JP2012041377A - 発泡シート - Google Patents

Abstract

【課題】均一に発泡し、かつ発泡倍率が高く、軽量で、断熱性が高く、かつ、剛性、耐熱性に優れる発泡シートを提供する。
【解決手段】ポリプロピレン系樹脂とスウェル比が高い特定のポリエチレン系樹脂からなるポリプロピレン系樹脂組成物を用いることにより、発泡倍率が高く、軽量で、断熱性に優れ、かつ、剛性、断熱性に優れる発泡シートとなる。
【選択図】 なし

Description

本発明は、ポリプロピレン系樹脂とスウェル比が高い特定のポリエチレン系樹脂の組成物からなる発泡シートに関するものである。さらに詳細には、ポリプロピレン系樹脂とスウェルが高いポリエチレン系樹脂の組成物からなる発泡シートであり、剛性、耐熱性に優れ、かつ従来から知られているポリプロピレン系樹脂製発泡シートに比べて、発泡倍率が高く、軽量で、断熱性に優れる発泡シートに関するものである。

ポリプロピレン系樹脂は、安価で物理的特性に優れることから各種成形品として広く使用されているが、発泡シートの成形においては、溶融時の粘度が低く、また、溶融弾性（スウェル比、溶融張力等の物性値を指標として用いる）が不足しているため、気泡が破壊するという課題があり、発泡シートに適応することが困難であった。

このような課題の解決、即ち、ポリプロピレン系樹脂の溶融張力の改善を目的としていくつかの検討がなされてきた。例えば、ポリプロピレン系樹脂に高圧ラジカル重合法で製造される高圧法低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）を添加する方法は代表的な手法である。しかしながら、このような方法においてもＬＤＰＥの添加量が少ない場合には効果が小さい、また、大量のＬＤＰＥを添加するとポリプロピレン系樹脂の大きな特徴である剛性が低下するという新たな課題が発生し、課題の解決には至っていない。

さらに、直鎖状ポリプロピレン系樹脂に活性酸素の存在下で電子線やガンマ線等の高エネルギーイオン化放射線を照射して長鎖分岐を生じさせることにより、ポリプロピレンの溶融加工性を改善する方法（例えば特許文献１参照。）、ゴム状重合体にビニル系単量体をグラフト共重合したコア−シェルグラフト共重合体をポリプロピレン系樹脂に添加する方法（例えば特許文献２参照。）、エチレン−α−オレフィン共重合ゴムおよびポリアミド繊維をポリプロピレン系樹脂に添加することによりポリプロピレン系樹脂の溶融張力を向上させる方法（例えば特許文献３参照。）等が提案されている。

また、熱安定性に優れ、幅広い成形加工温度範囲で成形加工性に優れる新たなポリエチレン系樹脂が提案されている（例えば特許文献４，５参照。）。

特開昭６２−１２７０４号公報（特許請求の範囲） 特開平５−３３９４３３号公報（特許請求の範囲） 特開平１１−１８１１６２号公報（特許請求の範囲） 特開２００４−３４６３０４号公報（特許請求の範囲） 特開２００７−１６９３３９号公報（特許請求の範囲）

しかし、特許文献１に提案の方法においては、特定濃度の活性酸素が存在する雰囲気下で高エネルギーイオン化放射線を照射して反応を行う工程や、放射線を照射した後には放射線照射によって生じた遊離基を失活させる工程が必須である上、操作も複雑である。また、高エネルギーイオン化放射線を照射するための設備も必要となるため、コスト的にも不利であるという課題がある。特許文献２に提案の方法においては、ポリプロピレン系樹脂の溶融張力を改善するためには、多量のコアーシェルグラフト共重合体を添加しなければならないという課題があった。また、特許文献３に提案の方法においては、ポリプロピレン系樹脂とポリアミド繊維とは相溶性が乏しいため、ポリアミド繊維が均一に分散しない上、両者の相間密着性の乏しさから、成形品の外観不良や強度の低下という課題があった。従って、これらの方法により改質したポリプロピレンにより、効率的に製品物性の良好な発泡シートを製造することは困難であった。

また、特許文献４，５においては、新たなポリエチレン系樹脂が提案され、該ポリエチレン系樹脂の特性を逸脱しない範囲において他の樹脂等を配合することは記載されているが、他の樹脂等を改質すること、機能を向上させること、さらにはポリプロピレンを用いた発泡シートへの利用に関しては何等記載又は示唆されていない。

そこで、本発明の目的は、発泡倍率の高いポリプロピレン系樹脂の発泡シートを提供することである。

本発明は、上記のような課題を解決し、ポリプロピレン系樹脂とスウェル比が高い特定のポリエチレン系樹脂の組成物からなる発泡シートに関するものである。さらに詳細には、従来から知られているポリプロピレン系樹脂製発泡シートに比べて、発泡性に優れた樹脂を用いた発泡シートであり、発泡倍率が高く、気泡が均一であるため、軽量で、断熱性が高く、成形体の肌が良好であり、かつ剛性、耐熱性に優れる発泡シートを提供するものである。

本発明者は、上記の目的に対して鋭意検討した結果、ポリプロピレン樹脂に、スウェル比が高いポリエチレン系樹脂をブレンドすることにより、発泡倍率が高く、気泡径が均一であり、軽量で、断熱性、剛性に優れた発泡シートとなることを見出し、本発明を完成させるに至った。

すなわち、本発明は、ポリプロピレン樹脂（１）３０ｗｔ％以上９５ｗｔ％以下と下記（Ａ）、（Ｂ）を満足するポリエチレン系樹脂（２）５ｗｔ％以上７０ｗｔ％以下とからなるポリプロピレン系樹脂組成物を用いることを特徴とする発泡シートに関するものである。
（Ａ）ＪＩＳ Ｋ６７６０に準拠して密度勾配管法により測定した密度（ｄ）が９３５ｋｇ／ｍ^３以上９７０ｋｇ／ｍ^３以下である。
（Ｂ）１５０℃、せん断速度６０．８ｓ^−１で測定したスウェル比が１．６０以上。

まず、本発明の発泡シートに用いるポリプロピレン系樹脂（１）について説明する。

本発明のポリプロピレン系樹脂（１）は、ポリプロピレン系樹脂の範疇に属するものであれば如何なるものでもよく、例えばプロピレンの単独重合体またはプロピレンと２０重量％以下の他のα−オレフィン、例えばエチレン、ブテン−１、４−メチルペンテン−１、オクテン−１などとのブロックまたはランダム共重合体等が挙げられ、これらの樹脂は１種又は２種以上を併用してもよい。そして、該ポリプロピレン樹脂（１）としては、ＪＩＳ Ｋ ７２１０に従い、２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定したＭＦＲが、０．０５〜１００ｇ／１０分であるポリプロピレン樹脂が好ましく、さらに０．０５〜５０ｇ／１０分のポリプロピレン樹脂が好適である。ＭＦＲが０．０５ｇ／１０分以上であると、成形加工時に押出機の負荷が小さくなる他、フィッシュの発生が抑制できる。また、ＭＦＲが１００ｇ／１０分以下である場合、成形時のドローダウンが小さくなる。

次に、ポリエチレン系樹脂（２）について説明する。該ポリエチレン樹脂は、一般にポリエチレン系樹脂と称される範疇に属するものであり、特にエチレンから導かれる繰り返し単位からなるエチレン単独重合体、またはエチレンから導かれる繰り返し単位と炭素数３〜８のα−オレフィンから導かれる繰り返し単位からなるエチレン−α−オレフィン共重合体が好ましい。

本発明のポリエチレン系樹脂（２）は、（Ａ）ＪＩＳ Ｋ６７６０に準拠して密度勾配管法により測定した密度９３５ｋｇ／ｍ^３以上９７０ｋｇ／ｍ^３以下である。密度が９３５ｋｇ／ｍ^３未満だと、剛性が低く、また、耐熱性が低い発泡体しか得らない。また、密度が９７０ｋｇ／ｍ^３を越えると、衝撃強度が低下する。
また、本発明のポリエチレン系樹脂（２）は、（Ｂ）１５０℃、せん断速度６０．８ｓ^−１で測定したスウェル比が１．６０以上のものであり、好ましくは１．６５以上のものである。ここで、スウェル比が１．６０以上である場合、ポリプロピレンとブレンドして得られるポリプロピレン系樹脂組成物を発泡成形体とする際のガス抜けが小さくなり、発泡倍率が向上し、外観が良好な発泡シートを安定に得ることができる。

なお、本発明におけるスウェル比の測定には、長さが４０ｍｍ、直径が１ｍｍ、流入角９０°であるダイスを有するキャピラリーレオメーターを使用する。ＪＩＳ Ｋ ７１９９に従って、１５０℃、せん断速度６０．８ｓ^−１において、溶融状態のポリエチレン系樹脂を押し出す。押し出されたストランドの長さがダイス出口から２０ｍｍになった時点で、ダイス出口から１５ｍｍ下の位置でのストランドの直径を測定する。測定値を用いてスウェル比は下式により算出する。

スウェル比＝Ｌ／Ｌ_０
ここで、Ｌはストランドの直径（ｍｍ）、Ｌ_０はダイスの直径（ｍｍ）である。
本発明のポリエチレン系樹脂（２）は、１９０℃で、２．１６ｋｇ荷重で測定したメルトフローレート（以下、ＭＦＲと記す）が０．１ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下のものが好ましい。ここで、ＭＦＲが０．１ｇ／１０分以上である場合、成形加工時に押出機の負荷が小さくなり、生産性が高くなる。また、ＭＦＲが２０ｇ／１０分以下である場合、溶融張力が大きくなり、成形時のドローダウンを抑制することができる。
本発明のポリエチレン系樹脂（２）は、重量平均分子量（以下、Ｍｗと記す。）と数平均分子量（以下、Ｍｎと記す。）の比（Ｍｗ／Ｍｎ）が５以上１２以下であることが好ましく、特に６以上１１以下であることが好ましい。ここで、Ｍｗ／Ｍｎが５以上の場合、気泡が均一な発泡成形体が得られる。また、Ｍｗ／Ｍｎが１２以下である場合、本発明のポリプロピレン系樹脂組成物を発泡成形体とする際の成形加工の温度範囲が広くなり、気泡が均一な発泡成形体を容易に得ることができる。
なお、本発明でいうＭｗ及びＭｎは、ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー（以下、ＧＰＣと記す。）によって測定した溶出曲線より標準ポリエチレン換算値として算出することが可能である。

本発明のポリエチレン系樹脂（２）は、１４５〜１９０℃の範囲で求めた流動の活性化エネルギー（ｋＪ／ｍｏｌ）（以下、Ｅａと記す場合がある。）が、４０ｋＪ／ｍｏｌ以下であることが好ましい。ここで、Ｅａが４０ｋＪ／ｍｏｌ以下であると、溶融粘度の温度依存性が小さくなるため、成形加工の温度範囲が広くなる。

なお、本発明におけるＥａは、１４５〜１９０℃の温度範囲における動的粘弾性測定を行い、得られるシフトファクターをアレニウス式に代入することにより求めることができる。

本発明のポリエチレン系樹脂（２）の製造方法としては、上記要件を満足するポリエチレン系樹脂の製造が可能であれば如何なる製造方法を用いることも可能であり、例えば重合触媒及び／又は重合条件を多段階で変更する多段重合法、複数の重合触媒を混合した触媒による重合法、同一又は異なる重合触媒で調製した複数のエチレン系重合体をブレンドする方法等を挙げることができる。

本発明のポリエチレン系樹脂（２）は、後述する本願実施例の製造条件そのもの、あるいは条件因子のマイナー変動によって任意に作り分けることが可能である。条件因子変動の具体例を述べると、後述する触媒成分として用いるメタロセン化合物である成分（ａ）および成分（ｂ）の構造、成分（ａ）に対する成分（ｂ）の量などの触媒成分に関する要件や、重合温度、エチレン分圧、共存させる水素などの分子量調整剤の量、添加するコモノマー量など重合条件制御によっても作り分けが可能である。またさらに多段重合との組み合わせで、物性の範囲を拡大することも可能である。

より具体的には、例えばスウェル比は、末端ビニル数を増加させること、長鎖分岐数を増加させること、Ｍｗ／Ｍｎを増加させること等により増加させることが可能である。

末端ビニル数の増加は、成分（ａ）の選択、エチレン系重合体の製造の際の重合温度の向上、エチレン添加量の低減、若しくは炭素数３〜８のα−オレフィン添加量の増加等により可能である。

長鎖分岐数は、末端ビニル数を増加させること、または成分（ａ）に対する成分（ｂ）の比率増加等により増加させることが可能である。

Ｍｗ／Ｍｎは、成分（ａ）で得られるエチレン系重合体成分の分子量を低下させること、または成分（ｂ）で得られるエチレン系重合体成分の分子量を向上させることにより増加させることが可能である。成分（ａ）で得られるエチレン系重合体成分の分子量は重合温度の向上、エチレン添加量の低減、若しくは炭素数３〜８のα−オレフィン添加量の増加により低下させることが可能である。成分（ｂ）で得られるエチレン系重合体成分の分子量は成分（ｂ）の選択、重合温度の低減、エチレン添加量の増加、若しくは炭素数３〜８のα−オレフィン添加量の減少により向上させることが可能である。

本発明のポリエチレン系樹脂（２）の製造に用いる重合触媒としては、例えば、特開２００４−３４６３０４号公報、特開２００５−２４８０１３号公報、特開２００６−３２１９９１号公報、特開２００７−１６９３４１号公報、特開２００８−５０２７８号公報に記載の重合触媒を挙げることができる。例えばメタロセン化合物として、２つの置換または非置換シクロペンタジエニル基が架橋基で架橋されている架橋型ビス（置換または非置換シクロペンタジエニル）錯体（以下、成分（ａ）と記す。）と、架橋型（シクロペンタジエニル）（フルオレニル）錯体および／または架橋型（インデニル）（フルオレニル）錯体（以下、成分（ｂ）と記す。）を用いたメタロセン触媒の存在下に、エチレンを重合する、またはエチレンと炭素数３〜８のα−オレフィンを共重合する方法を用いることができる。

成分（ａ）の具体例としては、ジメチルシリレンビス（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロライド、ジメチルシリレン（シクロペンタジエニル）（インデニル）ジルコニウムジクロライド、１，１，３，３−テトラメチルジシロキサン−１，３−ジイル−ビス（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロライド、１，１−ジメチル−１−シラエタン−１，２−ジイル−ビス（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロライド、プロパン−１，３−ジイル−ビス（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロライド、ブタン−１，４−ジイル−ビス（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロライド、シス−２−ブテン−１，４−ジイル−ビス（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロライド、１，１，２，２−テトラメチルジシラン−１，２−ジイル−ビス（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロライド等のジクロライドおよび上記遷移金属化合物のジメチル体、ジエチル体、ジヒドロ体、ジフェニル体、ジベンジル体を例示することができる。また上記遷移金属化合物のシクロペンタジエニル誘導体の水素が炭化水素基で置換されたもの、中心金属のジルコニウム原子をチタン原子またはハフニウム原子に置換した化合物も例示することもできる。これらの化合物の内、末端ビニル数の増加により高いスウェル比有するエチレン系重合体を製造できる点で、好ましくはジメチルシリレン架橋ビス（シクロペンタジエニル）ジルコニウム錯体、さらに好ましくはジメチルシリレンビス（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロライドを用いることができる。

成分（ｂ）の具体例としては、ジフェニルメチレン（１−シクロペンタジエニル）（９−フルオレニル）ジルコニウムジクロリド、ジフェニルメチレン（２−トリメチルシリル−１−シクロペンタジエニル）（９−フルオレニル）ジルコニウムジクロリド、ジフェニルメチレン（１−シクロペンタジエニル）（２，７−ジメチル−９−フルオレニル）ジルコニウムジクロリド、ジフェニルメチレン（１−シクロペンタジエニル）（２，７−ジ−ｔ−ブチル−９−フルオレニル）ジルコニウムジクロリド、イソプロピリデン（１−シクロペンタジエニル）（９−フルオレニル）ジルコニウムジクロリド、イソプロピリデン（１−シクロペンタジエニル）（２，７−ジ−ｔ−ブチル−９−フルオレニル）ジルコニウムジクロリド、ジフェニルシランジイル（１−シクロペンタジエニル）（９−フルオレニル）ジルコニウムジクロリド、ジメチルシランジイル（１−シクロペンタジエニル）（９−フルオレニル）ジルコニウムジクロリド、ジフェニルメチレン（１−インデニル）（９−フルオレニル）ジルコニウムジクロリド、ジフェニルメチレン（２−フェニル−１−インデニル）（９−フルオレニル）ジルコニウムジクロリド、ジフェニルメチレン（２−フェニル−１−インデニル）（２，７−ジ−ｔ−ブチル−９−フルオレニル）ジルコニウムジクロリド等のジクロライドおよび上記遷移金属化合物のジメチル体、ジエチル体、ジヒドロ体、ジフェニル体、ジベンジル体を例示することができる。また上記遷移金属化合物のシクロペンタジエニル誘導体の水素が炭化水素基で置換されたもの、中心金属のジルコニウム原子をチタン原子またはハフニウム原子に置換した化合物も例示することもできる。これらの化合物の内、Ｍｗ／Ｍｎの増加により高いスウェル比を有するエチレン系重合体を製造できる点で、好ましくはジフェニルメチレン架橋（シクロペンタジエニル）（フルオレニル）ジルコニウム錯体、さらに好ましくはジフェニルメチレン（１−シクロペンタジエニル）（２，７−ジ−ｔ−ブチル−９−フルオレニル）ジルコニウムジクロリドを用いることができる。

本発明の発泡シートを構成するポリエチレン系樹脂（２）の製造における、成分（ａ）に対する成分（ｂ）の量は、特に制限はなく、０．０００１〜１００倍モルであることが好ましく、特に好ましくは０．００１〜１０倍モルである。

本発明の発泡シートを構成するポリエチレン系樹脂（２）の製造に用いることができる方法における成分（ａ）と成分（ｂ）を用いたメタロセン触媒としては、成分（ａ）と成分（ｂ）と有機アルミニウム化合物［成分（ｃ）］からなる触媒、成分（ａ）と成分（ｂ）とアルミノオキサン［成分（ｄ）］からなる触媒、さらに成分（ｃ）を含んでなる触媒、成分（ａ）と成分（ｂ）とプロトン酸塩［成分（ｅ）］、ルイス酸塩［成分（ｆ）］又は金属塩［成分（ｇ）］から選ばれる少なくとも１種類の塩からなる触媒、さらに成分（ｃ）を含んでなる触媒、成分（ａ）と成分（ｂ）と成分（ｄ）と無機酸化物［成分（ｈ）］からなる触媒、成分（ａ）と成分（ｂ）と成分（ｈ）と成分（ｅ）、成分（ｆ）、成分（ｇ）から選ばれる少なくとも１種類の塩からなる触媒、さらに成分（ｃ）を含んでなる触媒、成分（ａ）と成分（ｂ）と粘土鉱物［成分（ｉ）］と成分（ｃ）からなる触媒、成分（ａ）と成分（ｂ）と有機化合物で処理された粘土鉱物［成分（ｊ）］からなる触媒を例示することができるが、好ましくは成分（ａ）と成分（ｂ）と成分（ｊ）からなる触媒を用いることができる。

成分（ｉ）および成分（ｊ）として用いることが可能な粘土鉱物は、微結晶状のケイ酸塩を主成分とする微粒子である。粘土鉱物の大部分は、その構造上の特色として層状構造を成しており、層の中に種々の大きさの負電荷を有することが挙げられる。この点で、シリカやアルミナのような三次元構造を持つ金属酸化物と大きく異なる。これらの粘土鉱物は、一般に層電荷の大きさで、パイロフィライト、カオリナイト、ディッカイトおよびタルク群（化学式当たりの負電荷がおよそ０）、スメクタイト群（化学式当たりの負電荷がおよそ０．２５から０．６）、バーミキュライト群（化学式当たりの負電荷がおよそ０．６から０．９）、雲母群（化学式当たりの負電荷がおよそ１）、脆雲母群（化学式当たりの負電荷がおよそ２）に分類されている。ここで示した各群には、それぞれ種々の粘土鉱物が含まれるが、スメクタイト群に属する粘土鉱物としては、モンモリロナイト、バイデライト、サポナイト、ヘクトライト等が挙げられる。また、上記粘土鉱物は複数混合して用いることもできる。

成分（ｊ）における有機化合物処理とは、粘土鉱物層間に有機イオンを導入し、イオン複合体を形成することをいう。有機化合物処理で用いられる有機化合物としては、Ｎ，Ｎ−ジメチル−ｎ−オクタデシルアミン塩酸塩、Ｎ，Ｎ−ジメチル−ｎ−エイコシルアミン塩酸塩、Ｎ，Ｎ−ジメチル−ｎ−ドコシルアミン塩酸塩、Ｎ，Ｎ−ジメチルオレイルアミン塩酸塩、Ｎ，Ｎ−ジメチルベヘニルアミン塩酸塩、Ｎ−メチル−ビス（ｎ−オクタデシル）アミン塩酸塩、Ｎ−メチル−ビス（ｎ−エイコシル）アミン塩酸塩、Ｎ−メチル−ジオレイルアミン塩酸塩、Ｎ−メチル−ジベヘニルアミン塩酸塩、Ｎ，Ｎ−ジメチルアニリン塩酸塩を例示することができる。

成分（ａ）と成分（ｂ）と成分（ｊ）からなる触媒は、有機溶媒中、成分（ａ）と成分（ｂ）と成分（ｊ）を接触させることによって得られるが、成分（ａ）と成分（ｊ）の接触生成物に成分（ｂ）を添加する方法、成分（ｂ）と成分（ｊ）の接触生成物に成分（ａ）を添加する方法、成分（ａ）と成分（ｂ）の接触生成物に成分（ｊ）を添加する方法、成分（ｊ）に成分（ａ）と成分（ｂ）の接触生成物を添加する方法を例示することができる。

接触溶媒としては、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、ノナン、デカン、シクロペンタンもしくはシクロヘキサン等の脂肪族炭化水素類、ベンゼン、トルエンもしくはキシレン等の芳香族炭化水素類、エチルエーテルもしくはｎ−ブチルエーテル等のエーテル類、塩化メチレンもしくはクロロホルム等のハロゲン化炭化水素類、１，４−ジオキサン、アセトニトリルまたはテトラヒドロフランを例示することができる。

接触温度については、０〜２００℃の間で選択して処理を行うことが好ましい。

各成分の使用量は、成分（ｊ）１ｇあたり成分（ａ）が、０．０００１〜１００ｍｍｏｌ、好ましくは０．００１〜１０ｍｍｏｌである。

このようにして調製された成分（ａ）と成分（ｂ）と成分（ｊ）の接触生成物は、洗浄せずに用いても良く、また洗浄した後に用いても良い。また、成分（ａ）または成分（ｂ）がジハロゲン体の時、さらに成分（ｃ）を添加することが好ましい。また、成分（ｊ）、重合溶媒およびオレフィン中の不純物を除去することを目的に成分（ｃ）を添加することができる。

本発明のポリエチレン系樹脂（２）の製造に用いることができる方法において、重合温度は−１００〜１２０℃が好ましく、特に生産性を考慮すると２０〜１２０℃、さらには６０〜１２０℃の範囲で行うことが好ましい。重合時間は１０秒〜２０時間の範囲が好ましく、重合圧力は常圧〜３００ＭＰａの範囲で行うことが好ましい。エチレンと炭素数３〜８のα−オレフィンの供給割合として、エチレン／炭素数３〜８のα−オレフィン（モル比）が、１〜２００、好ましくは３〜１００、さらに好ましくは５〜５０の供給割合を用いることができる。また、重合時に水素などを用いて分子量の調節を行うことも可能である。重合はバッチ式、半連続式、連続式のいずれの方法でも行うことが可能であり、重合条件を変えて２段階以上に分けて行うことも可能である。また、ポリエチレン系樹脂（２）は、重合終了後に従来既知の方法により重合溶媒から分離回収され、乾燥して得ることができる。

重合はスラリー状態、溶液状態または気相状態で実施することができ、特に、重合をスラリー状態で行う場合にはパウダー粒子形状の整ったエチレン系共重合体を効率よく、安定的に生産することができる。また、重合に用いる溶媒は一般に用いられる有機溶媒であればいずれでもよく、具体的には例えばベンゼン、トルエン、キシレン、プロパン、イソブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、シクロヘキサン、ガソリン等が挙げられ、プロピレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン等のオレフィン自身を溶媒として用いることもできる。

ポリプロピレン系樹脂（１）とポリエチレン系樹脂（２）とからなるポリプロピレン系樹脂組成物において、ポリプロピレン系樹脂（１）の割合は３０ｗｔ％以上９５ｗｔ％以下であり、より好ましくは５０ｗｔ％以上９５ｗｔ％以下である。ポリエチレン系樹脂（２）の割合は５ｗｔ％以上７０ｗｔ％以下であり、より好ましくは５ｗｔ％以上５０ｗｔ％以下である。ポリエチレン系樹脂（２）の割合が５ｗｔ％未満だと、樹脂組成物のスウェル比が低くなり、生成した気泡を溶融樹脂が保持することが困難になり、発泡倍率が低くなる。一方、ポリエチレン系樹脂（２）の割合が７０ｗｔ％を越えると、耐熱性が低下する。

ポリプロピレン系樹脂（１）とポリエチレン系樹脂（２）とからなるポリプロピレン系樹脂組成物を得る方法は、いかなる方法を用いてもよく、例えばポリプロピレン系樹脂（１）とポリエチレン系樹脂（２）を、予めヘンシェルミキサー、Ｖ−ブレンダー、リボンブレンダー、タンブラーブレンダー等に代表される混合機で混合した組成物を、シート成形機に投入する方法、ポリプロピレン系樹脂（１）とポリエチレン系樹脂（２）を単軸スクリュー押出造粒機、二軸スクリュー押出造粒機等の押出機で、溶融混練温度 １００〜３００℃で、予め溶融混合する方法等を例示することができる。

このようにして得られたポリプロピレン系樹脂（１）とポリエチレン系樹脂（２）とからなるポリプロピレン系樹脂組成物は、１９０℃、せん断速度６０．８ｓ^−１で測定したスウェル比が１．４０以上であることが望ましい。スウェル比が上記の条件を満たす場合、発泡成形シートとする際に発泡倍率が高く、均一に気泡成長し、軽量で、剛性、断熱性に優れる発泡シートが得られる。

次に、本発明の発泡シートの製造方法について説明する。

本発明の発泡シートは、前記ポリプロピレン系樹脂組成物と発泡剤を押出機にて溶融混練し、発泡状態の溶融樹脂をダイスから押し出し、冷却、製膜することにより、製造することができる。

発泡剤としては、例えば二酸化炭素、窒素、アルゴン、空気等の無機ガス発泡剤；プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、シクロブタン、シクロヘキサン、トリクロロフロロメタン、ジクロロジフロロメタン等の揮発性発泡剤を例示することができる。また、常温で液体または固体であって、加熱により気体を発生するアゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸バリウム、Ｎ，Ｎ−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、ジフェニルスルホン−３，３’−ジスルホニルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド、トリヒドラジノトリアジン、ビウレア、炭酸亜鉛、重曹（炭酸水素ナトリウム）等の化学発泡剤を挙げることができる。また、複数の発泡剤を併用することも可能である。該発泡剤の添加量としては、ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対し０．５〜２０重量部であることが好ましく、特に１〜８重量部の範囲であることが好ましい。

本発明の発泡シートは、ガスを注入する設備を付随したシート成形機を用いるガス発泡剤、通常のシート成形機での発泡が可能な化学発泡剤のいずれを用いても、発泡シートの発泡倍率が高いという特徴を有している。

これらの発泡剤を、ポリプロピレン系樹脂（１）とポリエチレン系樹脂（２）とからなるポリプロピレン系樹脂組成物に配合する方法は、発泡シートが得られる限り、いかなる方法を用いてもよく、例えばポリプロピレン系樹脂（１）およびポリエチレン系樹脂（２）の一方、もしくは双方と発泡剤を、予めヘンシェルミキサー、Ｖ−ブレンダー、リボンブレンダー、タンブラーブレンダー等に代表される混合機で混合した組成物を、シート成形機に投入して、発泡させる方法、ポリプロピレン系樹脂（１）およびポリエチレン系樹脂（２）の組成物と発泡剤を、別々に押出機に導入し、押出機内で溶融混合する方法等を例示することができる。

このようにして製造される本発明の発泡シートの発泡倍率は、１．５〜１０倍、より好ましくは２倍〜６倍である。発泡倍率が１．５倍未満であると、軽量化が十分ではなく、かつ断熱性が低く、また、１０倍を越えると、発泡シートの弾性率が低く、薄肉化が困難になる。また、本発明の発泡シートは、均一かつ微細な気泡が形成されているため、発泡倍率を高い発泡シートであっても、発泡シートとしての剛性が高いという特徴を有している。このため、薄肉化や軽量化が可能である。

本発明の発泡シートを構成するポリプロピレン系樹脂組成物は、本発明の目的を逸脱しないことを限度に各種目的に応じて他の任意の配合成分を配合してもよく、それらの付加的配合成分としては、通常のポリオレフィン用添加剤や配合材等として用いられるものでよく、例えば結晶化核剤、酸化防止剤、中和剤、耐候性改良剤、分散剤、帯電防止剤、滑剤、分子量調整剤（過酸化物等）、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、潤滑剤、防曇剤、アンチブロッキング剤、スリップ剤、難燃剤、導電性付与剤、架橋剤、架橋助剤、金属不活性化剤、防菌剤、蛍光増白剤等の各種助剤、他の各種樹脂及びエラストマー、フィラー、着色剤等を挙げることができる。

本発明の発泡シートは、均一に発泡し、かつ発泡倍率が高いため、軽量で、断熱性が高く、剛性、耐熱性に優れており、容器や各種部材等の広範な用途に用いることが可能である。

以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
〜密度の測定〜
ポリプロピレン系樹脂（１）および組成物の密度（ｄ）はＪＩＳ Ｋ７１１２（１９９９）、ポリエチレン系樹脂（２）の密度（ｄ）はＪＩＳ Ｋ６７６０（１９９５）に準拠して密度勾配管法で測定した。
〜スウェル比〜
ポリエチレン系樹脂（２）およびその組成物のスウェル比は、キャピラリー型粘度計（東洋精機（株）製 商品名ＰＭＤ−Ｃ）を用いて、ＪＩＳ Ｋ ７１９９に準拠して、１５０℃、せん断速度６０．８ｓ^−１において、長さが４０ｍｍ、直径が１ｍｍ、流入角９０°であるダイスから溶融状態のポリエチレン系樹脂を押し出した。押し出されたストランドの長さがダイス出口から２０ｍｍになった時点で、ダイス出口から１５ｍｍ下の位置でのストランドの直径を測定した。測定値を用いてスウェル比は下式により算出した。
スウェル比＝Ｌ／Ｌ_０
ここで、Ｌはストランドの直径（ｍｍ）、Ｌ_０はダイスの直径（ｍｍ）である。
〜ＭＦＲ〜
ポリプロピレン系樹脂（１）および組成物のＭＦＲはＪＩＳ Ｋ７２１０（１９９９）に準拠して２３０℃、２．１６ｋｇ荷重で、ポリエチレン系樹脂（２）のＭＦＲはＪＩＳ Ｋ６９２２−１（１９９８）に準拠して１９０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定した。
〜重量平均分子量（Ｍｗ）、数平均分子量（Ｍｎ）およびＭｗとＭｎの比（Ｍｗ／Ｍｎ）の測定〜
ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー（以下、ＧＰＣ）によって測定した。ＧＰＣ装置（東ソー（株）製、商品名ＨＬＣ−８１２１ＧＰＣ／ＨＴ、カラム（東ソー（株）製 商品名ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨｈｒ−Ｈ（２０）ＨＴを装着）にて、カラム温度１４０℃、溶離液１，２，４−トリクロロベンゼンを用いて測定した。測定試料は１．０ｍｇ／ｍｌの濃度で調製し、０．３ｍｌ注入して測定した。分子量の検量線は、分子量既知のポリスチレン試料を用いて校正されている。なお、ＭｗおよびＭｎは直鎖状ポリエチレン換算の値として求めた。
〜マクロモノマー１ｍｏｌ当たりの末端ビニル量〜
マクロモノマー１ｍｏｌ当たりの末端ビニル量（Ｚ）は、^１３Ｃ−ＮＭＲによって測定したビニル末端数（Ｘ）と飽和末端数（Ｙ）を下記式（１）に代入することにより計算した。１３Ｃ−ＮＭＲ測定装置は日本電子（株）製ＪＮＭ−ＥＣＡ４００型核磁気共鳴装置を用いた。測定溶媒としてテトラクロロエタン−ｄ２を用いた。ビニル末端数（Ｘ）は、主鎖メチレン炭素（化学シフト：３０ｐｐｍ）１，０００個当りの個数として、１１４ｐｐｍ、１３９ｐｐｍのピークの平均値から求めた。また、飽和末端数は、同様に３２．３ｐｐｍ、２２．９ｐｐｍ、１４．１ｐｐｍのピークの平均値から求めた。
〜流動の活性化エネルギーの算出〜
ポリエチレン系樹脂（１）の流動の活性化エネルギー（Ｅａ）は、円板−円板レオメーター（（株）アントンパール製、商品名：ＭＣＲ−３００）を用い、１４５℃、１６０℃、１７５、１９０℃の各温度で角速度０．１〜１００ｒａｄ／ｓの範囲のせん断貯蔵弾性率Ｇ’、せん断損失弾性率Ｇ”を求め、基準温度１６０℃での横軸のシフトファクターを求め、アレニウス型の式により計算した。
〜発泡シートとその評価〜
５０ｍｍφの押出スクリューを有する発泡成形用押出設備（共伸機械製）を用いて、発泡シートを成形し、シート外観の観察、発泡倍率、曲げ弾性率、１００℃での貯蔵弾性率（耐熱性の指標）を測定した。

〜発泡倍率の測定〜
発泡成形体の見かけ比重を比重計（新光電子（株）製、商品名： ＤＭＥ−２２０Ｈ）で測定し、組成物の密度との比から発泡倍率を求めた。
〜曲げ弾性率〜
発泡成形体の曲げ弾性率はＪＩＳ Ｋ７１７１に準拠して、万能試験機（（株）島津製作所製、商品名：オートグラフ ＡＧＳ−Ｈ ５０Ｎ）を用いて測定した。
〜１００℃での貯蔵弾性率の測定〜
発泡成形体の１００℃での貯蔵弾性率は、溶融粘弾性測定装置（（株）ユービーエム製、商品名 ＤＶＥ−Ｖ４）を用いて測定した。発泡成形体から幅３ｍｍ、長さ２５ｍｍの試験片を切り出し、引張方向に１０Ｈｚの正弦歪みを与え、開始温度 −１００℃から昇温速度 ２℃／分で昇温し、１００℃での貯蔵弾性率を測定した。

製造例１
［変性ヘクトライトの調製］
水３リットルにエタノール３リットルと３７％濃塩酸１００ミリリットルを加えた後、得られた溶液にＮ−メチルジオレイルアミン５８５ｇ（１．１ｍｏｌ：ライオン株式会社製・商品名：アーミンＭ２Ｏ）を添加し、６０℃に加熱することによって、塩酸塩溶液を調製した。この溶液にヘクトライト１ｋｇを加えた。この懸濁液を６０℃で、３時間撹拌し、上澄み液を除去した後、６０℃の水５０Ｌで洗浄した。その後、６０℃、１０−３ｔｏｒｒで２４時間乾燥し、ジェットミルで粉砕することによって、平均粒径１０．５μｍの変性ヘクトライトを得た。
［ポリエチレン系樹脂の製造触媒の調製］
上記変性ヘクトライト５００ｇをヘキサン１．７リットルに懸濁させ、ジメチルシランジイルビス（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロリド６．９７ｇ（２０．０ｍｍｏｌ）、ジフェニルメチレン（１−シクロペンタジエニル）（２，７−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−９−フルオレニル）ジルコニウムジクロライド２．３３ｇ（３．５３ｍｍｏｌ）およびトリイソブチルアルミニウムのヘキサン溶液（０．７１４Ｍ）２．８リットル（２ｍｏｌ）を添加して室温で６時間撹拌した。静置して上澄み液を除去、ヘキサンで触媒固体を２回洗浄し、ヘキサンを添加して最終的に１００ｇ／Ｌの触媒スラリーを得た。
［ポリエチレン系樹脂の製造］
内容積５４０Ｌの重合器に、ヘキサンを１４５ｋｇ／時、エチレンを３３．０ｋｇ／時、ブテン−１を１．０ｋｇ／時、水素を１９ＮＬ／時およびポリマー生産量が３０ｋｇ／時になるように上記［ポリエチレン系樹脂の製造触媒の調製］で調製した触媒スラリーを連続的に供給し、全圧を３，０００ｋＰａ、重合器内温を８５℃に保ちながら連続的に重合反応を行った。重合器から連続的にスラリー抜き出し、未反応の水素、エチレン、ブテン−１を除去した後、分離、乾燥の工程を経てポリエチレン系樹脂粉末を得た。ポリエチレン系樹脂粉末を２００℃に設定した５０ｍｍ径の単軸押出機を使用して溶融混練し、ペレタイズすることでポリエチレン系樹脂ペレットを得た。得られたポリエチレン系樹脂ペレットの密度は９５０ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲは４．０ｇ／１０分であった。

製造例２
［変性ヘクトライトの調製］
水３リットルにエタノール３リットルと３７％濃塩酸１００ミリリットルを加えた後、得られた溶液にＮ，Ｎ−ジメチル−オクタデシルアミン３３０ｇ（１．１ｍｏｌ：ライオン株式会社製・商品名：アーミンＤＭ１８Ｄ）を添加し、６０℃に加熱することによって、塩酸塩溶液を調製した。この溶液にヘクトライト１．０ｋｇを加えた。この懸濁液を６０℃で、３時間撹拌し、上澄液を除去した後、６０℃の水５Ｌで洗浄した。その後、６０℃、１０−３ｔｏｒｒで２４時間乾燥し、ジェットミルで粉砕することによって、平均粒径１０．５μｍの変性ヘクトライトを得た。
［マクロモノマー合成触媒の調製］
上記変性ヘクトライト５００ｇをヘキサン１．７リットルに懸濁させ、ジメチルシランジイルビス（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロリド６．９７ｇ（２０．０ｍｍｏｌ）およびトリイソブチルアルミニウムのヘキサン溶液（０．７１４Ｍ）２．８リットル（２ｍｏｌ）を添加して室温で６時間撹拌した。静置して上澄み液を除去、ヘキサンで触媒固体を２回洗浄し、ヘキサンを添加して最終的に１００ｇ／Ｌの触媒スラリーを得た。
［マクロモノマーの合成］
内容積３７０Ｌの重合器に、ヘキサンを８０ｋｇ／時で、エチレンを３３ｋｇ／時で、ブテン−１を０．３ｋｇ／時で、トリイソブチルアルミニウムを液中の濃度が０．１９ｍｍｏｌ／ｋｇヘキサンとなるように連続的に供給しながら、上記［マクロモノマー合成触媒の調製］で調製したマクロモノマー合成触媒を、マクロマー合成量が３０ｋｇ／時になるように連続的に供給した。重合温度は８５℃に制御した。重合器から連続的に抜き出したマクロモノマースラリーは、未反応の水素、エチレンを除去した後、内容積５４０Ｌの２段目の重合器に移送した。重合器から抜き出したマクロモノマーのＭｎ＝９，６００であり、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．５であった。また、ＮＭＲによりマクロモノマーの末端構造を解析したところ、マクロモノマー１ｍｏｌ当たりの末端ビニル量（Ｚ）は０．３５ｍｏｌであった。
［ポリエチレン系樹脂の製造触媒の調製］
ヘキサン２１．２リットルに、トリイソブチルアルミニウムのヘキサン溶液（０．７１４Ｍ）２．８リットル（２．０ｍｏｌ）およびジフェニルメチレン（１−シクロペンタジエニル）（２，７−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−９−フルオレニル）ジルコニウムジクロライド６７０ｇ（１．０ｍｏｌ）を添加し、室温で１時間攪拌することによって触媒溶液を調製した。
［ポリエチレン系樹脂の製造］
前記［マクロモノマーの合成］で合成したマクロモノマーが移送された内容積５４０Ｌの２段目の重合器に、エチレンを２．５ｋｇ／時で、水素を２０ＮＬ／時で連続的に供給しながら、前記［ポリエチレン系樹脂の製造触媒の調製］で調製した触媒溶液を、ポリエチレン系樹脂の製造量が３２ｋｇ／時になるように連続的に供給した。重合温度は８５℃に制御した。得られたポリエチレン系樹脂を含むスラリーを重合器から連続的に抜き出し、未反応の水素、エチレンを除去した後、分離、乾燥の工程を経てポリエチレン系樹脂粉末を得た。ポリエチレン系樹脂粉末を２００℃に設定した５０ｍｍ径の単軸押出機を使用して溶融混練し、ペレタイズすることでポリエチレン系樹脂ペレットを得た。得られたポリエチレン系樹脂ペレットの密度は９５５ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲは４．０ｇ／１０分であった。

製造例３
製造例１［ポリエチレン系樹脂の製造］において、水素供給量を１９ＮＬ／時から１２ＮＬ／時に変えたこと以外は、製造例１と同様に行なった。得られたポリエチレン系樹脂の密度は９５０ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲは２．０ｇ／１０分であった。

製造例４
［変性ヘクトライトの調製］
水３リットルにエタノール３リットルと３７％濃塩酸１００ミリリットルを加えた後、得られた溶液にＮ，Ｎ−ジメチル−オクタデシルアミン３３０ｇ（１．１ｍｏｌ：ライオン株式会社製・商品名：アーミンＤＭ１８Ｄ）を添加し、６０℃に加熱することによって、塩酸塩溶液を調製した。この溶液にヘクトライト１．０ｋｇを加えた。この懸濁液を６０℃で、３時間撹拌し、上澄液を除去した後、６０℃の水５Ｌで洗浄した。その後、６０℃、１０^−３ｔｏｒｒで２４時間乾燥し、ジェットミルで粉砕することによって、平均粒径１０．５μｍの変性ヘクトライトを得た。
［マクロモノマー合成触媒の調製］
上記変性ヘクトライト５００ｇをヘキサン１．７リットルに懸濁させ、ジメチルシランジイルビス（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロリド６．９７ｇ（２０．０ｍｍｏｌ）およびトリイソブチルアルミニウムのヘキサン溶液（０．７１４Ｍ）２．８リットル（２ｍｏｌ）を添加して室温で６時間撹拌した。静置して上澄み液を除去、ヘキサンで触媒固体を２回洗浄し、ヘキサンを添加して最終的に１００ｇ／Ｌの触媒スラリーを得た。
［マクロモノマーの合成］
内容積３７０Ｌの重合器に、ヘキサンを８０ｋｇ／時で、エチレンを３３ｋｇ／時で、ブテン−１を０．６ｋｇ／時で、トリイソブチルアルミニウムを液中の濃度が０．１９ｍｍｏｌ／ｋｇヘキサンとなるように連続的に供給しながら、上記［マクロモノマー合成触媒の調製］で調製したマクロモノマー合成触媒を、マクロマー合成量が３０ｋｇ／時になるように連続的に供給した。重合温度は８５℃に制御した。重合器から連続的に抜き出したマクロモノマースラリーは、未反応の水素、エチレン、ブテン−１を除去した後、内容積５４０Ｌの２段目の重合器に移送した。重合器から抜き出したマクロモノマーのＭｎ＝９，２００であり、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．５であった。また、ＮＭＲによりマクロモノマーの末端構造を解析したところ、マクロモノマー１ｍｏｌ当たりの末端ビニル量（Ｚ）は０．３７ｍｏｌであった。
［ポリエチレン系樹脂の製造触媒の調製］
ヘキサン２１．２リットルに、トリイソブチルアルミニウムのヘキサン溶液（０．７１４Ｍ）２．８リットル（２．０ｍｏｌ）およびジフェニルメチレン（１−シクロペンタジエニル）（２，７−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−９−フルオレニル）ジルコニウムジクロライド６７０ｇ（１．０ｍｏｌ）を添加し、室温で１時間攪拌することによって触媒溶液を調製した。
［ポリエチレン系樹脂の製造］
前記［マクロモノマーの合成］で合成したマクロモノマーが移送された内容積５４０Ｌの２段目の重合器に、エチレンを２．５ｋｇ／時で、水素を２０ＮＬ／時で連続的に供給しながら、前記［ポリエチレン系樹脂の製造触媒の調製］で調製した触媒溶液を、ポリエチレン系樹脂の製造量が３２ｋｇ／時になるように連続的に供給した。重合温度は８５℃に制御した。得られたポリエチレン系樹脂を含むスラリーを重合器から連続的に抜き出し、未反応の水素、エチレンを除去した後、分離、乾燥の工程を経てポリエチレン系樹脂粉末を得た。得られたポリエチレン系樹脂ペレットの密度は９５０ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲは８．０ｇ／１０分であった。

実施例１
［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］
ポリプロピレン（日本ポリプロピレン社製、商品名 ノバテックＰＰ ＦＹ６）（１） ７０ｗｔ％と製造例１で製造したポリエチレン系樹脂（２） ３０ｗｔ％をドライブレンドし、これをプラコー社製５０ｍｍ径単軸押出機にて溶融混合した。バレルの温度はＣ１；１８０℃、Ｃ２；２００℃、Ｃ３；２２０℃、ダイヘッド；２２０℃とした。このポリプロピレン系樹脂組成物ペレットを押出発泡に用いた。
［発泡シートの成形］
［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］で製造した樹脂組成物に、さらに発泡核剤として重曹系発泡剤マスターバッチ（商品名：ＥＥ２７５Ｆ、永和化成製）を０．３重量部の割合で加え、ドライブレンドし、発泡成形用樹脂組成物を調製した。そして、バレルの途中に揮発性液体注入用のバレル孔を有する単軸押出機（スクリュー径５０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝３６、共伸機械製）の発泡成形用押出設備を用い、発泡成形用樹脂組成物を１５ｋｇ／時で供給し、溶融混練を行った後、圧縮された液状二酸化炭素を８０ｇ／時でバレル孔から圧入して、該液状二酸化炭素を分散させ、１７５℃に設定したスリットダイ（幅５００ｍｍ）によりシート状の発泡成形体を押出した。ロールで冷却し発泡シートを得た。

この発泡シートの見掛け比重、曲げ弾性率、および１００゜Ｃでの貯蔵弾性率を測定した。また、シートの外観を観察した。これらの結果を表２に示す。

比較例１
［発泡シートの成形］
実施例１において、ポリプロピレン系樹脂組成物の代わりに、製造例１の［ポリエチレン系樹脂の製造］で製造したポリエチレン系樹脂（２）を用いた以外、実施例１と同様に、発泡シートを成形した。この発泡シートの見掛け比重、曲げ弾性率、および１００゜Ｃでの貯蔵弾性率を表２に示すが、実施例１に比べて、剛性、耐熱性が劣っていた。

比較例２
［発泡シートの成形］
実施例１において、ポリプロピレン系樹脂組成物の代わりに、ポリプロピレン（ノバテックＰＰ ＦＹ６）（１） １００ｗｔ％を用いた以外、実施例１と同様に、発泡シートを成形したが、発泡倍率が非常に低い発泡体しか得られなかった。

比較例３
［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］
ポリプロピレン（日本ポリプロピレン社製、商品名 ノバテックＰＰ ＦＹ６）（１） ７０ｗｔ％と市販の高密度ポリエチレン（東ソー社製、商品名 ニポロンハード ５７００） ３０ｗｔ％を用いて、実施例１と同様に、ポリプロピレン系樹脂組成物ペレットを作成した。
［発泡シートの成形］
［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］で製造した樹脂組成物に、さらに発泡核剤として重曹系発泡剤マスターバッチ（商品名：ＥＥ２７５Ｆ、永和化成製）を０．３重量部の割合で加え、ドライブレンドし、発泡成形用樹脂組成物を調製した。そして、バレルの途中に揮発性液体注入用のバレル孔を有する単軸押出機（スクリュー径５０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝３６、共伸機械製）の発泡成形用押出設備を用い、発泡成形用樹脂組成物を１５ｋｇ／時で供給し、溶融混練を行った後、圧縮された液状二酸化炭素を８０ｇ／時でバレル孔から圧入して、該液状二酸化炭素を分散させ、１７５℃に設定したスリットダイ（幅５００ｍｍ）によりシート状の発泡成形体を押出した。ロールで冷却し発泡シートを成形したが、発泡倍率が非常に低い発泡体シートしか得られなかった。

実施例２
［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］
ポリプロピレン（日本ポリプロピレン社製、商品名 ノバテックＰＰ ＦＹ６）（１）８０ｗｔ％と製造例２で製造したポリエチレン系樹脂（２） ２０ｗｔ％を用いて、実施例１と同様に、ポリプロピレン系樹脂組成物ペレットを作成した。
［発泡シートの成形］
実施例１において、ポリプロピレン系樹脂組成物の代わりに、上記［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］で製造した組成物を用いた以外、実施例１と同様に、発泡シートを成形した。この発泡シートの見掛け比重、曲げ弾性率、および１００゜Ｃでの貯蔵弾性率を表２に示す。

実施例３
［発泡シートの成形］
ポリプロピレン（日本ポリプロピレン社製、商品名 ノバテックＰＰ ＦＹ６）（１）５０ｗｔ％と製造例３で製造したポリエチレン系樹脂（２） ５０ｗｔ％をドライブレンドした。さらに、発泡核剤として重曹系発泡剤マスターバッチ（商品名：ＥＥ２７５Ｆ、永和化成製）を０．３重量部の割合で加え、ドライブレンドし、発泡成形用樹脂組成物を調製した。そして、バレルの途中に揮発性液体注入用のバレル孔を有する単軸押出機（スクリュー径５０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝３６、共伸機械製）の発泡成形用押出設備を用い、発泡成形用樹脂組成物を１５ｋｇ／時で供給し、溶融混練を行った後、圧縮された液状二酸化炭素を８０ｇ／時でバレル孔から圧入して、該液状二酸化炭素を分散させ、１７５℃に設定したスリットダイ（幅５００ｍｍ）によりシート状の発泡成形体を押出した。この発泡シートの見掛け比重、曲げ弾性率、および１００゜Ｃでの貯蔵弾性率を表２に示す。

比較例４
［発泡シートの成形］
ポリプロピレン（日本ポリプロピレン社製、商品名 ノバテックＰＰ ＦＹ６）（１）２０ｗｔ％と製造例３で製造したポリエチレン系樹脂（２） ８０ｗｔ％をドライブレンドした。さらに、発泡核剤として重曹系発泡剤マスターバッチ（商品名：ＥＥ２７５Ｆ、永和化成製）を０．３重量部の割合で加え、ドライブレンドし、発泡成形用樹脂組成物を調製した。そして、バレルの途中に揮発性液体注入用のバレル孔を有する単軸押出機（スクリュー径５０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝３６、共伸機械製）の発泡成形用押出設備を用い、発泡成形用樹脂組成物を１５ｋｇ／時で供給し、溶融混練を行った後、圧縮された液状二酸化炭素を８０ｇ／時でバレル孔から圧入して、該液状二酸化炭素を分散させ、１８０℃に設定したスリットダイ（幅５００ｍｍ）によりシート状の発泡成形体を押出した。この発泡シートの見掛け比重、曲げ弾性率、および１００゜Ｃでの貯蔵弾性率を表２に示す。が、実施例３に比べて、剛性、耐熱性が劣っていた。

実施例４
［発泡シートの成形］
ポリプロピレン（日本ポリプロピレン社製、商品名 ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）（１）６０ｗｔ％と製造例１で製造したポリエチレン系樹脂（２） ４０ｗｔ％をドライブレンドした。さらに、発泡核剤として重曹系発泡剤マスターバッチ（商品名：ＥＥ２７５Ｆ、永和化成製）を０．３重量部の割合で加え、ドライブレンドし、発泡成形用樹脂組成物を調製した。そして、バレルの途中に揮発性液体注入用のバレル孔を有する単軸押出機（スクリュー径５０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝３６、共伸機械製）の発泡成形用押出設備を用い、発泡成形用樹脂組成物を１５ｋｇ／時で供給し、溶融混練を行った後、圧縮された液状二酸化炭素を８０ｇ／時でバレル孔から圧入して、該液状二酸化炭素を分散させ、１７５℃に設定したスリットダイ（幅５００ｍｍ）によりシート状の発泡成形体を押出した。この発泡シートの見掛け比重、曲げ弾性率、および１００゜Ｃでの貯蔵弾性率を表２に示す。

実施例５
［発泡シートの成形］
ポリプロピレン（日本ポリプロピレン社製、商品名 ノバテックＰＰ ＦＹ４）（１）７０ｗｔ％と製造例３で製造したポリエチレン系樹脂（２） ３０ｗｔ％をドライブレンドした。さらに、発泡核剤として重曹系発泡剤マスターバッチ（商品名：ＥＥ２７５Ｆ、永和化成製）を０．３重量部の割合で加え、ドライブレンドし、発泡成形用樹脂組成物を調製した。そして、バレルの途中に揮発性液体注入用のバレル孔を有する単軸押出機（スクリュー径５０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝３６、共伸機械製）の発泡成形用押出設備を用い、発泡成形用樹脂組成物を１５ｋｇ／時で供給し、溶融混練を行った後、圧縮された液状二酸化炭素を８０ｇ／時でバレル孔から圧入して、該液状二酸化炭素を分散させ、１７５℃に設定したスリットダイ（幅５００ｍｍ）によりシート状の発泡成形体を押出した。この発泡シートの見掛け比重、曲げ弾性率、および１００゜Ｃでの貯蔵弾性率を表２に示す。

実施例６
［発泡シートの成形］
ポリプロピレン（日本ポリプロピレン社製、商品名 ノバテックＰＰ ＥＣ７）（１）７０ｗｔ％と製造例１で製造したポリエチレン系樹脂（２） ３０ｗｔ％をドライブレンドした。さらに、発泡核剤として重曹系発泡剤マスターバッチ（商品名：ＥＥ２７５Ｆ、永和化成製）を０．３重量部の割合で加え、ドライブレンドし、発泡成形用樹脂組成物を調製した。そして、バレルの途中に揮発性液体注入用のバレル孔を有する単軸押出機（スクリュー径５０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝３６、共伸機械製）の発泡成形用押出設備を用い、発泡成形用樹脂組成物を１５ｋｇ／時で供給し、溶融混練を行った後、圧縮された液状二酸化炭素を８０ｇ／時でバレル孔から圧入して、該液状二酸化炭素を分散させ、１７５℃に設定したスリットダイ（幅５００ｍｍ）によりシート状の発泡成形体を押出した。この発泡シートの見掛け比重、曲げ弾性率、および１００゜Ｃでの貯蔵弾性率を表２に示す。

実施例７
［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］
ポリプロピレン（日本ポリプロピレン社製、商品名 ノバテックＰＰ ＦＹ６）４０ｗｔ％、ポリプロピレン（日本ポリプロピレン社製、商品名 ノバテックＰＰ ＥＣ７）４０ｗｔ％をドライブレンドし、これをプラコー社製５０ｍｍ径単軸押出機にて溶融混合し、ポリプロピレン（１）を製造した。このポリプロピレン（１）８０ｗｔ％と製造例２で製造したポリエチレン系樹脂（２） ２０ｗｔ％を用いて、実施例１同様に、ポリプロピレン系樹脂組成物ペレットを作成した。
［発泡シートの成形］
実施例１において、ポリプロピレン系樹脂組成物の代わりに、上記［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］で製造した組成物を用いた以外、実施例１と同様に、発泡シートを成形した。この発泡シートの見掛け比重、曲げ弾性率、および１００゜Ｃでの貯蔵弾性率を表２に示す。

実施例８
［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］
ポリプロピレン（日本ポリプロピレン社製、商品名 ノバテックＰＰ ＥＡ７Ａ）６０ｗｔ％と製造例４で製造したポリエチレン系樹脂（２） ４０ｗｔ％を用いて、実施例１同様に、ポリプロピレン系樹脂組成物ペレットを作成した。
［発泡シートの成形］
実施例１において、ポリプロピレン系樹脂組成物の代わりに、上記［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］で製造した組成物を用いた以外、実施例１と同様に、発泡シートを成形した。この発泡シートの見掛け比重、曲げ弾性率、および１００゜Ｃでの貯蔵弾性率を表２に示す。

実施例に用いたポリプロピレン系樹脂（１）およびポリエチレン系樹脂（２）の物性を表１、発泡シートの成形に用いた樹脂組成物の物性および発泡シートの物性を表２に示す。

本発明の発泡シートは、例えば、建材、自動車等の断熱シートとして用いられる他、真空成形等の二次成形をすることにより、容器、自動車部材、電気製品部材、建築部材等として用いることができる。

Claims (2)

1. ポリプロピレン系樹脂（１）３０ｗｔ％以上９５ｗｔ％以下と下記（Ａ）、（Ｂ）を満足するポリエチレン系樹脂（２）５ｗｔ％以上７０ｗｔ％以下とからなるポリプロピレン系樹脂組成物からなり、発泡倍率が１．５〜１０倍であることを特徴とする発泡シート。
   （Ａ）ＪＩＳ Ｋ６７６０に準拠して密度勾配管法により測定した密度（ｄ）が９３５ｋｇ／ｍ^３以上９７０ｋｇ／ｍ^３以下。
   （Ｂ）１５０℃、せん断速度６０．８ｓ^−１で測定したスウェル比が１．６０以上。
2. ポリプロピレン系樹脂組成物の１９０℃、せん断速度６０．８ｓ^−１で測定したスウェル比が１．４０以上となることを特徴とする請求項１に記載の発泡シート。