JP2012050952A - 脱硝廃触媒の再生方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】パラジウム−銅が担持された活性炭脱硝触媒の再生方法が、活性炭に担持されたパラジウム−銅が酸液に溶解される工程(a)、パラジウム−銅が溶解された酸液が、0.5M以上の濃度の水酸化ナトリウム水溶液と混合され、パラジウム−銅水酸化物が活性炭上に析出される工程(b)、パラジウム−銅水酸化物がアルカリ性の水で洗浄され、次いで、還元される工程(c)を実施し、上記酸液は、(1)パラジウム−銅1gに対して2.97mmol以上の過酸化水素を含む0.1M以上の塩酸、(2)0.5M以上の塩化ナトリウムを含む0.1M以上の塩酸又は(3)0.5M以上の硝酸ナトリウムを含む0.1M以上の硝酸である。
【選択図】図1
Description
上記工程(b)で使用される水酸化ナトリウム水溶液の好ましい濃度は5M以上である。好ましくは、上記工程(c)におけるアルカリ性の水による洗浄後、パラジウム−銅水酸化物が、0〜0.28Mの濃度で塩化ナトリウムが溶解する懸濁液中で還元される。
塩酸、硝酸、過酸化水素、塩化ナトリウム又は硝酸ナトリウムの濃度が小さすぎると、活性炭に担持された触媒活性が低下したパラジウム−銅の酸液への溶出率が小さくなる。
パラジウム−銅水酸化物が還元される際の懸濁液に溶解している塩化ナトリウムの好ましい濃度は0.28M以下である。
図2は、触媒活性が低下したパラジウム−銅が担持された活性炭脱硝触媒の作製フローを示す。予め調製された塩化パラジウム希塩酸溶液及び塩化銅希塩酸溶液が、活性炭と水の懸濁液に混合され、333Kで1時間攪拌された。パラジウム及び銅が、この間活性炭に含浸された。次いで、0.5M−水酸化ナトリウム水溶液が当該混合液に滴下され、当該懸濁液のpHが10に調整され、パラジウム−銅水酸化物が活性炭上に析出された。その後、還元剤である水素化ホウ素ナトリウム水溶液が混合液に滴下され、パラジウム−銅水酸化物が金属に還元された。パラジウム−銅が担持された活性炭が濾過により混合液から分離され、洗浄され、乾燥されて、パラジウム−銅が担持された活性炭脱硝触媒(活性炭1gにつき0.7mmolのパラジウム及び0.3mmolの銅が担持されている)が得られた。当該脱硝触媒は、管状炉中、H2/N2(10/40ccm)雰囲気下、333〜1000Kで5時間加熱され、劣化触媒が作製された。
脱硝率(%)=(A−B)/A×100
A;初期硝酸イオン量
B;反応後に残存する硝酸イオン量と亜硝酸イオン量の和
500K以下の温度で劣化された劣化活性炭脱硝触媒の結晶性は低く、それらの脱硝率は100%であった。しかし、500Kより高い温度で劣化された劣化活性炭脱硝触媒の結晶性は高くなり、それらの脱硝率は急激に低下した。
550Kで劣化された劣化活性炭脱硝触媒0.5gが、(1)10mLの0.2M−塩酸、(2)0.2M−塩酸と0.1M−硝酸の混合液10mL、(3)10mLの2M−塩酸、(4)2M−塩酸と1M−硝酸の混合液10mLのそれぞれに懸濁され、333Kで活性炭に担持されたパラジウム及び銅が溶出された。これらの操作は図5で示される装置で行われた。酸液中のパラジウム及び銅の濃度がICP−AESにより測定され、活性炭に担持されたパラジウム及び銅の溶出率が計算された。結果が図6に示される。パラジウム、銅の0.2M−塩酸又は0.2M−塩酸と0.1M−硝酸の混合液への溶出が飽和するまでの時間は約1時間であった。パラジウム、銅の2M−塩酸又は2M−塩酸と1M−硝酸の混合液への溶出が飽和するまでの時間は約30分であった。
550Kで劣化された劣化活性炭脱硝触媒0.5gが、0.15〜10mLの9.9M−過酸化水素水が50mLの2M−塩酸に加えられた酸液に懸濁され、333Kで活性炭に担持されたパラジウム及び銅が溶出された。これらの操作は図5で示される装置で行われた。酸液中のパラジウム及び銅の濃度がICP−AESにより測定され、活性炭に担持されたパラジウム及び銅の溶出率が計算された。結果が図7に示される。パラジウム、銅の過酸化水素を含む2M−塩酸への溶出が飽和するまでの時間は15分以下であった。
550Kで劣化された劣化活性炭脱硝触媒0.5gが、表1に示される濃度の塩酸10mLに懸濁され、活性炭に担持されたパラジウム及び銅が333Kで溶出された。これらの操作は図5で示される装置で行われた。塩酸中のパラジウム及び銅の濃度がICP−AESにより測定され、活性炭に担持されたパラジウム及び銅の溶出率が計算された。結果が表1に示される。
550Kで劣化された劣化活性炭脱硝触媒0.5gが、表2に示される濃度の塩酸及び塩化ナトリウムを含む水溶液10mLに懸濁され、活性炭に担持されたパラジウム及び銅が333Kで溶出された。これらの操作は図5で示される装置で行われた。酸液中のパラジウム及び銅の濃度がICP−AESにより測定され、活性炭に担持されたパラジウム及び銅の溶出率が計算された。結果が表2に示される。
550Kで劣化された劣化活性炭脱硝触媒0.5gが、表3に示される濃度の硝酸10mLに懸濁され、活性炭に担持されたパラジウム及び銅が333Kで溶出された。これらの操作は図5で示される装置で行われた。硝酸中のパラジウム及び銅の濃度がICP−AESにより測定され、活性炭に担持されたパラジウム及び銅の溶出率が計算された。結果が表3に示される。
550Kで劣化された劣化活性炭脱硝触媒0.5gが、表4に示される濃度の硝酸及び硝酸ナトリウムを含む水溶液10mLに懸濁され、活性炭に担持されたパラジウム及び銅が333Kで溶出された。これらの操作は図5で示される装置で行われた。酸液中のパラジウム及び銅の濃度がICP−AESにより測定され、活性炭に担持されたパラジウム及び銅の溶出率が計算された。結果が表4に示される。
図8は、触媒作製溶液に塩化ナトリウムを含む場合のパラジウム−銅が担持された活性炭脱硝触媒の作製フローを示す。予め調製された塩化パラジウム希塩酸溶液及び塩化銅希塩酸溶液が活性炭と水の懸濁液と混合され、333Kで1時間攪拌された。0.1M、0.5M又は3Mの濃度となる量の塩化ナトリウムが当該懸濁液に添加され、それぞれに0.5M−水酸化ナトリウム水溶液が添加され、得られた懸濁液のpHが10に調整され、パラジウム−銅水酸化物が活性炭上に析出され、担持された。これらの操作は図9で示される装置で行われた。
0.5M−水酸化ナトリウム水溶液が、3Mの濃度となる量の塩化ナトリウムが添加された懸濁液に添加されてパラジウム−銅水酸化物が担持された活性炭は、濾過により分離され、アルカリ性の水で洗浄され、純水に懸濁された。
予め調製された塩化パラジウム希塩酸溶液及び塩化銅希塩酸溶液が活性炭と3M−塩化ナトリウム水溶液の懸濁液と混合され、333Kで1時間攪拌された。当該懸濁液に0.5M、5M−水酸化ナトリウム水溶液が添加され、得られた懸濁液のpHが10に調整され、パラジウム−銅水酸化物が活性炭上に析出され、担持された。これらの操作は図9で示される装置で行われた。それぞれの懸濁液は塩酸とパラジウム−銅水酸化物担持活性炭に濾別された。
550Kで劣化された劣化活性炭脱硝触媒0.5gが、1M−塩酸及び4M−塩化ナトリウム、過酸化水素が表5に示される量で混合された酸液に懸濁され、活性炭に担持されたパラジウム及び銅が333Kで溶出された。これらの操作は図5で示される装置で行われた。次に、パラジウム及び銅が溶出された酸液が、図9に示される装置のビーカーに入れられた。次に、5M−水酸化ナトリウム水溶液が、酸液に添加され、パラジウム−銅水酸化物が活性炭上に析出され、担持された。その際、懸濁液の溶媒の液量は250mlであり、溶媒中の塩化ナトリウム濃度は表5に示されるとおりであった。
Claims (3)
- 活性炭に担持されたパラジウム−銅が酸液に溶解される工程(a)、
パラジウム−銅が溶解された酸液が、0.5M以上の濃度の水酸化ナトリウム水溶液と混合され、パラジウム−銅水酸化物が活性炭上に析出される工程(b)、
パラジウム−銅水酸化物がアルカリ性の水で洗浄され、次いで、還元される工程(c)が実施され、
上記酸液は、(1)パラジウム−銅1gに対して2.97mmol以上の過酸化水素を含む0.1M以上の塩酸又は(2)0.5M以上の塩化ナトリウムを含む0.1M以上の塩酸又は(3)0.5M以上の硝酸ナトリウムを含む0.1M以上の硝酸である、パラジウム−銅が担持された活性炭脱硝触媒の再生方法。 - パラジウム−銅が溶解された酸液が、上記工程(b)において、5M以上の濃度の水酸化ナトリウム水溶液と混合される、請求項1に記載されたパラジウム−銅が担持された活性炭脱硝触媒の再生方法。
- 上記工程(c)におけるアルカリ性の水による洗浄後、パラジウム−銅水酸化物が、0〜0.28Mの濃度で塩化ナトリウムが溶解する懸濁液中で還元される、請求項1又は2に記載されたパラジウム−銅が担持された活性炭脱硝触媒の再生方法。
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