配置可能な円形支持手段を備えていることを特徴とする請求項1記載の接着シート製造装置。
- 基材シートの一方の面に接着剤層を有する原シートが当該接着剤層を介して剥離シートに仮着される原反に対し、刃縁の少なくとも一部に凹凸形状が連続して複数設けられた凹凸切断刃領域を有する切断刃によって、原シートに所定形状の切込を形成し、当該切込の内側を接着シートとして形成する接着シート製造方法。
- 基材シートの一方の面に接着剤層を有する原シートが当該接着剤層を介して剥離シートに仮着される原反を繰り出す繰出手段と、
前記原シートに所定形状の切込を形成する切断刃を備え、当該切込の内側を接着シートとして形成する切込形成手段と、
前記接着シートを前記剥離シートから剥離する剥離手段と、
前記接着シートを被着体に押圧して貼付する押圧手段とを含むシート貼付装置であって、
前記切断刃は、その刃縁の少なくとも一部に凹凸切断刃領域を備え、当該凹凸切断刃領域には、凹凸形状が連続して複数設けられていることを特徴とするシート貼付装置。 - 基材シートの一方の面に接着剤層を有する原シートが当該接着剤層を介して剥離シートに仮着される帯状の原反を繰り出す工程と、
刃縁の少なくとも一部に凹凸形状が連続して複数設けられた凹凸切断刃領域を有する切断刃によって、前記原シートに所定形状の切込を形成し、当該切込の内側を接着シートとして形成する工程と、
前記接着シートを前記剥離シートから剥離する工程と、
前記接着シートを被着体に押圧して貼付する工程とを備えていることを特徴とするシート貼付方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2010246205A JP2012099643A (ja) | 2010-11-02 | 2010-11-02 | 接着シート製造装置及び製造方法、並びに、シート貼付装置及び貼付方法 |
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JP2010246205A JP2012099643A (ja) | 2010-11-02 | 2010-11-02 | 接着シート製造装置及び製造方法、並びに、シート貼付装置及び貼付方法 |
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Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2019075437A (ja) * | 2017-10-13 | 2019-05-16 | 株式会社ディスコ | 粘着テープ貼着装置 |
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- 2010-11-02 JP JP2010246205A patent/JP2012099643A/ja not_active Withdrawn
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JP2019075437A (ja) * | 2017-10-13 | 2019-05-16 | 株式会社ディスコ | 粘着テープ貼着装置 |
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