JP2012084573A - インターポーザおよびそれを用いた半導体装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】レーザー光の照射によって貫通孔をする場合であっても、反りの発生がなく、かつ、半導体チップの電極と確実な接続を形成することができるインターポーザおよびそれを用いた半導体装置の製造方法を提供する。
【解決手段】インターポーザの基板コア材１に形成される貫通孔が、半導体チップ搭載側から形成される貫通孔と、実装側から形成される貫通孔５ｂとで構成されている。そして、半導体装置の内部に残る領域には実装側から形成される貫通孔を、ダイシングライン上には半導体チップ搭載側から形成される貫通孔を配置する。
【選択図】図２

Description

本発明は、有機基板からなるインターポーザおよびそれを用いた半導体装置の製造方法に関する。

携帯電話等の通信機器、液晶、プラズマテレビ等の映像機器などの電気、電子機器の軽量化、薄型化、小型化の進展に伴い、実装される半導体装置についても、薄型化、小型化の要求が一段と高まっている。具体的には、マザーボードに実装される半導体装置の厚さが、従来は０．６〜０．８ｍｍ程度であったものが、０．３〜０．５ｍｍ程度まで薄くするように要求されるようになっている。一方、端子数が６程度の半導体装置では、１．０ｍｍ□程度以下まで小型化するように要求されるようになっている。

このような要求に対し、ＣＳＰ（Chip Scale Package）型の半導体パッケージが採用されている。このＣＳＰ型の半導体パッケージは、インターポーザと呼ばれる基板上に、複数の半導体チップを搭載して樹脂封止した後、封止樹脂及びインターポーザを切断することで、個々の半導体装置に分離する構成となっている。

このインターポーザは、半導体チップを搭載するチップ搭載側電極と実装基板と接続する実装側電極を接続するため、基板コア材に貫通孔が形成されており、この貫通孔内に導体を備える構造となっている。ここで、基板コア材が有機基板からなるインターポーザを用いる場合、ドリルを用いた切削やレーザー光を照射することにより形成するのが一般的である。

有機基板からなるインターポーザにレーザー光を照射して貫通孔を形成する一般的な方法を図３に示す。ガラスクロスを含有したエポキシ樹脂からなる厚さ０．０７ｍｍ程度の基板コア材１の両面（半導体チップ搭載側と実装基板に接続する実装側）に、それぞれ１２μｍ程度の厚さの搭載側銅箔２ａ、実装側銅箔３ａが形成された基板を用意する（図３ａ）。次に実装側銅箔３ａ上にホトレジスト４を全面塗布し、貫通孔形成予定領域の銅箔３ａが露出するようにパターニングする。その後、露出する実装側銅箔３ａを選択エッチングして基板コア材１の一部を露出させる（３ｂ）。

ホトレジスト４を除去した後、貫通孔形成予定領域の基板コア材１が露出するようにパターニングした実装側銅箔３ａをマスクとして使用し、露出する基板コア材１にレーザー光を照射することにより、貫通孔５を形成する（図３ｃ）。一般的にインターポーザは、複数の半導体チップを搭載し、個片化して複数の半導体装置を同時に形成できる構造となっており、１つの半導体装置を構成する単位領域が複数集合した構造となっている。

インターポーザ全体に貫通孔５を形成した（図３ｄ）後、貫通孔に銅などの導体６を充填し、搭載側銅箔２ａと実装側銅箔３ａを導通させる。その後、搭載側銅箔２ａと実装側銅箔３ａをパターニングし、チップ搭載側電極２および実装側電極３を形成してインターポーザを形成する（図３ｅ）。

次に、以上のように形成したインターポーザを使用して半導体装置を形成する場合について説明する。インターポーザは、一つの半導体装置を構成する単位領域を複数備えた構造となっているので、その単位領域毎に、チップ搭載側電極２と半導体チップ７の電極８が接続するように実装する。その後、複数の半導体チップ７を一括封止し、ダイシングソーを用いて個々の半導体装置に個片化する。

このように形成された半導体装置の断面図を図４に示す。図４（ａ）は断面図を示し、図４（ｂ）はチップ搭載側電極２を、図４（ｃ）は実装側電極３をそれぞれ示している。図４（ａ）の９は樹脂部である。従来の半導体装置は、貫通孔５は、すべて実装側電極３が形成される側から形成されていた。貫通孔５は、すべてチップ搭載側電極２が形成される側から形成される場合もある。このようにインターポーザを用いた半導体装置は、例えば特許文献１に記載されている。

半導体装置の薄型化の要請に伴い、インターポーザを薄くする必要がある。ところが、薄いインターボーザを用いて、レーザー光を照射することにより貫通孔を形成すると、熱の影響により、インターポーザが反ってしまうという問題が生じていた。特に、基板コア材がガラスクロスを含有するエポキシ樹脂から構成されるような有機基板からなるインターポーザでは、基板コア材の厚さが０．２ｍｍ程度以下となると、レーザー光の照射による熱の影響によって、照射面側に反りが生じてしまう。

図５は、レーザー光の照射により有機基板が変形する様子を示している。一辺が４００ｍｍで、基板コア材の厚さが０．０７ｍｍ、銅箔の厚さが１２μｍの有機基板に、直径０．１ｍｍ程度の貫通孔を３８万個形成すると、図６に従来例として示すように、最大２ｍｍ程度の反りが生じてしまうという問題があった。

このような問題を解消するため、本出願人は、基板コア材の表面側および裏面側から貫通孔をする方法を提案した（特願２００９−１０３６８５号）。

特開２００１−３５２０００号公報

先に本出願人が提案した方法によれば、有機基板の反りの問題は解決することができた。しかしながら、貫通孔に導体を充填させる際、一般的な無電解メッキ法を用いると、貫通孔の表面が窪んでしまい、平らにならないという問題が発生した。

半導体チップを搭載する表面側から基板コア材を除去して形成した貫通孔が形成されているチップ搭載側電極にワイヤボンディングを行ったり、フリップチップボンディングを行うと、半導体チップの電極と確実な接続を形成できないという新たな問題が発生してしまった。

本発明は、レーザー光の照射によって貫通孔を形成する場合であっても、反りの発生がなく、かつ、半導体チップの電極と確実な接続を形成することができるインターポーザおよびそれを用いた半導体装置の製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本願請求項１に係るインターポーザは、複数の半導体チップを搭載し、個片化して半導体装置を形成するために用いられるインターポーザであって、基板コア材の一方の主面に形成された、半導体チップの電極と接続するチップ搭載側電極と、前記基板コア材の他方の主面に形成された、実装基板と接続する実装側電極と、前記基板コア材を貫通する貫通孔と、該貫通孔内に形成された前記チップ搭載側電極と前記実装側電極とを接続する導体とを備え、前記貫通孔は、前記他方の主面側から前記基板コア材が除去されて前記チップ搭載側電極に達する第１の貫通孔と、前記一方の主面側から前記基板コア材が除去されて前記実装側電極に達する第２の貫通孔とからなり、前記第２の貫通孔は、複数の半導体装置に個片化される際、切断除去される領域に配置していることを特徴とする。

本願請求項２に係る半導体装置の製造方法は、複数の半導体チップをインターポーザに搭載し、樹脂封止した後、個片化する半導体装置の形成方法において、基板コア材の一方の主面に形成された、半導体チップの電極と接続するチップ搭載側電極と、前記基板コア材の他方の主面に形成された、実装基板と接続する実装側電極と、前記他方の主面側から前記基板コア材が除去され、前記チップ搭載側電極に達する第１の貫通孔と、前記一方の主面側から前記基板コア材が除去され、前記実装側電極に達する第２の貫通孔と、前記第１の貫通孔および前記第２の貫通孔内に形成された前記チップ電極側電極と前記実装側電極とを接続する導体とを備え、前記第２の貫通孔が複数の半導体装置に個片化される際、切断除去される領域に配置されたインターポーザを用意する工程と、前記インターポーザ上に、半導体チップを実装する工程と、前記インターポーザ上に実装した半導体チップを樹脂封止する工程と、前記第２の貫通孔を除去するように前記樹脂封止されたインターポーザを切断して個片化し、複数の半導体装置に分離する工程と、を含むことを特徴とする。

本発明のインターポーザは、基板コア材の薄型化が可能であり、薄型の半導体装置の製造に好適である。また本発明のインターポーザを製造する際には、基板コア材の一方の面からレーザー光を照射して貫通孔を形成する工程と、その裏面からレーザー光を照射して貫通孔を形成する工程とに分けて貫通孔を形成すれば良く、さらにまた、基板コア材の一方の面からレーザー光を照射して形成する貫通孔を、格子状に配置するように設定するだけで良いので、従来の製造装置をそのまま使用することができ、簡便に形成することができる。

本発明の半導体装置の製造方法は、反りのないインターポーザを用いるため、反りに起因する製造工程の不具合、例えば、搬送時のミス、半導体チップの実装時の位置ズレ、切断時の位置ズレなどがなく、歩留まり良く形成することができる。また、ワイヤボンディングやフリップチップボンディングを行うチップ搭載側電極の表面は、常に同じ高さとなるため、ボンディングに係る不具合の発生がなくなり、半導体チップの電極と確実に接続できるという利点がある。

本発明のインターポーザの製造方法の説明図である。 本発明の半導体装置の説明図である。 従来のインターポーザの製造方法の説明図である。 従来の半導体装置の説明図である。 レーザー光の照射により有機基板が変形する様子を説明する図である。 有機基板の反り量を説明するグラフである。

本発明は、インターポーザを構成する基板コア材に貫通孔を形成する際、表面側からレーザー光を照射して形成する貫通孔と、その裏面側からレーザー光を照射して形成する貫通孔とを備える構成とすることで、インターポーザの反りをなくしている。以下、本発明のインターポーザとそれを用いた半導体装置の製造方法について、詳細に説明する。

まず、本発明のインターポーザについて、その製造工程に従い詳細に説明する。ガラスクロスを含有するエポキシ樹脂からなる厚さ０．０７ｍ程度の基板コア材１の両面に、それぞれ２０μｍ程度の厚さの搭載側銅箔２ａ、実装側銅箔３ａが形成された基板を用意する（図１ａ）。次に搭載側銅箔２ａ上及び実装側銅箔３ａ上にホトレジスト４を全面塗布し、貫通孔形成予定領域の銅箔を露出するようにパターニングする。具体的には、搭載側銅箔２ａの貫通孔形成予定領域を露出するようにパターニングするため、搭載側銅箔２ａ側の露光（図１ｃ）と実装側銅箔３ａ側の露光（図１ｄ）を行い、同時に現像することにより両面のパターニングを同時に行うことができる。

ここで、本発明では、実装側銅箔３ａの一部を開口して形成する貫通孔が、本発明のインターポーザを使用して半導体装置を形成する際、小片化後に半導体装置の内部に残り、実装側電極とチップ搭載側電極を導通させる位置に配置されるように、ホトレジスト４をパターニングする。一方、搭載側電極２ａの一部を開口して形成する貫通孔は、半導体装置を形成する際、切断除去される領域、すなわちダイシングライン上に配置するように、ホトレジスト４をパターニングする。

ホトレジスト４をパターニングした後、露出する搭載側銅箔２ａの一部及び実装側銅箔３ａの一部をエッチング除去する（図１ｅ）。そして、半導体チップ搭載側に露出する基板コア材１にレーザー光を照射し、貫通孔５ａを形成する（図１ｆ）。さらに実装側に露出する基板コア材１にレーザー光を照射し、貫通孔５ｂを形成する（図１ｇ）。このように本発明では、搭載側から形成する貫通孔５ａと、実装側から形成する貫通孔５ｂを備える構成としている（図１ｈ）。前述の通り、有機基板にレーザー光を照射する場合、照射面側に反りが生じるが、本発明では、有機基板の両面からレーザー光を照射する構成となっているので、反りの発生がなくなる。

本発明では、半導体装置内部に形成される貫通孔５ｂは、実装する半導体チップの電極の数で決まるため、ダイシングライン上に形成される貫通孔５ａの配置や数を適宜設定することで、有機基板の反りが発生しないように調整すればよい。なお、反りの発生を防ぐため、ダイシングライン上に貫通孔５ｂが配置しても問題はない。

インターポーザ全体に貫通孔５ａ、５ｂを形成した後、貫通孔に銅などの導体６を充填し、搭載側銅箔２ａと実装側銅箔３ａを導通させる（図１ｉ）。その後、搭載側銅箔２ａと実装側銅箔３ａをパターニングし、チップ搭載側電極２および実装側電極３を形成してインターポーザを完成する（図１ｊ）。以上のように形成したインターポーザは、１つの半導体チップを搭載する単位領域が複数集合した構成となる。また、ダイシングライン上に貫通孔５ａが格子状に配列し、貫通孔５ａで囲まれた領域内に、貫通孔５ｂが配置する構成となっている。

なお、このような構成のインターポーザでは、貫通孔５ａの配置場所がダイシングレインとなるため、貫通孔５ａの形成と同時に、ダイシング工程で使用するアライメントマークとして使用する貫通孔を形成しておくこともできる。アライメントマークとして使用する貫通孔は、半導体装置の製造工程で樹脂封止されない領域に形成するのが好ましい。

次に、第１の実施例で説明したインターポーザを用いた半導体装置の製造方法について説明する。第１の実施例同様、ガラスクロスを含有するエポキシ樹脂からなる厚さ０．０７ｍｍ程度の基板コア材１の両面に、それぞれ２０μｍ程度の厚さの搭載側銅箔２ａ、実装側銅箔３ａが形成された基板を用意する（図１ａ）。次に搭載側銅箔２ａ上及び実装側銅箔３ａ上にホトレジスト４を全面塗布し、貫通孔形成予定領域の銅箔を露出するようにパターニングする。本発明では、搭載側銅箔２ａの貫通孔形成予定領域を露出するようにパターニングするため、搭載側銅箔２ａ側の露光（図１ｃ）と実装側銅箔３ａ側の露光（図１ｄ）を行う必要がある。

ホトレジスト４をパターニングした後、露出する搭載側銅箔２ａの一部及び実装側銅箔３ａの一部をエッチング除去する（図１ｅ）。そして、半導体チップ搭載側に露出する基板コア材１にレーザー光を照射し、貫通孔５を形成する（図１ｆ）。さらに実装側に露出する基板コア材１にレーザー光を照射し、貫通孔５を形成する（図１ｇ）。

インターポーザ全体に貫通孔５ａ、５ｂを形成した後、貫通孔に銅などの導体６を充填し、搭載側銅箔２ａと実装側銅箔３ａを導通させる（図１ｉ）。その後、搭載側銅箔２ａと実装側銅箔３ａをパターニングし、チップ搭載側電極２および実装側電極３を形成してインターポーザを完成する（図１ｊ）。

次に、一つの半導体装置を構成する単位領域のチップ搭載側電極２に、それぞれ半導体チップ７上に形成した電極８（図２ａではバンプ電極となる）を接続する。ここで、本発明では、チップ搭載側電極２に達する貫通孔は、すべて実装側からレーザー光を照射して形成するため、半導体チップ７と接触する表面が窪むようなことはないので、確実に接続することが可能となる。

インターポーザ上に形成されたチップ搭載側電極２に半導体チップを搭載した後、全面を封止樹脂で封止する。その後、例えばダイシングソーを用いて切断する。一般的に０．１ｍｍ程度の厚さのダイシングソーを用いて切断する場合、０．１ｍｍ程度の幅で切断することができる。そのため、図２ａに示すように、ダイシングラインＤＬ上に配置された貫通孔５ａは切断除去されることになる。このように個片化することで、複数の半導体装置を形成することができる。

インターポーザに、ダイシングのためのアレイメントマークを形成した場合には、アライメントマークを使用して切断することができ、切断ずれによる歩留まり低下を防ぐことができる利点がある。

図２ｂに切断後のチップ搭載側電極を、図２ｃに切断後の実装側電極を示すように、半導体装置内部の残る貫通孔は、実装側から形成された貫通孔５ｂのみで、半導体チップ搭載側から形成された貫通孔５ａは含まれていないことがわかる。貫通孔５ａが切断除去されても、個々の半導体装置の有機基板は、小さいため、反りが発生することはない。

以上説明したように本発明では、薄いインターポーザを用いることにより、半導体装置の薄型化が可能となる。また、インターポーザに反りがないため、半導体チップをチップ搭載側電極に実装する工程、樹脂封止工程、切断工程において、位置ズレ等の発生がなく、歩留まり良く半導体装置を形成することができる。さらにチップ搭載側電極の表面は平らに形成され、窪みが発生することがないので、接続に係る不具合の発生もなくなる。

１；基板コア材、２；チップ搭載側電極、２ａ；搭載側銅箔、３；実装側電極、３ｂ；実装側銅箔、４；ホトレジスト、５、５ａ、５ｂ；貫通孔、６；導体、７；半導体チップ、８；電極、９；樹脂部

Claims (2)

1. 複数の半導体チップを搭載し、個片化して半導体装置を形成するために用いられるインターポーザであって、
   基板コア材の一方の主面に形成された、半導体チップの電極と接続するチップ搭載側電極と、前記基板コア材の他方の主面に形成された、実装基板と接続する実装側電極と、前記基板コア材を貫通する貫通孔と、該貫通孔内に形成された前記チップ搭載側電極と前記実装側電極とを接続する導体とを備え、
   前記貫通孔は、前記他方の主面側から前記基板コア材が除去されて前記チップ搭載側電極に達する第１の貫通孔と、前記一方の主面側から前記基板コア材が除去されて前記実装側電極に達する第２の貫通孔とからなり、
   前記第２の貫通孔は、複数の半導体装置に個片化される際、切断除去される領域に配置していることを特徴とするインターポーザ。
2. 複数の半導体チップをインターポーザに搭載し、樹脂封止した後、個片化する半導体装置の形成方法において、
   基板コア材の一方の主面に形成された、半導体チップの電極と接続するチップ搭載側電極と、前記基板コア材の他方の主面に形成された、実装基板と接続する実装側電極と、前記他方の主面側から前記基板コア材が除去され、前記チップ搭載側電極に達する第１の貫通孔と、前記一方の主面側から前記基板コア材が除去され、前記実装側電極に達する第２の貫通孔と、前記第１の貫通孔および前記第２の貫通孔内に形成された前記チップ電極側電極と前記実装側電極とを接続する導体とを備え、前記第２の貫通孔が複数の半導体装置に個片化される際、切断除去される領域に配置されたインターポーザを用意する工程と、
   前記インターポーザ上に、半導体チップを実装する工程と、
   前記インターポーザ上に実装した半導体チップを樹脂封止する工程と、
   前記第２の貫通孔を除去するように前記樹脂封止されたインターポーザを切断して個片化し、複数の半導体装置に分離する工程と、を含むことを特徴とする半導体装置の製造方法。

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