JP2011518671A - エッジャを調節するための装置および方法 - Google Patents

Abstract

【課題】圧延機のエッジャにおいて、油圧シリンダの剛性のストローク増大に伴う減少により、材料幅の制御精度および動的性能が低下するのを改善する。
【解決手段】圧延機のエッジャにおける一対のワークローラー（４０）間の距離を調節するための装置であって、該装置はそれぞれのワークローラー（４０）と協働しうるアクチュエータ手段を備える。前記アクチュエータ手段は、シリンダグループ（１０；１０ｓ）を備え、該シリンダグループ（１０；１０ｓ）は、少なくとも２つのシリンダ（２０、２０ｓ；３０、３０ｓ）を含み、該２つのシリンダは互いに内側にスライドし、複数のローラー（４０）間の引き込められたすなわち最大限離れた位置と複数のローラー（４０）間の進められたすなわち最小限距離の位置との間を移動しうるように互いに連携される。
【選択図】図３

Description

一般に本発明は、鉄または非鉄の材料、特にストリップおよび薄板のための圧延プラントの分野に関し、より具体的には、圧延プラントと協働しうるエッジングスタンド（以下、エッジャと呼ばれる）の１対のローラー間の距離を調節する装置および方法に関する。

周知のように、圧延機、特にストリップおよび薄板の圧延用の圧延機は、１以上の圧延スタンドで構成され、これら圧延スタンドは直列的に配置されて圧延列を形成する。各圧延スタンドの内部には１対のワークローラーが格納され、アダプターを介して電動モータで動かされる。

スラブは、加熱炉内で圧延温度にまで熱せられ、スケール除去期間の後、所望の寸法に到達するまで、圧延機のワークロール間を通過させられる。ロール間のポートを介する一連の通過の集合は、圧延通路を形成する。

２つの圧延処理のシリーズが区別される。すなわち、溶融物から出発して中間生成物（プリフォームと呼ばれる）へと進む粗処理、およびプリフォームから最終製品へと進む仕上げ処理である。粗処理においては、圧延は高温で実行され、一方、仕上げ処理は、高温、低温または部分的に高温かつ部分的に低温で実行されうる。

ストリップおよび薄板の熱間圧延の間、プリフォームは形状欠陥を有する可能性があり、この形状欠陥を冷間仕上げは完全には修正することができない。これらは、圧延中の材料の一様でない変形および材料中の電界の発生から主として導かれる欠陥であり、それに続き巻き取られた材料の両端における重なりの形成を伴う。

両端における重なりの形成を最小化するためにかつストリップまたは薄板の幅を一定に保つために、いわゆる幅調節装置（ＡＷＣ）が採用される。この装置は一般にエッジングスタンドまたはエッジャとして知られている。

エッジャは、１対の垂直ワークローラーで構成され、それぞれの該ワークローラーはそれぞれのアダプター、電気モータ、および複数のワークローラー間の距離の調節システムによって、各々制御される。使用中は、ワークローラーは圧延を受けるべきスラブの両側端に接触する。

粗処理列から出てくる材料、特に棒または板は、精密な幅寸法を有することが望ましく、それにより生じる可能性のある非一様性をエッジャで修正するために、エッジャのワークローラー間の距離が材料の幅の制御を許容するように、調節可能でなければならない。

長年にわたって、様々なシステムがエッジャの調節のために開発されてきた。第１の例は、電気機械的タイプのシステムで構成され、該システムは、ねじとナットねじ、ヘリカルホイールとウォームねじとを備える。このような運動学的連鎖は、負荷のかかった状態での調節を許容しないという不利な点を有し、長い反応時間とこれに起因する非常に精確というわけでもない点を含む。

電気機械的システムよりもより速くより精確な調節システムは、電気機械−油圧ハイブリッドシステムによって代表され、該システムは、油圧カプセル（これはシリンダと短ストロークプランジャとによって構成される）をねじ錐とワークローラー間に装備することによって得られる。この型のシステムは、たとえそれが材料幅の素早い修正を可能にするとしても、不利である。なぜなら、このシステムはエッジングスタンドの構造をかなり複雑にし、設置と維持とのコスト増大を招くからである。

最後に、ねじ錐−カプセル（auger-capsule）油圧システムは、ストローク範囲が８００−１０００ｍｍである単一のシリンダで置き換えられうる。このタイプの解決法は、たとえストリップ用の圧延列に、あるいはむしろ約９００ｍｍに等しいストロークをもつシリンダに連動されたエッジングスタンドにうまく適用されようとも、薄板列に連動されたエッジングスタンド（シリンダストロークは１８００−２５００ｍｍの範囲が必要である）では実際には使用できない。

事実、そこに容れられた液圧流体（典型的には油）の圧縮性のために、油圧シリンダの剛性がストロークが増すに伴い減少し、負荷のもとでかなりの降伏をもたらし、これに起因して圧延された材料の幅の制御精度および動的性能の低下を伴うことが知られている。したがって、薄板列と連動されたエッジャの該特定の場合には、機械的な解および電気機械−油圧ハイブリッドの解決法のみが、現在までのところ適用可能なものである。

本発明の主要な目的は、上で概略したような技術的な問題を解決することである。

本発明は、エッジングスタンドすなわちエッジャの複数のワークローラー間の距離を調節するための完全に油圧のアクチュエータ装置であって、迅速に精確に、高い調節ストローク、すなわち１８００−２５００ｍｍの範囲の調節ストロークを完遂でき、したがって薄板列と連動されたエッジャにおいて使用されうる装置を提供することによって課題を解決する。

本発明のその他の目的は、複数のワークローラー間の距離を調節するための完全に油圧のアクチュエータを有する調節装置を装備されたエッジャを提供することである。

圧延機のエッジャにおける１対のワークローラー間の距離を調節するための方法を提供することは、本発明の特別の目的である。

以下でより明確になるであろうこれらおよびこれら以外の目的は、請求項１に従う調節装置、請求項１４に従うエッジングスタンドすなわちエッジャおよび請求項１５に従う調節方法によって達成される。

本発明のさらに有利な特徴は、従属請求項において記載される。

図１Ａ〜１Ｃは、本発明に従う調節装置のシリンダグループの、種々の操作位置での側面図（断面図、一部分図示せず）である。 本発明に従う調節装置の側面の断面図であり、最大の相互距離位置にあるエッジャローラーを示している。 本発明に従う調節装置の断面図であり、最小の相互距離位置にあるエッジャローラーを示している。 図４ａは、図２および３の調節装置の部分図であり、静止位置にあるシリンダグループを有する。図４ｂは、図４ａと同様な図であり、最大伸長位置の外側のシリンダおよび「全入」（オフ）位置の内側のシリンダを示す。 図５ａは、図２ａと同様の図であり、静止位置の外側のシリンダおよび「全出」（オン）位置の内側のシリンダを有する。図５ｂは、図２ａと同様の図であり、「全出」位置の内側のシリンダおよび最大伸長位置の外側のシリンダを示す。 シリンダグループのストロークと動作速度との間の関連を示す。 シリンダグループのストロークと動作時間との間の関連を示す。 油圧オイル構成であって、ローラーをワーク位置に近づける工程における調整装置の機能を示す。 油圧オイル構成であって、これは可能なワーク位置のローラーを使っておこなうエッジング工程における調整装置の機能を示す。 油圧オイル構成であって、ワーク位置からローラーを離す工程における調整装置の機能を示す。 単一シリンダ調節システムと本発明に従うシリンダグループ調節システムとの間の剛性の比較（同一ストロークが実行された場合）を図示する。

本発明の特徴及び利点は、次の好ましい実施態様の詳細な記載から明確になるであろう。なお、これら実施態様は、説明のために準備され、図面の参照に限定されるものではない。図面では、同じまたは類似の部品又は／及び構成品は、同じ参照番号で同一性を示す。

図１Ａ〜１Ｃを参照すると、本発明に従う調節装置は、完全に油圧の作動をするアクチュエータ手段を備え、特に、外側のシリンダ（２０）と内側のシリンダ（３０）で構成されたシリンダグループ（１０）を備えている。

外側のシリンダ（２０）は、第１円筒状チェンバー（２８）の境界を画す、前方フランジ（２２）、後方フランジ（２４）およびライナー（２６）で形成され、該第１円筒状チェンバー（２８）は前方および後方フランジ（２２、２４）によって封止閉塞される。また外側のシリンダは、中空の管状ステム（２１）を含み、このステム（２１）は、ピストン（２３）を有し、このピストン（２３）は、第１円筒状チェンバー（２８）内で封止的に摺動可能であり、かつ完全に引き込められた位置（図１Ａ）と完全に進められた位置（図１Ｂ）との間で変化できる複数の位置を取りうるように調節可能であり、全ストローク（Ｃ_Ｅ）を実行する。この機能モードについて、外側のシリンダ（２０）は、「制御されたストロークピストンを有するシリンダ」または「制御されたシリンダ」という表現で以下で示される。

制御されたシリンダ（２０）の中空ステム（２１）は、内側のシリンダ（３０）のライナー（３６）として動作し、そのようなライナー（３６）は、第２円筒状チェンバー（３８）の境界を画する。これにより内側のシリンダ（３０）は、制御されたシリンダ（２０）の前方フランジ（２２）を通過して摺動することができ、かつまた第２円筒状チェンバー（３８）を封止する前方フランジ（３２）を備える。また内側のシリンダ（３０）は、管状ステム（３１）を備え、このステム（３１）はピストン（３３）を有する。ピストン（３３）は、第２円筒状チェンバー（３８）内を封止的に摺動し、ただ２つの位置、すなわち完全に引き込められたすなわち「全入」の位置（図１Ａおよび１Ｂ）および完全に進められたすなわち「全出」の位置（図１Ｃ）、を取ることができ、その結果、固定ストローク（Ｃ_Ｉ）を実行する。この機能モードについて、内側のシリンダ（３０）は、以下で表現「全入／全出ピストンを有するシリンダ」または「オン／オフ若しくは固定ストロークのシリンダ」で示されよう。

制御されたシリンダ（２０）およびオン／オフシリンダ（３０）は、それぞれのストローク（Ｃ_Ｅ）および（Ｃ_Ｉ）を実行することによって、別々に動かされことができ、またはそれらシリンダ（２０、３０）は、０からストローク（Ｃ_Ｅ）と（Ｃ_Ｉ）との合計（Ｃ_ＴＯＴ）に等しい値までのストローク範囲をカバーするように、一緒に動かされる。この目的のために、制御されたシリンダ（２０）は有利には、オン／オフシリンダ（３０）のストローク（Ｃ_Ｉ）よりも大きなストローク（Ｃ_Ｅ）を持つ。

図２および３に示される本発明の特に有利な実施態様に従うと、本発明の調節装置は、１対のシリンダグループ、すなわちそれぞれ上側シリンダグループ（１０ｓ）および下側シリンダグループ（１０ｉ）を備える。

各シリンダグループ（１０ｓ、１０ｉ）は、圧延機のエッジャにおけるローラー（４０）を駆動するために、それぞれの機械的装置（１１ｓ、１１ｉ）と連結され、外側の若しくは制御されたシリンダ（２０ｓ、２０ｉ）と外側のシリンダ内を摺動しうる内側の若しくはオン／オフシリンダ（３０s、３０i）とを備える。制御されたシリンダ（２０ｓ、２０ｉ）およびオン／オフシリンダ（３０ｓ、３０ｉ）は、図１Ａ〜１Ｃを参照して記載されたシリンダ（２０、３０）と同一の構成を有する。

機械的装置（１１ｓ、１１ｉ）と上側および下側シリンダグループ（１０ｓ、１０ｉ）との間の正しい接触を維持するために、平衡手段、例えば適切に調節された平衡シリンダ（１３）が備えられ、その機能は当業者には知られているので、本明細書では記載されない。

図４ａ〜５ｂには、１対のシリンダグループ（１０ｓ）の様々な操作状態が図示される。同様の議論がシリンダグループ対（１０ｉ）に対しても行えることが分かる。

特に図４ａに示された静止状態では、制御されたシリンダ（２０ｓ）並びにオン／オフシリンダ（３０ｓ）は、各々、完全に引き込められた位置にあるステム（２１ｓ、３１ｓ）を有する。図４ｂに示された操作状態では、オン／オフシリンダ（３０ｓ）のステム（３１ｓ）は、「全入」位置（オフ）にあり、一方、制御されたシリンダ（２０ｓ）のステム（２１ｓ）は、ストロークＣ_Ｅ〜１１５０ｍｍに等しい最大伸長位置にある。図５ａの操作位置では、制御されたシリンダ（２０ｓ）のステム（２１ｓ）は、完全に引き込められた位置にあり、一方、オン／オフシリンダのステム（３１ｓ）は、「ストロークＣ_Ｉ〜１０５０ｍｍに等しい全出」(オン)位置にある。最後に、図５ｂの操作状態では、オン／オフシリンダのステム（３１ｓ）は、依然として「全出位置」（オン）にあり、一方、制御されたシリンダ（２０ｓ）のステム（２１ｓ）は、ストロークＣ_ＴＯＴ＝Ｃ_Ｅ＋Ｃ_Ｉ＝２２００ｍｍに等しい完全に伸長された位置にある。

制御されたシリンダおよびオン／オフのシリンダの単独のまたは結合された動きによって、シリンダグループは、約４８００ｍｍから約１１００ｍｍまで変化しうる幅Ｌの作業スラブ（Ｂ）を許容するように、可変ストローク範囲、例えば約１０００ｍｍから約２５００ｍｍまでをカバーできる。

２重シリンダグループは、単一シリンダシステムに対して、速度の増加およびこれによるシリンダの位置決め時間の短縮、さらにローラー（４０）間の距離の調節において有利である。このことは、図６および７で表示されたダイヤグラムにおいて明確に示される。ここで、図６および７は、制御されたシリンダ（２０、２０ｓ、２０ｉ）およびオン／オフシリンダ（３０、３０ｓ、３０ｉ）の各々のストロークＣ_ＥおよびＣ_Ｉとシリンダグループ（１０、１０ｓ、１０ｉ）の位置決めの速度および時間との関連をそれぞれ示す。制御されたシリンダ（２０、２０ｓ、２０ｉ）は、ストロークＣ_Ｅ＝１１５０ｍｍを速度Ｖ_Ｅ＝６０ｍｍ／ｓで完了すること、オン／オフシリンダ（３０、３０ｓ、３０ｉ）は、ストロークＣ_Ｉ＝１０５０ｍｍを速度Ｖ_Ｉ＝１００ｍｍ／ｓで完了することが、例示としてかつ限定的にではなく仮定される。

ストロークＣ_Ｉ＝１０５０ｍｍまでは、制御されたシリンダ（２０、２０ｓ、２０ｉ）のみが作動せられ、時間ｔ_Ｅ＝１７．５秒の間は（図７の区間（１））、速度Ｖ_Ｅ＝６０ｍｍ／ｓで動かされる（図６の区間（１））。ストロークがＣ_Ｉに等しい場合は、オン／オフシリンダ（３０、３０ｓ、３０ｉ）のみが作動させられ、「全出」位置にされ、時間ｔ_Ｉ＝１０．５秒（図７の区間（２））において、全ストロークＣ_Ｉを速度Ｖ_Ｉ＝１００ｍｍ／ｓで完了する（図６の区間（２））。ストロークがＣ_Ｉより大きい場合、制御されたシリンダ（２０、２０ｓ、２０ｉ）およびオン／オフシリンダ（３０、３０ｓ、３０ｉ）の両方が、オン／オフシリンダ（３０、３０ｓ、３０ｉ）がその「全出」位置に時間ｔ_Ｉ＝１０．５秒(図７の区間（３））で達するまで動く。シリンダグループ（１０、１０ｓ、１０ｉ）の速度は、それが値Ｖ_ＴＯＴ＝Ｖ_Ｅ＋Ｖ_Ｉ＝１６０ｍｍ／ｓ（図６の区間（３））に達するまで増加する。時間ｔ_Ｉが経過すると、オン／オフシリンダ（３０、３０ｓ、３０ｉ）はその全ストロークＣ_Ｉを実行して、従って、制御されたシリンダ（２０、２０ｓ、２０ｉ）のみが作動され、速度Ｖ_Ｅ＝６０ｍｍ／ｓで動かされる。シリンダグループ（１０、１０ｓ、１０ｉ）の速度は、減少し（図６の区間（４））、その位置決め時間は増加する（図７の区間（４））。

図８〜１０に示された油圧スキームを参照して、図２および３の２重上側（１０ｓ）および下側（１０ｉ）シリンダグループを有する本発明の調節装置の機能が、詳細に記載されるであろう。説明の容易のために、唯１対のシリンダグループのみ、例えばモータ側のシリンダグループについて言及されるが、同じ議論がオペレータ側のシリンダグループ対に対してもそのまま正しいことが理解されるべきである。

特に、２つの主要な工程が提供される。１つは真空位置決め工程、すなわち材料の不存在下でのシリンダグループ（１０ｓ、１０ｉ）の工程であり、図８および１０で図式的に図示され、もう一つは、棒若しくは薄板の加工またはエッジング工程であり、図９に図式的に図示される。

真空位置決め工程の間、制御されたシリンダ（２０ｓ、２０ｉ）およびオン／オフシリンダ（３０ｓ、３０ｉ）は、複数のローラー（４０）をエッジャの内で作業位置により近づける（図８）または離す（図１０）ように、別々に若しくは一緒に動かされる。

真空位置決め工程がローラー（４０）をより近づけるように図示された図８を特に参照すると、制御されたシリンダ（２０ｓ、２０ｉ）およびオン／オフシリンダ（３０ｓ、３０ｉ）が一緒に動かされる。詳しくは、制御されたシリンダ（２０ｓ、２０ｉ）は、典型的には３００バールの高圧ライン（ＨＰＬ；High Pressure Line）を通して、既知のタイプの供給手段、例えば高圧ピストンポンプグループ（図示されず）によって供給される。したがって、それぞれのピストン（３３ｓ、３３ｉ）は、それぞれの円筒状チェンバー（２８ｓ、２８ｉ）の中へ外向きのストローク（図８の矢印Ｆ）を実行する。各ストロークは、位置トランスデューサ（５０ｓ、５０ｉ）、１対の圧力トランスデューサ（５１ｓ、５１ｉ）（５２ｓ、５２ｉ）、およびサーボ弁（５３ｓ、５３ｉ）によって制御され、これら全ては電子制御ユニット（ＣＵ）（図示しない）によって制御される。

長いストロークの場合には、再循環回路が有利に備えられ、外側のシリンダの１つ、例えばシリンダ（２０ｓ）の円筒状チェンバーから、もう一方のシリンダ（２０ｉ）の円筒状チェンバーの内部へ出て行く流量を導くように適合されている。このことは、本工程における高圧ポンプの必要流量を減らすことを可能にする。

さらに、制御されたシリンダ（２０ｓ、２０ｉ）に生じうる不斉合、典型的にはそれぞれの円筒状チェンバー（２８ｓ、２８ｉ）からの油圧油漏れを原因とする不斉合を避けるために、追加のサーボ弁（５４）が使用され、これも前記制御ユニットＣＵによって制御される。

さらに特に、制御ユニット（ＣＵ）は、上記複数のシリンダの位置の間の比較を実行し、そして、シリンダの１つ（たとえばスレーブシリンダ）の他のシリンダ（たとえばマスターシリンダ）に対するより小さな若しくはより大きな速度に依存して、上記シリンダ間で交換された全体流量に流量を加算若しくは減算する。

オン／オフシリンダ（３０ｓ、３０ｉ）は、典型的には約１００バールのオーダーの低圧ライン（ＬＰＬ；Low Pressure Line）を通して、既知のタイプの供給手段、例えば大きな流量を有するが低圧のスクリューポンプグループ（図示されず）、これは電子制御ユニット（ＣＵ）によって制御される、によって加えられたそれらの全ストロークＣ_Ｉを完了する。これらもまた、外側のシリンダ（２０ｓ、２０ｉ）のように、位置トランスデューサ（６０ｓ、６０ｉ）、一対の圧力トランスデューサ（６１ｓ、６１ｉ）と（６２ｓ、６２ｉ）およびサーボ弁（６３ｓ、６３ｉ）を備え、これらは全て制御ユニット（ＣＵ）によって制御される。

２つの内側のシリンダ（３０ｓ、３０ｉ）間の位置揃えおよびそれらの動きの同期は、サーボ弁（６３ｓ、６３ｉ）と位置センサー（６０ｓ、６０ｉ）とを使う制御ループにより達成される。

オン／オフシリンダ（３０ｓ、３０ｉ）は、図９で示された「全出」（オン）位置に達する時、ピストン側のチェンバー（３８ｓ、３８ｉ）は圧力をかけられ、２方向弁（５５）を作動させることによってそれらを高圧供給ラインに接続し、そしてステム側チェンバーはさらに別の２方向弁（５６）を作動させることによって、放出ラインＲＬと接続される。このことは、作業負荷から導かれる最大の力よりも大きなステム（３１ｓ、３１ｉ）を固定する力を得ることを可能にする。したがって、加工工程においては、オン／オフシリンダ（３０ｓ、３０ｉ）は、硬いスペーサーのように振舞う。

加工工程の間、制御されたシリンダ（２０ｓ、２０ｉ）およびオン／オフシリンダ（３０ｓ、３０ｉ）は全て高圧ライン（ＨＰＬ）から供給されているので、関連するスクリューポンプグループを有する低圧ラインは、油圧調整回路に供給する。この油圧調整回路の機能は、オイル温度を７０−８０℃を超えない値に維持することである。事実、油圧回路内では熱の発生があり、その結果温度の増加および油圧オイルの化学的物理的特性の変化を伴うことが知られている。

図１０で図示された複数のローラー（４０）を移動離す動作工程は、図８に図示されたローラー（４０）を近づける工程と全体的に類似しているが、制御されたシリンダ（２０ｓ、２０ｉ）およびオン／オフシリンダ（３０ｓ、３０ｉ）が、近づく移動工程（図１０の矢印Ｆ）において完了されるのと逆のストロークを実行することによって、互いに近づくまたは離れるように動かされる点で異なっている。

速度と移動時間における利点に加えて、本発明の２重シリンダグループは、単一シリンダシステムに対して、剛性に関しても利点を有する。このことは、図１１のグラフで図式的に示される。このグラフは、本発明に係る２重シリンダシステム、すなわち外側すなわち制御されたシリンダおよび内側すなわちオン／オフシリンダの剛性（上側の線）および制御されたシリンダとオン／オフシリンダのストロークの合計に等しいストロークを有する単一シリンダシステムの剛性（下側の線）との比較を示す。

見て気付くように、単一シリンダの場合には、その剛性は、ストロークの半分（〜１２００ｍｍ）で、その最小値になり、一方、２重シリンダシステムは、制御されたシリンダ（２０、２０ｓ、２０ｉ）の剛性を維持すること、オン／オフシリンダ（３０、３０ｓ、３０ｉ）によってそれらの作動ストロークを拡張することを可能にする。該オン／オフシリンダは、上述したように極端な条件下では変形しないスペーサーのように振舞う。

増大された剛性特性によって、本発明に係るシステムは、高い頻度とその結果としての短縮された応答時間を有し、同時に、速度の増加が性能向上を引き起こす。

本発明は好ましい実施態様を参照して記載されたけれども、当業者ならば、これら発明に対して数多くの改良と変形、これらは添付された請求項によって定義された範囲内に入っている、がなされうることを理解するであろう。例えば記載された実施態様において、たとえ外側のシリンダが制御されたシリンダとして扱われ内側のシリンダがオン／オフシリンダとして扱われようとも、同じ議論が、たとえ制御されたシリンダが内側のシリンダとして扱われオン／オフシリンダが外側のシリンダとして扱われようとも維持される。

Claims (15)

1. 圧延機のエッジャにおける一対のワークローラー（４０）間の距離を調節するための装置であって、該装置はそれぞれのワークローラー（４０）と協働しうるアクチュエータ手段を備え、
   前記アクチュエータ手段は、シリンダグループ（１０；１０ｓ）を備え、該シリンダグループ（１０；１０ｓ）は、少なくとも２つのシリンダ（２０、２０ｓ；３０、３０ｓ）を含み、該少なくとも２つのシリンダは互いに内側にスライドし、該複数のローラー（４０）間の引き込められたすなわち最大限離れた位置と該複数のローラー（４０）間の進められたすなわち最小限離れた位置との間で移動しうるように互いに連携されたことを特徴とする、前記装置。
2. 前記少なくとも２つのシリンダは、制御されたストロークシリンダまたは制御されたシリンダ（２０、２０ｓ）、および固定ストロークシリンダまたはオン／オフシリンダ（３０、３０ｓ）を備える、請求項１に記載の装置。
3. 該外側のシリンダ（２０、２０ｓ）は、第１円筒状チェンバー（２８、２８ｓ）の境界を画す前方フランジ（２２、２２ｓ）および後方フランジ（２４、２４ｓ）、ライナー（２６、２６ｓ）、ステム（２１、２１ｓ）および、ストローク（Ｃ_Ｅ）を完了させるように該第１円筒状チェンバー（２８、２８ｓ）内において動きうるピストン（２３、２３ｓ）を備える、請求項２に記載の装置。
4. 該オン／オフシリンダ（３０、３０ｓ）は、第２円筒状チェンバー（３８、３８ｓ）の境界を画するライナー（３６、３６ｓ）、ステム（３１、３１ｓ）および、ストローク（Ｃ_Ｉ）を完了させるように該第２円筒状チェンバー（３８、３８ｓ）内において動きうるピストン（３３、３３ｓ）を備える、請求項２に記載の装置。
5. 該オン／オフシリンダ（２０、２０ｓ）の該ステム（２１、２１ｓ）は、該オン／オフシリンダ（３０、３０ｓ）のために、該ライナー（３６、３６ｓ）として作動する、請求項１〜４のいずれか１項に記載の装置。
6. 該制御されたシリンダ（２０、２０ｓ）の該ストローク（Ｃ_Ｅ）は、該オン／オフシリンダ（３０、３０ｓ）の該固定ストローク（Ｃ_Ｉ）より大きい、請求項１〜５のいずれか１項に記載の装置。
7. 制御されたシリンダ（２０ｉ）およびオン／オフシリンダ（３０ｉ）を含みかつそれぞれのローラー（４０）と協働しうる別のシリンダグループ（１０ｉ）を備える、請求項１〜６のいずれか１項に記載の装置。
8. 前記別のシリンダグループ（１０ｉ）は、前記シリンダグループ（１０ｓ）に対して同期的な仕方で動かされることを特徴とする、請求項７に記載の装置。
9. 前記シリンダグループ（１０、１０ｓ）の各シリンダ（２０、２０ｓ；３０、３０ｓ）と協働しうる位置検出手段をさらに備える、請求項１〜８のいずれか１項に記載の装置。
10. 前記シリンダグループ（１０ｓ、１０ｉ）の各シリンダ（２０ｓ、２０ｉ；３０ｓ、３０ｉ）と協働しうる圧力検出手段（６１ｓ、６２ｓ；６１ｉ、６２ｉ）をさらに備える、請求項７〜９のいずれか１項に記載の装置。
11. 前記シリンダグループ（１０ｓ）と前記別のシリンダグループ（１０ｉ）との間に平衡手段（１３）が備えられている、請求項７〜１０のいずれか１項に記載の装置。
12. 該制御されたシリンダ（２０、２０ｓ、２０ｉ）は、低圧ラインに接続され、かつ前記オン／オフシリンダ（３０、３０ｓ、３０ｉ）は高圧ラインに接続されることを特徴とする、請求項１〜１１のいずれか１項に記載の装置。
13. 請求項１〜１２のいずれか１項に記載の調節装置を備えることを特徴とするエッジャ。
14. エッジングスタンド内で１対のローラーの距離を調節するための方法であって、前記対のローラーは、請求項１〜１２のいずれか１項に記載の装置と協働可能であり、工程：
    静止位置から出発して複数のシリンダグループ（１０、１０ｓ、１０ｉ）をより近くへ真空位置決め／移動をすること、
    棒または薄板を加工またはエッジングすること、
    複数のシリンダグループ（１０、１０ｓ、１０ｉ）を静止位置に戻すこと、
    を含むことを特徴とする、前記方法。
15. 請求項１４に記載の方法であって、より近くへの真空位置決め／移動の工程は、該制御されたシリンダ（２０、２０ｓ、２０ｉ）およびオン／オフシリンダ（３０、３０ｓ、３０ｉ）の単一または２重の作動化を行う工程を含み、次に該オン／オフシリンダ（３０、３０ｓ、３０ｉ）の「全出」位置にロッキングする工程が続く、前記方法。
    

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