JP2011502231A - 溶接メタルシール - Google Patents

Abstract

本発明は、シーム（８）を有するメタルシールを開示しており、メタルシールは、２つの側においてそれぞれの境界（１８、１８’）により区切られる、少なくとも１つのシーリング区域（６）を有して、少なくとも１つの対応するシーリング表面と、シールを形成する状態で接触しており、シーム（８）は、少なくとも１つの溶接シーム（１０）を具備する、メタルシールにおいて、各溶接シームは、メタルシールが、シームの厚さ全体にわたり、少なくとも１つのシーリング区域の境界の間のシームにおいて溶接されないように、少なくとも１つのシーリング区域の境界の外部でのみ延伸していることを特徴とする。

Description

本発明はシールに関する。本発明は、具体的には、メタルシールに関する。本発明はまた、耐高温性の材料のメタルシールにも関する。本発明は更に、ワイヤまたはバンド材料により製造される非シームレスメタルシールに関する。

今日まで、そのようなシールを固体材料から打ち抜くか、ジョイントにおいてリングシール状に溶接されるワイヤまたはバンド材料のリングを形成することが通常行われてきた。

公知のメタルシールは、例えば、米国特許出願第２００６／０２３７９６３号のＧ．Ｍｏｏｒｅによる「ろう付けジョイント形成用シール」および第２００４／０２３９０５３号のＲｏｗｅその他による「シール」に記載されている。

リング状に屈曲されたバンド材料から製造されるこのタイプのシールは普通、リングシールが溶接シームにより閉じられている位置において漏洩が起こり得るという欠点を有している。そのようなシールを平坦形状の材料から製造するという代替的ソリューション（解決案）もまた過度のスクラップが生成されるため、実用的ではない。

従って本発明は、既知の高コストおよび漏洩の危険性という欠点を解決したメタルシールを提供することを目的とする。

本発明の第１の形態によれば、シームを有する、つまり、少なくとも部分的には非シームレスなメタルシールを有するメタルシールが提供される。この場合、メタルシールは、シーリング（密封）状態において、少なくとも１つの対応するシーリング表面に接触するための少なくとも１つのシーリング区域を特徴として有する。少なくとも１つのシーリング区域は、この場合、２つの側の境界によりそれぞれ画定される。シームにおいて、本発明のメタルシールは、それぞれ延伸する、またはシーリング区域の少なくとも１つの境界の外部でのみ延伸する溶接シームが設けられ、メタルシールは、シームの厚さ全体にわたって、少なくとも１つのシーリング区域の境界の間のシームにおいては溶接されない。

非溶接シームは、本発明のシールにおける少なくとも１つのシーリング区域内に延伸していることに留意されたい。シームを閉じる、またはシールの端部を接続する溶接シームは、シーリング区域またはエッジ上で延伸していない。本発明のメタルシールの特徴は、シールが、シーリング区域の重要位置における溶接シームではなく、（閉じた）ギャップ（または、非溶接であるが、「ギャップなし」のジョイント）を特徴とすることに見ることができる。

本発明の別の形態によれば、本発明のメタルシールの製造方法が提供される。

メタルシールは、シームと、シーリング形態において少なくとも１つの対応するシーリング表面に接触するように意図されている少なくとも１つのシーリング区域を特徴として有する。この場合、シーリング区域の少なくとも１つは、シールのエッジ上に配置される。シームには溶接シームが設けられ、溶接シームは、シーリング区域が配置されているエッジの前で終了する。更に、溶接シームは、シールのエッジ上の配置されているシーリング区域の外部でのみ延伸する。

本発明の方法は、半完成のバンドまたはワイヤ材料を提供するステップ（手順）を含む。半完成のバンドまたはワイヤ材料は、少なくとも１つのブランク（金属素材片）に切断され、各ブランクが端部領域または切断面を特徴として有する。ブランクは、少なくとも２つの端部領域（１つ以上のブランクの）がそれぞれお互いに隣接し、シームを形成するように整形される。ブランクは、少なくとも１つのシーリング区域がブランク上に配置されるように整形され、シーリング区域は、境界により画定される。ブランクは、このようにシール状に溶接され、溶接シームまたは複数の溶接シームが、少なくとも１つのシーリング区域の外部でのみ延伸し、少なくとも１つのシーリング区域の境界の前で終了するように溶接される。メタルシールのシームは、この場合、シーリング区域の境界の間では溶接されないままである。

特に、最後の３ステップのシーケンスは、任意に変更できることが提案されている。しかし、記載されたシーケンスは、ジョイントの非溶接部分が、後続の処理ステップによりギャップにまで広がることができないという利点を提供する。後続の処理ステップのタイプによっては、ギャップはまた、対応する整形処理により更に閉じることも可能である。

本方法は好ましくは、シーリング区域をロールサイジング（圧延により大きさを調整すること）するステップを含む。ロールサイジングにより、シーリング区域は、シーリング表面、シーリングエッジ、またはシーリングリップの形状で実現できる。ロールサイジングにより、シーリング区域が圧縮され、そのため、コンパクトになり広げられ、その結果として２つの隣接するシームの非溶接区域がより強力な形態でお互いに対して押され、シームにおけるシールの堅固さが改善されるような利点が得られる。

好ましくは、メタルシールには少なくとも１つのビード（突出したリム（縁部）またはバンド（帯状部））（半径方向または軸方向に突出している）が設けられている。

ビードにより、例えば、幅方向の熱膨張のため変化するシーリングギャップを補償するための、良好に画定できる接触圧力および／または適宜なオプションを有するシールの製造が可能になる。

メタルシールは基本的に、少なくとも部分的にはシリンダジャケットのような形状をしていると好適である。従って、シールは、シールが挿入されているシーリングギャップに対して、少なくとも部分的には直交して延伸している。

好ましくは、シリンダジャケットは樽形状の形態で実現される。樽形状のため、シール対象の媒体からの力の成分は、「樽エッジ」上に配置されているシーリング区域をシーリング表面に対して押すので、シールは、パイプなどの圧力が加えられるキャビティのシーリングに特に適している。そのような構成の別の利点は、非溶接部分上のシームは、シーリング表面の間のそのようなシールの圧縮中に圧縮されるということに見ることができる。

メタルシールのシリンダジャケットは、テーパー形状であると有利である。そのような実施の形態においては、かなりの量を、取り囲む過剰圧力に対して特に良好にシールできる。シールの設計によっては、この場合、外部的に作用する過剰圧力によりシームを圧縮できる。

好ましくは、メタルシールには表面被覆が設けられる。表面被覆は、化学的に、つまり、電気メッキ、蒸着、化学的蒸着（ＣＶＤ）、またはフレーム（火炎）溶射によって行ってもよい。

好ましくは、メタルシールには、少なくともシーリング区域の領域において表面被覆が設けられる。シーリング区域の領域における表面被覆は、シールのシーリング特性を改善するように機能する。表面被覆をシーリング区域上に適用して、シールを、負荷のかかっている表面被覆に対してシフトできるようにすることも可能である。これは、例えば、エラストマ被覆、（軟または、非鉄重）メタル被覆、またはカーボンまたはグラファイト被覆それぞれにより達成できる。

表面被覆は、機械的および／または化学的応力に対するシールの耐性を改善するように機能する。これは、例えば、ニッケルメッキまたは窒化処理により達成できる。それぞれに用途に応じて、いくつかの、または異なる表面被覆をそれぞれ使用または適用することも可能である（内部／外部、隣接して、またはお互い上下に重なり合って）。

好ましくは、表面被覆は半田を含む。表面被覆は、半田および／またはフラックスを含んでもよい。高温シールにおいては、特に、これにより、温度（圧力でなく）過負荷モードにおいて、シールそれ自身をシーリング表面に半田付けすることが可能になる。そのような実施の形態はまた、迅速且つ容易にべローまたは多部分シールを構築するようにも機能する。

好ましくは、適用された表面被覆は、シーリング区域のシーリング特性を改善し、従って、シール全体を改善する。

メタルシールは、少なくとも１つのビードを具備すると有利である。ビードにより、円板バネに類似する弾性特性をメタルシールに付与することが可能になる。半分および／またはすべてのビードにより、シーリング区域における表面圧力をより良好に調整または画定することが可能になる。この場合、ビードは周囲方向に延伸して、半径方向および／または軸方向に突出する。

好ましくは、メタルシールには、少なくとも１つのべローが設けられる。べローは折りたたみ式べロー、円板状、または波状べローの形状として実現できる。この場合、折りたたみ、円板、または波の数は予めは決められてはいない。べロー型シールにより、特に均一な表面圧力および、シーリング表面間の移動のための特に大きな隙間が可能になる（特に、半田付けされたシールにおいて）。

溶接シームは、好ましくは、レーザー溶接シームの形状で実現される。レーザー溶接シームは、追加的に材料を供給する必要がなく、特に小さな溶接シームの形状で製造できる。

溶接シームは、好ましくは、１つの側に形成される。１つの側に形成された溶接シームは特に、薄い材料を使用する場合は、所望のシーリング特性を達成するためには十分である。１つの側の溶接シームは、シール側、つまり引っ張り応力が主に起こる側に形成されると有利である。１つの側の溶接シームは、シールの異なる側にもまた形成できる。つまり、１つの側の溶接シームは、形成される側を変更できる。これにより、シール内での応力の拡散を最適化することが可能になる。更に、溶接シームの道筋を、例えば、溶接工程中のシールのズレを回避するために、製造工程／シーケンスに適合することができる。

溶接シームは、シールの両側に形成すると有利である。つまり、両側に形成する形態で実現すると有利である。これにより、高い負荷におけるシールの強度を追加的に増加することができる。更に、両側溶接シームにより、減少されたフレーム（火炎）矯正効果を材料に与えるという利点が提供される。両側溶接シームについては、予期される欠陥までのシールの寿命が延長できるように、ノッチ（切欠き）効果が減少されることが仮定できる。

好ましくは、シームはプロファイルされる（不規則な厚みが研磨される）。ブランクのシームまたは端部領域はそれぞれがプロファイルされ、それにより、シームの非溶接部分のシーリング特性を改善し、および／またはシールの製造を簡素化するために、シームは自己センタリング（自動的に中心合わせすること）および／または自己クランピング（自動的に締め付けを行うこと）を行う。この点において、簡略化は特に、溶接工程と可能なロールサイジングステップとに関連し、ある長さへの切断または端部領域の処理には必ずしも関連しない。この場合、プロファイリング（不規則な厚みを研磨すること）は、シールの面および／またはシールの面に直交する面において拡張できる。

好ましくは、シームは少なくとも部分的には、メタルシールに対して傾いている。これにより、シームまたは溶接シームによりそれぞれ引き起こされる応力または他の不均一性を回避するように、より長いシームの代償として、シームの重要な区域がお互いに反対側に位置しないようにすることができる。

シーリング区域に位置するシームの部分は、溶接シームはその中には延伸していないが、隣接する溶接シームから発する力により有利に圧縮される。現在まで、この原理はフレーム（火炎）矯正において使用されていただけである。冷却工程において、溶接シームは凝固後に熱的収縮し、シームの隣接非溶接端部領域をお互いに押し合う。

シーリング区域のシームの部分は、溶接シームはその中には延伸していないが、好ましくは、設置されたシールに作用する力により圧縮される。これは、例えば、シーリングエッジ（またはシーリング区域）が、円錐の包絡線のテーパー形状部の上に配置されている、円錐形のテーパー形状シールにより実現される。シールまたは円錐の包絡線が上方から圧縮されると、円錐の包絡線上に延伸しているシームは圧縮される。

前述の記載は、メタルシールのシーリングエッジまたはエッジ区域には、部分的に溶接されていないシームが設けられていると解釈できるが、両側（例えば、内部と外部）における溶接シームにより境界を定められている非溶接領域（例えば、フルビードの領域において）を設けることも可能である。

溶接シームは、好ましくは、シーリング区域もまた配置されているシール側に形成される。

高精度ブランキング法（打ち抜き加工法）を、好ましくは、ブランク（金属素材片）を製造するために使用できる。高精度ブランキング法は、切片が、表面の割れ目なしで製造されることを意味している。溶接シームは更に、レーザー溶接シームの形状で実現できる。溶接シームは、例えば、シーリング点、シーリングエッジ、またはシーリング区域それぞれの０.２から１ｍｍ前で停止または終了する。シーリング表面またはシーリングエッジは、好ましくは、メタル切断または非切断の形態によりシーリング区域に製造される。シーリング点が、最後の製造ステップでロールサイジングされると、ギャップの非溶接部分は、シールがギャップの非溶接部分においても（つまり、シーリング区域において）タイト（堅固）になるように非積極的に圧縮できる。

シールは好ましくは、少なくとも２つの、それぞれが境界により画定されるシーリング区域を備える。そのようなシールにおいては、各溶接シームは、少なくとも２つのシーリング区域の境界の外部でのみ延伸する。本実施の形態においては、メタルシールは、厚さ全体にわたり、２つのシーリング区域の境界の間のシームにおいて溶接されない状態でそれぞれ保持される（残される）。上述したすべての実施の形態は、原則として、例えば、パイプまたは容器のシーリングのための、ディスク形状端シールの形状でも実現できる。上述したすべての実施の形態は、原則として、１つのみが非溶接シーム上を延伸するいくつかのシーリング区域により実現される（このタイプの実施の形態は、非対称シーリング表面に対して使用できる）。本発明の設計による２つのシーリング区域を有する本実施の形態は、対称シーリング表面に対して特に適している。

１つの実施の形態において、シーリング区域の少なくとも１つは、シールのエッジ上に配置される。本実施の形態においては、シーリング区域の境界に一致するエッジもまた非溶接のままであってもよい。

メタルシールは好ましくは、厚さ全体にわたり、シーリング区域からエッジまでのシームにおいては溶接されない。シーリング区域がエッジ上に配置されていると、シールされる圧力が極度に高くない限り、本実施の形態においてはエッジを追加的に補強する必要はない。

メタルシールのシームは好ましくは、シーリング区域の境界とエッジの間で溶接される。本実施の形態においては、シールのエッジは、シールがシーリング区域において両側から支持されるように、シーリング区域上で延伸する（外部または内部に向けて）。本実施の形態により、本発明のシールが、より高い圧力（片側で溶接されたシーリング区域よりも高い圧力）に対しても使用できるように、シーリング区域における非溶接シームを追加的に補強することが可能になる。

本発明は、本発明のメタルシールの２つの異なる実施の形態の形状で、図において例示されている。

図１Ａは、基本的にＶ字型断面の本発明のシールのある実施の形態の一つの図を示しており、シールの断面の開口部は外部に向いている。 図１Ｂは、基本的にＶ字型断面の本発明のシールのある実施の形態の別の図を示しており、シールの断面の開口部は外部に向いている。 図１Ｃは、基本的にＶ字型断面の本発明のシールのある実施の形態の別の図を示しており、シールの断面の開口部は外部に向いている。 図１Ｄは、基本的にＶ字型断面の本発明のシールのある実施の形態の別の図を示しており、シールの断面の開口部は外部に向いている。 図２Ａは、基本的にＵ字型断面の本発明のシールのある実施の形態を示しており、断面の開口部は内部に向いている。 図２Ｂは、基本的にＵ字型断面の本発明のシールのある実施の形態を示しており、断面の開口部は内部に向いている。 図２Ｃは、基本的にＵ字型断面の本発明のシールのある実施の形態を示しており、断面の開口部は内部に向いている。 図２Ｄは、基本的にＵ字型断面の本発明のシールのある実施の形態を示しており、断面の開口部は内部に向いている。 図３は、シールのある実施の形態の部分的断面図を示しており、シーリング区域は、シールのエッジ上に直接には配置されていない。

図ＡからＤはそれぞれ、斜視図、詳細図、断面図、および詳細断面図を表現している。断面図ＣとＤの断面の線はそれぞれ、シームに沿って延伸している。

図に例示されているシールは、メタルシートまたはメタル細片から製造され、エッジ（端部）がそれぞれシーリング（密封）要素またはシーリング区域として機能する、単一曲線丸型シールの形状で実現されている。

図１Ａは、シーリング区域６（シーリング表面、シーリングエッジ、またはシーリングリップ）を有するシール２の全体図を示しており、このシーリング区域６は、軸方向において外側に向けられている。半径方向外側に向けて位置するシールの外部側１２は、軸方向において内側に曲がっている。これは、シールが軸方向においてテーパー形状であることを意味する。半径方向内側に向けて位置するシール２の内部側４は、軸方向において、凸状曲線である。従って、シール２は、基本的には一枚のシートの双曲面の一部を形成している。シール２は、リング状に曲げられた平坦材料から製造されている。シーム８において、リングは溶接シーム１０により閉じられている。明確にするために、この時点において、図に例示されているすべての例としての実施の形態においては、内部側４および外部側１２の呼称は、常に半径方向を基準としていることに（例えば、軸方向でないことに）留意されたい。

図１Ａから１Ｄにおいて例示されているシールは、例えば、真空技術または水中設置の構造物において起こるような、外部の過剰圧力に対するキャビティ（空洞）のシーリング（密封）に特に適している。

図１Ａは、シーム８における溶接シーム１０を単に示している。表示寸法の理由から、溶接シーム１０の道筋と境界は、シーリング区域６の境界１８’の前と、シール２のエッジの前で終了するような形状となっている。

図１Ｂは、シールの詳細図を示しており、溶接シーム１０を有するシーム８が例示されている。図１Ｂはまた、半径方向外側に向けられているエッジ（端部）２０上のシーリング表面の形状で実現されているシーリング区域６を示している。シールの内部側４と外部側１２もまた示されている。

図１Ｂによれば、溶接シームまたは溶接ビード（又はシーム）１０は、シーリング区域（シーリングエッジまたはシーリング表面）６の（半径方向内部の）境界１８’の前で終了する。溶接シームまたは溶接ビード１０はまた、エッジ２０に隣接するシーリング区域６の（半径方向外部の）境界１８の前で終了している。この設計により、再結晶化のような、起こり得り材料変化などが、シーリング区域６に影響を与えることはない。

図１Ｃは、図１Ａと１Ｂに例示されているシールの断面図を示している。断面図の断面の線は、部分的非溶接シーム８に沿って延伸している。

断面図は、シーム８に対して内部からわずかに傾斜している。シーム８は、２つの区域、つまり溶接シーム１０（シーム８の溶接部分）とシーム８の非溶接部分１６に分割される。この方向で見ているため、シール２の内部側１２上で延伸している溶接シーム１０の一部も見ることができる。シールの外部側４は、断面において単なる線としてしか見えない。シーリング区域６はそれぞれ、（半径方向の）内部境界１８’から、シールの（半径方向の）外部境界１８まで延伸している。シーリング区域６はまた、シール２のエッジ２０と内部側１２の間で延伸している。図１Ｃによれば、溶接シーム１０はシーリング区域６の内部には延伸せず、内部境界１８’まで延伸しているに過ぎない。半径方向の外部境界１８は、シールのエッジ２０と共に、図１Ｃにおいては溶接されていない。

図１Ｄは、図１Ｃの拡大詳細図を示している。図１Ｃは、溶接シーム１０がシーリング区域６まで延伸していないことを示している。図１Ｄは、溶接シーム１０がシール２の内部境界１８’の前で終了していることを明確に示している。シームの非溶接部分１６は、シーリング区域６内で延伸して、この場合は、シールのエッジ２０まで延伸している。選択された詳細透視図であるため、シールの内部側のみが表面の形状で例示されている。

図２Ａは、基本的にＵ字形状の断面のシール２の全体図を示している。シール２は、基本的には樽形状の形態で実現されている。シール２は、凹状内部側４と凸状外部側１２を有している。メタルシールには、（半径方向）内側に向けられ、それに隣接してシーリング表面、シーリングエッジ、またはシーリングリップの形状で実現されているシーリング区域６を配置できるエッジ２０が設けられている。図２Ａは、溶接シーム１０を有するシームを示している。この図の寸法のため、溶接シーム１０とシームの道筋は明確には見ることができない。

図２Ａから２Ｄに例示されているシール２は、例えば、プロセスエンジニアリングおよびパワープラントエンジニアリングと共に、エンジンやターボチャージャーにおいて起こる圧力がかかるキャビティのシーリングに対して特に適している。図２Ａから２Ｄに例示されているシール２は、自転車のタイヤまたは自動車のタイヤに類似した形状を有しており、つまり、内部で切り開かれた環状体表面に基本的に対応している。

図２Ｂは、溶接シーム１０を特徴付けるシーム８におけるシール２の詳細図を示している。溶接シーム１０は、シールの外部側１２に配置されている。詳細図は、溶接シーム１０または溶接ビードが、シールの内部境界１８’においてシーリング区域（シーリングエッジまたはシーリング表面）の前で終了していることを明確に示している。溶接シーム１０は、シーリング区域６内には延伸していないので、シーリング区域６に悪影響を与える再結晶化のような材料変化はこの場所では起こり得ない。

図２Ｃは、図２Ａと２Ｂによるシール２の断面図を示しており、断面の線はシーム８に沿って延伸している。斜視図のため、シールの内部側４とシールの外部側１２を見ることができる。（半径方向）内側に向けられているシールのエッジ２０は、水平方向の投影図において特に良好に例示されている。断面図は、溶接シームがシール２のシーリング区域の内部境界１８’の前で終了していることを明らかにしている。この断面のため、溶接シーム１０の外部から見ることができる部分がこの図で例示されているばかりではなく、シームにおいて隣接する２つの端面を接続する溶接シーム１０の部分もまた例示されている。図２Ｃによる実施の形態もまた、溶接シーム１０が全体のシームを接続していないことを特に示している。この図は、シーム８が両側、つまり、内部側４と外部側１２において溶接されておらず、従って、シーリング区域６においてはシーム８の厚さ全体にわたっては溶接されていないことを示している。

図２Ｄは、図２Ｃの拡大詳細図を示している。図２Ｄは、シーム８の領域における溶接シーム１０の道筋を示している。溶接シーム１０は、シール２の外部側１２上で外部において製造される。溶接シーム１０は、シールが溶接工程の間にかなり歪んでしまうことを避けるためにシールの厚さ全体にわたっては延伸していない。しかし、第２溶接シームを、別の製造ステップにおいてシールの内部側４に製造することができるということに留意されたい。溶接シームは、シーリング区域内部に延伸しないように、シーリング区域の内部境界１８’の前で終了している。シーリング区域６は、ロールサイジング、フライス加工、旋盤加工、または研磨により実現できる。

不要に複雑な図となることを避けるために、実施の形態は、異なる表面被覆を有するようには例示されていない。

図３は、本発明の実施の形態の部分断面側面図を示しており、シーリング区域はシールのエッジ上に直接には配置されていない。この場合、シールのシーリング区域６は、隣接して配置されているビードの形状で実現されている。複数のシーリング区域６はそれぞれお互いから離れており、更にシールのエッジからも間隔をおいて離れている。シーリング区域６は境界により画定されており、選択された透視図のため、その境界のうち内部境界１８’のみがそれぞれ例示されている。

他の図に例示されている実施の形態とは対照的に、シームは溶接シーム１０により、シーリング区域の両側において溶接されている。シームにおいて、シールは両側、つまり内部側４と外部側１２において溶接シーム１０により接続されている。シームは、シーリング区域８の領域においては溶接されず、シーリング区域内を延伸する溶接シーム１０はない。しかし、溶接シーム１０は、２つの異なるシーリング区域６の境界の間を延伸している。図３に例示されているシールもまた、シーリング区域を補強するために、シーリング区域６とエッジ２０の間の領域でそれぞれ溶接されている。外部側１２および内部側４という用語は、図３に示されている実施の形態を参照するという条件でのみ使用することができる。外部区域と主に接触しているシール側は、外部側１２と称されていた。主に内部区域に主に割り当てることができるシール側は、内部側４と称されていた。

図３に示されているビードの形状のシーリング区域はまた、追加的ステップにおけるロールサイジング、フライス加工、または研磨により引き続き処理できることに留意されたい。

更に、本発明は、異なって設計され、図に例示されている実施の形態の構成要素から構成されているいくつかのシーリング区域を有するシールの実現を可能にするということにも留意されたい。

Claims (23)

1. シーム（８）を有するメタルシールであって、
   前記メタルシールは、２つの側上の境界（１８、１８’）によりそれぞれ画定されていて且つ密封状態で少なくとも１つの対応するシーリング表面と接触するように機能する、少なくとも１つのシーリング区域（６）を特徴として有しており、
   前記シーム（８）は、少なくとも１つの溶接シーム（１０）を具備する、メタルシールにおいて、
   前記各溶接シーム（１０）は、前記メタルシールが、前記シーム（８）の厚さ全体にわたり、少なくとも１つのシーリング区域（６）の前記境界の間の前記シーム（８）において溶接されないように、前記少なくとも１つのシーリング区域（６）の前記境界（１８、１８’）の外部でのみ延伸していることを特徴とするメタルシール。
2. 前記メタルシールは、少なくとも１つのビードを特徴として有することを特徴とする請求項１に記載のメタルシール。
3. 前記メタルシールは、基本的にシリンダジャケットの形状を有していることを特徴とする請求項１または２に記載のメタルシール。
4. 前記シリンダジャケットは、樽の形状に曲げられていることを特徴とする請求項３に記載のメタルシール。
5. 前記シリンダジャケットはテーパー形状であることを特徴とする請求項３に記載のメタルシール。
6. 前記メタルシールは、表面被覆を具備することを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載のメタルシール。
7. 前記メタルシールは、前記シーリング区域（６）の前記境界（１８、１８’）の少なくとも間において表面被覆を具備することを特徴とする請求項１から６のいずれか一項に記載のメタルシール。
8. 前記表面被覆は半田を含むことを特徴とする請求項５または６に記載のメタルシール。
9. 前記メタルシールは、少なくとも１つのべローを形成することを特徴とする請求項１から８のいずれか一項に記載のメタルシール。
10. 前記溶接シーム（１０）は、レーザー溶接シームから構成されていることを特徴とする請求項１から９のいずれか一項に記載のメタルシール。
11. 前記溶接シーム（１０）は、１つの側に形成されることを特徴とする請求項１から１０のいずれか一項に記載のメタルシール。
12. 前記溶接シーム（１０）は、２つの側に形成されることを特徴とする請求項１から１１のいずれか一項に記載のメタルシール。
13. 前記シーム（８）はプロファイルされることを特徴とする請求項１から１２のいずれか一項に記載のメタルシール。
14. 前記シーム（８）は、前記メタルシールに対して少なくとも部分的には傾斜していることを特徴とする請求項１から１３のいずれか一項に記載のメタルシール。
15. 前記溶接シーム（１０）が内部には延伸していない、前記少なくとも１つのシーリング区域（６）の前記シーム（８）の前記一部は、前記隣接する溶接シーム（１０）から発生する力により圧縮されることを特徴とする請求項１から１４のいずれか一項に記載のメタルシール。
16. 前記溶接シーム（１０）が内部には延伸していない、前記シーリング区域（６）の前記シーム（８）の前記一部は、設置状態において前記シールに作用する力により圧縮されることを特徴とする請求項１から１５のいずれか一項に記載のメタルシール。
17. 前記溶接シーム（１０）は、前記シール側に製造されており、前記シールの上には、少なくとも１つのシーリング区域（６）もまた配置されていることを特徴とする請求項１から１６のいずれか一項に記載のメタルシール。
18. 前記シールは、境界（１８、１８’）によりそれぞれ画定される少なくとも２つのシーリング区域（６）を特徴として有しており、各溶接シーム（１０）は、前記メタルシールがそれぞれ、厚さ全体にわたり、前記２つのシーリング区域（６）の前記境界の間の前記シーム（８）において溶接されないように、前記２つのシーリング区域（６）の前記境界（１８、１８’）の外部でのみ延伸していることを特徴とする請求項１から１７のいずれか一項に記載のメタルシール。
19. 前記シーリング区域（６）の少なくとも１つは、前記シールのエッジ（２０）上に配置されていることを特徴とする請求項１から１８のいずれか一項に記載のメタルシール。
20. 前記メタルシールは、厚さ全体にわたり、前記シーリング区域（６）から前記エッジ（２０）までの前記シーム（８）において溶接されていないことを特徴とする請求項１９に記載のメタルシール。
21. 前記シーム（８）は、前記シーリング区域（６）と前記エッジ（２０）の境界（１８、１８’）の間で溶接されることを特徴とする請求項１から２０のいずれか一項に記載のメタルシール。
22. 請求項１に記載のメタルシール（２）の製造方法であって、
    前記方法は、
    半完成のバンドまたはワイヤ材料を提供する手順と、
    前記半完成のバンドまたはワイヤ材料を少なくとも１つのブランクに切断して、各ブランクは端部領域を特徴として有する切断する手順と、
    少なくとも２つの端部領域がお互いに隣接するように、少なくとも１つのブランクを整形する手順と、
    少なくとも１つのシーリング区域（６）が境界（１８、１８’）により画定されるように前記ブランクを整形する手順と、を含む、方法において、
    前記方法は、
    前記少なくとも１つの溶接シーム（１０）が、シーリング区域（６）の前記境界（１８、１８’）の外部でのみ延伸し、前記メタルシールの前記シーム（８）が、シーリング区域（６）の前記境界（１８、１８’）の間で溶接されない状態で残されるように前記ブランクをシール（２）とするように溶接することを特徴とするメタルシールの製造方法。
23. 少なくとも前記シーリング区域（６）のロールサイジングを更に含むことを特徴とする請求項２２に記載のメタルシールの製造方法。

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