JP2012040510A - ハードコート層形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ハードコート層の平滑性を向上させながら、バリの発生を抑制する。
【解決手段】 ワーク表面２Ｓに、光硬化性樹脂組成物からなる塗剤を塗布するステップＫ１と、塗膜表面４Ｓにフィルム５を押し付けてフィルム張合せ体６を形成するステップＫ２と、フィルム張合せ体６に、高酸素濃度雰囲気Ｙ中でピーク強度の低い第１の紫外線を照射して塗膜４を半硬化させるステップＫ３と、フィルム張合せ体６からフィルム５を剥がして取り外すステップＫ４と、ピーク強度の高い第２の紫外線を照射して塗膜４を本硬化させるステップＫ５とを具える。
【選択図】図１

Description

本発明は、プラスチック製のワークの表面に光硬化性樹脂組成物からなるハードコート層を形成するハードコート層形成方法に関する。

例えば、携帯電話機、カメラ、携帯ゲーム機器、電子辞書などにおける液晶画面の表示窓には、前記液晶画面を覆って保護するために、アクリル、ポリカーボネート等に代表される透明プラスチック製の保護パネルが取り付けられている。このようなプラスチック材料は、ガラスに比べて耐衝撃性、軽量性、加工性に優れている反面、硬度が低く耐擦傷性に劣るため、スクラッチ傷や擦り傷などが生じやすいという問題がある。従って、前記保護パネルの表面には、硬質のハードコート層が形成されている。

他方、前記ハードコート層の形成方法としては、前記保護パネルであるワークの表面に、光硬化性樹脂組成物からなる塗剤を塗布して塗膜を形成し、これに紫外線を照射して硬化させる紫外線硬化法が広く用いられている。

しかし前記塗膜を、塗布された状態のまま硬化する従来法の場合、塗布面のうねりや微細な凹凸がそのままハードコート層に現れるため平滑性が低くなり、保護パネルの品質低下を招く。又紫外線照射によって硬化するまでの間に、塗布面に異物が付着して、歩留まりを低下させるという問題もある。

このような状況に鑑み、本発明者は、塗布された塗膜表面にフィルムを押し付け、塗膜表面とフィルムとを密着させたフィルム張合せ体をいったん形成するとともに、このフィルム張合せ体に紫外線を照射して前記塗膜を硬化させてハードコート層とし、しかる後前記フィルムを剥がして取り外すことを提案した。

この提案の方法によれば、塗布面のうねりや微細な凹凸を、フィルムの押し付けによって平らに整形することができ、ハードコート層の平滑性を高めることが可能となる。しかも、前記塗膜がフィルムに被覆されるため、硬化前に異物が付着して不良品を発生させるという問題も防止することが可能となる。

しかしながら図７（Ａ）に示すように、塗膜ａの表面にフィルムｂを押し付けて密着させる際、図７（Ｂ）のように、塗膜ａの一部が保護パネルｃの表面とフィルムｂとの間から押し出されてはみ出すはみ出し部ａ１が必然的に形成される。このはみ出し部ａ１は、硬化後は、バリとなってハードコート層に残存し、外観品質の低下、製品組み立て時の怪我の発生、製品組み立て時の他部品との嵌合不良などを誘発させるという新たな問題が発生する。

なお下記の特許文献１には、光硬化性樹脂組成物を半硬化と本硬化との２段階に分けて硬化することが記載されている。

特開２００９−７３９０１号公報

本発明は、フィルム張合せ体を、高酸素濃度雰囲気中でピーク強度の低い第１の紫外線を照射して塗膜を半硬化させた後、フィルムを剥がして取り外し、しかる後ピーク強度の高い第２の紫外線を照射して塗膜を本硬化させることを基本として、フィルムを半硬化の塗膜から剥がす際、前記はみ出し部をフィルムに付着させた状態のままで一緒に取り外すことができ、ハードコート層の平滑性を向上させながら、バリの発生を抑制しうるハードコート層形成方法を提供することを目的としている。

上記課題を解決するために、本願請求項１の発明は、プラスチック製のワークの表面に光硬化性樹脂組成物からなるハードコート層を形成するハードコート層形成方法であって、
ワークの表面に、光硬化性樹脂組成物からなる塗剤を塗布して塗膜を形成する塗膜形成ステップと、
硬化前の前記塗膜の表面にフィルムを押し付けて密着させることにより、この塗膜の表面が平滑化されたフィルム張合せ体を形成する張合せ体形成ステップと、
前記フィルム張合せ体に、少なくとも空気よりも酸素濃度が高い高酸素濃度雰囲気中で、ピーク強度の低い第１の紫外線を照射し、前記塗膜を半硬化させる第１の紫外線照射ステップと、
前記第１の紫外線を照射したフィルム張合せ体から、前記フィルムを剥がして取り外すフィルム取外しステップと、
前記フィルムが取り外された塗膜付きのワークに、前記第１の紫外線よりもピーク強度の高い第２の紫外線を照射し、前記塗膜を本硬化させてハードコート層とする第２の紫外線照射ステップとを具えることを特徴としている。

又請求項２の発明では、前記第１の紫外線照射ステップは、前記第１の紫外線のピーク強度を１２０ｍＷ／ｃｍ^２以下、かつ積算光量を５０〜７０ｍＪ／ｃｍ^２としたことを特徴としている。

又請求項３の発明では、前記第２の紫外線照射ステップは、前記第２の紫外線のピーク強度を１６０ｍＷ／ｃｍ^２以上、かつ積算光量を１４０〜８００ｍＪ／ｃｍ^２としたことを特徴としている。

又請求項４の発明では、前記高酸素濃度雰囲気は、酸素濃度が９０％以上であることを特徴としている。

又請求項５の発明では、前記フィルムは、厚さ５０μｍ以上であることを特徴としている。

本発明は、硬化前の塗膜の表面にフィルムを押し付け、塗膜表面とフィルムとを密着させたフィルム張合せ体を形成する張合せ体形成ステップを具える。これにより、塗布面のうねりや微細な凹凸を、前記フィルムの押し付けによって平らに整形することができ、ハードコート層の平滑性を向上しうる。又塗膜がフィルムに被覆保護されるため、硬化前に異物が塗膜に付着して不良品となるのを予防しうる。

このとき、前記フィルム張合せ体には、塗膜の一部がワーク表面とフィルムとの間からはみ出すはみ出し部が必然的に形成される。

しかし本発明では、前記フィルム張合せ体に、高酸素濃度雰囲気中で、ピーク強度の低い第１の紫外線を照射し、前記塗膜を半硬化させる第１の紫外線照射ステップを具えている。ここで、酸素には光硬化性樹脂組成物の硬化を阻害する効果がある。そのため、高酸素濃度雰囲気中で第１の紫外線を照射することで、高酸素濃度雰囲気中の酸素と接触する前記はみ出し部は、ワーク表面とフィルムとの間に留まる塗膜主部に比してその硬化が遅れ、より軟質のものとなる。そのため、第１の紫外線照射ステップ後に前記フィルムを剥がす時、軟質のはみ出し部が塗膜主部から剥がれて、フィルムに付着した状態のままで該フィルムと一緒に取り外すことができる。又この段階でフィルムを取り外しても、塗膜主部が半硬化状態をなしているため平滑性が維持されるとともに、異物の付着混入もしないため不良品の発生を予防しうる。

本発明のハードコート層形成方法を実施するために用いるハードコート層形成装置の概念図である。 ハードコート層形成方法を示すフローチャートである。 （Ａ）〜（Ｄ）は、塗膜形成ステップ、張合せ体形成ステップ、第１の紫外線照射ステップ、フィルム取外しステップを示す概念図である。 張合せ体形成ステップを示す拡大断面図である。 （Ａ）、（Ｂ）はフィルム取外しステップにおけるはみ出し部の除去の状態を示す断面図である。 紫外線照射の他の例を示す断面図である。 （Ａ）、（Ｂ）は保護パネルとフィルムとを張り合わす際のはみ出し部の発生を説明する断面図である。

以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。図１は本発明のハードコート層形成方法を実施するために用いるハードコート層形成装置の概念図、又図２はハードコート層形成方法を示すフローチャートである。

図１、２に示すように、本発明のハードコート層形成方法は、塗膜形成ステップＫ１と、張合せ体形成ステップＫ２と、第１の紫外線照射ステップＫ３と、フィルム取外しステップＫ４と、第２の紫外線照射ステップＫ５とを具え、プラスチック製のワーク２の表面２Ｓに、光硬化性樹脂組成物からなるハードコート層３を形成する。

本例では、前記ワーク２は、例えば、携帯電話機、カメラ、携帯ゲーム機器、電子辞書などにおける液晶画面の表示窓に配される透明板状の保護パネルであって、例えばアクリル系、ポリカーボネート系、メタクリル系、ビニル系、ウレタン系およびアリル系に代表される透明なプラスチック材料によって形成される。しかしワーク２としては、これに限定されることなく前記保護パネル以外の種々のものが適用でき、又そのプラスチック材料もワーク２の要求特性に応じて自在に選択することができる。

前記塗膜形成ステップＫ１では、図３（Ａ) に拡大するように、ワーク２の表面２Ｓ（ワーク表面２Ｓという場合がある。）に、光硬化性樹脂組成物からなる塗剤を塗布して塗膜４を形成する。本例では、ワーク表面２Ｓの全面に亘って塗膜４が形成される。塗剤の塗布方法としては、特に規制がなく、例えばシルク印刷、コータ印刷、パッド印刷等の印刷法、及びスプレー塗装、刷毛塗り塗装等の塗装法などの周知の方法が適宜採用しうる。しかし、必要な箇所に必要な厚みで塗布するために、印刷法、とりわけシルク印刷が好適に採用しうる。

前記光硬化性樹脂組成物は、周知の如く、光硬化性樹脂と、光重合開始剤とを含み、紫外線を照射することにより、光重合開始剤の働きによってラジカル重合反応を起こして、硬化しうる。前記光硬化性樹脂としては、不飽和ポリエステル、ポリエーテル、アクリレート、ウレタン系ポリエスアクリレート、ポリエステルメタクリレート、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレートなどの既存のラジカル重合型のものが採用しうる。又光重合開始剤としては、ベンゾフェノン類、アントラキノン類、チオキサントン類、アセトフェノン類、アシルフォスフィンオキサイド類、メチルフェニルグリオキシエステル類等の既存のものが採用しうる。

次に、前記張合せ体形成ステップＫ２では、図３（Ｂ) に拡大するように、硬化前の前記塗膜４の表面４Ｓ（塗膜表面４Ｓ）にフィルム５を押し付け、前記塗膜表面４Ｓとフィルム５とを密着させたフィルム張合せ体６を形成する。これにより、前記塗膜形成ステップＫ１において生じる塗膜表面４Ｓのうねりや微細な凹凸を、前記フィルム５の押し付けによって平らに整形することができ、ハードコート層３の平滑性を向上させることができる。しかも、塗膜４が前記フィルム５に被覆保護されるため、硬化前に異物が塗膜４に付着して不良品となるのを予防することもできる。

前記フィルム５は、本例では、図１、４に示すように、例えばロール状体（図示しない）から巻き戻されて長さ方向に連続して搬送される長尺帯状をなし、この１本の長尺帯状のフィルム５の一面（本例では上面）に、複数のワーク２が順次張り付けられて、該フィルム５と一体に搬送される。なお図１、４の符号７は、フィルム５にワーク２を張り付ける張付け手段であって、本例では、フィルム５を搬送する下のローラ７Ｌと、この下のローラ７Ｌに対向して配されかつフィルム５にワーク２を押し付ける上のローラ７Ｕとを具える。そしてこのローラ７Ｕ、７Ｌ間に、本例では前記塗膜４を下向きとしてワーク２を順次投入することにより、複数のフィルム張合せ体６を互いに連ならせて形成できる。なおフィルム５は、前記下のローラ７Ｌに巻き付いて湾曲する湾曲部分５Ａを有するため、この湾曲部分５Ａによって、塗膜表面４Ｓとの間の空気ｉを搬送方向後方側に押し出しながらフィルム５を塗膜表面４Ｓに密着しうる。このとき、ローラ７Ｕ、７Ｌ間の間隔を一定に保つことにより、前記塗膜４の厚さを均一化することもできる。

なおフィルム５は、薄過ぎると、塗剤が硬化する際の収縮力に負けてフィルム５自体にシワが発生しやすくなり、塗膜表面４Ｓが平滑にならない恐れを招く。従って、前記フィルム５の厚さの下限は、５０μｍ以上、さらには７５μｍ以上が好ましい。逆にフィルム５が厚すぎると取り扱い性に劣り、又前記湾曲部分５Ａの曲率半径を大きくせざるを得なくなり、塗膜表面４Ｓとの間の排気が不確実化するなどの問題も発生する。従ってフィルム５の厚さの上限は、１８８μｍ以下、さらには１２５μｍ以下が好ましい。又フィルム５の材質としては、表面が平滑なもの、例えば表面粗さが１．０μｍ程度以下のものであれば、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、（メタ）アクリル、ポリイミド、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリテトラフルオロエチレンなどの種々のものが使用できる。しかし、本例の如く紫外線をフィルム側から照射する場合には、透明度の高いものが必要であり、特に寸法安定性と透明性とに優れるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）製のフィルム５が好適に採用しうる。

又、前記張合せ体形成ステップＫ２では、塗膜表面４Ｓにフィルム５を押し付ける際、前記図４に誇張して示す如く、塗膜４の一部がワーク表面２Ｓとフィルム５との間から押し出されてはみ出すはみ出し部分４Ａが必然的に形成される。このはみ出し部分４Ａは、そのまま硬化した場合には、バリとなってハードコート層３に残存し、外観品質の低下、製品組み立て時の怪我の発生、製品組み立て時の他部品との嵌合不良などを誘発させる。

そこで本発明では、下記の第１の紫外線照射ステップＫ３を行い、前記はみ出し部分４Ａを本硬化に先駆けて除去している。即ち、第１の紫外線照射ステップＫ３は、前記フィルム張合せ体６に、少なくとも空気よりも酸素濃度が高い高酸素濃度雰囲気Ｙ中で、ピーク強度の低い第１の紫外線を照射し、前記塗膜４を半硬化させている。

図１中の符号１０は、フィルム張合せ体６を、高酸素濃度雰囲気Ｙ中に収容するケースであって、搬送方向の前後に、前記フィルム張合せ体６が通る小さな通過口１０Ａ、１０Ｂを開口させた容器状をなし、その内部に酸素を供給している。又符号１１は第１の紫外線を照射する第１の照射ランプであって、第１の紫外線を、前記フィルム５を介して前記塗膜４に略直角に照射している。具体的には、前記ケース１０の下面に透明な窓板１２を設け、第１の紫外線を前記窓板１２とフィルム５とを順次透過させて前記ケース１０の外側（本例では、下方側）から照射している。なお本例では、２本の第１の照射ランプ１１を用い、この第１の照射ランプ１１を塗膜表面４Ｓからは、３０〜６０ｍｍ離れた位置に設置している。

この第１の紫外線照射ステップＫ３では、例えばＬＥＤランプなどの低出力の第１の照射ランプ１１を用い、ピーク強度が１２０ｍＷ／ｃｍ^２以下の低出力の第１の紫外線を、積算光量５０〜７０ｍＪ／ｃｍ^２の範囲で前記塗膜４に照射し、これによって前記塗膜４を半硬化させるのが好ましい。なお前記「半硬化」とは、ＪＩＳＫ５６００−５−４「引っかき硬度（鉛筆法）」に準拠して、ワーク２上にて測定した塗膜４の硬度評価が、鉛筆硬度Ｂ〜ＨＢに相当する状態を意味する。

前記第１の紫外線のピーク強度が１２０ｍＷ／ｃｍ^２を越えると、紫外線が強すぎ、塗膜４を半硬化状態にコントロールするのが難しくなる。又前記積算光量が５０ｍＪ／ｃｍ^２を下回ると、塗膜４の硬化が不充分となって硬度Ｂに達するのが難しくなる。逆に積算光量が７０ｍＪ／ｃｍ^２を上回ると、塗膜４が硬化し過ぎとなり硬度ＨＢを越える傾向となる。なお前記塗膜４の硬度がＢを下回る（柔らかい）と、フィルム５を剥がすとき、塗膜４の一部がフィルム５に粘着して一緒に剥がれてしまうなど塗膜４を損傷させるという問題が生じる。逆に、塗膜４の硬度がＨＢを上回る（硬い）と、高酸素濃度雰囲気Ｙ中にて第１の紫外線照射ステップＫ３を行った場合にも、前記はみ出し部分４Ａの除去が難しくなる。

ここで、ラジカル重合型の光硬化性樹脂組成物の場合、高酸素濃度雰囲気Ｙ中においては、その酸素分子が、発生したラジカルと反応してしまい、ラジカル重合反応が抑制されるという特性を有する。従って本発明では、この特性を活かし、高酸素濃度雰囲気Ｙ中で第１の紫外線照射ステップＫ３を行っている。その結果、高酸素濃度雰囲気Ｙ中に露出している前記はみ出し部分４Ａでは、高酸素濃度雰囲気Ｙ中の酸素によってラジカル重合反応が抑制される。即ち、はみ出し部分４Ａの硬化を、前記ワーク表面２Ｓとフィルム５との間の塗膜主部４Ｂの硬化に比して遅らせることができる。このような硬化の遅れをより大きく起こすために、前記高酸素濃度雰囲気Ｙ中の酸素濃度（体積比）は、５０％以上、さらには７０％以上、さらには９０％以上とより高濃度とするのが好ましい。

次に、前記フィルム取外しステップＫ４では、第１の紫外線を照射したフィルム張合せ体６から、前記フィルム５を剥がして取り外す。

このとき、前記はみ出し部分４Ａの硬化の遅れによって前記塗膜主部４Ｂとの間に硬度差が発生しているため、図５（Ａ）、（Ｂ）に誇張して示すように、前記フィルム５を剥がす時、軟質であるはみ出し部分４Ａは、前記塗膜主部４Ｂから分離し、フィルム５に粘着した状態にて該フィルム５と一緒に取り外される。

次に、前記第２の紫外線照射ステップＫ５では、図１の如く、フィルム５が取り外された塗膜付きのワーク２に、前記第１の紫外線よりもピーク強度の高い第２の紫外線を照射し、前記塗膜主部４Ｂを本硬化させてハードコート層３とする。

具体的には、第２の紫外線照射ステップＫ５では、例えばメタルハライドランプなどの高出力の第２の照射ランプを用い、ピーク強度が１６０ｍＷ／ｃｍ^２以上の高出力の第２の紫外線を、積算光量１４０〜８００ｍＪ／ｃｍ^２の範囲で前記塗膜４に照射することで、該塗膜４を本硬化させている。なお前記「本硬化」とは、ＪＩＳＫ５６００−５−４「引っかき硬度（鉛筆法）」に準拠して、ワーク２上で測定した塗膜４の硬度評価が、鉛筆硬度Ｆ以上であって、所望のハードコート層３の硬度の状態を意味する。

前記第２の紫外線のピーク強度が１６０ｍＷ／ｃｍ^２未満では、本硬化に時間を要し生産性の低下を招く。又積算光量が１４０ｍＪ／ｃｍ^２未満では、塗膜４を本硬化させるのが難しく、８００ｍＪ／ｃｍ^２を越えると照射が過剰であって、エネルギーコストが無駄であり、又生産性の低下を招く。

なお図１中の符号２０は、塗膜付きのワーク２を、その塗膜表面４Ｓを上向きとして搬送する搬送コンベヤであり、符号２１は、搬送される塗膜付きのワーク２に、前記第２の紫外線を塗膜４と略直角に照射する第２の照射ランプである。なお本例では、第２の照射ランプ２１を塗膜表面４Ｓから１５０〜２００ｍｍ離れた位置に設置している。

なお本例では、第１、第２の紫外線照射ステップＫ３、Ｋ５において、第１、第２の紫外線を、塗膜４の正面側から照射する場合を例示している。しかし、前記ワーク２が透明プラスチックで形成される場合には、図６に例示するように、第１、第２の紫外線を、ワーク２の背後側から該ワーク２を透過するように照射しても良い。又フィルム５としても、本例では、長手方向に連続する長尺帯状のものを使用し、この１本のフィルム５に複数のワーク２を順次張り合わせることで連続したフィルム張合せ体６を形成しているが、各ワーク２にフィルム５を一枚づつ張り合わせることもできる。

以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。

本発明の効果を確認するため、表１の仕様に基づいて、携帯電話機の保護パネル（ワーク）の表面に光硬化性樹脂組成物からなるハードコート層を形成し、そのときのハードコート層表面の表面粗さ、及びバリの発生状況、テープ剥離性についてテストした。表１に記載以外は、実質的に同仕様である。

比較のため、従来例として、フィルムを使用しないで、塗膜を塗布した状態のまま紫外線照射によって本硬化した場合（張合せ体形成ステップ、第１の紫外線照射ステップ、及びフィルム取外しステップがない場合）、及び比較例１として、第１の紫外線照射ステップがなく、フィルム張合せ体のまま紫外線照射によって本硬化し、しかる後フィルム取外しステップを行った場合についても合わせてテストを行った。

共通使用は、以下のとうりである。
・保護パネル（ワーク）−−−ポリカーボネート樹脂製の透明な板体、
サイズ（縦１００mm、横５０mm、厚さ１．５mm）
・光硬化性樹脂組成物 −−−ウレタンアクリレート樹脂
・塗膜形成ステップ −−−シルク印刷（厚さ１５〜２０μｍ）
・フィルム −−−高平滑、高透明フィルム（ＰＥＴフィルム）
・第１の照射ランプ −−−ＬＥＤランプ（ＣＣＳ社製のLN-200UV365-FNTK)
・第２の照射ランプ −−−メタルハライドランプ（岩崎電気株式会社製のUE061-626-01CKQ:ランプM06-L61）

（１）表面粗さ：
ハードコート層表面の表面粗さを測定し、その結果を記載した。

（２）バリの発生状況：
第２の紫外線照射ステップ後、ハードコート層を検査し、高さ０．０５ｍｍ以上のバリの発生率をサンプル１４０枚について測定した。

（３）テープ剥離性：
カッターナイフを用い、ハードコート層に、１．０ｍｍ間隔で該ハードコート層を貫通して素地（ワーク）に達する碁盤目状の切り傷をつける。そして碁盤目状の切り傷を付けたハードコート層上に、セロハン粘着テープを貼り付け、指で擦ってハードコート層にセロハン粘着テープを完全に密着させる。その後、セロハン粘着テープの一方の端を持ってハードコート層表面に対して直角に保ち、瞬間的に引き剥がす。
そして、１つのマス目の面積の１／５以上が剥がれたものを「剥がれた」とし、１００個のマス目に対する、剥がれないで残ったマス目の数を測定し、テープ剥離性を下記のように定義した。
テープ剥離性＝（剥がれないで残ったマス目の数）／１００
テープ剥離性が１００／１００のものを合格、それ以外を不合格として評価した。

表１のように、実施例は、フィルムを半硬化の塗膜から剥がす際、はみ出し部をフィルムに付着させた状態のままで一緒に取り外すことができ、ハードコート層の平滑性を向上させながら、バリの発生を抑制しうるのが確認できる。

２ ワーク
２Ｓ 表面
３ ハードコート層
４ 塗膜
４Ｓ 表面
５ フィルム
６ フィルム張合せ体
Ｋ１ 塗膜形成ステップ
Ｋ２ 張合せ体形成ステップ
Ｋ３ 第１の紫外線照射ステップ
Ｋ４ フィルム取外しステップ
Ｋ５ 第２の紫外線照射ステップ
Ｙ 高酸素濃度雰囲気

Claims (5)

1. プラスチック製のワークの表面に光硬化性樹脂組成物からなるハードコート層を形成するハードコート層形成方法であって、
   ワークの表面に、光硬化性樹脂組成物からなる塗剤を塗布して塗膜を形成する塗膜形成ステップと、
   硬化前の前記塗膜の表面にフィルムを押し付けて密着させることにより、この塗膜の表面が平滑化されたフィルム張合せ体を形成する張合せ体形成ステップと、
   前記フィルム張合せ体に、少なくとも空気よりも酸素濃度が高い高酸素濃度雰囲気中で、ピーク強度の低い第１の紫外線を照射し、前記塗膜を半硬化させる第１の紫外線照射ステップと、
   前記第１の紫外線を照射したフィルム張合せ体から、前記フィルムを剥がして取り外すフィルム取外しステップと、
   前記フィルムが取り外された塗膜付きのワークに、前記第１の紫外線よりもピーク強度の高い第２の紫外線を照射し、前記塗膜を本硬化させてハードコート層とする第２の紫外線照射ステップとを具えることを特徴とするハードコート層形成方法。
2. 前記第１の紫外線照射ステップは、前記第１の紫外線のピーク強度を１２０ｍＷ／ｃｍ^２以下、かつ積算光量を５０〜７０ｍＪ／ｃｍ^２としたことを特徴とする請求項１記載のハードコート層形成方法。
3. 前記第２の紫外線照射ステップは、前記第２の紫外線のピーク強度を１６０ｍＷ／ｃｍ^２以上、かつ積算光量を１４０〜８００ｍＪ／ｃｍ^２としたことを特徴とする請求項１又は２記載のハードコート層形成方法。
4. 前記高酸素濃度雰囲気は、酸素濃度が９０％以上であることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載のハードコート層形成方法。
5. 前記フィルムは、厚さ５０μｍ以上であることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載のハードコート層形成方法。

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